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车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
古 代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于 1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国 人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。
为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床；1848年，美国又出现回轮车床；1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床 ；20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。
第 一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置 的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70 年代后得到迅速发展。
车床依用途和功能区分为多种类型。
普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。
自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。
多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。
仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横粱或立柱上移动。适用于 加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。
铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。
专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。
联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
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务必记住所推荐的阀门的用途是什么，并对所应用的环境进行分析，这样才能决定最适合于安装什么样的阀门。在安装正确的阀门之前，为了防止损坏阀门，并保证充分发挥阀门的工作性能，请阅读一下安装指南。
1.先沿着垂直方向切割管道，并修整、去除毛刺，测量管径。
2.使用纱布或钢丝刷清除管道和切割部位，使其金属表面发光发亮。建议不要使用钢丝绒。
3.在管道的外面和焊接罩的内部涂上焊剂，焊剂必须完全覆盖焊接表面。请有节制地使用焊剂。
4.要确保阀门处于开启状态。先对管道加热。尽可能多的将热从管道传递到阀门。避免延长阀门本身的加热时间。
4a.银钎焊的方法：
对 需要进行钎焊的部件进行组装。如果允许涂上焊剂的部件处于直立状态，那么焊剂中的水分会蒸发掉，而干燥的焊剂很容易脱落，致使暴露的金属表面容易被氧化。 在进行连接组装时，要将管道插入管套直到遇到阻挡为止。组装是要保证有稳固的支撑，使得整个钎焊操作过程中能够保持在直线位置。
注：对于 1英寸或更大公称通径的阀门，一次性将连接部件加热到所需温度比较困难。为了在整个大面积上保持正常的温度，通常情况下需要两个焊枪。建议对整个管套区域 进行适当的预热。建议采用乙炔火焰对连接部件进行加热。首先从离阀门1英寸的地方开始对管道进行加热，然后围绕着管道短距离上下交替对管道进行火焰烘烤， 并以适当的角度旋转管道，避免烧穿管道。火焰要连续运动，不允许停留在某一点上。
在阀门的套筒底座用火焰进行烘烤。加热要均匀，用火焰对阀门及管道进行火焰烘烤的过程要延续到阀门上的焊剂不再发出声音。不要对阀门过度加热。
当焊剂变成液态并且在管道和阀门上呈现半透明状态时，开始将火焰沿着连接部件的轴线进行进退烘烤，以保持连接部件、特别是阀门套筒底座部位的热度。
5.使用适量的焊料：如果使用线状焊料，那么对公称通径为3/4英寸的阀门就要采用3/4英寸的焊料，等等。如果使用的焊料太多，那么有些焊料可能会流过管道阻挡部位，并堵塞密封区域。在安装连接部件时，可以看到焊料和钎焊合金继续流动
5a.银钎焊法：
将焊线或焊杆点在阀门里的管道套座上。当焊杆或焊线进入连接处时要将火焰从其上面移开。当合金流进连接处时，要前后移动火焰。达到适当的温度后，合金将迅速容易地流进管道外壳和阀门套管之间的空间。连接处被充满后，就会看到焊接合金的边缘。
6.当焊料处于粘滞状态时，用刷子把多余的焊料清除干净。焊料冷却后，将一条嵌条环绕在阀门的端口。
银钎焊
如果采用不同的钎焊材料，其钎焊连接的强度并不见得很好，强度大小取决于管道外壳与阀门套管之间正常的、大范围的清洁维护工作。银钎焊的阀门套管的内部直径的机械公差和表面光滑度要求非常精确，以确保有足够的附着力。
注意：在清理和清除过程中，应该细心的观察清洗介质的残留物。在已经弄脏或不正确清洗的表面上进行钎焊，焊接效果就很难令人满意，因为银钎焊合金并不会流过或粘接在氧化物上，而油污的表面及暴露的、容易氧化和导致空隙和杂物排斥焊剂。
螺纹连接
