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熔 射(Thermal Spray)覆膜技術為許多塗層製作技術中的一種,其原理是藉由熱源將材料融化之後,藉由氣體的動力推送,將熔融材料送至工件表面,並附著於工件表面上形 成塗層,如圖一所示。此技術可以用來改良工件表面之物理或機械性質,藉以延長工件使用之壽命。熔射覆膜技術所製作之塗層材料,包括陶瓷、金屬、金屬陶瓷、 高分子和複合材料等,應用範圍相當地廣泛。根據BCC Research的預估,2009年北美地區市場,在高性能陶瓷產業相關市場產值,預估將超過330億元新台幣。


圖一、熔射覆膜技術施工之狀況

熔 射覆膜技術,可以細分為電漿熔射(Plasma Spray)、電弧熔射(Arc Spray)、火焰熔射(Flame Spray)和高速火焰熔射(High Velocity Oxy-Fuel,HVOF)等。熔射覆膜技術和其他技術相比較之下,具有許多優異的特性,例如熔射後金屬塗層在高溫擴散後,金屬基材和金屬塗層間的鍵結 可接近焊接;熔射覆膜技術可以提供傳統焊接無法使用之塗層材料,如陶瓷材料,或是金屬陶瓷複合材料等;對於與母材不相容的材料,仍可以披覆,例如將氧化鋁 披覆於不銹鋼基材上,或是將金屬塗層噴覆在陶瓷基材上等。由於熔射覆膜技術以巨觀的角度來看,基本上是控制在底材表面未熔融的狀態下,進行塗層之製作,因 此可以將底材控制在150℃的溫度以下。

熔射覆膜技術的應用
熔射覆膜技術的應用,可以依照不同塗層的功能,來作不同的應用。熔射 覆膜技術在磨蝕、侵蝕、穴蝕、擦傷、磨損及其他磨耗等抗磨耗狀況下的應用,熔射塗層可以提供高硬度及耐磨耗性佳之塗層材料來作為應用。藉由熔射覆膜技術製 作的塗層,可以將基材表面原本硬度20 HRc左右的表面,在經由熔射塗層之製作後,將表面硬度提升至70 HRc以上,例如於基材表面噴覆氧化物或碳化物等塗層材料。圖二所示為在DVD壓片用模具表面製作硬面塗層,以改善壓片用模具之使用壽命。


圖二、DVD壓片用模具

應用市場概況
由 於熔射覆膜技術在工業界的應用範圍相當地廣泛,將簡述熔射覆膜技術在各種不同產業上的應用概況,包括石油及化學工業、汽車工業、航太工業、電機及電子工 業、能源工業、鋼鐵工業、非鐵金屬業、造船工業、生醫工程、機械製造業、印刷工業、造紙業、裝飾塗層業及土木工程等的應用,以下簡略舉出幾項產業應用。
1. 石油及化學工業
熔 射塗層可以提供良好的抗化學腐蝕性、抗磨耗及抗高溫侵蝕塗層,可以作為化學儲存槽、化學輸送管路、鍋爐及鍋爐管的表面防護塗層。於抗腐蝕的應用上,熔射技 術噴覆鋅、鋁、鋅鋁合金及鋁金屬陶瓷混合物塗層,已廣泛地被石化工業所運用。許多浸入液體環境中的使用,亦應用鋁或鋅熔射塗層,來作為抗腐蝕的防護塗層, 例如閘門和儲水槽等,皆可以藉由鋅或鋁來製作抗腐蝕塗層。使鋼材不受到淡水或海水中的污染物威脅,而造成腐蝕情形產生。熔射塗層亦有許多應用在嚴苛石化環 境中使用之狀況,例如需要同時具備抗腐蝕及抗磨耗性質的塗層,如表一所示,為熔射塗層在石化上的應用概況表。

表一、熔射塗層在石化上的應用

2. 汽車工業
汽 車用柴油引擎汽缸壁、活塞、活塞環、傳動軸、凸輪軸及煞車片,目前已有相關的研究與應用,利用熔射塗層來改良這些零組件的表面性質。在柴油引擎汽缸壁或活 塞表面製作陶瓷塗層,可以提高引擎燃燒時的溫度,有效地提昇引擎的熱效率,以降低汽車的油耗。另外,在煞車片表面製作高摩擦係數塗層,可以提升煞車時煞車 片的摩擦力。
3. 航太工業
航空用渦輪引擎燃燒段所使用之零組件,例如燃燒筒、導筒及渦輪葉片等,如圖三所示。藉由熔射技術噴覆熱障塗 層,在高溫環境下具良好的保護效果,能夠延長在高溫環境下操作零組件的使用壽命。在一般常見的渦輪引擎燃燒段零件上噴覆熱障塗層,除了能夠延長操作在高溫 環境下零組件的使用壽命外,還可以提高引擎燃燒溫度,增加引擎的熱效率,並且可以降低零件底材的使用溫度,不僅可以延長使用壽命,還可以降低因熱而造成的 基材熱疲勞及高溫潛變。


