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Tyhjiö eli vakuumi on tila, jossa kaasun paine on paljon pienempi kuin ilmanpaine. Tyhjiöllä voidaan tarkoittaa myös teoreettista täysin tyhjää tilaa. Tyhjiötä hyödynnetään monissa laitteissa (katso tyhjiötekniikka).

[muokkaa] Historia

Aristoteleen mukaan tyhjiötä ei voi olla, koska tila ei voi koostua ”ei mistään”. Tämän käsityksen pohjalta muodostui keskiajalla ajatus siitä, että luonto pyrkii vastustamaan tyhjiön syntymistä. Tyhjiöiden pohtiminen ja tutkiminen vauhdittui 1640-luvulla, kun Evangelista Torricelli esitti, että hänen elohopealla täytettyyn ilmapuntariinsa muodostui tyhjiö. Ensimmäisen tyhjiön muodostamiseen käytetyn ilmapumpun kehitti Otto von Guericke vuoden 1650 paikkeilla.

[muokkaa] Kvanttimekaaninen tyhjiö

Kvanttimekaniikan mukaan jopa ideaalinen tyhjiö, jossa ainetta ei olisi lainkaan, ei käytännössä pysyisi tyhjänä. Eräs syy on, että tyhjiötä rajaavat seinämät lähettävät aina mustan kappaleen säteilyä. Perustavampaa laatua oleva syy on kuitenkin kvanttimekaniikan teoria, jonka mukaan tyhjiöenergia ei koskaan voi olla tarkalleen nolla. Pienintä mahdollista energiatilaa kutsutaan nollapiste-energiaksi, ja se koostuu virtuaalisten hiukkasten puurosta, joiden elinikä on hyvin lyhyt. Tätä kutsutaan kvanttifluktuaatioksi. Tämä fluktuaatio voidaan yhdistää ns. kosmologiseen vakioon.

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Vaakum ehk vaakuum (ladina vacuum 'tühi') on olek, kui mingis ruumis puudub aine (sealhulgas õhk ja muud gaasid). Ligilähedane vaakum täidab kogu universumit, välja arvatud tähed, planeedid ja muud taevakehad ning nende atmosfäärid. Et vaakumis puudub rõhk, siis ei mõju ka väga kiiresti liikuvatele kehadele mingi takistus.

Reaalselt pole aga absoluutset vaakumit võimalik saavutada, sest see ei ole kooskõlas relatiivsusteooria ega ka paljude teiste füüsikaseadustega. Isegi kõige hõredam tähtedevaheline ruum sisaldab ühe kuupsentimeetri kohta ühe vesiniku aatomi.

Kaitseta inimene või mõni muu elusolend suudab vaakumisse sattunult teadvusel püsida umbes 15...20 sekundit, eeldusel et ta on enne dekompressiooni sügavalt välja hinganud. Laialt levinud arvamus, et vaakumis inimkeha plahvatab, ei vasta tõele, sest nahk ja rakuseinad on piisavalt tugevad, et hoida ära koevedelike keemine ja sellega kaasnev paisumine. Uuringute ja loomkatsete abil on kindlaks tehtud, et isegi teadvuseta inimene suudab vaakumis olla ühe minuti ilma igasuguste kahjustusteta.

Astronaudid peavad avakosmoses viibides kandma survestatud ülikondi.

Vaakumit kasutatakse ka tööstuslikes protsessides ning näiteks hõõglampides ja kineskoopides.

Esimesena avastas vaakumi võimalikkuse Aasia filosoof Al-Farabi (elas aastatel 872–950)

Kvantväljateoorias tähendab vaakum välja väikseimat energianivood.

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随 着现代机械制造业的快速发展,切削技术和切削工艺的不断创新对切削液的性能提出了更高要求。尤其是近年来环境保护和人类健康日益成为全社会关注的焦点, 而切削液会对环境和人体造成污染和损害,因此切削液的使用和废液处理已受到环保法规日益严格的制约。在工业发达国家,使用切削液加工时产生的烟雾量也要受 到严格限制,对某些切削液废液及带有切削液的切屑要求必须作为有毒材料加以处理,其处理成本不断提高。为了适应社会发展的要求,现代切削液技术的发展出现 了一些新的特点。