硬渣、污物或任何外部物质在管道内积累都可能妨碍阀门的工作效率并严重损坏阀门的关键部件。必须用空气或蒸气对管道内部进行彻底清洗。
当对管道进行攻丝时，要测定管道螺纹的尺寸和长度，避免将管道塞满阀座和阀瓣。
彻底清洗螺纹末端，清除任何有害的钢或铁沉淀物。如果要时焊接更牢固，就要使用特氟隆带或管道粘接剂。在管道螺纹上只能少量使用管道粘接剂，但是在阀门螺纹上绝对不能使用管道粘接剂。不要让任何管道粘接剂流入阀体内，以避免损坏阀瓣和阀座。
安装前，切断通过阀门的流体，以使阀门工作正常。安装前要完全关闭阀门。将扳手套在靠近管道的六角螺栓头上避免可能产生的变形。安装阀门后，要支撑住管道：下垂的管道会使阀门产生变形而导致失败。
法兰连接
为 了确保正确进行阀兰连接安装，需要遵循如下几个步骤。首先细心地清洗连接处，然后，在底座部松散地装上两个或三个螺栓。接着，小心的将垫片插入连接处。底 部螺栓有助于对垫片进行定位，并保持恰当的位置。然后插入螺栓要采用交叉旋紧的方式，不要采用环绕旋紧的方式，这样有助于消除过于集中的压力）。在正常使 用一段时间后，要检查核对所有的螺栓是否旋紧，并进行必要的再旋紧。
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1 碳钢 碳钢也叫碳素钢，是含碳量ωc小于2%的铁碳合金。碳钢除含碳外一般还含有少量的硅、锰、硫、磷
按用途可以把碳钢分为碳素结构钢、碳素工具钢和易切削结构钢三类。碳素结构钢又可分为建筑结构钢和机器制造结构钢两种按含碳量可以把碳钢分为低碳钢（ωc≤0.25%），中碳钢（ωc0.25%-.6%）和高碳钢（ωc>0.6%）
按磷、硫合量可以把碳素钢分为普通碳素钢（含磷、硫较高）、优质碳素钢（含磷、硫较低）和高级优质钢（含磷、硫更低）一般碳钢中含碳量越高则硬度越高，强度也就高，但塑性降低
2 碳素结构钢 这类钢主要保证力学性能。故其牌号体现其力学性能，用Q+数字表示其中“Q”为屈服点“屈”字的汉语拼音字首。数字表示屈服点数值，例如Q275表示屈服 点为275MPa.若牌号后面标注字母A、B、C、D。则表示钢材质量等级不同，含S、P的量依次降低，钢材质量依次提高。若在牌号后面标注字母“F”则 为沸腾钢，标注“b”为半镇静钢，不标注“F”或“b”者为镇静钢。例如Q235―A?F表示屈服点为235MPa的A级沸腾钢，Q235―C表示屈服点 为235MPa的C级镇静钢
碳素结构钢一般情况下都不经热处理，而在供应状态下直接使用。通常Q195、Q215、Q235钢碳的质量分 数低，焊接性能好。塑性、韧性好，有一定强度，常轧制成薄板、钢筋、焊接钢管等。用于桥梁、建筑等结构和制造普通铆钉、螺钉、螺母等零件。Q255和 Q275钢碳的质量分数稍高，强度较高。塑性、韧性较好，可进行焊接，通常轧制成型钢、条钢和钢板作结构件以及制造简单机械的连杆、齿轮、联轴节、销等零 件
3 优质结构钢 这类钢必须同时保证化学成分和力学性能。其牌号是采用两位数字表示钢中平均碳的质量分数的万分数（ωс*10000）。例如45钢表示钢中平均碳的质量分数为0.45%；08钢表示钢中平均碳的质量分数为0.80%
优 质碳素结构钢主要用于制造机器零件。一般都要经过热处理以提高力学性能。根据碳质量分数不同，有不同的用途。08、08F、10、10F钢，塑性、韧性 高，具有优良的冷成形性能和焊接性能，常冷轧成薄板，用于制作仪表外壳、汽车和拖拉机上的冷冲压件，如汽车身、拖拉机驾驶室等；15、20、25钢用于制 作尺寸较小、负荷较轻、表面要求耐磨、心部强度要求不高的渗碳零件，如活塞销。样板等；30、35、40、45、50钢经热处理（淬火+高温回火）后具有 良好的综合力学性能，即具有较高的强度和较高的塑性、韧性，用于制作轴类零件，例如40、45钢常用于制造汽车、拖拉机的曲轴、连杆、一般机床主轴、机床 齿轮和其他受力不大的轴类零件；55、60、65钢热处理（淬火+中温回火）后具有高的弹性极限，常用于制作负荷不大、尺寸较小（截面尺寸小于 12~15mm）的弹簧，如调压和调速弹簧、柱塞弹簧、冷卷弹簧等
4 碳素工具钢
碳素工具钢是基本上不含合金元素的高碳钢，含碳量在0.65%-1.35%范围内，其生产成本低，原料来源易取得，切削加工性良好，热处理后可以得到高硬度和高耐磨性，所以是被广泛采用的钢种，用来制造各种刃具、模具、量具
但这类钢的红硬性差，即当工作温度大于250℃时，钢的硬度和耐磨性就会急剧下降而失去工作能力。另外，碳素工具钢如制成较大的零件则不易淬硬，而且容易产生变形和裂纹
5 易切削结构钢 易切削结构钢是在钢中加入一些使钢变脆的元素，使钢切削时切削易脆断成碎屑，从而有利于提高切削速度和延长刀具寿命。使钢变脆的元素主要是硫，在普通低合金易切削结构钢中使用了铅、碲、闱等元素
这种钢的含硫量。Ωs在0.08%-0.30%范围内，含锰量WMn在0.60%-1.55%范围内。钢中的硫和锰以硫化锰形态存在，硫化锰很脆并有润滑效能，从而使切屑容易碎断，并有利于提高加工表面的质量
6 合金钢 在钢中除含有铁、碳和少量不可避免的硅、锰、磷、硫元素以外，还含有一定量的合金元素，钢中的合金元素有硅、锰、钼、镍、铬、钒、钛、铌、硼、铅、稀土等 其中和一种或几种，这种钢叫合金钢各国的合金钢系统。随各自的资源情况、生产和使用条件不同而不同，国外以往曾发展镍、铬钢系统，我国则发现以硅、锰、 钒、钛、铌、硼、稀土为主的合金钢系统
