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区分 記号 化学成分(%) 熱処理(℃) 機械的性質の代表値 材料特性 用 途
C Si Mn P S Cu Ni Cr Mo W V その他 降伏点
または耐力
(N/mm2) 引張強さ
(N/mm2) 伸び
(%) 絞り
(%) 硬さ
(HB) (HRC)
一般構造用 圧延鋼
(JIS G3101) SS400 - - - 0.050以下 0.050以下 - - - - - - - - 215以上 400～510 21以上 - - - 一般にSS材と呼ばれ、リムド鋼を圧延して鋼板、型鋼、棒鋼などとして用いる。
特に炭素量を規定せず、引張強さによって種別される。SS330,SS400,SS490SS540 鋼板、鋼帯、平鋼、棒鋼、型鋼
機械構造用 炭素鋼
(JIS G4051) S25C 0.22～0.28 0.15～0.35 0.30～0.60 0.030以下 0.035以下 0.30以下 0.20以下 0.20以下 - - - - 焼鈍 - - - - 121～156 - ｢Carbon Steel｣鉄Feに、炭素Cだけを0.02～2.0%含む鋼を炭素鋼という。
機械構造用炭素鋼SC材として、JISでは炭素量0.05～0.65%の範囲で細かく区分され、S10C～S58Cまで23鋼種の規定が設けられている。
一般には、炭素量0.02～0.2%の鋼を低炭素鋼、炭素量0.30～0.50の鋼を中炭素鋼、0.05～2.0%の鋼を高炭素鋼と呼んでいる。 低炭素鋼は切削性、冷間加工性、溶接性が良好である。中炭素鋼は冷間加工性、溶接性、はやや劣るが、焼入れ/焼戻しを行うことで強度と靭性を兼備した強靭 性が得られる。
高炭素鋼は焼入れ硬化性が更に大きくなり、工具類に使用される。特に炭素量1%以上の鋼は炭素工具鋼SK材として別に規定されている。
鋼中の炭素量による特性の変化を利用して用途目的に応じて幅広く適用する鋼種である。 冷間ヘッダー、ボルト、ピン類、溶接を必要とする部品
S30C 0.27～0.33 0.15～0.35 0.60～0.90 0.030以下 0.035以下 0.30以下 0.20以下 0.20以下 - - - - 焼入れ/焼戻し 335以上 540以上 23以上 57以上 152～212 - シャフト、小歯車など高周波焼入れ部品、電動機軸、車軸など
焼きならし部品、中程度の強度の冷間加工部品
S35C 0.32～0.38 0.15～0.35 0.60～0.90 0.030以下 0.035以下 0.30以下 0.20以下 0.20以下 - - - - 焼ならし
焼鈍
焼入れ/焼戻し 305以上
-
390以上 510以上
-
570以上 23以上
-
22以上 -
-
55以上 149～207
126～163
167～235 -
-
-
S45C 0.42～0.48 0.15～0.35 0.60～0.90 0.030以下 0.035以下 0.30以下 0.20以下 0.20以下 - - - - 焼ならし
焼鈍
焼入れ/焼戻し 345以上
-
490以上 570以上
-
690以上 20以上
-
17以上 -
-
45以上 167～229
137～170
201～269 -
-
- 一般小物部品でずぶ焼き入れを行う部品、クランク軸、クラッチ部品、チェーン部品、傘骨、座金
S50C 0.47～0.53 0.15～0.35 0.60～0.90 0.030以下 0.035以下 0.30以下 0.20以下 0.20以下 - - - - 焼ならし
焼鈍
焼入れ/焼戻し 365以上
-
540以上 610以上
-
740以上 18以上
-
15以上 -
-
40以上 179～235
143～187
212～277 -
-
-
S55C 0.52～0.58 0.15～0.35 0.60～0.90 0.030以下 0.035以下 0.30以下 0.20以下 0.20以下 - - - - 焼ならし
焼鈍
焼入れ/焼戻し 390以上
-
590以上 650以上
-
780以上 15以上
-
14以上 -
-
35以上 183～255
149～192
229～285 -
-
- ずぶ焼き入れで高強度を要する部品、トラック車軸、ばね、安全靴、缶切り、トムソン刃、傘
炭素工具鋼
(JIS G4401) SK3 1.00～1.10 0.10～0.35 0.10～0.50 0.030以下 0.030以下 0.25以下 0.25以下 0.30以下 - - - - 焼入れ/焼戻し - 850以上 - - - 61以上 ｢Carbon Tool Steel｣炭素Cを0.60～1.50%の範囲で含有する高炭素鋼で、不純物以外の合金元素は他に添加しない。工具需要の約60%を占める代表鋼種であ る。弱点は熱による硬化軟化である。JISではSK1～SK7の7種類ある。 ハクソー、刃物ばね、治工具、プレス型
SK4 0.90～1.00 0.10～0.35 0.10～0.50 0.030以下 0.030以下 0.25以下 0.25以下 0.30以下 - - - - 焼入れ/焼戻し - 770以上 - - - 61以上 ペン先、ぜんまい、ゲージ、ばね、刃物、メリヤス針、斧、プレス型
SK5 0.80～0.90 0.10～0.35 0.10～0.50 0.030以下 0.030以下 0.25以下 0.25以下 0.30以下 - - - - 焼入れ/焼戻し - - - - - 59以上 ぜんまい、ゲージ、ばね、刃物、メリヤス針、木工用および製材用帯鋸、丸鋸、事務機部品、クラッチ
高速度工具鋼
(ハイス)
(JIS 4403) SKH2 0.73～0.83 0.45以下 0.40以下 0.030以下 0.030以下 - - - 17.20～18.70 1.00～1.20 - 焼入れ/焼戻し - - - - - 63以上 ｢High Speed Tool Steel｣高炭素鋼にW,Cr,V,Co,Moなどの合金元素を多量に複合添加した高合金工具鋼である。高温使用で軟化が起こらず高速切削可能なため高 速度鋼と名付けられ、英語読みから｢ハイス｣とも呼ばれる。大別してW系、SKH2、3、4､10Mo系SKH51～59に分類される。 一般切削用、その他各種工具
SKH10 1.45～1.60 0.45以下 0.40以下 0.030以下 0.030以下 - - 3.80～4.50 - 11.50～13.50 4.20～5.20 Co4.20～5.20 焼入れ/焼戻し - - - - - 64以上 高難削材切削用、その他各種工具
SKH51 0.80～0.88 0.45以下 0.40以下 0.030以下 0.030以下 - - 3.80～4.50 4.50～5.50 5.90～6.70 1.70～2.10 - 焼入れ/焼戻し - - - - - 63以上 靭性を必要とする一般切削用、その他各種工具
SKH57 1.20～1.35 0.45以下 0.40以下 0.030以下 0.030以下 - - 3.80～4.50 3.29～3.90 9.00～10.00 3.00～3.50 Co9.00～10.50 焼入れ/焼戻し - - - - - 65以上 比較的靭性を必要とする高速重切削用、その他各種工具
合金工具鋼
(JIS G4404) SKS3 0.90～1.00 0.35以下 0.90～1.20 0.030以下 0.030以下 - - 0.50～1.00 - 0.50～1.00 - - 焼入れ/焼戻し - - - - - 66以上 ｢Alloy Tool Steel｣炭素工具鋼にCr,Mo,W,V,Ni,Si,Mnなど1種または2種以上添加した合金工具鋼である。炭素工具鋼に次いで工具需要の約30% を占める。添加合金元素の効能により、鋼種それぞれに、耐摩耗性、耐変形性、耐衝撃性、耐熱性の用途向け改善が施され用途別に以下の4分類分けられる。
切削工具用:SKS2、7、8、11、21、51
耐衝撃工具用:SKS4、41～44
冷間金型用:SKS3、31、93～95、SKD4、11、12
熱間金型用:SKD4～8、61～62、SKT3、4 冷間金型用:ゲージ、シャー刃、プレス型、ネジ切ダイス
SKS31 0.95～1.05 0.35以下 0.90～1.20 0.030以下 0.030以下 - - 0.80～1.20 - 1.00～1.50 - - 焼入れ/焼戻し - - - - - 61以上
SKS93 1.00～1.10 0.50以下 0.80～1.10 0.030以下 0.030以下 - - 0.20～0.60 - - - - 焼入れ/焼戻し - - - - - 63以上
SKD1 1.90～2.20 0.10～0.60 0.20～0.60 0.030以下 0.030以下 - - 11.00～13.00 - - 0.30以下可 - 焼入れ/焼戻し - - - - - 62以上 冷間金型用:線引きダイス、プレス型、粉末成形型
SKD11 1.40～1.60 0.40以下 0.60以下 0.030以下 0.030以下 - - 11.00～13.00 0.80～1.20 - 0.20～0.50 - 焼入れ/焼戻し - - - - - 58以上 冷間金型用:ゲージ、金属刃物、プレス型、ネジ転造ダイス、フォーミングロール
SKD12 0.95～1.05 0.10～0.40 0.40～0.80 0.030以下 0.030以下 - - 4.80～5.50 0.90～1.20 - 0.15～0.35 - 焼入れ/焼戻し - - - - - 60以上
SKD61 0.32～0.42 0.80～1.20 0.50以下 0.030以下 0.020以下 - - 4.80～5.50 1.00～1.50 - 0.80～1.15 - 焼入れ/焼戻し - - - - - 50以上 熱間金型用:ダイキャスト型、プラスチック型、プレス型、押出工具
SKT4 0.50～0.60 0.10～0.40 0.60～0.90 0.030以下 0.020以下 - 1.50～1.80 0.80～1.20 0.35～0.55 - 0.05～0.15 - 焼入れ/焼戻し - - - - - 52以上 熱間金型用:鍛造型、プレス型、押出工具
ニッケル クロム鋼
(JIS G4102) SNC236 0.32～0.40 0.15～0.35 0.50～0.80 0.030以下 0.030以下 - 1.00～1.50 0.50～0.90 - - - - 焼入れ/焼戻し 590以上 740以上 22以上 50以上 217～227 - 強靭鋼:SNC236、631、836肌焼鋼:SNC415、815Niはフェライトの強さ、粘りを高め、Crは焼入れ性を増加させる。焼戻しもろさの傾 向が強いため500℃以上の焼戻しには急冷しなければならない。 シャフト、ボルト
SNC415 0.12～0.18 0.15～0.35 0.35～0.65 0.030以下 0.030以下 - 2.00～2.50 0.20～0.50 - - - - 焼入れ/焼戻し - 780以上 17以上 45以上 235～341 - ピストンピン
