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硬度

硬度是指材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力，是衡量材料软硬的判据，是一个综合的物理量。
材料的硬度越高，耐磨性越好，故常将硬度值作为衡量材料耐磨性的重要指标之一。
硬度的测定常用压入法。把规定的压头压入金属材料表面层，然后根据压痕的面积或深度确定其硬度值。根据压头和压力不同，常用的硬度指标有布氏硬度（HBS、HBW）、洛氏硬度（HRA、HRB、HRC等）和维氏硬度（HV）。

一、布氏硬度
1、试验原理

用直径为D的淬火钢球或硬质合金球，以相应的试验力F压入试样表面，保持规定的时间后卸除试验力，在试样表面留下球形压痕，如左图所示。布氏硬度值用球 面压痕单位面积上所承受的平均压力表示。用淬火钢球作压头时，布氏硬度用符号“HBS”表示;用硬质合金球作压头，布氏硬度用符号“HBW”表示。

HBS(HBW)：用钢球（硬质合金球）试验的布氏硬度值；
F：试验力（N）； d：压痕平均直径（mm）； D：钢球（硬质合金球）直径（mm）．
布氏硬度的单位为N/mm2，但习惯上只写明硬度值而不标出单位。

2、选择试验规范
在进行布氏硬度试验时，钢球直径Ｄ、施加的试验力Ｆ和试验力保持时间、应根据被测试金属的种类和试样厚度，按下表所示的布氏硬度试验规范正确地进行选择。
布氏硬度试验规范

由布氏硬度值的计算公式可以看出，当所加试验力Ｆ与钢球（或硬质合金球）直径Ｄ已选定时，硬度埴HBS（HBW）只与压痕直径d 有关。d 越大，则HBS（HBW）值越小，表明材料越软；反之，d 越小，HBS（HBW）值越大，表明材料越硬。
除了采用钢球（或硬质合金球）直径Ｄ为10ｍｍ，试验力Ｆ为3000ｋｇｆ（２９４２１Ｎ），保持时间10－15s的试验条件外，在其它试验条件下测得的硬度值，应在符号HBS的后面用相应的数字注明压头直径、试验力大小和试验力保持时间。
如120HBS10/1000/30，即表示用10mm的钢球作压头，在1000kgf(9807N)的试验力作用下，保持时间为30s后所测得的硬度 值为120。如500HBＷ5/750，即表示用5mm的硬质钢球作压头，在750kgf(735N)的试验力作用下，保持时间为01－15s后所测得的 硬度值为500。
淬火钢球用于测定硬度HBS＜450的金属材料，如灰铸铁、有色金属以及退火、正火和调质处理的钢材等。为了避免压头变形，可用硬质合金球压头，它适用于测试HBW＜650的金属材料。（我国目前布氏硬度试验机压头主要是淬火钢球。）
3、试验的优缺点
布氏硬度试验的优点是：试验时使用的压头直径较大，在试样表面上留下压痕也较大，测得的硬度值也较准确。
布氏硬度试验的缺点是：对金属表面的损伤较大，不易测试太薄工件的硬度，也不适于测定成品件的硬度。
布氏硬度试验常用来测定原材料、半成品及性能不均匀的材料（如铸铁）硬度。

二、洛氏硬度

1、试验原理
洛氏硬度是以顶角为120°的金刚石圆锥体或直径为Φ1.588㎜的淬火钢球作压头，以规定的试验力使其压入试样表面。试验时，先加初试验力，然后加主 试验力。压入试样表面之后卸除主试验力，在保留初试验力的情况下，根据试样表面压痕深度，确定被测金属材料的洛氏硬度值。

如图所示，0－0为金刚石压头还没有和试样接触的位置。1－1是在初试验力作用下压头所处的位置，压入深度为h1，目的是为了消除由于试样表面不光洁对 试验结果的精确性造成的不良影响。图中2－2在总试验力（初试力＋主试验力）作用下压头所处位置，压入深度为h2。3－3是卸除主试验力后压头所处的位 置，由于金属弹性变形得到恢复，此时压头实际压入深度为h3。故由于主试验力所引起的塑性变形而使压头压入深度为h＝h3－h1。洛氏硬度值由h的大小确 定，压入深度h越大，硬度越低；反之，则硬度越高。一般说来，按照人们习惯上的概念，数值越大，硬度越高。因此采用一个常数c减去h来表示硬度的高低。并 用每0.002㎜的压痕深度为一个硬度单位。由此获得的硬度值称为洛氏硬度值，用符号ＨＲ表示。