合金钢在钢的总产量中约占百分之十几，一般是在电炉中冶炼的按用途可以把合金钢分为8大类，它们是：合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、合金工具钢、高速工具钢、不锈钢、耐热不起皮钢，电工用硅钢
7 普通低合金钢 普通低合金钢是一种含有少量合金元素（多数情况下其总量W总不超过3%）的普通合金钢。这种钢的强度比较高，综合性能比较好，并具有耐腐蚀性、耐磨、耐低 温以及较好的切削性能、焊接性能等在大量节约稀缺合金元素（如镍、铬）条件下，通常1t普通低合金钢可顶1.2-1.3t碳素钢使用，其使用寿命和使用范 围更是远远超过碳素钢。普通低合金钢可以用一般冶炼方法在平炉、转炉中冶炼，成本也和碳素钢接近
8 工程结构用合金钢 这是指工程和建筑结构用的合金钢，包括可焊接的高强度合金结构钢、合金钢筋钢、铁道用合金钢、地质石油钻探用合金钢、压力容器用合金钢、高锰耐磨钢等。这类钢用作工程和建筑结构件，在合金钢中，这类钢合金含量总量较低，但生产、使用量较大
9 机械结构用合金钢 这类钢是指适用于制造机器和机械零件的合金钢。它是在优质碳素钢的基础上，适当地加入一种或数种合金元素，用来提高钢的强度、韧性和淬透性。这类钢通常要 经过热处理（如调质处理、表面硬化处理）后使用。主要包括常用的合金结构钢和合金弹簧钢两大类，其中包括调质处理的合金钢、表面硬化处理的合金钢（渗碳 钢、氮化钢、表面高频淬火钢等）、冷塑性成型用合金钢（冷顶锻用钢、冷挤压用钢等）。按化学成分基本组成系列可分为Mn系钢、SiMn系钢、Cr系钢、 CrMo系钢、CrNiMo系钢、Ni系钢、B系钢等
10 合金结构钢 合金结构钢的含碳量ωc比碳素结构钢低一些，一般在0.15%-0.50%的范围内。除合碳外，还含有一种或几种合金元素，如硅、锰、钒、钛、硼及镍、铬、钼等
合金结构钢易于淬硬和不易变形或开裂，便于热处理改善钢的性能 合金结构钢广泛用于是制造汽车、拖拉机、船舶、汽轮机、重型机床的各种传动件和紧固件。低碳合金钢一般进行渗碳处理，中碳合金钢一般进行调质处理
11 合金工具钢 合金工具钢是含有多种合金元素，如硅、铬、钨、钼、钒等的中、高碳钢。合金工具钢容易淬硬，不易产生变形和裂纹，适于用来制造尺寸大、形状复杂的刃具、模 具和量具用途不同，合金工具钢的含碳量也不同。大多数合金工具钢的含碳量ωc为0.5%-1.5%，热变形模具用钢含碳量较低，ωc在0.3%-0.6% 范围内；切削刀具用钢一般含碳ωc1%左右；冷加工模具用钢则含碳量较高，如石墨模具钢含碳量ωc达1.5%，高碳高铬型冷加工模具用钢含碳量ωc高达 2%以上
12 高速工具钢 高速工具钢是高碳高合金工具钢，钢中含碳量ωc为0.7%-1.4%，钢中含有能形成高硬度碳化物的合金元素，如钨、钼、铬、钒
高速工具钢具有高的红硬性，在高速切削的条件下，温度高达500-600℃硬度也不降低，从而保证良好的切削性能
13 弹簧钢 弹簧在冲击、振动或长期交变应力下使用，所以要求弹簧钢有高的抗拉强度、弹性极限、高的疲劳强度。在工艺上要求弹簧钢有一定的淬透性、不易脱碳、表面质量好等
碳 素弹簧钢即含碳量ωc在0.6%-0.9%范围内的优质碳素结构钢（包括正常和较高含锰量的）。合金弹簧钢主要是硅锰系钢种，它们的合碳量稍低，主要靠增 加硅含量ωsi（1.3%-2.8%）提高性能；另外还有铬、钨、钒的合金弹簧钢。近年来，结合我国资源，并根据汽车、拖拉机设计新技术的要求，研制出在 硅锰钢基础上加入硼、铌、钼、等元素的新钢种，延长了弹簧的使用寿命，提高了弹簧质量
14 轴承钢 轴承钢是用来制造滚珠、滚柱和轴承套圈的钢。轴承在工作时承受着极大的压力和摩擦力，所以要求轴承钢有高而均匀的硬度和耐磨性，以及高的弹性极限.对轴承钢的化学成分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分严格
轴承钢又称高碳铬钢，含碳ωc为1%左右，含铅量ωcr为0.5%-1.65%。轴承钢又分为高碳铬轴承钢、无铬轴承钢、渗碳轴承钢、不锈轴承钢、中高温轴承钢及防磁轴承钢六大类
15 电工硅钢 电器工业用硅钢主要用来制造电器工业用硅钢片。硅钢片是电机和变压器制造中用量很大的钢材
按化学成分硅钢可以分为低硅钢和高硅钢。低硅钢含硅量ωsi1.0%-2.5%，主要用来制造电机；高硅钢含硅量ωsi3.0%-4.5%，一般用来制造变压器。它们的含碳量ωc«0.06%-0.08%
16 钢轨钢 钢轨主要承受机车车辆的压力及冲击载荷，因此。要求有足够的强度和硬度及一定的韧性。通常采用的钢轨是平炉和转炉冶炼的碳素镇静钢，这种钢含碳ωc0.6%-0.8%，属于中碳钢和高碳钢，但钢中含锰量ωMn较高，在0.6%-1.1%范围内
近年来，己广泛采用普通低合金钢钢轨，如高硅轨、中锰钢、含铜轨、含钛轨等。普通低合金钢轨比碳素钢轨耐磨、耐腐蚀，使用寿命有很大提高
17 造船用钢 造船用钢是指用于制造海船和大型内河船体结构的钢。由于船体结构一般采用焊接方法制造，所在要求造船钢有较好的焊接性能。此外，还要求有一定的强度、韧性 和一定的耐低瘟及腐蚀性能。过去主要采用低碳钢作为造船用钢。近来，己大量采用普通低合金钢，己有的钢种如12锰船、16锰船、15锰钒船等钢种。这些钢 种有强度高、韧性好、容易加工和焊接、耐海水腐蚀等综合特性，可成功地用来制造万吨远洋巨轮
18 桥梁钢 铁路或公路桥梁承受车辆的冲击载荷，桥梁钢要求有一定的强度、韧性和良好的抗疲劳性能，并且对钢材的表面质量要求较高。桥梁钢常采用碱性平炉镇静钢。近来成功地采用了普通低合金钢如16锰、15锰钒氮等