SNC631 0.27～0.35 0.15～0.35 0.35～0.65 0.030以下 0.030以下 - 2.50～3.00 0.60～1.00 - - - - 焼入れ/焼戻し 665以上 830以上 18以上 50以上 248～302 - クランクシャフト、ギヤー
SNC815 0.12～0.18 0.15～0.35 0.35～0.65 0.03以下 0.03以下 － 3.00～3.50 0.70～1.00 － － － － 焼入れ/焼戻し － 980以上 12以上 45以上 285～388 －
ニッケルクロム
モリブデン鋼
(JIS G4103) SNCM220 0.17～0.23 0.15～0.35 0.60～0.90 0.030以下 0.030以下 - 0.40～0.70 0.40～0.65 0.15～0.30 - - - 焼入れ/焼戻し - 830以上 17以上 40以上 248～341 - 強靭鋼:SNCM240、431、439、447、625、630
肌焼鋼:SNCM220、415、420、616、815
SNC鋼にMo添加により焼入れ性がきわめてよくなり、焼戻しもろさが著しく緩和される。最優秀強靭鋼。 歯車軸類、安全バックル、ピッケル
SNCM415 0.12～0.18 0.15～0.35 0.40～0.70 0.030以下 0.030以下 - 1.60～2.00 0.40～0.65 0.15～0.30 - - - 焼入れ/焼戻し - 880以上 16以上 45以上 255～341 -
SNCM439 0.36～0.43 0.15～0.35 0.6～0.9 0.03以下 0.03以下 － 1.6～2.0 0.6～1.0 0.15～0.3 － － － 焼入れ/焼戻し 885以上 980以上 16以上 45以上 293～352 －
SNCM630 0.25～0.35 0.15～0.35 0.35～0.65 0.03以下 0.03以下 － 2.5～3.5 2.5～3.5 0.5～0.7 － － － 焼入れ/焼戻し 885以上 1080以上 15以上 45以上 302～352 －
クロム鋼
(JIS 4104) SCr415 0.13～0.18 0.15～0.35 0.60～0.85 0.030以下 0.030以下 - - 0.90～1.20 - - - - 焼入れ/焼戻し - 780以上 15以上 40以上 217～302 - 強靭鋼:SCr430、435、440、445 肌焼鋼:SCr415、420
Cr添加効果:焼入れ性、耐食性、耐熱性、焼戻し抵抗増、耐酸化性、耐摩耗性の向上。
粘り強い鋼。 カム軸、ピン
SCr420 0.18～0.23 0.15～0.35 0.60～0.85 0.030以下 0.030以下 - - 0.90～1.20 - - - - 焼入れ/焼戻し - 830以上 14以上 35以上 235～321 - 歯車類、スプライン軸
SCr440 0.38～0.43 0.15～0.35 0.60～0.85 0.030以下 0.030以下 - - 0.90～1.20 - - - - 焼入れ/焼戻し 785以上 930以上 13以上 45以上 269～331 - 強力ボルト、アーム軸類
クロム
モリブデン鋼
(JIS 4105) SCM415 0.13～0.18 0.15～0.35 0.60～0.85 0.030以下 0.030以下 - - 0.90～1.20 0.15～0.30 - - - 焼入れ/焼戻し - 830以上 16以上 40以上 235～321 - 強靭鋼:SCM430、432、435、440、445
肌焼鋼:SCM415、418、420、421、822
焼入れ性がよく、焼戻しに対する抵抗も大きく、焼戻しもろさの傾向も少なくなる。
鍛接、溶接性、粘り強さも増大され、仕上がりも美しくなる。 一般用、歯車、ピン、軸類
SCM420 0.18～0.23 0.15～0.35 0.68～0.85 0.030以下 0.030以下 - - 0.90～1.20 0.15～0.30 - - - 焼入れ/焼戻し - 930以上 14以上 40以上 262～352 - ベアリング用軸受、チェーン部品、トムソン刃
SCM435 0.33～0.38 0.15～0.35 0.60～0.85 0.030以下 0.030以下 - - 0.90～1.20 0.15～0.30 - - - 焼入れ/焼戻し 785以上 930以上 15以上 50以上 269～331 - 一般用、軸類、アーム類、歯車、冷間鍛造部品、ボルト
SCM440 0.38～0.43 0.15～0.35 0.60～0.85 0.030以下 0.030以下 - - 0.90～1.20 0.15～0.30 - - - 焼入れ/焼戻し 835以上 980以上 12以上 45以上 285～352 - 強力部品、クランク軸、ナックルアーム
SCM455 0.43～0.48 0.15～0.35 0.60～0.85 0.030以下 0.030以下 - - 0.90～1.20 0.15～0.30 - - - 焼入れ/焼戻し 885以上 1030以上 12以上 40以上 302～363 - 大型強力軸類
マンガン鋼
(JIS G4106) SMn420 0.17～0.23 0.15～0.35 1.20～1.50 0.030以下 0.030以下 - - － - - - - 焼入れ/焼戻し - 690以上 14以上 30以上 201～311 -
- 強靭鋼:SMn433、438、443 肌焼鋼:SMn420 Mn量1～2%の低マンガン鋼は引張強さ、降伏点の高い割に展延性の減少が比較的少ないので、鉄骨、橋梁など構造部品、船舶用部品、圧力容器など幅広く利用される。 機械部品一般
SMn443 0.40～0.46 0.15～0.35 1.35～1.65 0.030以下 0.030以下 - - － - - - - 焼入れ/焼戻し 635以上 780以上 17以上 45以上 229～302 -
マンガンクロム鋼
(JIS G4106) SMnC420 0.17～0.23 0.15～0.35 1.20～1.50 0.030以下 0.030以下 - - 0.35～0.70 - - - - 焼入れ/焼戻し - 830以上 13以上 30以上 235～321 - 強靭鋼:SMnC443 肌焼鋼:SMnC420 SMn鋼にCrを0.35～0.70%添加したもの。
SMnC443 0.40～0.46 0.15～0.35 1.35～1.65 0.030以下 0.030以下 - - 0.35～0.70 - - - - 焼入れ/焼戻し 785以上 930以上 13以上 40以上 269～321 -
硫黄および硫黄
複合快削鋼
(JIS G4804) SUM21 0.13以下 - 0.70～1.00 0.07～0.12 0.16～0.23 - - － - - - - - - - - - - - 機械構造用鋼にP、S、Pbを添加し被削性を向上させた鋼種。JISにはSUM11～43の15鋼種の規定があるが他合金鋼で多数鋼種あり。 一般機械部品、切削鋼
SUM22L 0.13以下 - 0.70～1.00 0.07～0.12 0.24～0.33 - - － - - - Pb0.10～0.35 - - - - - - -
SUM24L 0.15以下 - 0.85～1.15 0.04～0.09 0.26～0.35 － － - - - - Pb0.10～0.35 - - - - - - -
耐熱鋼
(JIS G4311, G4312) SUH310 0.25以下 1.50以下 2.00以下 0.040以下 0.030以下 － 19.00～22.00 24.00～26.00 - - - - 固溶化熱処理 205以上 590以上 40以上 50以上 201以下 - オーステナイトNi-Cr系 1035℃までの繰り返し加熱に耐える耐酸化鋼。 ノズル、燃焼室、炉部品
SUH446 0.20以下 1.00以下 1.50以下 0.040以下 0.030以下 0.3以下可 0.60以下可 23.00～27.00 -
- -
- -
- N0.25以下
- 焼鈍 275以上 510以上 20以上 40以上 201以下 - フェライトCr系 高温腐食に強く1082℃まで剥離しやすい、スケールの発生がない。 燃焼室用
SUH11 0.45～0.55 1.00～2.00 0.60以下 0.030以下 0.030以下 0.3以下可 0.60以下可 7.50～9.50 - - - - 焼入れ/焼戻し 685以上 880以上 15以上 35以上 262以上 - マルテンサイトCr系 750℃までの耐酸化用 ガソリンおよび、ディーゼルエンジン吸気弁、バーノズル
高炭素クロム軸受鋼
(JIS G4805) SUJ2 0.95～1.10 0.15～0.35 0.50以下 0.025以下 0.025以下 - - 1.30～1.60 - - - - 焼入れ - - - - - 62～65 炭素Cが1%、Crが1～2%の汎用軸受用。需要の大半は代表鋼種のSUJ2、JISではSUJ1～5の5鋼種。価格が低廉で、被削性、焼入れ性、耐久性 に優れている。 各種軸受けなど、ロール、ゲージ
ねずみ鋳鉄品
(JIS G5501) FC100 - - - - - - - - - - - - - - 100以上 - - 201以下 - 含有炭素が大部分遊離片状黒鉛として存在している鋳鉄。鋳造性、被削性、耐摩耗性、減衰性など機械的特性に優れ価格も低廉な為、広く一般機械用材料として 使用されている。 普通鋳鉄FC100～250、一般鋳物、工作機械ベット、ブレーキシュー、ピストンリング、歯車
FC250 - - - - - - - - - - - - 250以上 241以下
FC300 *2.8～3.2 *1.0～2.3 *0.6～1.0 *0.1～0.2 *0.8～0.14 - - - - - - - - - 300以上 - - 262以下 - 強靭鋳鉄FC300、350 用途 同上高強度用途
アルミニウム
クロムモリブデン鋼
(JIS G4202) SACM645 0.4～0.5 0.15～0.50 0.6以下 0.03以下 0.03以下 － - 1.30～1.70 0.15～0.30 － － AL0.70～1.20 焼入れ/焼戻し － － － － － 26.4～29.8 窒化した物は、耐摩耗性が非常によく耐食性も有る プラスチック射出成形機、旋盤スピンドル
配管用炭素鋼管
(JIS G3452) SGP － － － 0.04以下 0.04以下 － － － － － － － 焼入れ/焼戻し － 290以上 25以上 － － － 鋼材の一般的な配管 水、油などの配管(一般的にガス管と呼ばれているものです)
圧力配管用炭素鋼管
(JIS G3454) STPG370 0.25以下 0.35以下 0.3～0.9 0.04以下 0.04以下 － － － － － － － 焼入れ/焼戻し 215以上 370以上 25以上 － － － 鋼材の圧力用配管 圧力100kgf/cm2程度以下で350℃程度以下で使用する材料
一般構造用炭素鋼管
(JIS G3444) STK400 0.25以下 － － 0.04以下 0.04以下 － － － － － － － 焼入れ/焼戻し 235以上 400以上 18以上 － － － 鋼材の一般的な構造用鋼管