式中，c为常数（对于 HRC、HRA，c取0.2；对于HRB，c取0.26）。由此获得的洛氏硬度值ＨＲ为一无名数，试验时一般由试验机指示器上直接读出。

2、常用洛氏硬度标尺及适用范围

上述洛氏硬度的三种标尺中，以ＨＲＣ应用最多，一般经淬火处理的钢或工具都采用ＨＲＣ测量。在中等硬度情况下，洛氏硬度ＨＲＣ与布氏硬度ＨＢＳ之间关系 约为1：10，如40ＨＲＣ　相当于400ＨＢＳ　。如50ＨＲＣ，表示用ＨＲＣ标尺测定的洛氏硬度值为50。硬度值应在有效测量范围内（ＨＲＣ为 20－70）为有效。
3、试验优缺点
优点：①操作简单迅速，效率高，直接从指示器上可读出硬度值；
②压痕小，故可直接测量成品或较薄工件的硬度；
③对于ＨＲＡ和ＨＲＣ采用金刚石压头，可测量高硬度薄层和深层的材料。
缺点：由于压痕小，测得的数值不够准确，通常要在试样不同部位测定四次以上，取其平均值为该材料的硬度值。

三、维氏硬度

布氏硬度试验不适用于测定硬度较高的材料。
洛氏硬度试验虽然可用于测定较材料和硬材料，但其硬度值不能进行比较。
维氏硬度试验可以测量从软到硬的各种材料以及金属零件的表面硬度，并有连续一致的硬度标尺。

1、试验原理
维氏硬度试验原理与布氏硬度相似，也是根据压痕单位表面积上的试验力大小来计算硬度值。区别在于压头采用锥面夹角为136°的金刚石正四棱锥体，将其以 选定的试验力压入试样表面，按规定保持一定时间后卸除试验力，测量压痕两对角线长度，如书上Ｐ９图1－5所示。维氏硬度值用四棱锥压痕单位面积上所承受的 平均压力表示，符号ＨＶ。

式中　Ｆ－作用在压头上的试验力（Ｎ）,d－压痕两对角线长度的平均值（㎜）,ＨＶ值的单位为Ｎ /㎜ 2 ，但习惯上只写出硬度值而不标出单位。

2、常用试验力及其适用范围
维氏硬度试验所用试验力视其试件大小、薄厚及其它条件，可在49.03－980.7Ｎ的范围内选择试验力。常用的试验胃有49.03、98.07、 196.1、294.2、490.3、980.7Ｎ。ＨＶ符号前面的数字为硬度值，后面依次用相应数字注明试验力和试验力保持时间（10－15s不标 注）。如６４０／ＨＶ３０／２０,表示30kgf (294.2N) 试验力，保持时间为20s测得维氏硬度值为640。
维氏硬度法适用范围宽，尤其适用于测定金属镀层、薄片金属及化学热处理后的表面硬度，其结果精确可靠。当试验力小于0.2 kgf　（1.961Ｎ）时，可用于测量金相组织中不同相的硬度。

3、试验优缺点
优点：①与布氏、洛氏硬度试验比较，维氏硬度试验不存在试验力与压头直径有一定比例关系的约束； ②不存在压头变形问题； ③压痕轮廓清晰，采用对角线长度计量，精确可靠，硬度值误差较小。
缺点：其硬度值需要先测量对角线长度，然后经计算或查表确定，故效率不如洛氏硬度试验高。
根据压头形状、材料及加载大小的不同，硬度可有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度和显微硬度，它们适用于不同的材料。各种硬度的压头形状、材料、载荷、运用范围等见下表。
　

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目前在做的是洛氏硬度試驗....

請問HRC和HRB的基準點有何不同?何故?

洛氏硬度有HRA,HRB,HRC,...,到HRV等許多 種,主要差異是下壓的尖形材料(專有名詞叫 Indenter)不同,有鑽石錐與鋼珠球等多種;此外,施加的負荷也不同.為什麼要這麼多種類?主要是用來量度從鑄鐵這樣硬脆的材料到塑膠這樣柔軟的材 料,必須有不同的Indentor與下壓負荷.

下表是不同洛氏硬度的參數與使用時機.