19 锅炉钢 锅炉钢主要指用来制造过热器、主蒸气管和锅炉火室受热面用的材料。对锅炉钢的性能要求主要是有良好的焊接性能、一定的高温强度和耐碱件腐蚀、耐氧化等。常 用的锅炉钢有平炉冶炼的低碳镇静钢或电炉冶炼的低碳钢，含碳量ωc在0.16%-0.26%范围内。制造高压锅炉时则应用珠光体耐热钢或奥氏体耐热钢。近 年来也采用普通低合金钢建造锅炉，如12锰、15锰钒、18锰钼铌等
20 焊条用钢 这类钢是专门供制造电弧焊和气焊焊条钢丝用。钢的成分随所焊材质不同而异。根据需要。大致分碳素钢、合金结构钢和不锈钢三类。这些钢的硫、磷含量ωs、ωp不大于0.03%，比一般钢要求严此。这些钢不要求力学性能，而只作化学成分的检验
21 不锈钢 不锈耐酸简称不锈钢，它是由不锈钢和耐酸钢两大部分组成的。简言之，能抵抗大气腐蚀的钢叫不锈钢，而能抵抗化学介质（如酸类）腐蚀的钢叫耐酸钢。一般说来，含铬量ωcr大于12%的钢就具有了不锈钢的特点
在不锈钢按热处理后的显微组织又可分为五大类：即铁素体不锈钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、奥氏体-铁素体不锈钢及沉淀硬化不锈钢
22 耐热钢 高温条件下，具有抗氧化性和足够的高温强度以及良好的耐热性能的钢称作耐热钢。耐热钢包括抗氧化钢和热强钢两类。抗氧化钢又称不起皮钢。热强钢是指在高温下具有良好的抗氧化性能并具有较高的高温强度的钢。耐热钢主要用于在高温下长期使用的零件
23 高温合金 高温合金是指在高温下具有足够的持久强度、蠕变强度、热疲劳强度、高温韧性及足够的化学稳定性的一种热强材料，用于1000℃左右高温条件下工作的热动力部件
按其基本化学成分的不同，又可分为镍基高温合金、铁镍基高温合金及钴基高温合金
24 精密合金 精密合金是指具有特殊物理性能的合金。它是电气工业、电子工业、精密仪表工业和自动控制系统中不可缺少的材料
精密合金按其不同的物理性能又分为7类，即：软磁合金、变形永磁合金、弹性合金、膨胀合金、热双金属、电阻合金、热电隅合金。绝大多数精密合金是以黑色金属为基的，只有少数是以有色金属为基的
注：ωc、ωs、ωMn、、ωp分别表示C、S、Mn、P的质量分数。
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1球阀 （Ball Valve）
当操作温度在-29ºC至200ºC之间时, 大部分手动（开启和关闭）球阀适应于烃及公用系统的作业中，在100ºC以上使用的球阀，应用时要仔细考虑软密封材料的温度限制应该在100ºC以上。在 高温或者磨蚀比较严重的作业时，应该考虑应用金属密封的球阀，但是应该注明操作的扭矩必须增加。
——球阀有两种设计，即浮球式和耳轴式球阀。浮球式阀门的设计，在高压或者大管径时会产生高操作力矩，但是密封性好一些。
——球阀不适用于节流，因为，当阀门部分打开时，其密封表面会暴露在处理流体中而受到损坏。
——对于关键性的作业，应该考虑购买装有球座和阀杆润滑配件的球阀，因为润滑可以防止轻微渗漏，减小操作力矩，如果需要阀具有关断和泄放两个功能，则应提供独立于润滑配件的球体泄放孔。
2闸阀 （Globe Valve）
闸阀在所有的温度范围内适应于大多数的开关作业、无振动烃类以及公用设施中。在有振动的操作中，闸阀可能从他们的正常的位置打开或者关闭。除非阀杆盘根被仔细调节，闸阀的力矩特性比球阀和旋塞阀要好，但是没有90度旋转动作方便的操作特点。
——对于尺寸为DN50（2 in）或者更大尺寸 的手动操作的闸阀，应该配备弹性闸板或膨胀闸板。契形闸板阀通常没有阀腔超压保护。
——无保护的明杆闸阀，不推荐使用。因为海上环境会腐蚀暴露的阀杆及螺纹，使阀门操作困难而且易损害阀杆盘根。
——带有反向作用板的闸阀，适应于自动关断系统操作。对于这些阀门可用简单的推拉操作器，因此，避免了通常球阀和旋塞阀所要 求的复杂的操纵杆的凸轮。闸阀上所有的带有动力操作器的可动部分可以封闭起来，消除了由于油漆和腐蚀产物造成的污染。
——闸阀不能用于节流作业中。尤其对于含有砂的流体，节流会损坏密封表面。
——软密封闸阀的操作温度受密封材料的限制。
3止回阀（Check Valve）
止回阀有各种形式：包括旋启式、升降式、球式、活塞式和分离圆盘旋启式止回阀。其中，全开式旋启止回阀适应于大多数非波动情况。旋启式止回阀也应用在竖直管道上（流动方向向上）。而这时阀内有一个停止块来防止阀瓣超过上死点而打开。
旋启式止回阀不能用于流动方向向下的竖直管道上.若用于低波动、低流速的地方，旋启式止回阀将发生振动而且最终将损害其密封表面。为了延长使用寿命，阀 瓣可以涂上一层钨铬钴合金。为了减小阀座的泄漏，应使用弹性密封。可拆卸的阀座应优先选用，因为它们容易维修，而且便于更换阀中的密封件。
旋启式止回阀应该选用一种螺丝或螺栓连接的阀帽，以便检查和修理阀瓣和阀座。在许多情况下，在管道上可修理的高压旋启式止回阀，其最小的尺寸可以是DN65(2.5NPS)或DN80(3NPS)。
——薄型设计的回转止回阀（节省空间），适应于安装在两个法兰之间。这种类型的止回阀正常时不全开，并且修理时需要从管道上拆卸下来。
——双盘薄型止回阀占地空间小，重量轻，因此通常用于海洋石油。由于疲劳会导致弹簧失灵，因此双盘薄型止回阀不能用于脉动作业。但可以考虑用无撞击（or自动）止回阀或回转止回阀。
——升降式止回阀只能应用于小口径（DN 40）、高压管道上处理清洁的流体。升降式止回阀能够设计应用于水平管道或竖直的管道上，但二者不能互换。因为升降式止回阀通常靠重力来操作，它们可能受到石蜡或者碎片影响而产生堵塞。