  1 高性能、长寿命、低污染切削液的开发及废液处理技术研究

  近年来,我国进口数控机床、加工中 心等先进制造设备越来越多,所需切削液若长期依赖进口,因价格昂贵,将使生产成本大幅度上升。因此,研制高性能切削液以替代进口产品已成当务之急。目前, 我国水基切削液的使用范围越来越广,且已开始从乳化液向性能好、寿命长的合成切削液、微乳化液过渡。在发达国家,微乳化液已普遍使用,并正在大力研究环保 型切削液。

  目前,国内外切削液研究的重点内容包括:研制高性能切削液,研究延长切削液使用寿命的供液方法以减少废液排放量;研究更有效和更?济的废液处理方法,除使其达到排放标准之外,还应尽可能减少有害污染物在环境中的积累。

  2 切削液的适当用量

   传统的切削液供液方法常采用浇注法,尤其对于水基切削液,通常是将一定压力、较大流量的切削液喷射覆盖到切削区,以起到润滑、冷却等作用。在加工条件发 生变化时,如在更换工件材料或更换刀具类型及几何参数的情况下,通常也不会(或很少)调整切削液用量。美国密执安技术大学对切削加工中有关切削液的适当用 量问题进行了研究,试图在满足加工要求的情况下,使切削液用量最少,与切削液有关的费用也降至最低。他们在福特公司所做的试验中,对切削液的浓度、工件材 料、刀具类型及几何参数等都进行了测试与研究,并对工件表面粗糙度、积屑瘤和切削力等作了分析,通过试验得出了最适当的切削液用量。美国 Thyssen 制造公司正全力研究“最小润滑”加工技术,使切削液液流或气雾通过刀具作用于加工区域,切削液的流量由CNC程序控制,效果十分理想。

  3 开发传统切削液的替代品

   在这方面研究最多的是液氮冷却。氮气是大气中含量最多的成分,液氮作为制氧工业的副产品,资源十分丰富。以液氮作为切削液,使用后直接挥发成气体返回大 气中,不会产生任何污染物,从环保角度看,是一种极有前途的切削液替代品。液氮冷却的利用方法之一是将液氮作为切削液直接喷射到切削区。美国怀特州立大学 的S.Y.Hong和印度工学院的S.Paul分别在车削和磨削加工中对液氮冷却进行了理论和试验研究,结果表明,在超低温加工状态下,刀具材料能够保持 良好的切削性能,可提高切削效率和加工质量;同时液氮可显著降低磨削区温度, 减少磨削烧伤。液氮冷却的另一种利用方法是间接利用,即不将液氮直接喷射到 切削区。美国林肯大学的Z.Y.Wang在多晶体CBN刀具上部的方盒内储存液氮,由进口输入,从出口流出,用这种方式车削烧结氮化硅时,刀具寿命延长了 10倍,磨损降低1/4。美国标准和技术国际研究所的Evans用金刚石刀具切削不锈钢时,利用液氮冷却刀杆或夹具,减少了刀具磨损,加工表面粗糙度低于 Ra0.025�祄。

  喷气冷却也是液氮的利用方式之一,直接用于切削冷却的不是氮气本身,而是被液氮冷却过的气体。日本学者研制的喷 气冷却磨削系统就是利用?液氮冷却过的超低温(-50°以下)气体直接喷吹于磨削部位,砂轮为经固体润滑剂处理或添加了极少量超精植物油的CBN砂轮。试 验表明,磨削后工件材料的残余压应力比使用磨削液时要大,且残余应力的分布区域变宽,可显著提高零件的抗疲劳强度
和使用寿命。

  4 干切削

   目前,国外已有严格的法规限制某些切削液的使用,且废液处理费用极高,如德国每年废液处理约耗资10亿马克。因此,在美国、德国等工业发达国家均大力倡 导采用干式切削工艺。目前采用干式切削加工铸铁材料已无问题,如美国LeBlong Makino公司提出的“红月牙”铸铁加工法,采用陶瓷和CBN刀 具,在高速和大进给量加工时,使热量很快聚集到刀具前端,使其呈红热状态,当工件被加热到371°时,其屈服强度减小,可获得较高的金属切除率。铝材在发 动机及动力系统中应用量很大,因此铝材的干式切削也受到重视。据报道,BigThree公司的高速金刚石干式加工系统(转速1,500r/min,用于变 速箱上铝质通道板的加工,加工精度达0.05mm,每小时可加工 600件,与磨削加工相比,每年可节约300多万美元。另外,对钢和镁等材料的干式切削
工艺也在研究之中。