圖三、內面製作絕緣塗層後航空用渦輪引擎用燃燒筒外觀圖

4. 能源工業
應用在航空用渦輪引擎燃燒段所使用之熱障塗層,亦應用於火力發電用的燃氣渦輪發動機上。藉由熔射技術製作熱障塗層,在燃氣渦輪發動機高溫環境下具良好的保護效果,能夠有效地延長在高溫環境下渦輪發動機零組件的使用壽命。
5. 非鐵金屬業
對 於銅金屬鑄造相關產業來說,利用熔射技術來製作氧化鉻塗層,可以用來抵抗液態銅液的侵蝕,可以用來保護碳鋼底材被銅液所侵蝕。另外藉由熔射技術噴覆氧化鉻 -碳化鈦複合塗層,或是氧化鎂-矽酸鋯複合塗層,可以提高抵抗高溫液態銅液侵蝕的能力。如果在製作此類塗層之前,預先噴塗以鎳鉻鋁合金為底的黏結層,將有 助於延長塗層的使用壽命。
6. 造船工業
造船工業與石油化學工業在腐蝕環境下的使用,有著相似的腐蝕狀況。一般來說,船舶的腐蝕環境,可 以區分為海面下及海面上的腐蝕環境,海面上的腐蝕環境為大氣腐蝕環境,可以藉由熔射技術來製作抗腐蝕塗層,以延長機件在此環境下的使用壽命。其它熔射技術 在造船工業上的應用,包括柴油引擎的汽缸壁、活塞及活塞環、蒸氣閥門與螺旋槳等,皆可以看到熔射塗層的應用。圖四 所示,為Flame Spray公司在船舶螺旋槳上製作熔射塗層的外觀狀況。


圖四、Flame Spray公司在船舶螺旋槳上製作熔射塗層的外觀

7. 生醫工程
藉 由在外科植入物上製作生物相容性或生物活性塗層,可以有效縮短植入體的恢復時間,及提高植入的成功機率。熔射覆膜技術已經應用在相關的外科植入物上製作塗 層,例如:人工牙根、人工膝關節與人工寬關節等,塗覆之塗層材料包括:氫氧基磷灰石、純鈦金屬、鈦合金、316L不銹鋼與鈷鉻鉬合金等。如圖五所示,利用 熔射技術於人工關節上製作生物活性塗層。根據Ravaglioli等人的估算,美國在1991年對於生醫材料市場的需求,已接近30億美元。


圖五、利用熔射技術於人工關節上製作生物活性塗層之外觀狀況

熔 射技術已受到工業界相當廣泛的應用,各式各樣的應用雖可說是包羅萬象,但也並非是無所不能。然而,靈活地運用合適的熔射方法,以及適當的熔射用材料,不僅 是可以延長設備零件的使用壽命,亦可以改變材料的表面性質,符合各種工業使用上的需求。本技術在國外已開發國家,已經應用相當長的時間,然而在國內相關推 廣的工作仍需要產、官、學界的大力支持,才能使此項技術在國內生根茁壯。

作者:蕭威典、劉武漢/ 工研院材化所
出處:工業材料雜誌257期

 

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Microalloyed steels have been developed and put into practical use to simplify the manufacturing process of

automobile parts and to reduce manufacturing costs. In particular, high strength microalloyed steels have

been applied to reduce the automobile weight. In this paper, the characteristics of high strength microalloyed

steels and high strength/high toughness micro-alloyed steels, as well as automobile part application

examples are introduced.

まえがき=自動車のエンジンや動力伝達部品,足回り部

品の多くは,素材として特殊鋼が用いられ,鍛造や切削,

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デフレの進行による低価格指向や安価な輸入品への対

抗,また環境意識の高まりに伴い,自動車部品に対して

も低価格化や製造工程の合理化が求められている。

 このような動きに対応し,焼入れ・焼戻し処理や球状

化焼鈍処理などの熱処理が省略可能な非調質鋼が,日欧

の鉄鋼メーカにより開発されてきた。さらに近年は,自

動車の小型軽量化に伴って非調質鋼の高強度化が求めら

れている。当社では,炉外精錬や連続鋳造,制御圧延な

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進め,多くの自動車部品で実用化させてきた。以下,当

社で開発した高強度非調質鋼と高強度・高靱性非調質鋼

に関し,その特徴と自動車部品への適用例について紹介

する。

 

http://www.kobelco.co.jp/technology-review/pdf/52_3/047-051.pdf

 