——球形止回阀与升降式止回阀非常类似。由于球是由液体压力举升，所以这种类型的止回阀并没有回转止回阀那种阀瓣关闭撞击的倾向。因此，在不大于DN 50(2 in)的管道中，对于频繁地改变流向的清洁流体是比较好的。
——自平衡，轴向活塞，非自动式止回阀，推荐用在流量波动的管道中，如往复式的压缩机和泵的出口管道。它们不适合用在流体含砂或有杂质的管道上。活塞式 止回阀装配有一块孔板来控制活塞的活动。用于液体的孔板要比用于气体的孔板大的多。为气体管道设计的活塞式止回阀，不能用于液体作业，除非更换活塞中的孔 板。
4蝶阀 （Butterfly Valve）
普通的蝶阀适用于粗略的节流和低压、无烃、无危险性作业，它们不适合用作容器、罐等的重要关断阀。在温度高于65oC或压力等级高于ASME 150或危险性流体的工作状况下，应该应用无线性的蝶阀。因为只需小的力矩就能使蝶阀振动开启，所以手柄应该配备锁定装置。
5截止阀
当需要好的节流控制（如控制阀的旁通管路或有小的排气孔）时，截止阀是最合适的。
6隔膜阀（片形）
在这种阀的设计中用合成橡胶制成的隔膜与阀杆连接，关闭阀门是通过将隔膜压在金属凸台上（它是阀体的一部分）来实现的。
隔膜阀主要用在低压水1400 kPag (200 psig或更小)的作业，它们尤其适合含有砂子和其它固体颗粒的系统中。
7旋塞阀 （Plug Valve）
旋塞阀和球阀的使用范围一样（参看第1节），而且使用温度限制也相似。具有90度旋转操作的旋塞阀有润滑和非润滑两种设计。润滑型的旋塞阀必须定期进行加油润滑，使其密封性好，而且易于操作，加油的次数决定于使用条件。其润滑功能对于防止阀门卡阻是一种解决办法。
在非润滑设计中，它的密封是用特氟隆、尼龙和其它软材料完成的。它们不需要经常的维护润滑，但是当阀在长时间设置在一个位置以后，再旋转就较为困难。基于这些特点，要根据具体的使用环境（条件）选择阀门。
8针阀 （Needle Valve）
针阀基本上是小型的截止阀。它们常常用作仪表和压力表的关断阀，用于仪表空气、天然气和液压流体的小流量节流，还用于减小仪表管道的压力波动。针阀的通道很小，很容易堵塞，在使用时要考虑这一点。
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强度性能
阀门的强度性能是指阀门承受介质压力的能力。阀门是承受内压的机械产品，因而必须具有足够的强度和刚度，以保证长期使用而不发生破裂或产生变形。
密封性能
阀 门的密封性能是指阀门各密封部位阻止介质泄漏的能力，它是阀门最重要的技术性能指标。阀门的密封部位有三处：启闭件与阀座两密封面间的接触处；填料与阀杆 和填料函的配和处；阀体与阀盖的连接处。其中前一处的泄漏叫做内漏，也就是通常所说的关不严，它将影响阀门截断介质的能力。对于截断阀类来说，内漏是不允 许的。后两处的泄漏叫做外漏，即介质从阀内泄漏到阀外。外漏会造成物料损失，污染环境，严重时还会造成事故。对于易燃易爆、有毒或有放射的介质，外漏更是 不能允许的，因而阀门必须具有可靠的密封性能。
流动介质
介质流过阀门后会产生压力损失（既阀门前后的压力差），也就是阀门对介质的流动有一定的阻力，介质为克服阀门的阻力就要消耗一定的能量。从节约能源上考虑，设计和制造阀门时，要尽可能降低阀门对流动介质的阻力。
启闭力和启闭力矩
启 闭力和启闭力矩是指阀门开启或关闭所必须施加的作用力或力矩。关闭阀门时，需要使启闭件与发座两密封面间形成一定的密封比压，同时还要克服阀杆与填料之 间、阀杆与螺母的螺纹之间、阀杆端部支承处及其他磨擦部位的摩擦力，因而必须施加一定的关闭力和关闭力矩，阀门在启闭过程中，所需要的启闭力和启闭力矩是 变化的，其最大值是在关闭的最终瞬时或开启的最初瞬时。设计和制造阀门时应力求降低其关闭力和关闭力矩。
启闭速度
启闭速度是用阀门完成一次开启或关闭动作所需的时间来表示。一般对阀门的启闭速度无严格要求，但有些工况对启闭速度有特殊要求，如有的要求迅速开启或关闭，以防发生事故，有的要求缓慢关闭，以防产生水击等，这在选用阀门类型时应加以考虑。
动作灵敏度和可靠性
这是指阀门对于介质参数变化，做出相应反应的敏感程度。对于节流阀、减压阀、调节阀等用来调节介质参数的阀门以及安全阀、疏水阀等具有特定功能的阀门来说，其功能灵敏度与可靠性是十分重要的技术性能指标。
使用寿命
它表示阀门的耐用程度，是阀门的重要性能指标，并具有很大的经济意义。通常以能保证密封要求的启闭次数来表示，也可以用使用时间来表示。
类型type
按用途或主要结构特点对阀门的分类
型号model
按类型、传动方式、连接形式、结构特点、阀座密封面材料和公称压力等对阀门的编号
连接尺寸connection dimensions
阀门和管道连接部位的尺寸
主要外形尺寸general dimensions
阀门的开启和关闭高度、手轮直径以及连接尺寸等
连接形式type of connection
阀门与管道或机器设备的连接所采用的各种方式(如法兰连接\螺纹连接\焊接连接等
密封试验seal test
检验启闭件和阀体密封副性能的试验
上密封试验back seal test
检验阀杆与阀盖密封副密封性能的试验
密封试验压力seal test pressure
阀门进行密封试验时规定的压力
适用介质suitable medium
阀门能适用的介质
适用温度suitable temperature
阀门适用的介质的温度范围
密封面sealing face
启闭件与阀座（阀体）紧密贴合，起密封作用的两个接触面
启闭件disc
用于截断或调节介质流通的一种零件的统称，如闸阀中的闸板、节流阀中的阀瓣等