  在某些应用场合,可利用激冷气体及旋风喷雾器来降低切削温度,如喷气冷却。有人预测,将来如采用高性能刀具材料和排屑性能极好的刀片断屑槽型,结合使用冷却气体,可实现不再使用切削液的目标。

  5 现代切削液发展趋势

   目前,国内外学者正在努力探索减少或消除环境污染的切削加工方法,但研究目标大多集中在不使用传统切削液的加工上。从目前的发展情况看,无论液氮冷却、 喷气冷却或干切削,虽然各有特点和优势,但也有其局限性,如上述三种方法都存在切屑形成过程中润滑性差的问题,因而不得不使用一些润滑剂;另外,目前的机 床主体多为铸铁材料,而工件切削后新生的金属表面具有极强的化学活性,暴露在空气中均会很快生锈。如用液氮、喷气冷却或干式切削,则后续工序中必须增加机 床和工件的防锈处理,而防锈液、清洗液等同样会污染环境。由此可见,在切削加工领域,离全面取代采用传统切削液的湿式加工还相当遥远,而现代切削液的研究 开发就显得更为迫切。目前研究开发的重点是:

  大力开发对生态环境和人类健康负作用小、加工性能优越的切削液, 朝着对人和环境完全无害的绿色切削液方向发展;同时,努力改进供液方法,优化供液参数和加强使用管理,以延长切削液的使用寿命,减少废液排放量;此外,还应进一步研究废液的回收利用和无害化处理技术。

  开发传统切削液的替代品,并加强实用化技术、经济性评价和适用范围等方面的研究。

  研究干式切削方法,寻求干式切削刀具、工件和机床及其参数的最佳配合方式,大力推广干式切削应用技术。

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油基切削液

  油基切削液的维护管理相对比较简单,要注意的事项有:混入水分、切屑聚集、混入润滑油。

  切削油中的水都是由外界混入的,一个比较容易被忽略的来源是被加工件带来的上道工序的水基切削液。切削油中含水后会产生乳化、腐蚀、润滑性降低等缺点。切削油中的水可采用沉降分离、过滤等方法除去。

  大量的切屑特别是一些细小切屑易沉积在油箱底部,这些金属碎屑会促进油的氧化劣变、产生胶状物、增加酸值,所以应及时清除。

  许多机床都有漏油问题,特别是滚齿机一类机床,因其结构特点使其很难避免润滑油与切削油的互混。润滑油的混人将影响切削油的性能,混入过多的润滑油而造成切削性能不能满足要求时,应补加添加剂或更换切削油。

  水基切削液

  水基切削液的维护管理有两个方面,一是防止外界污染物的混人和及时清除,另一个是保持水基工作液的性能稳定:如浓度、防锈性、pH值、抗菌能力等。

  水基切削液的浓度应该控制在规定的范围之内,以便保证各种性能符合要求。浓度的测定可用折光、乳液含油量或测定某一特定成分(如碱值,醇胺含量)等方法。通过浓度测定来决定经过一段时间使用之后是需要补加水还是需要补加浓缩物。

  水基液的pH值在使用过程中通常会有所下降。pH值的降低可造成切削液的防锈性、抗菌能力变差。如果在浓度符合要求、pH值达不到规定值时应及时用三乙醇胺等提高工作液的pH并使其控制在规定范围内。

  防锈性降低的原因是防锈剂消耗、pH下降、细菌繁殖、工作液浓度过低等。要针对原因加以解决。如因防锈剂消耗过多,也可在工作液中补加防锈剂。

   国外的水基切削液中大都加有杀菌剂。在我国,杀菌剂的应用尚处于起步阶段,目前还没有专门用于切削液的商品杀菌剂出售。杀菌剂都是毒性较强的物 质,选用不当还会给以后废液处理带来困难,所以杀菌剂的应用最好由切削液的供应者负责或由其提供技术服务,协助用户共同解决有关问题。

  水基切削液在使用过程中维护管理得当,不仅可获得最佳切削加工效果,而且可以大大延长水基切削液的使用寿命,减少废液排放量,从而获得最大经济收益。

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

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(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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 金属切削过程中,正确的选择液能降低切削力 、摩擦,及时带走热量以降低切削温度,减小刀具磨损,提高刀具耐用度,改善工件表面粗糙度,保证工件加工精度,达到最佳的经济效果。 切削液主要有以下四个方面作用:

  冷却作用

  切削液通过和发热的刀具 、 切屑和工件间的对流和汽化作用将切削热带走,从而有效地降低切削温度,减小工件和刀具的热变形,保持刀具硬度,提高刀具的加工精度和耐用度。
  切削液的冷却性能和它的导热系数 、 比热容 、 汽化热以及流动性(黏度)有关。 水基的切削液冷却性能比油基的要好。
   切削液对刀尖切削区的浸润性对冷却效果有较大影响。浸润性好的切削液能迅速扩散到刀具与工件,或刀具与切屑接触的缝隙中,将强冷却效果。加入有效的表面 活性剂能使切削液的浸润性大大提高。此外,切削液的冷却效果还与其泡沫有关(因为泡沫内是空气,空气的导热性比水差),切削液的泡沫多,其冷却性能就差。 所以,在合成切削液中常添加少量的乳化硅油消泡剂。
  另外,改变液体流速和流量等流量条件,能有效地提高切削液的冷却效果;采用喷雾冷却方法使液体容易汽化,也能明显的提高冷却性能。

  润滑作用
  润滑作用是指:切削液减小前刀面和切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜的作用。切削液良好的润滑作用可减小摩擦和功率消耗刀具磨损,以获得较好的工件表面质量。
  通常油基切削液的润滑性能比水基的好,而加入油性和极压添加剂的油基切削液润滑性能更好。
   油性添加剂的主要成分是带有极性基的长链有机化合物(如高级脂肪酸,高级醇等),通过极性基在金属表面上形成一层吸附膜,起到隔绝刀具与工件 、切屑的作用,从而减小摩擦与切削力。对于低速、温度较低、 精密切削的场合可使用油性添加剂,温度超过200 o C 时,吸附膜就会遭到破坏而失去润滑作用。
  极压添加剂的主要成分是含有硫、磷、氯等元素的化合物(如氯化石蜡、硫化脂肪、磷酸酯),它们能 在  高温高压的条件下与金属表面发生化学反应,生成硫化铁氯化铁磷酸铁等比铁的剪切强度低的化合物,能防止刀具与工件发生冷焊显象,亦降低了刀具和工 件、切屑间的摩擦,抑制了积屑瘤的形成。
  切削液的润滑作用和其渗透性有关,渗透性好的切削液能及时渗入到刀尖切削区形成润滑膜,以降低切削阻力和摩擦系数。   

  清洗作用
  切削过程中,切屑 、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常黏附在工件、刀具或砂轮的表面及缝隙中,同时沾污机床和工件,使刀具或砂轮的切削刃口变钝,影响到切削效果。所以要求切削叶应具有良好的清洗作用。
  油基切削液黏度越低,清洗能力越强。而含有表面活性剂的水基切削液清洗能力较强。(表面活性剂在工件表面上形成吸附膜,吸附各种污染物粒子,阻止其粘附在工件和刀具上)

  防锈作用
  切削加工中,工件要和环境介质中的一系列腐蚀性物质接触(如水、氧、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱以及切削液分解或氧化变质产生的油泥等)。这需要切削液具有一定的防锈能力,保护工件和机床部件不发生腐蚀。

  除了以上四个主要方面,切削液还应具有以下性能:
  不能对机床涂漆部件产生不良影响;稳定性良好,贮藏中不应产生分层、析油等现象;对细菌、霉菌有一定的抵抗性,不易发臭、变质;对人体和环境安全,无刺激性气味,便于回收。

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◆ 表面淬火
• 钢的表面淬火
有 些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下,它的表面层承受着比心部更高的应力。在 受摩擦的场合,表面层还不断地被磨损,因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求,只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬 火具有变形小、生产率高等优点,因此在生产中应用极为广泛。
根据供热方式不同,表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。

• 感应加热表面淬火
感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点:
1.热源在工件表层,加热速度快,热效率高
2.工件因不是整体加热,变形小
3.工件加热时间短,表面氧化脱碳量少
4.工件表面硬度高,缺口敏感性小,冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料地潜力,节约材料消耗,提高零件使用寿命
5.设备紧凑,使用方便,劳动条件好
6.便于机械化和自动化
7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。

• 感应加热的基本原理
将工件放在感应器中,当感应器中通过交变电流时,在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场,在工件中相应地产生了感应电动势,在工件表面形成感应电流,即涡流。这种涡流在工件的电阻的作用下,电能转化为热能,使工件表面温度达到淬火加热温度,可实现表面淬火。