Typical Application of Rockwell Hardness Scales

HRA . . . . Cemented carbides, thin steel and shallow case hardened steel
HRB . . . . Copper alloys, soft steels, aluminium alloys, malleable irons, etc.
HRC . Steel, hard cast irons, case hardened steel and other materials harder than 100 HRB
HRD . . . . Thin steel and medium case hardened steel and pearlitic malleable iron
HRE . . . . Cast iron, aluminium and magnesium alloys, bearing metals
HRF . . . . Annealed copper alloys, thin soft sheet metals
HRG . . . . Phosphor bronze, beryllium copper, malleable irons

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アルミをミクロン単位で削りたい、その為には切れ刃先端が鋭利でなければいけない、鋭利
とは具体的に何Ｒを示すのかを知るために検証してみました。

ここでは研磨機で研磨した後の写真を載せています。　

１．観察条件
１）使用刃物（新品）
※写真参考
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　研磨する為に樹脂で固めた状態
　　　　　　　　　　　　　　　　　

ハイス＝φ１６エンドミル２枚刃
※必要ない所は切断した。
超　硬＝３角チップ（ホーニング無し）
※ノーズＲがなくなるまで研削した。

２）刃物検証迄の流れ
切れ刃部が見やすいように４００番のダイヤモンドホイールで平らに研削後、試料磨きの専用研磨機（♯６００）である程度以上研磨したあと、磨き用ホイール（バフ）で鏡面に仕上げた。

３）観察機器
金属顕微鏡（デジカメ付き）

４）写真１目盛りの寸法（おおよそ）
２００倍＝０．００７ミリ
５００倍＝０．００３ミリ
　
２．検証した写真
注　輪郭がはっきりしない所もありますが、研磨した事により、角がわずかにＲがついた為と思われます。目的とする所にピントを合わせて撮ってあります。

２．１　ハイス（高速度鋼（溶解））
２００倍

　　　　　　　　　　　　
　　　　
５００倍（ピントをずらして２枚）

　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　
　　　目的とする切れ刃のＲは１～１．５μｍ前後のような感じです。　

２．２　超硬（HTI１０）
２００倍
擦り傷が見えますが、研磨時にに入ったものと思われます。観察に影響するようなチッピングではないようです。

　　　　　　　　　　　　

５００倍（ピントをずらして２枚）

　　　　　　　　　　　　　　　　　
ハイス同様切れ刃Ｒは１．５μｍ前後と思われます。
※マイクロチッピングがおきないように研削すればかなり鋭利な刃先を得る事ができると思われます。　


３．組織
磨いたついでに組織を見てみました。
３．１　ハイス
　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　　　　　


３．２　超硬
　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　　　　　　

あまり知識ないので説明はパスさせて頂きますm(__)m


４．備考
新品の切れ刃の大きさが大体わかりました。もしかしたらこれ位の刃先Ｒを鋭利というのかも知れませんが刃先とワークの位置関係を０．３μｍ前後で維持しても１μｍを削る事ができない気がします（ワーク表面を潰すバニシング加工なら出来ると思いますが）。

新品の刃物でいくつまでなら削れるかは時期をみて検証したいと思います。　　　　　
掲示板２をみてお分かりのように、適当にダイヤモンドホイールで研削するとマイクロチッピンが多発して刃先がボロボロになりますね。やはり鋭利（１．５μｍ？）に近い切れ刃を得るには細かい粒度の砥石で丁寧に研削する事が必要なんでしょうね。

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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エンドミルの刃先切れ刃がどの程度鋭利なのかメーカ別に調べました。

１．観察条件
１．１　使用刃物（新品）
１）　φ８前後のエンドミル
２）　Ｈ社・Ｎ社・Ｏ社の２枚刃とＲ社の４枚刃の計４本
３）　材質は全て超硬ですが、形状・詳細等は各メーカで違うと思います。　　　　　　　　

１．２　観察方向
下図の２方向から検証した
　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　

１．３　観察機器
金属顕微鏡（デジカメ付き））

１．４　写真中の１目盛りの大きさ（約）
２００倍＝０．００７ミリ
５００倍＝０．００３ミリ

１．５　エンドミル角部の位置関係および名称
注意　反射式顕微鏡使用してるため、実際に見える刃先と位置関係が正反対になります。
下図イラストを参照してください。

ア．底から見る
　　　　　　　　　　　　

イ．側面から見る
　　　　　　　　　　　　

　　
２．検証結果
注
・ピントの関係で輪郭がはっきりしない所もあります。
・エアブロー後観察しましたが、シミ・コンタミ（微粉等）等もあるかも知れません。
・写真をクリックすると拡大されます。