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質問１
工具材料には
炭素工具鋼(SK:Steel Kougu)
合金工具鋼（SKS:?、SKD:Steel Kougu Dies）
高速度鋼（SKH:Steel Kougu High-speed)
超硬合金
などがあると思いますが、
合金工具鋼のＳＫＳというのは、何の略なのでしょうか？
他は調べたらわかったのですが、これだけわかりませんでした・・・。
また、超硬合金以上の工具材料には、これらのような記号がないのですか？

質問２
超硬合金にはP種、M種、K種とありますが、
なぜこれらはP、M、Kなのでしょうか？

由来について知ると理解が深まる気がするので、
知っていらっしゃる方おられましたらご教授くだされば幸いです。


回 答1のsvo002さんのおっしゃる通りです。工具材料に関するJISは、すでに時代の波に乗り遅れております。工具 の使用条件の変化に対応して新しい鋼種が開発され、それぞれのブランドが汎用化しております。たとえば、JIS SKD11は、被削性や焼もどし軟化抵抗性を改善した大同DC53,日立SLD8が。JIS SKHxxの粉末ハイス化(日立HAPxx,大同DEXxx,など)による高性能化など。超硬についても、P,M,K,はJISにきめられた用途別分類記 号ですが、コーテイング超硬、サーメット、ダイヤモンド、CBN焼結などによる各メーカーのブランドが一般化しており、部品加工の高速化、高精度化、コス ト低減に寄与しております。急速な進歩を続ける自動車などの産業に用いる工具材料に、時代遅れのJISを基準に考えたら激しい競争に打ち克つことは出来ま せん。工具材料の各メーカーサイドとの情報交換などにより新しい展開をお奨めします。以上。


SKSは、日本語では特殊工具鋼「特工」と呼ばれています。
JIS制定時、SKは鉄鋼メーカーが作っていたのに対して、SKSは特殊鋼メーカーが作っており、同じ炭素鋼のカテゴリーであるものの、特殊鋼メーカーの主張で、カテゴリーを分けたと、大和久先生の本には書かれていましたね。

　超硬にもJIS分類はありますけど、その後の超硬メーカーが細かく種々のグレードを開発したことに対応した見直しされていないので、JISで指定することに意味が無くなっているのが現状だと思います。

　基本的な鋼種で、各メーカーで製造している鋼種であれば、各メーカーの合意し易くJIS化は比較的容易ですが、開発鋼種でしかも特許等で保護、制約されている場合は、各メーカーの思惑、利害が対立して、JIS化は困難になります。