• 感应表面淬火后的性能
1.表面硬度:经高、中频感应加热表面淬火的工件,其表面硬度往往比普通淬火高 2~3 个单位(HRC)。
2.耐磨性:高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小,碳化物弥散度高,以及硬度比较高,表面的高的压应力等综合的结果。
3. 疲劳强度:高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高,缺口敏感性下降。对同样材料的工件,硬化层深度在一定范围内,随硬化层深度增加而疲劳强度增加,但硬化层 深度过深时表层是压应力,因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降,并使工件脆性增加。一般硬化层深δ=(10~20)%D。较为合适,其中D。为工件的有效 直径。

◆ 退火工艺
退火是将金属和合金加热到适当温度,保持一定时间,然后缓慢冷却的热处理工艺。退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体;共析钢或过共析钢则是粒状珠光体。总之退火组织是接近平衡状态的组织。
• 退火的目的
①降低钢的硬度,提高塑性,以利于切削加工及冷变形加工。
②细化晶粒,消除因铸、锻、焊引起的组织缺陷,均匀钢的组织和成分,改善钢的性能或为以后的热处理作组织准备。
③消除钢中的内应力,以防止变形和开裂。

• 退火工艺的种类
①均匀化退火(扩散退火)
均匀化退火是为了减少金属铸锭、铸件或锻坯的化学成分的偏析和组织的不均匀性,将其加热到高温,长时间保持,然后进行缓慢冷却,以化学成分和组织均匀化为目的的退火工艺。
均 匀化退火的加热温度一般为Ac3+(150~200℃),即1050~1150℃,保温时间一般为10~15h,以保证扩散充分进行,大道消除或减少成分 或组织不均匀的目的。由于扩散退火的加热温度高,时间长,晶粒粗大,为此,扩散退火后再进行完全退火或正火,使组织重新细化。

②完全退火
完全退火又称为重结晶退火,是将铁碳合金完全奥氏体化,随之缓慢冷却,获得接近平衡状态组织的退火工艺。
完 全退火主要用于亚共析钢,一般是中碳钢及低、中碳合金结构钢锻件、铸件及热轧型材,有时也用于它们的焊接构件。完全退火不适用于过共析钢,因为过共析钢完 全退火需加热到Acm以上,在缓慢冷却时,渗碳体会沿奥氏体晶界析出,呈网状分布,导致材料脆性增大,给最终热处理留下隐患。
完全退火的加热温度 碳钢一般为Ac3+(30~50℃);合金钢为Ac3+(500~70℃);保温时间则要依据钢材的种类、工件的尺寸、装炉量、所选用的设备型号等多种因 素确定。为了保证过冷奥氏体完全进行珠光体转变,完全退火的冷却必须是缓慢的,随炉冷却到500℃左右出炉空冷。

③不完全退火
不完全退火是将铁碳合金加热到Ac1~Ac3之间温度,达到不完全奥氏体化,随之缓慢冷却的退火工艺。
不完全退火主要适用于中、高碳钢和低合金钢锻轧件等,其目的是细化组织和降低硬度,加热温度为Ac1+(40~60)℃,保温后缓慢冷却。

④等温退火
等温退火是将钢件或毛坯件加热到高于Ac3(或Ac1)温度,保持适当时间后,较快地冷却到珠光体温度区间地某一温度并等温保持,使奥氏体转变为珠光体型组织,然后在空气中冷却的退火工艺。
等 温退火工艺应用于中碳合金钢和低合金钢,其目的是细化组织和降低硬度。亚共析钢加热温度为Ac3+(30~50)℃,过共析钢加热温度为Ac3+ (20~40)℃,保持一定时间,随炉冷至稍低于Ar3温度进行等温转变,然后出炉空冷。等温退火组织与硬度比完全退火更为均匀。

