BW Professional Cutter Expert www.tool-tool.com

• Material Name：

  High-Entropy alloys is a new design concept of alloy, which use multi major composition instead of traditional single main ingredient. It has large difference than traditional one.

• Characteristics：
  1. Easy to produce disordered amorphous phase and nano-precipitates.
  2. Good thermal stability.
  3. Extremely high hardness.
  4. Superior corrosion resistance.
• Target material diameter：

  3"and 4"

  Material	Purity	Ratio
  Ti	99.999%	20%
  V	99.999%	20%
  Cr	99.999%	20%
  Zr	99.999%	20%
  Al	99.999%	20%

• Application：

  Good for traditional industries which with huge requirements, endurable mold, 3C electronic mold , and high speed cutting tools.

Bewise Inc., being a professional manufacturer of various cutting tools, is endeavoring to make excellent products. We are very experienced in custom-made tools, and good at solving customers’ problems when they meet difficulties and troubles. Through everlasting research and practices, we understand thoroughly about different materials of cutters and cutting tools.

BW’s popular products for tool series including circular saw, carbide cutting tool, saw blade, wood saw blade, special tool,side milling cutter, …etc; For machines we have spiral tube cooler, cutter grinder, and the latest design and advanced powder forming machine / pelletizer. Bewise is a superior manufacturer and supplier of cutter production and machinery industry.

複合材料顧名思義是由兩種以上的材質所組合而成，一般來講，是由基材(matrix)及補強材(reinforcements)所構成。

基材是材料組成裏連續的材質，而補強材則為其中不連續的材質。複合材料種類繁多，應用最多的是纖維增強複合材料也叫做纖維增強塑膠(FRP)。高分子一般分為熱塑性塑膠(thermoplastic)及熱固性塑膠(thermoset)兩大類，纖維則有不同的材料及形式，常用的有玻璃纖維、碳纖維、Kevlar纖維、硼纖維…。

纖維增強複合材料特點:

1. 具有高的比強度和比剛度
2. 抗疲憊性能好
3. 減振性能好
4. 斷裂安全性好

纖維增強複合材料切削特點:

1. 切削溫度高，刀具耐用度低
2. 加工精度和表面粗糙度不易控制
3. 易產生高溫變質和軟化
4. 使用切削液要慎重-複合材料吸進切削液而影響材料的使用性能

纖維增強複合材料切削方法:

1. 鋸切
   • 玻璃纖維增強熱固性基體層壓板，採用手鋸或圓鋸切割。這時要注意克服材料的低熱導性和因振動造成的分層。
   • 排除切削產生的熱量可加冷卻劑。
2. 鑽孔和仿形銑
   • 大多數熱固性複合材料層合板經鑽孔和仿形銑後會產生收縮，因此精加工時要考慮一定的餘量。
   • 鑽孔時最好用墊板墊好，以免邊緣分層和外層撕裂。
   • 鑽頭必須保持鋒利，必須採用快速除去鑽屑和使工件溫升最小的工藝。
   • 熱塑性複合材料鑽孔時，更要避免過熱和鑽屑的堆積。
3. 銑削、切割、車削和磨削
   • 刀具要鋒利、切削速度要適當、要供給充足冷風及冷卻液或潤滑劑和進給速度要快。
4. 其他切削方法
   • 沖孔和剪切在標準金屬加工設備上進行，必須注意工作溫度，必要時可適當對材料預熱。
   • 雷射光束加工的特點是切縫小、速度快、能大量節省原材料和可以加工形狀複雜的工件。
   • 高壓水切割的特點是切口品質高、結構完整性好、速度快，特別適宜金屬基複合材料的切割。
   • 電弧加工的優點是切口品質高、不會產生微裂紋，唯一不足是工具磨損太快。
   • 超聲波加工的特點是加工精度高，適宜在硬而脆的材料上打孔和開槽。
   • 電子束加工屬微量切削加工，其特點是加工精度極高，沒有熱影響區，適宜在大多數複合材料上打孔、切割和開槽，缺點是會產生裂紋和介面脫粘開裂。
   • 電化學加工的優點是不會損傷工件，適宜於大多數具有均勻導電性複合材料(前提是不吸濕)的開槽、鑽孔、切削和複雜孔腔的加工。