２．１　底から見る　
１）Ｈ社
　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　５００倍　　
　　　　　　　　　　　　　

２）Ｎ社
　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　

３）Ｏ社　
　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　

４）Ｒ社
　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

２．２　側面から見る　
１）Ｈ社
　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　

２）Ｎ社
　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　
３）Ｏ社
　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　
４）Ｒ社
　　　　　　　　　　　　　　　２００倍　　　　　　　　　　　　　　５００倍
　　　　　　　　　　　　　

３．観察結果としての近似Ｒ（５００倍時の目盛りを基準におおよそで数値化した）
３．１　底からみた場合の近似Ｒの大きさ（μｍ）
Ｈ→３～５
Ｎ→１～２
Ｏ→１～２（たまたまだと思いますが、底刃すくい面の切れ刃近辺の形状が？です）
Ｒ→２～４


３．２　刃先付近のマイクロチッピング（Ｎ社を基準に目視で判断した）
Ｈ→一寸多い
Ｎ→（基準）
Ｏ→同等
Ｒ→多いかな

４．備考
これは単に１本の新品エンドミルを評価しただけなので、たまたま手にしたものが他所に比べて優れる又は劣っていただけかも知れません。正確な情報を知りたい場合はメーカさんに問い合わせした方がいいと思います。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

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ここでは高精度の穴加工が可能なバニシングドリル・リーマの説明をします。

１．形状と各部の名称
ア．バニシングドリル　　　　　
　　　　　

※先端角がドリルとほぼ同じ角度になっていますが、溝のねじれが無く、ガイドが４箇所あります。
　　　　　
イ．バニシングリーマ
　　　　　　
※標準的なリーマと同じように先端は平らになっていますが、通常あるマージン部（外周部）と切れ刃にある食いつき部は無く直角になっています。以外の構造はバニシングドリルと同じです。

２．使用目的
注　以降のイラストは説明に必要の無い溝形状等は省いてあります。

うちは穴径精度（穴径・真円度・円筒度・面粗さ）が厳しい場合等に使用しますが、以外にド
リルと違い（ガイドが２箇所しか無い）ガイドが４箇所あるセルフガイド機能を活かした加工が
考えられます（下図参照）。

ア．貫通側の面が傾いている　
イ．横穴との干渉
ウ．壁を何枚も貫通する
エ．先行穴に芯ずれがある場合（リーマ使用する）

　　　　　　　　　　　

※上記のような場合にセルフガイドのあるバニシングドリル・リーマを使えば曲がり・芯ずれ等を通常のツイストドリルより激減させる事が出来ます。
　　　　
３．加工方法
切れ刃で切削しながらマージン部と加工面の間に液膜（切削液）を介在させ、ごくわずかな加工表面に塑性変形を与え表面を綺麗にする方法です。ロー ラーバニ シングというのもありますけど一応これも同じような理屈で表面を滑らかにしています。実際使用する場合は、潤滑液が十分先端まで行き渡るようにノズルの調 整と水溶性切削液使用時は濃度を１０％以上（出来たら２０％）にして下さい。

４．加工に適した被削材
アルミニウム・ＦＣ・銅等のようなあまり硬くない材料に適しています。マグネシウムは変形を与えると加工硬化が起き、潤滑液膜が切れてかじるよう になりま すのでスジが入るようになります。使用してもφ数ミリ程度が限界だと思います。それ以上の穴の仕上げをする場合はＦＢもしくは切削タイプのリーマ（超硬） がベストだと思います。
　　　
５．ドリルとリーマの使い方及び注意
ア．ドリル
上記２．のア・イ・ウはドリルでの1発加工でもよいですが、スラスト方向の切削抵抗がかなりありますのでアルミ鋳物等剛性が小さい場合は下穴を明 けてから 最終寸法のバニシングド　リルの使用が望まれます。イ．については公差穴部でツイストドリルが大きく曲がる場合がありますので十分注意してください。
　　　　　　
ドリルの不具合例
　　　　　　　　　
　　　　　
下穴がある場合、ドリルはツイストドリル同様求心性がありますので、先端の回転中心に対してワークの下穴がずれている場合は穴位置に狂いが生じ、 加工され る穴はツイストドリルに比べると少ないですがやはり曲がります。穴精度が厳しい場合は、下穴の位置・円筒度も可能な限り正確に出しておいてください。
　　　　　　
イ．リーマ
上記２．のエ．のような使い方をすれば下穴がずれていても期待する穴位置に明ける事が出来ますが、ミクロン台の精度を期待するのには無理があります。