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文章来源:刀网论坛

日前,金刚石仍然是地球上已知硬度最高的材料。但是,美国能源部下属阿莫斯实验室的研究人员已经开发出种比立方氮化硼(CBN)硬度还要高一点的材料。
阿 莫斯实验室宣称他们正与其他一些科研实验室、大学和企业合作,开发一种可应用于切削刀具和耐磨零件的高硬度、高韧性、表面光滑的涂层。例如,该科研团队正 与刀具制造商绿叶(Greenleaf)公司合作在其刀具上沉积一种长寿命涂层以减小摩擦和切削力,从而降低切削加工所需的能耗。
阿莫斯实验室的研究人员通过在铝、镁和硼合金(AlMgB14)中加入少量的硅和其他添加剂开发出了这种材料。这种化合物并非种新物质,但其化学特性尚未完全研究清楚。这种别名为“BAM”(Boron-Aluminum-Magnesium)的材料显示出了极高的硬度——46GPa(相当于6.7×106psi),与此相比,CBN的硬度为45GPa(相当于6.5×106psi),金刚石的硬度为70~100GPa(相当于[10.2~14.5]×106psi)。
从 BAM的基本成分单元的结构来看,它似乎不太可能成为一种坚硬的材料。金刚石的基本成分单元中有8个碳原子,排列成非常简单和高度对称的结构。而BAM的 基本成分单元**有64个原子,任何专家都不会认为具有这种晶体结构的物质会十分坚硬。但事实上,BAM确实非常坚硬!
阿莫斯实验 室的研究人员解释说,通过置换其他元素(如硅),这种化合物复杂的化学结构使提高其硬度成为可能。研究人员在材料中加入硅,成功地改变了其结合条件.使材 料硬度大大提高。硬度并不是这种材料唯一的性能优势,耐磨性、韧性和热传导性也是影响这种材料在切削加工中可用性的重要因素。
BAM已经获得了New Tedl Ceramics公司的销售许可,该公司可以提供AlMgB14系列材料。由于AlMgB14材料具有较好的成形能力.制造相对比较容易,制造成本也较低,因此在超硬材料市场上具有较强的竞争力。

 

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文章来源:刀网论坛

  采用绿色切削技术的必要性

   制造业是国民经济和社会发展的物质基础,是创造社会财富的支柱产业。制造业的发展水平是一个国家综合国力的重要体现。但是在自然资源开采过程和工业产品 的制造过程中,制造业所产生的废气、废渣、废液也造成了环境的严重污染,导致了以资源枯竭和环境恶化为特征的生态危机。诸如在传统的切削加工过程中通常要 使用大量的切削液,尽管切削液在冷却、润滑和辅助排屑中

  起着重要的作用,但它对资源消耗、环境和人体健康产生了一系列负作用,并且与切削液相关的费用约占加工成本的17%。采用干式切削技术具有重要的意义,因此,在材料的加工过程中很有必要发展绿色制造技术。

   绿色切削技术是绿色制造的一个重要组成部分,该技术是指对生态大环境和加工现场小环境均无毒副作用(或副作用很小),在加工过程中产生少量的废气、废液 和废渣,以达到无公害的环保要求,是对人类的健康和环境没有危害的加工技术[1]。面对人类社会可持续发展的需要,实施绿色制造已经势在必行。

  绿色切削技术的研究现状

   近年来绿色制造技术已成为国际上的研究热点,并且各国都投入大量的人力、物力和财力来发展此工艺。按照切削工艺构成分类,可以将绿色切削技术分为干式切 削技术、微量润滑切削技术、低温冷风切削技术和气体射流切削技术。针对绿色切削技术,有以下典型学者和机构开展了深入研究。

  1994 年美国Ecunion公司独家资助,由阿亨工业大学的WZL、戴姆拉·彭兹、蒲吉沃等组成联合课题组,开展硬态切削研究,计划4年完成。1996年“有利 于环保的加工方法”作为德国政府的国家级项目,正式制定了1个3年研究计划来实施硬态切削技术的研究[3]。近年来,美国阿拉巴马大学的Y.B.Guo教 授和乔治亚理工学院的L.Y.Steven教授课题组分别在干式切削技术的原理、应用和工艺的优化方面做了细致且系统的研究,在很大程度上促进了硬态干式 切削技术的推广。