SKSはSteel Kougu Specialです。ほかにSKT（鍛造）もあります。
ちなみに
SKDやSKHは材料メーカーの開発スピードにJISの改訂が追いつけない状態です。これらの特殊鋼は大同特殊鋼や日立金属の鋼材名を指定したほうがより使用目的にマッチします。
DC53 やSLD8のような４Cr系はハイスに近い硬さを得られているし、ハイスも粉末ハイスや溶性のなかでもマトリックスハイスといったものも出ています。 JISの勉強も結構ですが、JIS規格にあっても実際には流通していない鋼材もあるので、各メーカーの鋼種を勉強したほうが役に立つと思います。
超硬合金も同様で、JIS何種よりも、メーカーの鋼種を指定します。
いくつかメーカーHPを紹介します。

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镀锌板管应该按何种规范进行生产，按何种规范检测


管子可以按普通管的检测标准，材质检测可以按镀锌钢板来。象你说的镀锌板管可能没有现成的标准。
看你的管子是用在什么方面，如果是用于低压流体，就按低压液体的标准检测，如果还有别的用途，就综合各种相关标准检测。企业的标准可以比国家标准、行业标准严格。祝你成功！

镀锌钢板的质量检验标准

一．镀锌钢板的质量检验标准
按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类[1]：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、电镀锌钢板、单面或双面差厚镀锌钢板、合金复合镀锌钢板等，除 上述几种外，还有彩色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。此外，按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构 用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用等镀锌钢板。
优质品级镀锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机械性能和包装等几个方面。
1．包装
分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎，捆扎牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦

2．规格尺寸
有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确定。
3．外观
表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。切成定尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。
4．镀锌量
镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。有两面镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种。镀锌量的单位为g/m2。
5．机械性能
（1）抗拉试验：一般说来，只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要求。
（2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致。一般要求镀锌板弯曲180o后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。
6．化学成份
对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。如日本就不要求，美国则要求。一般不作成品检验。
7．板形
衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。板的平直度和镰刀弯的最大允许值标准有一定规定。
下面列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考[4，5]：

JIS G3302 镀锌钢板
JIS G3313 电镀锌钢板及钢带
ASTM A525 热浸镀锌薄钢板的一般要求
ASTM A526 商业级热镀锌薄钢板
ASTM 527 咬合成型级热镀锌薄钢板
ASTM 528 深冲级热镀锌薄钢板
ASTM A361 屋面和墙板用热浸镀锌薄钢板
ASTM A444 沟渠用热浸镀锌薄钢板
ASTM A446 结构级热镀锌薄钢板
ASTM A599 冷轧电镀锌薄钢板
ASTM A642 热镀锌特殊脱氧深冲级薄钢板
？OCT 7118 镀锌薄钢板
DIN 17162 部份1低碳钢热镀锌钢带和钢板
DIN 17162 部份2热镀锌薄钢板
JIS H0401 热浸镀锌试验方法
DIN 50952 热浸镀锌试验方法
二．非优质品级镀锌钢板的鉴定依据
从镀锌钢板的质量要求来看，其检验主要包括两个方面，一是外观质量，二是品质检验。外观质量包括包装、尺寸规格、重量、表面外观等；品质检验包括镀锌量、机械性能、化学成分等。因此，对非优质品的检验鉴定也是依据这些方面来考虑。
（一）包装：观察货物为出口标准包装，还是简易包装或裸装；包装完整，还是破损。一般来说，优质品包装比较完整；但也不能片面认为，包装不完整的就是非优质品。
（二）规格尺寸：整批货物规格尺寸是否一致，货物标签标称尺寸与货物实际尺寸是否一致。对于优质品，规格尺寸大多数一致。
三）重量：包括皮重与净重。查看全批货物的重量与合同要求是否相符。
（四）外观情况：观察货物表面是否存在对使用有影响的缺陷。由于不同货物其外观缺陷不尽相同，现对热镀锌钢板和电镀锌钢板的外观缺陷分别作讨论如下：
1. 热镀锌钢板
在热镀锌钢板的生产过程中，普遍采用连续热镀锌法。连续热镀锌法的工艺过程简单可描述为[2]：
原板－镀前处理（清洗和退火）－热浸镀锌－镀后处理（如锌花处理、合金处理及化学处理等）－成品
综合考虑热镀锌钢板的生产工艺过程及成品包装等因素，热镀锌钢板可能会存在如下的一些表面外观缺陷：
（1） 原板缺陷
镀锌原板表面缺陷，如折痕、凹坑、波浪边等均延续影响到镀锌板，成为其表面缺陷。因此，生产前，生产者都须对原板进行检验。
（2） 黑斑[3]
a. 镀锌层纯度不够，金属杂质在锌表面构成原电池，对析氢有利时，容易使锌层表面产生黑色的斑点。
b. 镀锌层中铜、铁、砷等杂质含量较高时，经钝化处理后，这些杂质呈现黑色。
c. 原板表面污蚀物处理不充分，形成残渣，使某些部位镀不上锌，导致镀锌层出现毛病而容易脱落，从而造成黑斑。
d. 镀锌时出现漏镀，在后处理时容易形成黑斑。
e. 镀锌液中夹杂残渣或小黑灰（碳或碳化合物），粘附于锌层表面或居于锌层内，与锌层结合得很牢固。在成品镀锌板上可见到黑斑。
f. 磨蚀黑斑。由运输、堆放过程中粗野作业所致。
（3）白锈
镀锌钢板表面受潮或雨水浸入，在一定温度下，锌被氧化，产生白色粉末。产生白锈的表面其防腐能力大为降低，影响其使用。
（4）镀锌层不均匀
镀锌板表面锌层高低不平，厚薄不均，甚至出现表面小颗粒。其原因是由于热镀锌时气刀送气不均匀，或者气刀与带钢间距不当所致。
（5）锌疤（镀锌层堆积）
从镀锌锅中出来的带钢表面上有多余的锌液，这些多余的锌液用气刀（喷射高压气体）吹掉，从而控制锌层厚度。气刀的气体压力、气刀与带钢的间距、带钢的速度等都会直接影响锌层的厚度。如果气刀供气不稳定或气刀压力不足会造成镀锌层堆积，即锌疤。

（6）夹渣
镀锌液中存在残渣或浮渣（金属或非金属夹杂物），有时这些夹渣夹杂在镀锌层中，使其表面出现小圆斑点，甚至使原板沾不上锌，很容易引起露铁点。
（7）划伤和擦伤等
镀锌卷板经过张力矫直机时，矫直机有异物引起表面划伤、擦伤等。
（8）铬酸污垢
为了提高镀锌钢板的防腐蚀能力，使带钢表面形成一层极薄的钝化层，可由铬酸处理完成，即铬化处理。但如果铬酸处理不良，有残留液，镀锌板表面会出现淡黄色带或污斑，至黑斑。
2. 电镀锌钢板
电镀锌板与热镀锌板的不同之处，在于其表面没有锌花，表面不光亮，镀锌量较低。
与热镀锌钢板的生产工艺类似，电镀锌钢板的生产工艺也是采用连续电镀法：
预处理（清洗段）－电镀锌－镀后处理
清洗的目的是除去带钢表面的油脂、氧化铁皮和一切脏物，使带钢表面保持非常洁净。电镀锌板质量的好坏，在很大程度上取决于电镀前的洗涤质量。
电镀锌后处理的主要目的是改善镀锌板的表面涂漆性能和抗腐蚀性能，以延长镀锌板的使用寿命。镀后处理主要包括磷化处理和铬化处理。除原板缺陷外，任何一个工序操作不当，都会造成质量问题。一般的表面缺陷有[6]：
1．针孔：指镀层表面的与针尖凿过类似的细孔，其疏密及分布虽不相同，但在放大镜下观察时，一般其大小、形状相似。针孔通常是由电镀过程中氢气泡 吸附而产 生的缺陷。在电镀反应中，产生大量的气泡，这些气泡如不及时排除，就要滞留在带钢表面和阳极之间，阳极及带钢表面被气体层覆盖而影响导电，造成带钢表面局 部镀不上。
2．麻点：指镀层表面不规则的凹穴孔，其特征是形状、大小、深浅不一。麻点一般是由于基板缺陷或电镀过程中异物粘附造成的缺陷。
3．毛刺（或毛糙）：指镀层表面凸起而有刺手感觉的异物，通常其特点是在电镀向上面或高电流密度区较为显著。电镀锌的锌层厚度依靠控制电流密度和 带钢速度 来控制，即增加电流密度、降低带钢速度可以提高锌层厚度。但是这是有一定的限度的，当带钢速度很低，电流密度又高时，镀层表面会变得毛糙，反而影响镀层质 量。
4．鼓泡：指镀层表面隆起的小泡，其特征是大小、疏密不一，且与基板分离。一般在锌合金、铝合金镀层较为明显。
5．脱皮（或脱落）：指镀层与基板剥落的开裂状或非裂状缺陷。通常是由于镀前处理不良引起。
6．斑点：指镀层表面的色斑、暗斑等缺陷。是由于电镀过程中镀层金属离子沉积不良、异物粘附或钝化处理后钝化液清洗不净造成。
7，阴阳面：指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀的缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定的规律性。
8．局部无镀层：镀层表面的存在面积大小不一、形状不一的漏镀、露铁斑或点的缺陷（工艺规定除外）。
除了上述的表面缺陷以外，镀层表面有时还有破损、擦伤、白锈、辊印、凹坑、折痕、黑点、未洗净的盐类痕迹、水迹、可擦去的或是呈棕色、褐色的钝化膜以及树枝状、海绵状和条纹状镀层等的缺陷。所有的这些缺陷将会对镀锌板的使用产生一定的影响。
（五）品质：对镀锌量、机械性能、化学成分等指标进行检验，如若发现这些指标中的某一个或一些不符合货物标签标称值，则可认为不合格产品，可以鉴定为非优质品货物。
综合上述五个方面的因素，综衡地鉴定货物的品质优劣。