填料packing
装入填料函（或填料箱）中，阻止介质从阀杆处泄漏的填充物
填料垫packing seat
支承填料，保持填料密封的零件
填料压盖gland
用以压紧填料达到密封的零件
支架yoke
在阀盖或阀体上，用于支承阀杆螺母和传动机构的零件
连接槽尺寸dimension of connecting channel
启闭件与阀杆装配连接部位的结构尺寸
流道面积flow area
指阀门进口端到阀座密封面间的最小截面积（但不是指“帘”面积），用来计算无任何阻力影响时的理论排量
流道直径flow diameter
对应于流道面积的直径
流量特性flow characteristics
稳定流动状态下，当进口压力等参数不变时，减压阀的出口压力与流量的函数关系
流量特性偏差flow characteristics derivation
稳定流动状态下，当进口压力等参数不变时，减压阀流量的变化所引起的出口压力变化值
通用阀门general valve
各工业企业中管道上普遍采用的阀门
自动阀门 Self-acting valve
依靠介质（液体、空气、蒸汽等）本身的能力而自行动作的阀门
驱动阀门 Actuated valve
借助手动、电力、液压或气压来操纵的阀门
撞击手轮hammer blow handwheel
利用撞击作用力以减轻阀门操作力的手轮结构
蜗轮传动装置wormgear actuator
用蜗轮机构启闭或调节阀门的装置
气动装置pneumatic actuator
用气压力启闭或调节阀门的驱动装置
液动装置hydraulic actuator
用液压力启闭或调节阀门的驱动装置
热凝结水排量Hot condensate capacity
在给定压差和温度下疏水阀一／j咐内能排出凝结水的；犀大重量
漏汽量Steam loss
单位时间内疏水阀漏出新鲜蒸气的量
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1 球阀的安装
1.1 安装前的准备
(1) 球阀前后管线已准备好。前后管道应同轴，两法兰密封面应平行。管道应能承受球阀的重量，否则管道上必须配有适当的支撑。
(2) 把阀前后管线吹扫干净，清除掉管道内的油污、焊渣和一切其它杂质。
(3) 核对球阀的标志，查明球阀完好无损。将阀全开全闭数次证实其工作正常。
(4) 拆去球阀两端连接法兰上的保护件。
(5) 检查阀孔清除可能有的污物，然后清洗阀孔。阀座与球之间即使仅有微小颗粒的异物也可能会损伤阀座密封面。
1.2 安装
(1) 把阀装上管线。阀的任何一端都可装在上游端。用手柄驱动的阀可安装在管道上的任意位置。但带有齿轮箱或气动驱动器的球阀应直立安装，即安装在水平管道上，且驱动装置处于管道上方。
(2) 阀法兰与管线法兰间按管路设计要求装上密封垫。
(3) 法兰上的螺栓需对称、逐次、均匀拧紧。
(4) 连接气动管线（采用气动驱动器时）。
1.3 安装后的检查
(1) 操作驱动器启、闭球阀数次，应灵活无滞涩，证实其工作正常。
(2) 按管路设计要求对管道与球阀间的法兰结合面进行密封性能检查。
2 阀的维修
2.1 通则
(1) 必须先查明球阀上、下游管道确已卸除压力后，才能进行拆卸分解操作。
(2) 分解及再装配时必须小心防止损伤零件的密封面，特别是非金属零件，取出O 型圈时宜使用专用工具。
(3) 装配时法兰上的螺栓必须对称、逐步、均匀地拧紧。
(4) 清洗剂应与球阀中的橡胶件、塑料件、金属件及工作介质（例如燃气）等均相容。工作介质为燃气时，可用汽油(GB484-89)清洗金属零件。非金属零件用纯净水或酒精清洗。
(5) 分解下来的单个零件可以用浸洗方式清洗。尚留有未分解下来的非金属件的金属件可采用干净的细洁的浸渍有清洗剂的绸布（为避免纤维脱落粘附在零件上）擦洗。清洗时须去除一切粘附在壁面上的油脂、污垢、积胶、灰尘等。
(6) 非金属零件清洗后应立即从清洗剂中取出，不得长时间浸泡。
(7) 清洗后需待被洗壁面清洗剂挥发后（可用未浸清洗剂的绸布擦）进行装配，但不得长时间搁置，否则会生锈、被灰尘污染。
(8) 新零件在装配前也需清洗干净。
(9) 使用润滑脂润滑。润滑脂应与球阀金属材料、橡胶件、塑料件及工作介质均相容。工作介质为燃气时，可用例如特221 润滑脂。在密封件安装槽的表面上涂一薄层润滑脂，在橡胶密封件上涂一薄层润滑脂，阀杆的密封面及摩擦面上涂一薄层润滑脂。
(10) 装配时应不允许有金属碎屑、纤维、油脂（规定使用的除外）灰尘及其它杂质、异物等污染、粘附或停留在零件表面上或进入内腔。
2.2 在线维修
阀杆填料40 或45，O 型密封圈56、112 以及外部零件等的更换可在管线上进行而不需将阀从管线上拆下。分解顺序按不同驱动装置
分述如下：
2.2.1 带手柄的球阀──填料45 的更换
(1) 关闭球阀上、下游的截断阀。放气卸除球阀前后管道中的压力。
(2) 使球阀处于全闭状态。
(3) 拧掉螺母52，拆下垫圈75、扳手头74 及手柄47。
(4) 拧掉螺母48，拆下弹簧垫圈49、阀杆限位器66 和填料压盖50。
(5) 取出填料45。
(6) 检查拆下的零件，如有损伤予以修复或更换，将各零件清洗干净。
(7) 擦洗并润滑填料函密封面。
(8) 装入新填料45。
(9) 按分解的逆顺序依次装上填料压盖50、阀杆限位器66、弹簧垫圈49，用螺母48 固紧上述零件。
(10) 再装上扳手头74 及手柄47，装上垫圈75，用螺母52 固紧。
(11) 操作手柄检查球阀的开启关闭灵活性。
(12) 气密性试验。