  美国Cicinati大学和TechSolveInc公司的联合研究表明,在Tongil TNV280CNC立式加工中心上分别切削时,在较低的切削速度和金属切除率下微量润滑切削技术造成的空气中油雾微粒生成率,在钻削时是传统注浇法的 340~3300倍,在铣削时是其100~140倍。

  美国怀特州立大学的S.Y.Hong博士对液氮冷却车削加工的研究表明,硬质合 金刀具材料在液氮冷却切削条件下能够保持良好的切削性能[5]。美国林肯大学的Z.Y.Wang所做的车削氮化硅陶瓷的试验表明,在液氮冷却条件下刀具寿 命可延长约4倍,工件表面粗糙度值可降低到原来的1/6。

  日本学者横川和彦对车削和铣削中的冷风冷却进行了研究,在铣削试验中分别采 用水基切削液、常温风(10℃) 和冷风(-30℃) 3种条件进行比较,结果表明,采用冷风切削时刀具耐用度显着提高。在车削试验中,冷风(-20℃) 切削时刀具磨损率比常温 (+20℃) 切削时显着下降。

  日本学者原贡采用高压注液法精加工Ni 高温合金,与浇注冷却相比,切削速度可提高2~25倍,刀具使用寿命延长5倍。美国学者Mazurkiewicz在1992年获得了采用高压水射流冷却润 滑的金属加工专利,并进行了大量的试验研究。结果表明,切削力和切削温度显着降低,易于形成破碎切屑,便于切屑处理。美国莱特州立大学S. Y. Hong博士和印度理工学院S. Paul分别在车削和磨削加工中采用液氮作为切削液直接喷射到切削区的工艺,进行了理论和试验研究。结果表明,在超低温状态下,刀具材料能够保持优良的切 削性能,提高了加工效率和加工质量,并可显着降低磨削区温度,减少磨削烧伤。

  针对绿色切削技术,国内也有不少学者展开了深入研究。除笔者外,如哈尔滨工业大学的韩荣第教授、重庆成田公司的张昌义教授和广东工业大学的王成勇教授等的研究成果在很大程度上推动了我国绿色切削技术的应用。

  绿色切削技术的分类

  1 干式切削技术

   全干式切削法即完全不采用切削液的加工技术。此加工方法中主轴在非常高的转速下运转,用高强度刀具在较小的吃刀量条件下进行高速切削。在此加工工艺中 90%以上的切削热被切屑带走,通过机床高速运转、切削条件的改变来实现无切削液时的零件加工。由于干式加工过程中没有切削液,为了使干式加工可以具有与 有切削液时的加工效果一样,要求刀具有更高的加工性能。在加工过程中,由于机床的加工速度很快,一般情况下材料又较硬,切削温度较高,因此机床必须具有刚 性好、功率大的特点,同时工艺也对机床的排屑、防尘和热特性提出了较高要求。

   由于工艺特性的限制,在加工过程中缺少切削液的润滑作用,刀具与工件的摩擦作用会加剧,且在短时间内产生大量的切削热,上述热量主要集中在切屑上面,若 不能及时排放出去,会造成刀具磨损的加剧以及机床结构的变形,进而影响已加工表面质量和加工效率。同时,为了使干式切削的精度更高,适当地选择主轴转速、 切深和进给量等也是非常重要的。

  近年来,在干式切削技术中硬态切削工艺发展迅速,该工艺能将硬度大于HRC55的毛坯直接加工为零 件,与磨削相比具有较好的工艺柔性、较高的经济性和环保性。为此,硬态切削工艺在实际生产中得到了越来越广泛的应用。硬态干式切削条件下的进给速度、切削 深度和切削速度都有别于普通切削,刀具一般采用负倒棱来保护刃口。在高速切削状态下,一般的金属切削理论已不完全适合硬质材料的切削过程分析。因此,必须 根据硬质材料和所用刀具的特点来研究其切削加工过程。硬态干式切削的研究内容及相互联系。

  在硬态切削机理中,最显着的3个特征为:锯 齿形切屑、红月牙效应和已加工表面白层的产生。关于锯齿状切屑形成原因的分析存在两大流派:周期脆性断裂理论与热塑性失稳理论。锯齿形切屑生成过程可描述 为随着刀具的切入,首先在工件材料右端面产生裂纹实现了切屑分离,形成已加工表面。随着刀具切削行程的增大、塑性变形的加剧和能量的累积,在距切削刃一段 距离的切屑某一特定位置,当达到某一临界载荷时,此时能量也累积到了最大值,导致突变性的局部剪切,从而形成了一个锯齿,如此往复下去导致了锯齿形切屑的 生成。