三．检验操作
镀锌钢板的检验，对于按不同标准生产的产品，应参照具体产品标签或合同规定标准、要求检验。在检验过程中，综合考虑上述述及的各质量要求指标。
1．非优质品级品的鉴定方法
在实际的检验过程中发现，对于规格尺寸、重量、板形、镀锌量、化学成分、机械性能等的一些指标，一般情况下都能达到货物标签上所注明的标准要求， 因而这些指标对非优质品级的检验鉴定影响不大，不是主要的影响因素。表面外观则是鉴定的重要依据。实际上，非优质品级镀锌钢板的鉴定在很大程度上都是由于 表面外观缺陷引起的。而包装则要具体分析。有些货物为标准包装，但开卷后却存在较多的表面外观缺陷，而有些货物为简易包装，或者是包装破损，甚至裸装，开 卷时，除了头部或尾部（约10-30米）外，货物表面并不存在对使用有害的缺陷。

2．对使用有害缺陷的程度鉴定
这里所述的有害表面外观缺陷，是对使用而言。如存在较严重的漏镀，在这种情况下，失去对基板的防腐蚀保护，容易引起基板生锈，从而影响使用。在各 国的标准中，对于卷板来说，允许包括若干不正常部份和焊接部份。除非在订货合同上对一些具体缺陷列明外，各国标准对具体缺陷规定都不十分明确。
对使用有害的表面外观缺陷的程度有两方面的含义，一是某种表面外观缺陷在认定的缺陷中所占的主次地位，即是否是主要的缺陷；二是某种缺陷程度的 大小，即缺陷是严重的，还是轻微的。例如，漏镀、脱皮（或脱落）、白锈、生锈、黑斑、破损、擦伤等是主要的缺陷，而如辊印、毛刺、镀锌不良、阴阳面、折 痕、凹坑、树枝状镀层、条纹状镀层等是较次要的缺陷。再如，一卷镀锌板，如果只是在头尾10-30米范围内有外观缺陷，其它部份没有，或者是在一批货物中 只有很少部份存在缺陷，那么相对来说，该批货物不能认为是非优质品级。
因此，除了依据了解镀锌钢板的生产工艺过程来分析、判断外观缺陷外，还得综观整批货物，依据上述的五个方面具体地衡量判定的尺度。此外，由于各国产品质量相对存在差别，这也是一个可能影响的因素。
3．检验结果的表述
如前所述，目前国际国内都尚未有公开发布的二级镀锌钢板标准，也就是说，没有明确的作为检验检疫使用的标准。因此，在检验检疫证书上不能作出是否 二级品的判定结论，只能依据优质品级（一级品）标准的界限界定。在完成了外观检验、力学性能测试、化学成份分析等工作后，对检验结果作出质量评定：对检验 合格的，在证书中列出检验结果及给出“符合某某标准规定”的评定意见；若在检验中发现结果与标准不符，则在证书上给出“某某项目不符合某某标准规定”，或 “为非优质品级货物”的评定意见。而对于货物好坏混杂，对整批货物难以作出是与否的定性意见时，只能是将好、坏货物各自的检验情况、检验结果如实表述。
最后补充一点的是，依据《商检法》、《商检法实施条例》规定，法律、行政法规未规定有强制性标准或者其他检验标准的，按照对外贸易合同约定的标 准进行检验。对外贸易没有约定检验标准或者检验标准不明确的，按照生产国标准、国际标准或国家局指定的标准进行检验。因此，在检验工作中，对于贸易双方有 约定产品质量标准的，应依照约定标准检验；没有约定标准的，参照其同类产品的标准（优质品）检验。
上文所述的一些外观缺陷的检验判断，不能说是检验的标准，只是作为一种检验的参考依据、经验依据。正由于是一些经验性的依据，很多地方会存在不足，甚至是偏差，希望本文起到抛砖引玉的作用，以得到更多的探讨，推动这方面的检验工作的发展，并完善之。
但根据镀锌方式、生产工艺以及镀锌量的不同，又分为热浸镀锌钢板（GI）和电解镀锌钢板（EG），它们在各方面的特性都存在着较大的差异：从外观 来看，EG 的表面光亮度要比GI好，不过通过净面处理，GI也可以达到很好的光亮度；GI的镀锌层与钢板间可以形成一层锌铁合金，可以使镀锌层更为牢固，而EG的镀 锌层较薄，无法形成锌铁合金层，因而GI的防腐蚀及防锈蚀特性要优于EG；GI的镀锌量可以达到每平方米45克以上，而EG的镀锌量只有20克左右，镀锌 量的多少将会直接影响到钢板的防辐射及抗氧化能力；相比EG而言，GI对电磁波尤其是对低频电磁波具有更强的吸附性，同时这种材料还具有更好的散热性和导 电性，可有效的抵御高频电磁波。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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在ArtCAM 中，如果选用了球头刀或键槽铣刀来加工轮廓，则可在刀具路径产生前就知道所选取的刀具是否能切入轮廓中的拐角。
假设我们希望选取一直径为6mm的球头刀来加工下图所示文字模型，则可使用下面介绍的方法来检查刀具是否能够切入文字中的拐角：
1、使用偏置工具向外将文本轮廓偏置3mm。（即刀具半径）

2、选取上面产生的偏置轮廓，使用轮廓光顺工具光顺偏置的轮廓。然后再次使用偏置工具将该轮廓向内偏置3mm。

最后所得到的轮廓即为刀具的移动路径。

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随着当今的模具制造行业竞争日益激烈，工厂应该运作得更轻快而不是更艰难。顺着那些相同的思路，如果工厂运作得更轻快，他们的软件也是如此。CAD/CAM中有很多特性能使得编程员的工作变得更容易，而且无需太多的改变或努力，就能使工厂的运行更有效率。 一个能使工厂运作得更轻快的软件包的两个主要领域是软件的交互性和软件内置的实际刀具路径。当寻找CAD/CAM软件时，你应该找出尽可能多的关于软件功能有多好、可定制性如何和是否有柔性、适用的刀具路径类型是什么、计算速度等等。 在找出这些信息后，你应该能很好地选择适合你的工厂和你的风格的CAD/CAM软件，使工作更轻快而不是更艰难。