纖維增強複合材料切削原則:

1. 選擇刀具材料：
   因 鑽石(金剛石)刀具的硬度很高，且切削刃能夠磨得很鋒利，有利於切斷纖維，故切削效果最好刀具材料的選擇上，最好用PCD金剛石，其次為PCBN要選擇耐磨和導熱係數高的刀具材料。高速鋼刀具，最好選用氮化鈦塗層的高速鋼。硬質合金(鎢鋼)刀具一般選用導熱係數高的YG類硬質合金或塗層硬質合金。
2. 選擇刀具幾何參數：
   切削FRP複合材料，對刀具前角的要求刀具刃口具有一定強度，散熱條件要好，刀刃鋒利，後角要大一些。一般情況下，γO=-5o～10o,αO=10o～12o， 刀尖圓弧盡可能大一些，以改善散熱條件。鑽孔時，盡可能選用硬質合金鑽頭，並修磨鑽心處螺旋溝槽表面，以增大該處前角，縮短橫刃長度為原來長度的 1/2～1/4，以減小軸向力，並降低鑽尖高度，在副後面3～5mm向後磨副後角3o～5o，以減小與孔壁的摩擦。
3. 選擇切削用量：
   用高速鋼刀具切削FRP複合材料的切削速度為10～15m/min；硬質合金刀具的切削速度為40～80m/min；人造聚晶金剛石(PCD)複合片刀具的切削速度為80～120m/min。進給量為0.2～0.5mm/r，在切進和切出時，為了防止分層、崩邊，這時的進給量應小一些或用刀在兩端倒 45o角及選用主偏角小於60o的刀具。
4. FRP的切斷：
   在一般的情況下，採用薄金剛石(鑽石)鋸片進行切割。也可採用超高壓水，壓力為400MPa，由口徑小於φ1mm的噴嘴噴出，以2～3倍音速的超高速衝擊被加工表面，進行切割加工。
5. 切削時應留意的題目：
   為了避免銑削時工件切離處掉渣，應採用順銑，並在即將銑完時採用手動進給。為了防止撕裂和分層，在切出時採用塑膠或金屬板支承，予以防護。

資料來源: 中國百科網

• Product：BW High Precision 8 flute T type Single-Angle Chamfering Cutter.
• Specification：Custom order according NAS standard.
• Characteristics：

  Apply to cut aviation difficult material of alloy. For fitting the high accuracy request, the tolerance range for each flute of cutter is as the form below.

  Single-Angle Chamfering Cutters / 270.01°
  Code	Z	T.I.R.Z	X	T.I.R.X	R	A1	A2
  1	158.649	0.028	50.052	0.219	0.214	0.4	40.11
  2	158.639	0.028	50.09	0.219	0.201	0.46	39.95
  3	158.637	0.028	50.018	0.219	0.228	0.46	40.06
  4	158.637	0.028	50.014	0.219	0.221	0.48	40.14
  5	158.642	0.028	49.981	0.219	0.216	0.47	40.16
  6	158.645	0.028	49.899	0.219	0.21	0.45	40.12
  7	158.651	0.028	49.983	0.219	0.206	0.36	40.03
  8	158.655	0.028	49.92	0.219	0.224	0.51	40.1

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在高強度或高硬度金屬材料的切削加工性很差，切削時或者刀具壽命縮短，或者卷屑、斷屑困難，或者加工表面品質差，或者這幾種現象兼而有之，故這類材料稱為難加工金屬材料。切削加工中常遇到的難加工金屬材料有不銹鋼、鈦合金、高溫合金、高強度鋼和高錳鋼等。