  白层指硬态切削加工后在已加工表层中生成的一种高硬度细颗粒组织。白层是影响工件性能和表面完整性的重要因素,所以应着重讨论 其产生原因。随着对硬态切削机理研究的深入,其形成原因可解释为:过高的切削热致使材料出现奥氏体,而迅速的表面冷却又使材料出现淬火现象,从而导致白层 的出现。由于白层组织的高硬度是超细颗粒和高位错密度导致的结果,所以刀具挤压作用也是产生白层的重要原因。

  金属软化效应是硬态切削的一个显着特点。硬态干式切削机理就是被切削金属层的软化作用机理。金属软化效应即工件硬度随切削温度的升高而降低,并进一步影响已加工表面的形成。可见,刀尖附近产生的大量的热量对金属软化效应起决定性作用。

  2 微量润滑切削技术

   最小量润滑技术是介于干式与湿式切削之间的一种润滑技术,即切削工作状态最佳时切削液的用量最小。该方法将一定压力压缩空气与微量的润滑剂混合雾化后形 成油雾,然后高速喷射到切削区,从而使刀具- 切屑接触区得到冷却和润滑,大大减少刀具-切屑及刀具-加工表面间的摩擦,起到降低切削温度,减小刀具磨损,提高加工效率和加工表面质量的作用。微量润滑 切削技术主要分为气雾外部润滑和内部润滑两种方式。目前微量润滑切削技术主要用于铸铁、钢和铝合金的钻削、铰削和攻丝加工。其切削效果影响因素。

   微量润滑切削技术是在保证有效润滑的前提下,尽可能减少切削液的用量。切削过程中的润滑属于边界润滑,边界润滑的效果与润滑油量密切相关。当润滑油量很 少时,在整个表面上形成单分子吸附层,吸附膜形状。自由能降低将依靠减少吸附膜的表面积,所以油量继续增加,油表面构成图中的B。当油量充足时,润滑油将 充满粗糙峰谷,如图中的C。当油膜只能达到A者更少时,由于油膜很薄难以流动,峰顶油膜破坏后得不到补充油量,于是产生干摩擦;当油量超过C以后,摩擦系 数将不稳定。据上述分析可知,最佳油面为B处。

   但这项技术目前仍存在以下两方面问题不易解决:一是最小量如何确定,二是冷却润滑油仍有污染。因此微量润滑切削技术并非干式纯绿色,故称为准绿色切削技 术。在此基础上,微量润滑切削技术又发展为低温雾化润滑切削技术,即把压缩空气降至零下几十摄氏度,再与润滑油混合汽化,效果比一般压缩空气要好,但仍有 少许污染。

  3 低温切削技术

  低温切削是将低温流体如液态氮、液态二氧化碳或者冷风等喷向加系统的切削区域,造成 切削区的局部低温或超低温状态,利用工件在低温条件下产生的低温脆性,提高工件的切削加工性、刀具寿命和工件表面质量。它具有降低刀具磨损、生产效率高、 提高工件表面的抗疲劳强度、减少残余应力、提高工件的切削加工性及减少工件的膨胀等优点。

  (1)冷风切削技术。

   冷风切削技术是用-10 ℃~-50℃的低温气体混合微量无公害油剂(10~20mL/h) 代替切削剂进行润滑、降温和排屑。低温风冷可均匀降低加工区、刀具和工件的温度,有效抑制刀具磨损,提高刀具耐用度,改善已加工表面的加工质量,常用的低 温风冷介质有空气、氮气和CO2 等。

  (2)液氮冷却切削技术。

  该技术是利用液氮使工件、刀具或切削区处于低温 冷却状态而进行切削加工的方法。液氮冷却的直接应用,即将液氮作为切削液直接喷射到切削区可显着降低切削温度,提高加工精度和表面质量,进而延长刀具使用 寿命。氮气是大气中含量最多的成分,液氮作为制氧工业的副产品来源十分广阔。液氮是一种未来磨削加工中比较有效和经济的切削液替代品。液氮冷却的间接利用 主要是刀具冷却法,即在加工中不断地冷却刀具,使切削热快速从刀具上,特别是刀尖处被带走,刀尖始终保持在低温状态下工作。由于研究水平的限制,液氮冷却 技术存在如下问题:切屑形成过程中润滑性差的问题亟待解决;工件新生的金属表面因其具有极强的化学活性在空气中会很快生锈的问题;应加强对不同材料在低温 及超低温环境下的切削加工性及刀具切削性能的研究。

  (3)电子冷却切削技术。

  电子冷冻加工使低温加工成为现实, 可解决一般常用材料及某些特殊材料的加工问题,特别适宜于薄片件及韧、粘性材料的加工。其特征是在电子冷堆上装有冷板,在冷板上涂上冷冻液,由冷堆致冷, 将冷冻液结成薄冰,将工件夹紧,进行车、铣、磨机械加工。电子冷却加工具有如下特点:工件的装卸方式独特;加工温度可调;冷冻速度快;环保性好。