2.2.2 带齿轮箱的球阀──填料45 的更换
(1) 关闭球阀上、下游的截断阀。放气卸除球阀前后管路中的压力。
(2) 使球阀处于全闭状态。
(3) 拧掉螺钉10，拆下齿轮箱。
(4) 拧掉螺钉15，拆下驱动器法兰34。
(5) 拧掉螺母48，拆下弹簧垫圈49 及填料压盖50，取出填料45。
(6) 检查拆下的零件，如有损伤，予以修复或更换，将各零件清洗干净。
(7) 清洗并润滑填料函密封面。
(8) 装入新填料45。
(9) 按分解的逆顺序依次装上填料压盖50、弹簧垫圈49，用螺母48 固紧上述零件。再装上驱动器法兰34 用螺钉15 固紧。
(10) 装上齿轮箱，用螺钉10 固紧。
(11) 操作齿轮箱检查球阀的启闭灵活性。
(12) 气密性试验。
2.2.3 带气动驱动器的球阀──填料40 及O 型圈56、112 的更换
(1) 关闭球阀上、下游的截断阀。放气卸除球阀前后管路中的压力。
(2) 使球阀处于全闭状态。拆除气动管线。 (3) 拧掉螺钉35 将驱动器及驱动器法兰一起拆下。
(4) 取下阀杆上的键11，拧掉螺钉15，拆下填料压盖33，取出填料40。
(5) 从填料压盖中取出O 型圈56 及112。
(6) 检查拆下的零件，如有损伤予以修复或更换，将各零件清洗干净。
(7) 清洗并润滑填料函密封面及O 型圈安装槽。
(8) 装入新填料40，装入新O 型圈56 及112。
(9) 装上填料压盖33，用螺钉15 固紧，装上键11。
(10) 将驱动器法兰及驱动器一起装上，用螺钉35 固紧。
(11) 接上气动管线，操作驱动器检查阀的开启关闭灵活性。
(12) 气密性试验。
2.3 线下维修──阀座2 的更换，O 型圈6、密封垫片39 的更换。
阀座、球、阀杆、阀内部各密封件的更换及修理需预先将球阀从管线上拆下才能进行。
2.3.1 两件对分式球阀
(1) 关闭球阀上、下游的截断阀，放气卸除球阀前后管路中的压力。
(2) 关闭球阀，使处于全闭状态。如是气动装置驱动的，拆除气动管线。
(3) 将阀从管线上拆下，翻转放置使阀体接体26 向上。
(4) 拧掉螺母8，拆下阀体接体26。
(5) 拆下阀座2 及O 型圈63。
(6) 从阀体接体26 上拆下O 型圈6 及密封垫片39。
(7) 取出球3。
(8) 拆下另一端的阀座2 及O 型圈63。
(9) 检查阀体(1)，球3 及阀体接体26，如有损伤予以修复，将零件清洗干净。
(10) 润滑阀座安装面及各密封安装槽。
(11) 将新的O 型圈6，密封垫片39 装入阀体接体的安装槽中。
(12) 预先将O 型圈63 装入阀座2 中，将阀座2 装入阀体1 及阀体接体26 中。
(13) 将球3 装入阀体1 中，必须使阀杆4 配入球上的槽中。
(14) 将阀体接体26 装上阀体1，用螺母8 固紧。
(15) 装上气动管线（气动驱动器驱动的球阀），操作驱动装置检查阀的启闭灵活性。
(16) 气密性试验。
(17) 装上管线，按管线要求进行气密性试验。
2.3.2 三件式球阀
(1) 关闭球阀上、下游的截断阀，放气卸除球阀前后管路中的压力。
(2) 关闭球阀使处于全闭状态。
(3) 将阀从管线上拆下，翻转放置使一端的阀体接体26 向上。
(4) 拧掉螺母8，拆下阀体接体26。
(5) 拆下阀座2、弹簧20、O 型圈17。
(6) 从阀体接体26 上拆下O 型圈6 及密封垫片39。
(7) 取出球3。
(8) 翻转使另一端阀体接体26 向上，按(4)～(6)顺序将另一端的各零件拆下。
(9) 检查阀体1、球3、阀体接体26，如有损伤予以修复。将零件清洗干净。
(10) 润滑阀座安装面及各密封安装槽，将新的O 型圈6、密封垫片39 装入阀体接体26 的安装槽中。
(11) 将新O 型圈17 装入新阀座2 中，将弹簧20 放在相关位置上。
(12) 先将球3 装入阀体1 中，必须使阀杆4 配入球3 的槽中。
将阀杆4 旋转90o将阀开启。将阀座2 套在球上，然后将阀体接体26套到螺柱7 上，并使阀体接体26 插入阀体1，而阀座2 恰好插入阀体接体26 中。
(13) 用(12)的方法装入另一端的阀座2 及阀体接体26。
(14) 拧紧螺母8。
(15) 操作驱动装置检查阀的启闭灵活性。
(16) 气密性试验。
(17) 装上管线，按管线要求进行气密性试验。
2.4 线下维修──球阀的全面分解，O 型圈21 及止推垫片31 的更换。
(1) 按2.3 节拆下球阀进行分解。
(2) 按2.2 节进行分解。
(3) 拆下阀杆4，取出止推垫片31 及O 型圈21。
(4) 检查各零件，如有损伤予以修复，将各零件清洗干净。
(5) 润滑各密封面，阀杆上涂一薄层润滑脂。
(6) 装上新的O 型圈21 及止推垫片31，装上阀杆。
(7) 按2.2 节进行装配。
(8) 按2.3 节进行装配。
(9) 操作驱动装置检查阀的启闭灵活性。
(10) 气密性试验。
(11) 装上管线，按管线要求进行气密性试验。
2.5 气密性试验
2.5.1 对拆下的球阀进行的气密性试验。
(1) 将阀处于半开状态。将球两端部用带管接头的法兰盖密封。
(2) 向一端引入试验介质，试验介质为清洁的氮气或空气。另一端管接头堵住。逐渐增压至5.6bar 后关闭进气阀停止进气。 (3) 将球转动几次后将球阀关闭（操作驱动装置）
(4) 打开另一端（非引入试验气体端）的管接头堵头使该腔压力降为大气压。
(5) 在试验压力(5.6bar)下，大于5min 的时间内，进气腔的压力不得下降。所用压力表应为0.4 级，量程10bar。