高效率的高速加工消除角运动，同时提供优异的表面粗糙度。照片由Mastercam/CNC软件公司提供

界面合 适的界面能把普通软件变成智能软件。通过提供一种用户交互性最小化的界面，软件能变得更易于使用,同时正变得更直观。寻找一种界面的布局对你有意义的软件 包，而且能根据你的工作习惯进行定制。例如，寻找一种能根据你想要的工作方式进行定制的界面- 具有提高你的工作速度的图标和提供帮助的熟悉的下拉菜单。你应该能排列这些图标以使其对你和你的工作最有意义- 事实上你应该确信工厂内的每个人能在电脑上加载他们自己建立的定制设置。 界 面应该能根据任务设置进行定制并能使你保存那些设置，所以当你得到另一个任务时你就能打开原先编程的设置并应用到所有将来的任务 - 节约时间和资金。你应该能为特定的任务定制界面 - 而你的软件仅为你显示那个特定任务需要的功能，并接着保存那些设置以应用于将来的工作。你也应该寻找一种将最大化工作区的界面 - 具有一种根据你正在做的工作类型进行调整的界面，意味着软件将仅显示与当前加工相关的图标。而且既然你对于显示的图标具有完全的控制，你将能开始设置一个 根据你和你手上的特定任务进行定制的工作区。 一个智能的长条工具栏是使你的任务更容易的另一特征，而且在同时使你更有效率。一个“智能”的长条工具栏与Windows的图表工具栏相似，且在你需要它们时立刻使你访问到关键工具。通过仅当你需要它时才激活，长条工具栏能最大化你的工作区。 当你在工作时，智能的长条工具栏监控你正在做些什么并仅显示你需要的图标。这使你能快速获取针对你正在进行的每个任务的合适工具。

编程工具如果你拥有智能编程工具，你能显著提高效率。高速加工、混合再加工、关键路径自动识别和进给量最优化是智能编程工具如何使编程员每天的工作更容易且使他们更有效率的所有实例。 高 速加工把高进给量和主轴高转速、特定的刀具和特定的刀具运动结合在一起，获得更快的周转和优异的表面粗糙度。多数高速路径的目标是在非常小的尖角处光滑地 运动，以便快速、小切深的切削。高速加工获得更快的周转和更好的表面粗糙度。使刀具与材料接触时间更长，而且允许使用顺铣是高速刀具路径提供的又一优势。 即使你并未拥有一台真正的高速机床，使用这些HSM技术能大幅提高你的产量。

[pagecute] 混合再加工是一种智能的刀具路径，当它正在切削零件时改变了切削策略。例如，它可能在一个直壁上以光滑的等高线运动进行切削，为了去除平面区域上 的材料而改变成平行运动。这种刀具路径的功效在于它决定了何时及如何改变切削策略以获取最佳的表面粗糙度。 关键路径自动识别是另一种节约编程时间并获得更好的表面粗糙度的聪明功能。这个技术自动地决定在多表面刀具路径内的任意水平面，并确保它们被加工干净，即 使它们处于预先设定的等高线切削之间。 这种类型的简单智能甚至能扩展到简单的开孔加工。 高效、智能的软件能进行开孔的自动编程，所以你的刀具干净地切入材料。 所有机床都有其自己的最大效率区域，它将能运转得尽可能快而不损坏它自身或零件。进给量最优化被设计用于帮助用户找到那个区域。有了进给量最优化，编程员 能削减它们的加工时间并延长刀具和机床的寿命。 你 应该考虑进给量最优化，它能自动地调整NC程序，使它们运转得更快且更有效率，根据材料被去除的体积，通过改变进给量也能降低加工节拍。材料越多而进给量 要降低；材料越少则进给量要提高。这让机床运转于持续的最优进给量，而且为了更快地完成加工和更有效地使用刀具，在刀具上保持更一致的切屑载荷。 优化的加工最小化急剧的方向变化，它能引起伺服滞后、刀具弯曲、表面粗糙度差和不必要的刀具磨损。它调节在拐角和小圆弧处的速率，而且当刀具接近拐角时将 降低进给量，并且当刀具离开拐角时为了更顺畅的切入和切出而逐步提高进给量，这是非常重要的好处。

根据零件和机床的特性，为了在封闭区域内光滑过渡，软件调整拐角和小圆弧处的进给量。

机床和控制的定义改 进编程员工作的另一途径是通过在软件中提供机床和控制的定义设置。这使你能贮存机床和控制的知识、节约时间并提高生产率。你应该得到选择适合机床的事先定 义的选项，或者是选择放在一起。 这样的优势是软件于是能帮助你一次编程成功，而且通过去除你的机床不能执行的不适宜的功能，能帮助你避免代价很高的错误。这对于新手和有经验的编程员都有 好处，因为在编程过程中很早就防止错误能节约时间和资金。 要 寻找的一个特征是当你强制性的把你的加工从一台机床转移到另一台机床时，自动检查刀具路径兼容性的能力。例如，如果零件最初主轴转速高达30,000 rpm的高速机床编制程序的，而你需要把加工移到一台最高转速10,000 rpm的立式铣床上，软件应当提醒使用者，以问题的详细描述和自动地重新计算主轴转速确保来确保它在新机床的范围之内。具有这种特征的软件将根据新机床自 动地改变软件的界面。这些智能的软件特征能帮助任何工厂避免代价高昂的错误并保持他们的生产力。 加工更智能而不是更困难在当今的模具行业中，找到一种智能的软件包是关键。工厂需要遵循经常使用的常规反应“加工更智能而不是更困难”，于是他们的软件必须照着做。一种直观的界面、软件交互性和其它智能特征能帮助任何工厂达到很快的速度并保持切削零件更快且更有效率。


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高速钢属 莱氏体钢，含有大量合金元素，冶炼后形成大量一次共晶碳化物和二次碳化物(约占成分总量的18%～22%)，这对高速钢刀具的淬火质量及使用寿命有很大影 响。高速钢淬火温度接近熔点，淬火后组织中仍有25%～35%的残余奥氏体，致使高速钢刀具容易产生裂纹和腐蚀。下面分析影响高速钢刀具淬火裂纹和腐蚀的 原因，并提出相应预防措施。 1 高速钢原材料的冶金缺陷高 速钢中所含大量碳化物硬而脆，为脆性相。一次共晶碳化物呈粗大骨骼状(或树枝状)分布于钢基体内。钢锭经开坯压延和轧制后，合金碳化物虽有一定程度的破碎 和细化，但碳化物偏析依然存在，并沿轧制方向呈带状、全网状、半网状或堆积状分布。碳化物不均匀度随原材料直径或厚度的增加而增加。共晶碳化物相当稳定， 常规热处理很难消除，可导致应力集中而成为淬火裂纹源。钢中硫、磷等杂质偏析或超标也是导致淬裂的重要原因。高速钢的导热性和热塑性差、变形抗力大，热加 工时易导致金属表层和内层形成微裂纹，最终在淬火时因裂纹扩展而导致材料报废。大型钢锭在冶炼、轧制或锻造等热加工过程中形成的宏观冶金缺陷如疏松、缩 孔、气泡、偏析、白点、树枝状结晶、粗晶、夹杂、内裂、发纹、大颗粒碳化物及非金属夹渣等均易导致淬火时应力集中，当应力大于材料强度极限时便会产生淬火 裂纹。 预防措施 为：①选用小钢锭开坯轧制各种规格的刀具原材料；②选用二次精炼电渣重熔钢锭，它具有纯度高、杂质少、晶粒细、碳化物小、组织均匀、无宏观冶金缺陷等优 点；③对不合格原材料进行改锻，击碎材料中的共晶碳化物，使共晶碳化物不均匀度≤3级；④采取高温分级淬火、再高温回火的预处理工艺，通过精确控温等措 施，可有效避免高速钢原材料冶金缺陷引起的淬火裂纹。 2 高速钢过热、过烧组织高 速钢过热、过烧组织的特点为晶粒显著粗化，合金碳化物出现粘连、角状、拖尾状及沿晶界呈全网状、半网状或连续网状分布；钢组织内部局部熔化出现黑色组织或 共晶莱氏体，形成过烧组织，显著降低晶间结合力和钢的强韧性。引起高速钢过热、过烧组织的主要原因有：淬火加热温度过高，测温和控温仪表失准；盐浴炉淬火 加热时，因盐浴表面烟雾导致辐射高温计测温出现误差；变压配电盘磁力开关失灵；刀具加热时离电极太近或埋入炉底沉积物中；原材料存在大量角状碳化物或碳化 物不均匀度等级太高等。高速钢过热、过烧组织极易导致淬火裂纹。 预 防措施为：①严格控制原材料质量，共晶碳化物级别应≤3～3.5级；②原材料入库和投产前应作金相检查，确保无宏观冶金缺陷；③刀具淬火加热前用试片校验 高温盐浴炉，检查晶粒等级与淬火加热温度的关系是否合理(参见表1)；④采用微机控温与测温，测温精度达到±1.5℃。
表1 W6Mo5Cr4V2高速钢碳化物级别与过热淬火加热温度
共晶碳化物
不均匀度等级		 出现过热(晶粒度8#)的
淬火温度(±5℃)
≤3 1260℃
3.5 1250℃
4.5 1245℃
7.5 1240℃
8.5 1230℃