材料難切削主要因素:

1. 材料中含有硬度高成分
2. 硬度或高溫硬度高，加工硬化大
3. 導熱性差、切削溫度高
4. 材料強度大，特別是高溫強度大
5. 易與刀具黏接
6. 化學活性大

難切削材切削加工原則:

1. 選用合理的刀具材料
   切削刀具需與難切削材化學親和力小，導熱性好、抗變強度高、熱硬性好、耐磨耗及散熱性好…。常見適合刀具有PCD材質刀具(聚晶鑽石刀具)、鍍層硬質合金刀具、PCBN刀具…。
2. 改善切削條件
   • 機床-夾具-刀具的系統剛性要好。機床各部分間隙要調整好，主軸的徑向跳動要小。夾具裝夾工件要牢固，要有足夠剛性。
   • 要保持刀刃鋒利，以保證排屑流暢，避免粘屑崩刃。
3. 選擇合理的切削用量
   選擇合理的切削用量。因為切削速度對切削刃的溫度影響很大，切削速度越高，則切削刃溫度劇增，切削刃溫度的高低直接影響著刀具的壽命，所以要選擇合適的切削速度。
4. 對被加工材料進行適當的熱處理
   通過熱處理來改變難切削材的性能和晶相組織，達到改善材料切削加工性的目的。
5. 合理設計刀具結構及刀具幾何參數
6. 選用適當的切削液和供液方法
7. 採用振動切削、等離子弧加熱切削等新工藝或電火花加工、電解加工等特種加工方法。

※在切削加工中，主軸轉數與切削速度及加工深度之間調整應對是很重要，其中考量面相可以下列三種為考量模式:

1. 刀具磨損
2. 主軸損耗
3. 床台損耗

加工速度雖為作業基本要求，但就遠觀維修成本考量下，機台主軸維修最為昂貴，床台損耗維修次之，應該特別避免主軸損害，建議主軸轉數應維持在可接受轉數為宜(若主軸轉數過大時，會造成機台加工聲音過大，此時就應該調整主軸速度)，而切削速度快則加工深度吃淺為宜；反之，若切削速度放慢則可加工深度吃深。因應切削工件切削特性再控制好切削速度與加工深度，在刀具正常磨損下，刀具壽命就能維持。

參考資料來源:
　　鈦合金的超高速切削 平原大學 劉莉莉 著
　　鈦合金材料的機械加工工藝綜述 李樹俠 朴松花 著
　　難加工金屬材料的切削http://www.hudong.com/wiki/

碧威為專業的刀具,銑刀,鎢鋼,切削刀具製造商，致力於製造優秀的產品，在客製化刀具方面的經驗十分豐富，並擅於幫助客戶解決各式各樣之刀具切削面臨之問題，對各種刀具材質切削刀具鍍模都非常瞭解透徹，可選用常見的鎢鋼及高速鋼或是近來詢問度極高的鑽石刀具。

碧威銑刀熱門產品為圓鋸片、鎢鋼刀、鋸片、木工鋸片、鎢鋼刀具及側銑刀。

機械類則有對刀具加工非常有幫助的冷風槍、渦流管槍，並有最新設計和技術的粉末成型機。

碧威是在刀具製造及機械工具業界中具有足夠水準的製造供應商!

在銑削加工中，顫振是一種由刀具振動引起的加工不穩定現象，它會在工件表面留下顫振刀痕，而當刀具再次經過這些刀痕時，就會引起更大的振動， 在工件表面產生更深的刀痕，造成工件表面的波浪形和較大的粗糙度，並且加速刀具的磨耗 。如此惡性循環，終極會導致刀具或工件損壞。

機械振動:

自由振動

物體在外力撤銷後暗自身固頻率進行振動，由於阻尼的存在振幅逐漸減小而停止。

強制振動

有外力的作用且振動頻率跟激勵頻率一致。這是在斷續切削而導致的強制振動或者是因轉動零 件有瑕玼而造成的振動，一般常見常見的如軸承的損壞而造成的異音或齒輪嚙合不佳以及工件夾持不佳、主軸擺 幅過大 等現象皆屬此類。這類問題中，斷續車削屬於加工技術問題，而零件瑕玼即大部份來自於工具機的裝配 技術及其關鍵零組件的品質控制，而且也與機台結構設計理念 有關。其特徵為振動的特性與轉數的大小有直接 的關聯。

自激振動

這是因為切削加工時具有週期性的工作凹凸不平特性造成週期相位的少許錯 開而又反覆重疊的再生效果所產生的影響一般又可稱之為“共振” (Resonance)，其主因來自於工具機結構的自 然頻率受到激發或者是工件夾持系統的自頻率過低而受到激發所引起。由於結構的自然頻率只隨夾持或固定 方 式的改變而改變，因此振刀發生時，改變切削條件（如改變轉速）往往以改善切削振動，然 而在某些無法改變切削速度的場合（如攻牙或某些材質的切削），往往只有借助於夾持方式 的變更，甚至於改變刀具或刀具固定方 式才能解決這類問題。

抑制振刀的對策:

將主軸轉速、進給量、切削寬度以及刀具角度等切削參數適當調整,即可抑制顫振的發生。其中 最為突出的是改變主軸轉速的變速切削,對顫振的抑制效果顯著。因為機床整體結構的復雜性，控制顫振的理想 手段應該 可以從其局部部件著手,包括對機床床身、立柱等基礎部件的改進,以提高機床的抗振性能，也可以對 機床的刀具結構進行必要的改進。

依據研究所得的振刀原理，目前應用於加工現場中有一些比較具體而實用的方法：

1. 儘量選擇切削阻抗較小的一切條件，亦即最適當的刀具進給速率與切削速度（或主軸轉速）。
2. 調整切削速度以避開共振。
3. 減輕造成振動的部份的工作重量，慣性越小越好。
4. 針對振動最大的地方予以固定或夾持，如中心架、工作保持器等。
5. 提高加工系統的剛性，例如使用彈性係數較高的刀柄或使用加入動態減振器(Dynamic Damper)的特抗震力，以吸收衝擊能量。
6. 從刀片與工作旋轉方向下功夫。
7. 改變刀具的外型與進角。

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Shoe mold, usually refers to mould of sports shoes, sandals, slippers, and rubber shoes. Sport shoes is the main among all. Mold made from some processes like injection, extrusion, blow, casting, forging, smelting, stamping, and other methods to get the request mold and tool. It needs different design of mold because of different material. RB, EVA, TPR, etc. are popular material for various application. General speaking, shoe mold belongs to injection mold. There are some exceptions, such as CMEVA, which is combined injection and cold press. And some others are made of blow molding.

5-axis machining technology demonstrated CNC

Silicon Carbide now is often used as non-oxide ceramic materials. Because it has better hardness, heat resistance, oxidation resistance, corrosion resistance and thermal conductivity than general ceramic materials. Hence it is widely used in structure of mechanical engineering and seal part of chemical engineering, even in extreme tough surroundings like under strong acid, alkali, high abrasion, high temperature and aerospace.

SiC is also known as corundum or silicon-refractory sand. ..Si is produced by smelting with quartz sand, petroleum coke (or coal), wood (green SiC production needs to add salt) and other raw materials at high temperature. Si is mainly divided into black SiC and green SiC, which both are hexagonal, specific gravity 3.20 ~ 3.25, micro hardness 2840 ~ 3320kg/mm2 .. Silicon is often used as non-oxide ceramics materials. Silicon carbide contains some impurities, including silica, silicon, carbon, iron, silicon and aluminum. The commercial benefits of Si are high melting point, hardness, and its Chemistry inertia.

Applied in grinding ceramic powder and other materials.

1. Before grinding up to micron and nano powders

   

2. After grinding up to micron and nano powders