  4 气体射流切削技术

   气体射流切削技术是采用射流形式,将空气、氮气、水蒸汽等气体作冷却润滑剂的绿色切削技术。该技术与传统切削技术相比具有明显优势:气体射流冷却技术是 一种可靠、安全、集约型工作方式;气体射流冷却从根本上改善了浇注冷却对环境的污染。但是由于研究水平的限制,该技术存在如下瓶颈:对气体射流冷却切削参 数的优化设计;对气体射流冷却切削机理的分析研究;对不同工件材料的气体射流冷却切削性能的研究。

  绿色切削技术的刀具技术

  刀具技术是绿色切削技术的一项关键技术,绿色切削刀具的选择要综合考虑刀具材料、涂层材料、几何形状以及三者之间的相互兼顾及优化。不同的切削加工方式对刀具有不同的技术要求。

   在干式切削工艺中,由于刀具与切屑接触部位温度过高,因此刀具的磨损机制通常以月牙洼磨损为主。因此干式切削对刀具有如下要求:耐高温;切屑和刀具之间 的摩擦系数要小;刀具结构要方便排屑;应具有更高的强度和抗冲击韧性。目前采用的干切削刀具材料主要有陶瓷、超细硬质合金、聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼 等。陶瓷刀具具有很好的抗塑性变形能力,高温化学稳定性好,抗氧化磨损和抗扩散磨损能力强,但是韧性差,主要用于高速干式切削;超细硬质合金刀具具有很好 的耐磨性和耐高温性,主要用于干式铣削和钻削;PCD刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性,比较适用于干式切削铜、铝及铝合金工件。

   在微量润滑切削技术中,由于工艺对刀具有一定的冷却和润滑作用,因此微量润滑切削技术所用刀具在红硬性及耐磨性上较干切削刀具要求低一些。但是在微量润 滑的切削过程中,润滑剂吸收的热量很少,多数热量一部分被切屑带走,一部分被刀具吸收,所以对刀具的性能提出了更高的要求。首先,刀具应具有优异的耐高温 性能;其次,切屑和刀具之间的摩擦系数要小,以便减少刃口产生积屑瘤;第三,由于加工刀具切削刃承受极大的应力,因此对刃口硬度、抗冲击韧性要求更高,刀 具几何参数及切削用量的选取要合理。微量润滑切削技术所采用的刀具一般采用的是涂层刀具,常用涂层有DLC涂层、CVD涂层、PVD涂层及钛化物涂层,广 泛应用于铸铁、钢、铝合金等的钻、铰、攻螺纹、深孔钻削以及高速车、铣等加工过程中。

  在低温切削过程中常用的刀具材料有硬质合金、涂 层硬质合金、特种陶瓷、立方氮化硼、聚晶立方氮化硼等。刀具几何参数的合理选择可以使刀具潜在的切削能力得到充分的发挥,从而提高刀具的耐用度;或在保证 耐用度的前提下提高切削用量,提高生产率。刀具几何参数的合理选择不仅直接影响切削力的大小和方向,还对切屑的卷曲形状和流出方向起着重大的作用。

  绿色切削技术的应用

  绿色切削技术发源于欧洲,并且在欧美已获得广泛应用,这与欧美发达的制造业和越来越强烈的环保理念有关。我国绿色切削技术的研究也已起步,并在以下几个方面获得了广泛的应用。

  (1)铸铁的干切削。

   铸铁加工通常采用直接干切削加工以提高生产效率。切削产生的热量主要积聚在刀具前端,通过接触将切削热传向工件,使切削区域材料达到一个很高热量,使铸 铁件屈服强度下降,切削及进给速度提高,大大提高了铸铁材料的切削效率,例如:用陶瓷、CBN刀具进行高速干切削加工。

  (2)铝合金的切削。

   铝合金传热系数高、热膨胀系数大,切削加工时会吸收大量切削热,故在切削过程中易于形成一个技术难题——积屑瘤。解决上述难题的最好办法是采用高速干切 削技术。在高速切削时,95%~ 98%的切削热传给了切屑,会使切削区域局部熔化,切屑容易和工件分离,减小了切削力,不易形成积屑瘤。铝合金也可以采用冷风切削加工,诸如广州摩托集团 公司在发动机的左右曲轴箱、盖,特别是缸头加工工艺路线中,采用气旋制冷技术,选用一定数量的人造金刚石刀具改进关键部位加工工艺,提高了发动机产品质量 和生产效率。