⑤球化退火
球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。将钢加热到Ac1以上20~30℃,保温一段时间,然后缓慢冷却,得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。
球 化退火主要适用于共析钢和过共析钢,如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。这些钢经轧制、锻造后空冷,所得组织是片层状珠光体与网状渗碳体,这种组织硬而 脆,不仅难以切削加工,且在以后淬火过程中也容易变形和开裂。而经球化退火得到的是球状珠光体组织,其中的渗碳体呈球状颗粒,弥散分布在铁素体基体上,和 片状珠光体相比,不但硬度低,便于切削加工,而且在淬火加热时,奥氏体晶粒不易长大,冷却时工件变形和开裂倾向小。另外对于一些需要改善冷塑性变形(如冲 压、冷镦等)的亚共析钢有时也可采用球化退火。
球化退火加热温度为Ac1+(20~40)℃或Acm-(20~30)℃,保温后等温冷却或直接缓 慢冷却。在球化退火时奥氏化是“不完全”的,只是片状珠光体转变成奥氏体,及少量过剩碳化物溶解。因此,它不可能消除网状碳化物,如过共析钢有网状碳化物 存在,则在球化退火前须先进行正火,将其消除,才能保证球化退火正常进行。
球化退火工艺方法很多,最常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退 火。普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20~30℃,保温适当时间,然后随炉缓慢冷却,冷到500℃左右出炉空冷。等温球化退火是与普通球化退火工艺同 样的加热保温后,随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温,等温时间为其加热保温时间的1.5倍。等温后随炉冷至500℃左右出炉空冷。和普通球化退火相 比,球化退火不仅可缩短周期,而且可使球化组织均匀,并能严格地控制退火后的硬度。

⑥再结晶退火(中间退火)
再结晶退火是经冷形变后的金属加热到再结晶温度以上,保持适当时间,使形变晶粒重新结晶成均匀的等轴晶粒,以消除形变强化和残余应力的热处理工艺。

⑦去应力退火
去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。
锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力,如不及时消除,将使工件在加工和使用过程中发生变形,影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要。
去 应力退火的加热温度低于相变温度A1,因此,在整个热处理过程中不发生组织转变。内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中消除的。为了使工件内应力消除得 更彻底,在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉,然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。焊接件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情况 而定,通常为2~4h。铸件去应力退火的保温时间取上限,冷却速度控制在(20~50)℃/h,冷至300℃以下才能出炉空冷。

◆ 正火工艺
正火工艺是将钢件加热到Ac3(或Acm)以上30~50℃,保温适当的时间后,在静止的空气中冷却的热处理工艺。把钢件加热到Ac3以上100~150℃的正火则称为高温正火。
对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织。与退火相比,正火后珠光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小,因而强度和硬度较高。
低碳钢由于退火后硬度太低,切削加工时产生粘刀的现象,切削性能差,通过正火提高硬度,可改善切削性能,某些中碳结构钢零件可用正火代替调质,简化热处理工艺。
过共析钢正火加热刀Acm以上,使原先呈网状的渗碳体全部溶入到奥氏体,然后用较快的速度冷却,抑制渗碳体在奥氏体晶界的析出,从而能消除网状碳化物,改善过共析钢的组织。
焊接件要求焊缝强度的零件用正火来改善焊缝组织,保证焊缝强度。
在热处理过程中返修零件必须正火处理,要求力学性能指标的结构零件必须正火后进行调质才能满足力学性能要求。中、高合金钢和大型锻件正火后必须加高温回火来消除正火时产生的内应力。
有些合金钢在锻造时产生部分马氏体转变,形成硬组织。为了消除这种不良组织采取正火时,比正常正火温度高20℃左右加热保温进行正火。
正火工艺比较简便,有利于采用锻造余热正火,可节省能源和缩短生产周期。
正火工艺与操作不当也产生组织缺陷,与退火相似,补救方法基本相同。

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En Física y por extensión , también se suele denominar así al espacio ultra alto vacío donde hay poca energía. El espacio ultra alto vacío surge como consecuencia de la transformación de ésta energía, compuesta por patrones de ondas superpuestas y entrelazadas entre sí, que experimentan un impulso de repulsión, si no consiguen liberarse de ese solapamiento se debe al empuje de las unidades adyacentes . Por extensión se suelen denominar vacío, a los espacios cuya densidad de aire y partículas es muy baja, como, por ejemplo, el espacio interestelar o vacío interestelar pero su verdadera denominación es "alto vacío". Por extensión también se denomina vacío, al lugar donde la presión que se mide es menor que la presión atmosférica normal. Hay diferentes clases de vacío: grueso o primario, medio, alto y ultra alto, y en cada caso, la presión es cada vez menor (o el vacío es cada vez más alto). Cada régimen de vacío tiene un comportamiento diferente, y sobre todo, un cierto tipo de aplicaciones, que son las que hacen del vacío algo tan importante.