[pagecute] 3 萘状断口萘 状断口是高速钢常见的组织缺陷，断口呈鱼鳞状，类似大理石，具有萘的光泽，断口极粗糙，晶粒粗大(可达Ø1mm)。由于材料脆性大，强韧性低，高温奥氏体 化淬火时容易形成淬火裂纹。在热锻、轧制、压延等热加工时，经1050～1100℃高温奥氏体化，热塑性变形在5%～10%临界变形、精锻温度不当及重复 淬火时未经中间退火(或退火不充分)等因素均易形成萘状断口，导致淬火裂纹。
预防措施为：①合理选择精锻温度，严格控制终锻温度(≤1000℃)，锻后缓冷；②锻坯淬火前应充分退火；③避免在5%～10%临界变形；④进 行超晶粒细化处理等。采取以上措施可有效抑制高速钢萘状断口的形成，避免产生淬火裂纹。 4 机械设计与冷加工不当引起应力集中刀 具厚薄不均、因棱角、锐边、尖角、沟槽、孔、凸台等形状突变而产生缺口效应以及冷加工表面粗糙、刀纹较深、存在碰伤及打标记等均可导致高速钢刀具淬火时应 力集中，从而诱发淬火裂纹。如刀具淬火前存在较大冷加工内应力(尤其是磨削内应力)未予消除，在淬火加热和冷却时将形成多种应力叠加，当叠加应力超过材料 强度极限时，将产生淬火裂纹和畸变。 预防措施为：①改进刀具设计，使刀具形状合理、厚薄均匀。厚处可开工艺孔，薄处可增加肋条，变形悬 殊处可制成斜坡；②将刀具的棱角、直角、尖角倒圆，孔口处倒角；③冷加工表面光洁度应达到设计要求，防止产生粗大刀纹，用万能笔书写标记；④淬火前通过退 火消除冷加工内应力；⑤采用热浴分级淬火、等温淬火等工艺减少组织应力和热应力，避免应力集中。 5 淬火内应力与淬火冷却介质高 速钢的组织应力、热应力和附加应力均为淬火内应力。对高速钢进行高温奥氏体化淬火时，过冷奥氏体转变为淬火马氏体，由于前者比容小，后者比容大，钢从收缩 状态逆转为膨胀状态，金属内外层相变引起的比容变化不同时性产生的内应力为组织应力。大型刀具的表面和中心以及厚薄不同处因加热和冷却速度不一致形成温度 差，导致体积膨胀与收缩不同而产生的内应力为热应力。刀具表面和内部组织结构不均匀以及工具内部弹性变形不一致形成的内应力为附加应力。当以上三种应力之 和大于材料的破断抗力时，则形成淬火裂纹。当淬火冷却介质冷速过大，超过该钢种的临界淬火冷速时，则易形成较大的淬火内应力，导致刀具淬裂。当淬火冷却介 质冷速过小，小于该钢种临界淬火冷速时，则得不到所需组织性能。获得淬火马氏体转变的最小冷却速度为临界淬火冷却速度。高速钢淬透性极佳，中小型刀具空冷 即可淬硬。但用硝盐进行等温淬火时，如硝盐含水过量，可能造成淬火冷却速度过大，或当刀具淬火未冷至室温即转入水中清洗，可使大量过冷残余奥氏体在水中高 冷速下转变为淬火马氏体，从而产生大的淬火内应力，导致刀具淬裂。 预防措施为：①选用在钢的C曲线拐点处(鼻部)快冷、在鼻部Ms点以 下缓冷的淬火介质(如氯化钙饱和水溶液、C∆-1有机淬火剂、聚乙烯醇水溶液、高锰酸钾淬火液等)作为理想淬火冷却介质；②采用热浴(硝盐浴、碱浴等)分 级淬火、等温淬火以及淬火前预处理等措施，细化组织，消除冷、热加工应力，可有效预防和避免淬裂和刀具淬火畸变。 6 氢脆高 速钢刀具酸洗、电镀时侵入钢中的初生态氢(H)原子转变为氢分子(H2)时将发生膨胀，产生巨大压力，导致在钢的晶界上发生龟裂，称为氢脆。酸洗是金属氧 化物与酸的化学反应，它使金属氧化物变为可溶性盐而脱离金属表层。淬火高速钢有强烈的酸洗氢脆龟裂倾向。通常用硫酸或盐酸酸洗刀具时，其化学反应方程式为
FeO+H2SO4<====>FeSO4+H2O
FeO+HCl<====>FeCl+H2O
Fe+H2SO4—→FeSO4+H2↑
Fe+HCl—→FeCl+H2↑