  (3)钛合金的低温切削。

  钛合金加工时易产生表层加工硬化,钛元素活性大,易形成表面污染层。同时 由于钛合金的导热系数小,切削温度高,所以该材料为典型的难加工材料。在钛合金的高速切削过程中,苏宇等进行了低温氮气射流条件下高速铣削钛合金的试验。 结果表明,低温氮气射流结合微量润滑能够有效地降低铣削力,抑制刀具磨损。魏树国等为研究钛合金低温铣削时对表面粗糙度的影响,通过对BT20钛合金的低 温切削试验,证明在保证工件同样的加工表面粗糙度情况下,低温切削时的速度明显大于常温切削时的速度,从而能够改善钛合金的切削加工性。

  (4)高温合金低温切削。

   高温合金能在高温氧化及燃气腐蚀条件下工作,具有优良的热强性能、热稳定性能及热疲劳性能,因而常用于航空涡轮发动机、舰艇涡轮发动机和电站涡轮发动机 等,但它的切削加工性差,是典型的难加工材料。日本学者采用喷雾冷却方法加工镍基高温合金Inconel718等材料,研究表明采用硬质合金 K20刀具与浇注冷却对比,在一定的工艺条件下喷雾冷却时的切削速度可比传统冷却提高2~2.5倍,刀具寿命可延长5倍左右。

  (5)重型切削工艺中的应用。

   由于国家对新能源的需求越来越大,石油化工和核电工业也对加工制造业提出了越来越高的要求。大型筒节是石油化工和核电工业的核心零部件,如图6 所示。筒节加工和以往的机械加工不同,比如工件材料、加工精度等都会有更高的要求。若在加工过程中引入干式切削加工工艺,可取得良好的效果。由于工艺特殊 性,不仅在结构上,而且在制造工艺上也需要对刀具进行改进。由于在切削过程中产生大量的热,极易发生粘接磨损,使得刀具寿命急剧下降,若在在刀具结构的特 定位置设计凸起,可有效缓解上述情况。为了使得刀具有足够的硬度,进而实现重型切削,刀具材料中的碳化钛含量应该足够大。为了保证刀具与切削之间有良好的 摩擦性能,进而减少刀具的月牙洼磨损,刀具表面应进行相关涂层工艺。

 结束语

   绿色加工技术已是世界工业发展的潮流,必将随着人类可持续发展战略的提出和经济全球化的趋势而显示出其优势。国际生产工程学会也一直对生态平衡、环境保 护和可持续发展给予充分重视,提倡运用有利于保护环境的绿色制造技术。在保证满足综合加工性能的基础上,人们正在大力开发和应用低排放和低污染的绿色切削 技术,进而实现绿色切削技术更快的发展和更广泛的应用。

 

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神会存1 宗万栓1.2 刘书锋2

(1.中原工学院 机电学院
2.郑州博特硬质材料有限公司)

摘要:
针对目前渣浆泵加工中存在的问题, 选用整体PCBN刀具作为渣浆泵叶轮及护套的切削工具。对陶瓷刀具和PCBN刀具高速切削高铬白口铸铁Cr26时后刀面的磨损和切削性能进行了对比试验分 析,并通过加工实例介绍了整体PCBN刀具在提高使用寿命和切削效率方面的作用。
关键词:
高速切削 铸铁类材料
内容:
  1 概述
  目前,在电力、冶金、煤炭、建材等行业,渣浆泵已被广泛应 用。由于它输送的是固体颗粒浆体,对材料的耐磨性有很高要求。为提高耐磨性,延长使用寿命,渣浆泵的制造多采用高硬度、高耐磨性的材料。高铬白口铸铁就是 经常被采用材料,该材料属高合金铸铁类,铸件耐磨性好,硬度高;然而在刀具高速切削高铬白口铸铁时,要求有很高的切削率,相应切削温度也高,再加上刀具的 塑性变形,很容易导致刀具断裂。
  在渣浆泵加工制造中,长期以来面临着以下问题:硬质合金刀片只能承受较低的切削速度,无法加工58HRC以上 的铸件;陶瓷刀片在粗车中能承受10m/min左右的切削速度,但遇到夹渣、沙眼或在渣浆泵叶轮的加工中,常出现刀片碎裂现象,刀片的磨损、破损、崩刃十 分严重,切削效率极低。人们一直在寻找更适合的刀具,而新型整体聚晶立方氮化硼 (PCBN)刀具的开发和应用,可很好地解决渣浆泵加工的瓶颈问题。
   随着立方氮化硼(CBN)纳米技术的开发和合成技术的创新,利用PCBN刀具加工渣浆泵已成为现实。与陶瓷刀具相比,PCBN刀具具有更高的硬度、耐磨 性、冲击强度和抗破碎能力。PCBN刀片材料的主要合成类型包括聚晶片(由CBN与结合剂合成的刀片)和复合片(以硬质合金为基体的复合型CBN刀片)。 大量事实表明:以聚晶立方氮化硼为材料制造的 PCBN刀具,是实现铸铁和硬刚件(45HRC以上)高效率、高质量加工的首选刀具。
更多内容见附 件: 整体PCBN+刀 具高速切削高合金铸铁类材料的研究.pdf (3 MB)http://bbs.86cut.com/attachment.jsp?aid=6965