Existe gran variedad de usos del vacío que son de importancia para muchas industrias y desarrollos tecnológicos, para la ciencia y para la vida diaria. El vacío se aprovecha en diversas industrias, que van desde la alimenticia hasta la automovilística, la aviación, la obtención de medicamentos, etc.

Se puede decir que el área de influencia del vacío afecta a la mayoría de las industrias, lo cual le da un lugar preeminente en el desarrollo tecnológico de un país.

Definición [editar]

De acuerdo con la definición de la Sociedad Americana de Vacío o AVS (1958), el término vacío se refiere a cierto espacio lleno con gases a una presión total menor que la presión atmosférica, por lo que el grado de vacío se incrementa en relación directa con la disminución de presión del gas residual. Esto significa que en cuanto más disminuyamos la presión, mayor vacío obtendremos, lo que nos permite clasificar el grado de vacío en correspondencia con intervalos de presiones cada vez menores. Cada intervalo tiene características propias.

Medición del vacío [editar]

La presión atmosférica es la que ejerce la atmósfera o aire sobre la Tierra. A temperatura ambiente y presión atmosférica normal, un metro cúbico de aire contiene aproximadamente 2 × 1025 moléculas en movimiento a una velocidad promedio de 1600 kilómetros por hora. Una manera de medir la presión atmosférica es con un barómetro de mercurio, su valor se expresa en términos de la altura de la columna de mercurio de sección transversal unitaria y 760 mm de alto. Con base en esto decimos que una atmósfera estándar es igual a 760 mm Hg. Utilizaremos por conveniencia la unidad Torricelli (torr) como medida de presión; 1 torr = 1 mm Hg, por lo que 1 atm = 760 torr; por lo tanto 1 torr = 1/760 de una atmósfera estándar, o sea 1 torr =1,136 × 10–3 atm (1 × 10–3 es igual a 0,001 o igual a un milésimo).

Medición de bajas presiones. Pirani construyó el primer aparato capaz de medir presiones muy pequeñas, menores de 10–5 torr; está basado en que la conductividad térmica de un gas sometido a presiones inferiores a la décima de torr es una función lineal de la presión. Se dispone entonces un filamento metálico caliente en una ampolla de vidrio, unida a la bomba de vacío. La velocidad con que el calor pasa del filamento a las paredes de la ampolla determina la temperatura del filamento y, por tanto, su resistencia eléctrica, que es, en definitiva, la magnitud física que se mide y que suministra el valor de la presión.

Medidas de ionización. Tienen el mismo fundamento que las bombas de ionización, hasta el punto que éstas pueden considerarse como una consecuencia de aquéllas. Cuando se trata de medir u.h.v. se utilizan las variantes propuestas por Bayard-Alpert de aquellos aparatos, capaces de suministrar con gran exactitud presiones de hasta 10–12 torr.

El aire está compuesto por varios gases, los más importantes son el nitrógeno y el oxígeno, pero también contiene en menores concentraciones gases como dióxido de carbono, argón, neón, helio, criptón, xenón, hidrógeno, metano, óxido nitroso y vapor de agua.

Aplicaciones de las técnicas de vacío [editar]

Aplicaciones técnicas del vacío
Situación física Objetivo Aplicaciones
Baja presión Se obtiene una diferencia de presión Sostenimiento, elevación, transporte (neumático, aspiradores, filtrado), moldeado
Baja densidad molecular Eliminar los componentes activos de la atmósfera Lámparas (incandescentes, fluorescentes, tubos eléctricos), fusión, sinterización, empaquetado, ecapsulado, detección de fugas

Extracción del gas ocluido o disuelto Desecación, deshidratación, concentración, Liofiliación, Degasificación, impregnación

Disminución de la transferencia de energía Aislamiento térmico, aislamiento eléctrico, microbalanza de vacío, simulación espacial
Gran recorrido libre medio Evitar colisiones Tubos electrónicos, rayos catódicos, TV, fotocélulas, fotomultiplicadores, tubos de rayos X, aceleradores de partículas, espectrómetros de masas, separadores de isótopos, microscopios electrónicos, soldadura por haz de electrones, metalización (evaporación, pulverización catódica), destilación molecular
Tiempo largo de formación de una monocapa Superficies limpias Estudio de la fricción, adhesión, corrosión de superficies. Prueba de materiales para experiencias espaciales.

Historia [editar]

Barómetro de mercurio de Torricelli, que produjo el primer vacío en un laboratorio.

Barómetro de mercurio de Torricelli, que produjo el primer vacío en un laboratorio.