　　　　　　　　　　
　　　　　
通常の切削タイプのリーマは食いつき部に勾配があるため、ドリルタイプのように下穴に倣いますが、このバニシングリーマは基本的に勾配のついた食 いつき部 が無いので求心性は殆どありません。入り口で正確な位置で加工を始めると、自身で案内を作りながら進むので精度の高い穴加工が可能になります。

６．精密な穴を明ける場合の加工プロセス
６．１加工例
例えばφ１０（＋０．０１２－０）長さ１００（円筒度φ０．００４）の要求精度を満足する場合
注　切削液を十分刃先に供給する事。

ア．センタ加工
（次加工の穴位置精度出す事が主たる目的）
イ．下穴をφ８でツイストドリル加工
（仕上げ迄切削熱を持ち込まないように下穴を明ける）
－－－－－－－－－－－－－－－　　　　　
ここでワークを常温迄下げる事。
－－－－－－－－－－－－－－－
ウ．φ９．５弱のバニシングリーマで中仕上げ
　　　　　　（ドリルの曲がりを直す）
エ．入り口だけ（深さ２ミリ位）φ９．９９０～φ１０．０００ボーリング
　　　　　　（仕上げリーマのガイド）
オ．φ１０＋０．００６～＋０．００８のリーマ仕上げ

というようにすれば条件にもよりますが円筒度をφ０．００３以内に出すことが出来ます。
※細長い穴の場合は切り込み量にも注意が必要です。少なければいいというものではありま
せん。常に切削抵抗の３分力がどの方向に向くのか予測しなければなりません。

６．２．ツールセット・加工時に注意すること。
ア．刃物先端の振れ
高精度の穴加工では刃先の振れは加工精度に影響を与えます。振れの少ない方が精度の高い加工が可能になります。
※刃物剛性にもよりますが、主軸にＡＴＣで装着した状態で０．００５以内の振れが望ましい。

イ．刃先先端切れ刃の段差
刃先端面に違いに段があると穴径に影響を与えます。Ｈ７穴でしたら０．００２以内が望ましい。

ウ．切削熱
硬い金属がせん断するのですから熱が出ます。その熱は金属を膨張させ、加工終わると収縮して穴精度に影響を与えます。精度が要求されるバニシング類の刃物は潤滑の目的で切削液は可欠ですが、冷やすことも重要です。
※十分な切削液の供給をしましょう

　　　　　　　　　　　　　

エ．リーマの使用
高精度の穴加工する場合は、切削抵抗の背分力が小さいリーマの使用が最適。
　
オ．加工穴の肉厚
加工面を押し潰す働きをしながら表面を綺麗に、また穴径を出すので、穴周りの肉厚が少ないと加工中に押し広げられ穴径が小さくなるという不具合が 発生しま す。基本的には加工穴径に対して２割以上の肉厚が必要になります。もし肉厚が確保できない場合はボーリングで加工しましょう。面粗さが必要な場合のみ呼び 寸法に対して０．０１位小さくしボーリングされた穴にリーマを通せば精度は確保されると思います。

カ．加工条件
バニシングドリル・リーマは周速度毎分５０メートル送り一回転０．０５位が適当だと思います。穴径が小さいあるいは大きい、又は加工面がいまいちな場合は送り量を調整すれば殆ど解決すると思います。

キ．切削液
切削液は油性と水溶性がありますが各々特徴があります。加工面の綺麗さより以外の穴精度が優先する場合は水溶性で、加工面の面粗さが重要な場合は油性が適当だと思います。ちなみにうちは油性で全て満足させています。
　　　　　　　
コ．すくい角
すくい角度は０度ですので、構成刃先防止の為にも送り量はあまり速く出来ません。せいぜい１回転０．１ミリが限界だと思います。

７．その他の利用
バニシングドリル・リーマは加工条件を最良にする事が出来れば、ボーリング以上の精度が
長時間保てます。このような高精度の刃物を１つの穴径だけで使うのは勿体ないので、通常
多段の穴加工にも使われています。
　　　　　
　　　　　　　
　
上図は２つの穴と入り口の面取りですが、数段のものも製作できます。つまり１本のツールで数本分あるいは１０本分位が集約できる優れものの刃物です。

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