 

歡迎來到Bewise Inc.的世 界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業 的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀 具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機航空機械鉸刀主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生 刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭 迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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よ うこそBewise Inc.の 世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊 社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富な パリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミ ル

(7)医療用品エン ドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエ ンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の 全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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文章来源:刀网论坛

  李甜甜 刘战强 王晓琴(山东大学)

  摘要  采用PCBN刀具对钛合金TC4进行了高速车削试验,从切削力、工件表面粗糙度和刀具寿命等方面 分析了PCBN刀具加工钛合金的切削性能,并与未涂层硬质合金刀具、涂层硬质合金刀具作了比较,证明了在高切削速度、低进给量和小背吃刀量的条件 下,PCBN有着较长的刀具寿命。
  关键词  PCBN,高速切削,钛合金,切削性能
  1引言  高速切削加工技术是先进适用的 制造技术,正成为切削加工的主流,具有强大的生命力和广阔的应用前景。目前在工业发达国家的航空航天、汽车、模具等制造业中应用广泛,取得了巨大的经济效 益。
  钛合金由于高的强度/重量比和较高的抗腐蚀能力,被广泛应用于航空业。但钛合金的切削速度低、导热系数低以及很容易跟刀具材料发生化学 反应等难加工性已成为生产中的棘手问题。实际生产中加工钛合金的切削速度多在50m/min以下,因此,钛合金的高速切削加工是当前亟待解决的生产难题, 也是当今研究的热点问题。
  PCBN刀具材料有着良好的切削性能:高硬度和高耐磨性;高热稳定性,耐热度达1400℃一1500℃;高化学惰 性,适合高温干切削;良好的导热性; 较低的摩擦系数。这些性能特点正是加工钛合金刀具材料所应该具备的,但在实际生产中切削加工钛合金使用的刀具材料多数是硬质合金刀具及其涂层刀具,很少使 用PCBN刀具材料。
  本文采用PCBN刀具对钛合金TC4进行高速车削试验研究,分析PCBN加工钛合金的切削性能,为应用PCBN刀具高 速切削钛合金奠定应用基础。
全文下载PCBN 刀具高速切削钛合金切削性能研究http://tech.86cut.com/techfiles/file/6a61528d-3b54-4be2-a46f-faa6a3adf7ea.pdf

 

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  丁杰 赵杰 张振金

(辽宁石油化工大学,抚顺113001)

  摘要  阐述了高速切削加工技术在数控机床中的应用现状,对比 国际和国内的区别,高速切削机床的要求及其特点,发展趋势。
  关键词  高速切削;加工中心;先进的制造技术
  1引言  随着人 们环保意识的提高及加人世贸组织后发达国家针对我国没置的绿色壁垒,客观上要求机械产品在制造时尽可能少地消耗能源和污染环境。而机械切削是机械制造中消 耗能源和污染环境的最大来源,所以人们有针对性地提出了绿色切削(绿色制造)的概念。所谓绿色切削就是指消耗尽可能少的刀具材料、切削液、加工时间和电 力,尽可能少地污染环境,来达到某种特定的切削目的一种切削方式。由于高速切削的特点决定了高速切削可以节省切削液、刀具材料、切削工时,从而极大限度地 节约自然资源,极大限度地减少对环境的污染,保护环境,提高生产率和产品质量,达到“绿色切削”的目的。
  2高速切削机床的国内外现状
   高速切削加工是一项综合性的高新技术。实现高速切削加工,机床的高速化是首要条件和最基本因素,高速加工机床是提供高速加工的主体。因此,开发和研制性 能优良的可使机床执行部件带动刀具或工件获得极高工作速度的高速机床是发展高速切削加工的重中之重。现代数控机床和加工中心的高速化已成为机床发展的主要 方向和特征之一。
全文下载高 速切削加工技术在数控机床中的应用http://tech.86cut.com/techfiles/file/6fa3c3f3-fa0e-45ac-bb2b-8a333f373294.pdf

 

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