Durante toda la Antigüedad y hasta el Renacimiento se desconocía la existencia de la presión atmosférica. No podían por tanto dar una explicación de los fenómenos debidos al vacío. En Grecia se enfrentaron por ello dos teorías. Para Epicuro y sobre todo Demócrito (420 a. C.) y su escuela, la materia no era un todo contínuo sino que estaba compuesta por pequeñas partículas indivisibles (átomos) que se movían en un espacio vacío y que con su distinto ordenamiento dan lugar a los distintos estados físicos. Por el contrario Aristóteles excluía la noción de vacío y para justificar los fenómenos que su propia Física no podía explicar recurría al célebre aforismo según el cual "la Naturaleza siente horror al vacío" (teoría que resultó dominante durante la Edad Media y hasta el descubrimiento de la presión).

Este término de "horror vacui" fue el utilizado incluso por el propio Galileo a comienzos del siglo XVII al no poder explicar ante sus discípulos el hecho de que una columan de agua en un tubo cerrado por su extremo no se desprenda, si el tubo ha sido invertido estando sumergido el extremo libre del mismo dentro de agua. Sin embargo, supo transmitir a sus discípulos la inquietud por explicar el hecho anterior y asociado a él, porque las bombas aspirantes-impelentes (inventadas por Ctesilio, contemporáneo de Aquímedes) no podían hacer subir el agua de los pozos a una altura superior a los 10 m.

Fue hasta mediados del siglo XVII cuando el italiano Gasparo Berti realizó el primer experimento con el vacío (1640). Motivado por un interés en diseñar un experimento para el estudio de los sifones, Berti pretendía aclarar el fenómeno como una manifestación de diferencia de presión de aire en la atmósfera. Creó lo que constituye, primordialmente, un barómetro de agua, el cual resultó capaz de producir vacío.

Al analizar el informe experimental de Berti, Evangelista Torricelli captó con claridad el concepto de presión de aire, por lo que diseñó, en 1644, un dispositivo para demostrar los cambios de presión en el aire. Construyó un barómetro que en lugar de agua empleaba mercurio, y de esta manera, sin proponérselo, comprobó la existencia del vacío.

El barómetro de Torricelli constaba de un recipiente y un tubo lleno de mercurio (Hg) cerrado en uno de sus extremos. Al invertir el tubo dentro del recipiente se formaba vacío en la parte superior del tubo. Esto era algo difícil de entender en su época, por lo que se intentó explicarlo diciendo que esa región del tubo contenía vapor de mercurio, argumento poco aceptable ya que el nivel de mercurio en el tubo era independiente del volumen del mismo utilizado en el experimento.

La aceptación del concepto de vacío se dio cuando en 1648, Blaise Pascal subió un barómetro con 4 kg de mercurio a una montaña a 1000 metros sobre el nivel del mar. Sorprendentemente, cuando el barómetro estaba en la cima, el nivel de la columna de Hg en el tubo era mucho menor que al pie de la montaña. Torricelli aseguraba la existencia de la presión de aire y decía que debido a ella el nivel de Hg en el recipiente no descendía, lo cual hacía que el tamaño de la columna de mercurio permaneciera constante dentro del tubo. Así pues, al disminuir la presión del aire en la cima de la montaña, el nivel de Hg en el recipiente subió y en la columna dentro del tubo bajó inmediatamente (se vació de manera parcial).

El paso final que dio Torricelli fue la construcción de un barómetro de mercurio que contenía en la parte vacía del tubo, otro barómetro para medir la presión de aire en esa región. Se hicieron muchas mediciones y el resultado fue que no había una columna de Hg en el tubo del barómetro pequeño porque no se tenía presión de aire. Esto aclaró que no existía vapor de mercurio en la parte vacía del tubo. Así, se puso en evidencia la presión del aire y, lo más importante, la producción y existencia del vacío.

Entonces después de varios experimentos se puede explicar bien el funcionamiento del barómetro de Torricelli: la atmósfera ejerce una presión, lo cual impide que el mercurio salga del tubo y del recipiente, es decir, cuando la presión atmosférica se iguale a la presión ejercida por la columna de mercurio, el mercurio no podrá salir del tubo. Cuando el aire pesa más, soporta una columna mayor de mercurio; y cuando pesa menos, no es capas de resistir la misma columna de mercurio, así que se escapa un poco de mercurio del tubo.

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