(6) 同时用肥皂水检查各连接法兰部位及填料部位的对外泄漏，不得有不断增大的气泡出现。
(7) 然后从另一端引入试验介质，重复上述试验。
(8) 试验合格后用压缩空气吹净肥皂水残余。拆除两端法兰盖，清除球阀两端部密封面上密封残余，如有残余进入阀孔内，应予清除并擦洗干净。
2.5.2 在线密封试验
(1) 查明被试球阀上、下游的截断阀已关闭。
(2) 使被试球阀处于半开启状态。
(3) 向被试球阀前管道引入试验介质，试验介质为清洁的氮气逐渐增压至5.6bar 后关闭进气阀停止进气。
(4) 将球转动几次后将球阀关闭（操作驱动装置）。
(5) 打开被试球阀下游管道上的放气阀使球阀出口腔压力为大气压。
(6) 在试验压力下(5.6bar)，大于15min 的时间内进气腔压力不得下降，所用压力表应为0.4 级，量程10bar。
(7) 同时用肥皂水检查各连接法兰部位及填料部位的对外泄漏，不得有不断增大的气泡出现。
(8) 然后向被试球阀后管道引入试验介质，重复上述试验。
(9) 试验合格后用压缩空气吹净肥皂水残余。
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GB12228、12229、
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ISO683/16 美国ANSI
ASTM 英国Bs970
Bs1449 德国DIN17440
DIN17224
铸
碳
素
钢
合
金
钢 1 WCA G5151 SCPH1 A216 WCA 161Cr-430F GS-C25
2 ZG230-450 WCB G5151 SCPH2 SC410 A216 WCB
3 WCC A216 WCC
4
ZG20CrMo
A217 Wc5 3100 B2
5 G5151 SCPH21 A217 Wc4 1504 621E
6 ZG15CrMoV 3100 B3
铸
不
锈
钢 7 ZG00Cr18Ni10 G5121 SCS19A A351 CF3 1504 304C12E
8 ZGOCr18Ni9Ti G5121 SCS13A A351 CF8 1504 304C15E G-X6CrNiMo1810
9 CF3M G5121 SCS16A A351 CF3M 1504 316C12E
10 ZGOCr18Ni12Mo2Ti G5121 SCS14A A351 CF8M 1504 316C16E
11 CF8M G5121 SCS14A A744 CF-8M 3100 316C16
12 CF8C G5121 SCS21 A351 CF8C 1504 347C17E G-X7CrNiNb1189
13 CF8 G5121 SCS13A
G5121 SCS13 A744 CF-8 3100 304C15 G-X6CrNi189
14 CF3 G5121 SCS19A A744 CF-3 3100 304C12
锻
不
锈
钢
15 ZGOCr17Ni4Cu4Nb G5121 SCS24 17-4PH
16 1Cr18Ni9 SUS302 12 302,S30200 302S25 X12CrNi188
17 0Cr18Ni9 SUS304 11 304,S3400 304S15 X5CrNi189
18 00Cr18Ni10 SUS304L 10 304L,S30403 304S12 X2CrNi189
19 0Cr25Ni20 SUS310S 310S,S31008
20 0Cr17Ni12Mo2 SUS316 20,20 316,S31600 316S16 X5CrNiMo1810
21 1Cr18Ni12Mo2Ti 320S17 X10CrNiMoTi1810
22 0Cr18Ni12Mo2Ti 320S17 X10CrNiMoTi1810
23 00Cr17Ni14Mo2 SUS316L 19,19 316L,S31603 320S12 X2CrNiMo1810
24 0Cr17Ni12Mo2N SUS316N 316N,S31651
25 0Cr17Ni4Cu4Nb 17-4PH X2CrNiMoN1812
26 0Cr17Ni13Mo2N SUS316LN
27 0Cr18Ni12Mo2Cu2 SUS316J1 X10CrNiTi189
28 1Cr18Ni9Ti X10CrNiTi189
29 0Cr18Ni10Ti SUS321 15 321,S32100 321S21，321S20
30 1Cr13 SUS410 3 410,S41000 410S21 X10Cr13
31 0Cr13 SUS410S 1 410S 403S17 X7Cr13
32 2Cr13 SUS420J1 4 420S,S42000 420S37 X20Cr13
33 3Cr13 SUS420J2 5 420S45
34 4Cr13 SUS420J2 5 431,S43100 431S29 X22CrNi17
35 0Cr17Ni14Cu4Nb SUS630B 630,S17400 X7CrNiA1177
36 00Cr25Ni20Mn3Mo3N U3
37 0Cr17Mn14Mo2N A4
38 00Cr20Ni25Mo4Cu2 904L UB6
39 00Cr15Ni60M16W4 （哈氏C）
40 0Cr20Ni30Mo2Cu3 (20号合金)
41 0Ni70Cu30Mn （蒙耐尔）
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