[pagecute] 预防措施为：①酸洗时，如产生过量初生态氢原子(H)，则需严格控制酸液浓度、温度和酸洗时间；②刀具酸洗和电镀后及时用净水冲洗和中和残酸，并在4小时 内进行190～200℃×2～4h的低温时效，使氢气释放，可有效消除氢脆龟裂。 7 冷处理裂纹高 速钢刀具经高温奥氏体化，保温后在大于或等于该钢种的临界冷却速度下淬火得到淬火马氏体组织，但尚有部分过冷奥氏体未转变，成为残余奥氏体(AR)(约占 25%～35%)。若再进行-60℃～-160℃的液氮冷处理，则可使残余奥氏体转变为马氏体(M)。由于残余奥氏体比容小，马氏体比容大，钢件发生膨 胀，将产生较大的二次淬火相变组织应力，并与一次淬火应力叠加，当叠加应力大于该钢种的破断抗力，则会产生冷处理二次淬裂。 预防措施 为：①冷处理前将淬火刀具用100℃沸水煮30～40分钟，或低温回火1小时。试验表明，此方法可消除20%～30%的淬火内应力。由于残余奥氏体稍趋稳 定，经冷处理后仍可保留2%～5%。残余奥氏体既脆又韧，可吸收马氏体的急剧膨胀能量，松驰及缓和相变应力；②冷处理后将刀具放入室温水(或热水)中升 温，可消除50%～60%的冷处理二次淬火应力；③采用多次高温回火等措施，促使残余奥氏体转变为马氏体，可有效预防冷处理裂纹。 8 磨削裂纹高 速钢磨削裂纹常发生在磨削加工过程中，裂纹细而浅(深度不到1mm)，呈辐射网状分布于表面，大多与磨削方向垂直，类似淬火网状裂纹，但形成原因不同。当 磨削速度较高、进给量较大、冷却不良时，可使钢件表层金属温度急剧升高至淬火加热温度，随后冷却即形成金属表层二次淬火，产生二次淬火应力；当材料存在严 重的碳化物偏析未予消除，或淬火刀具中存在较多残余奥氏体未被转变，在磨削加工时则易发生应力诱发相变，促使残余奥氏体转变为马氏体，使组织应力增大，并 与磨削加工二次淬火应力相叠加，形成二次淬火表层磨削裂纹。 预防措施为：①降低磨削速度和进给量，选用缓和磨削冷却液；②严格原材料入 库和投产前检查，控制材料共晶碳化物级别(≤3级)，超过3级者应进行改锻；③避免过高奥氏体化淬火加热温度，采用计算机控温，采用热浴分级淬火、等温淬 火、多次高温回火等措施降低组织应力、热应力和残余奥氏体数量等，可有效避免磨削裂纹。 9 电火花线切割加工显微裂纹火 花放电加工时，被熔化的金属有一部分残留在放电点的电蚀坑周围。由于电火花加工在油或水中进行，因此脉冲放电结束后熔化金属迅速冷却凝固，因收缩而产生较 大拉应力，使原应力场重新分布，形成厚度0.02～0.10mm的熔化变质层。该变质层为树枝状结晶铸态组织，冷却后形成二次高温淬火硬化层，生成大量极 稳定的残余奥氏体。变质层收缩产生的拉应力与变质层二次高温淬火应力相叠加，在变质层上形成显微裂纹，且随着电火花加工电气参数的加大而加深扩大。 预防措施为：①在电火花线切割加工前应充分消除刀具内应力；②严格控制线切割电气参数；③留足磨削及抛光的加工余量，通过后续加工去除变质层；④通过 150～200℃×2～4h油浴消除应力回火，防止电火花加工时产生显微裂纹。 10 回火不当引起二次淬火裂纹高 速钢刀具具有高温回火二次硬化特性。第一次马氏体淬火后保留了较多残余奥氏体，高温回火时，在回火冷却过程中残余奥氏体相变为马氏体，若在水中或油中快速 冷却，形成二次淬火马氏体时将产生较大淬火内应力；如回火时采用火焰或高频快速加热，表层金属将发生收缩，而内部依然为马氏体组织，因比容大而处于膨胀状 态，从而使表层产生较大拉应力，与一次、二次淬火应力叠加，导致因回火不当引起二次硬化淬火裂纹。刀具表面脱碳会加速裂纹的形成。 预防 措施为：①在保护气氛炉、真空电炉和经充分脱氧的盐浴炉中加热刀具，可防止氧化脱碳；②淬火刀具冷却至该钢种Ms点附近时取出转入缓和冷却介质中，宜在硝 盐热浴、碱热浴中分级淬火、等温淬火和在理想冷却介质中淬火；③低温(≤100℃)入炉回火，缓慢升温至≥300℃后可随炉升温至所需回火温度，高温回火 保温后出炉空冷至室温，在回火缓冷过程中实现残余奥氏体(AR)→马氏体(M)相变，避免水冷、油冷，防止产生较大二次淬火应力。总之，淬火后及时回火， 防止淬火应力萌生与扩大；充分回火，获得稳定组织；多次高温回火，促使残余奥氏体(AR)→马氏体(M)充分转变，并消除二次淬火应力；较长时间和合回 火，提高抗断裂韧性和综合力学性能等措施均能有效防止回火不当引起的二次淬火裂纹。

[pagecute] 11 刀具腐蚀目前，我国高速钢刀具热处理工艺的淬火加热一般在盐浴炉中进行，回火加热一般在硝盐浴炉中进行。此外必须进行酸洗。 刀 具淬火局部加热时，靠近盐浴面以上部位与高温盐浴挥发氯气等有害气体接触，不仅易发生氧化脱碳，而且还会导致液面与空气交界处形成一定宽度的带状麻点腐 蚀。预防措施为：采用高温加热包盐法，即刀具整体入盐后，再将局部不淬火加热部位露出液面，使之包上一层粘附盐壳，与空气中的有害气体隔绝，避免腐蚀。 大型整体刀片在高温盐浴炉中淬火加热时，因温度高、保温时间长，易与盐浴中氧化铁(FeO)等有害物质起化学反应而发生腐蚀。预防措施为： 严格执行盐浴加热介质热处理技术条件：纯度≥98%，硫酸盐(BaSO4、Na2SO4、K2SO4)等杂质含量≤0.3%，碳酸盐(BaCO3、 Na2CO3、K2CO3)等杂质含量≤0.1%，水不溶解物≤0.1%；每一工作班必须对盐浴进行脱氧捞渣，每周掏炉一次，彻底清除炉膛内炉渣杂质。 刀具酸洗时，因酸洗过度或未冲净残酸，使硝酸与硝盐发生化学反应，将引起电化学腐蚀。预防措施为：刀具酸洗后，两次用流动净水冲洗，再彻底中和，并及时喷 砂强化，在空气中停放不超过8小时，并采取油封方式，可有效防止酸洗腐蚀。


歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

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弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

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弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

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（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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1刃口磨损与毛刺测量 现场习惯上凭手感确定冲件毛刺大小并确定刃磨时机，误差过大。当然，刃口磨损程度及刃口磨钝情况只能通过检测冲件毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等，掌握刃口磨损情况、刃口变钝程度，确定刃磨时机。 一般冲件的毛刺高度可用千分尺测量。为提高测量精度，每次要测最后连续冲制的三个以上冲件，而且每件至少测3～5个点，取平均值。对于形状复杂及薄料小尺寸精密冲件，可用工具显微镜、光学投影仪进行精密测量。 2冲件尺寸及形位精度测量 经 多次刃磨，凹模尺寸会发生变化。尤其多数＞3～6mm料厚的中厚板以及更厚板料冲裁件所用冲裁凹模，都从凸模由凹模洞口推卸工件或废料顺畅考虑，采用上小 下大的锥形凹模洞口，防止工件或废料聚集并堵塞在凹模中。由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨上表面后，其水平尺寸必然产生一个增量。为了不致因多次刃磨使其尺 寸增量过大，超过允许值，而使冲出冲件尺寸不合格。故在刃磨前应参照给出的数值进行计算，并在刃磨后实测冲件尺寸，至冲件尺寸合格为止。 由于定位装置失准或挡料销磨损、旋动，使送料进距偏差加大。对于连续冲裁件，经常因此而造成冲件内外圆同轴度误差偏大、分度切口不均布等毛病，故在修理试模时应予特别关注。 测量试模冲件应在压力机正常运转一段时间、冲制一定数量冲件后进行。对冲件的测量应首先观察其冲切面质量以确定其间隙的均匀性。而后检测毛刺高度及均匀程度，最后划线检测尺寸及形位精度。 3间隙测量 准确测定新制与大修或中修后各类冲模的间隙是检验制模、修模质量的主要手段之一，也是模具钳工和冲压调整工的基本功。 用 橡皮泥压痕及填充模腔是在没有实用而准确的间隙测量仪的情况下，较为经济、准确又十分可靠的间隙测定法。用厚度均匀且大于两倍冲件料厚又不超过5mm的橡 皮泥，靠手动轻轻合模并达到设计的闭模状态后再轻轻开模取出橡皮泥，观察并测量留在橡皮泥上的上下模压痕，即可获得准确间隙值。对于冲裁模，压痕时上模可 控制在刚刚压入橡皮泥0.8～1.5mm位置；对于成形模多数应在合模状态压印。但拉伸、翻边之类的模具，因还要同时检测凹模口部圆角半径大小及均匀度， 故印压时凸模进入凹模2～3倍冲件料厚为宜。 4冲模的安装与调试 安 装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模，尤其又无导向 机构的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在压力机工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于压机台面合适位置。已按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑 块行程，在模具搬上台面前已调至下死点位置并调至大于模具闭合高度10～15mm的位置，靠调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模 高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口 等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并以正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲 模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停 产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合兰图要求，才能交付生产。 5标准零部件的预制与储备 对于冲模的标准零部件应集中预制并留有一定的储备量，以便在制造
[pagecute] 修理冲模过程中随时选用。尤其主要工作零件，包括：各种规格的圆凸模、侧刃、废料切刀等，以及各种规格的模板、模柄、模架、侧压装置、始用挡料装置……，都应按全系列规格储备3～5套或更多一些，常用尺寸规格，更应多储备。


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