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加工光盘拾波镜片模具的UPC刀具

用UPC刀具对模具进行超精密切削加工正朝着高精度和更加微的加工方向发展。从CD到CD-ROM、MD、DVD，不断发展的光盘种类所需要的拾波镜片模具也不断精密化，因此，加工此类模具的UPC刀具也在不断改进。

随 着拾波用非球面镜片塑料化和高精度化的进展，要求加工模具(非电解镀镍材料)的刀具切削刃的轮廓精度(不圆度)必须具有非常高的精度。现在已开始出一种 UPC-R刀具，其圆弧切削刃的轮廓精度为50nm(0.05μm，工作范围90°)。这种车刀是为超精密切削加工开发的专用刀具，配用于CNC多轴超精 密车床。

随着光盘制品不断向小形化发展，镜片也日趋小型化，曲率也日益减小。UPC刀具的刀尖圆弧半径也由R1.0mm减小至R0.1mm，为获得锋利的切削刃，刀尖角也降至40°以下。

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刀尖圆弧半径为R5μm的UPC-R车刀

随着DVD的问世，为了生产DVD和CD可共用的零件，光学系统更加复杂，镜片也更加微小，包含镜片在内的光学元件数量随之减少。为了将复杂的光学元件功能集中在1个光学元件上，便产生了利用衍射效应的全息元件。

DVD 和CD(含CD-ROM)盘面信号的位置各不相同，因此，用来读出信号的激光的焦点聚焦位置也不同，通过镜片将不同位置的两个焦点聚集在一起。具有此种功 能的镜片叫做双焦点全息镜片，其中，在非球面镜片位置聚焦一个焦点，通过该非球面镜片上刻制的衍射栅所生成的衍射光，聚焦另一个焦点。加工这种镜片模具的 刀具必须具有高精度圆弧切削刃，以便在使用该模具加工非球面镜片时，能够保持极高的轮廓精度。加工微细全息衍射栅时，要求刀具必须具有非常锋利的切削刃。 现在已开发出能够满足此种要求的UPC-R刀具，其刀尖圆弧半径为R5μm。当UPC-R刀具刀尖圆弧半径较大，在加工微米级衍射栅时，衍射栅沟槽部位呈 现出圆弧形，其光学性能将大为减弱；当刀尖圆弧半径减小至5μm时，加工出的衍射栅沟槽便非常精密，其光学性能大为提高。另外，R5μm的圆弧切削刃轮廓 精度达到50nm，这种高精度切削刃通过超高精度机床，可加工出精度极高的非球面形状，其光学性能完全能够达到标准所要求的水平。如要进一步提高双焦镜片 的光学性能，则应开发出刀尖圆弧更小(如R1μm)的刀具。

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加工5μm沟槽的UPC-T车刀

DVD这类产品不仅要求双焦点，而且要求图象、信息高密度化和高精度化，正向着小型化、多功能化发展，因此，其光学系统也更加复杂。此种将复杂光学系统集成化的元件称为HOE(Holographic Optical Element)。

在HOE上刻制有许多微米级间隔的细槽，利用光衍射现象，将10余个镜片等光学元件的功能集成在一个HOE上。变更间距和深度，便可自由进行光的分度、偏转和形状的变换。

这 些光学元件的加工，过去大都用半导体加工时所采用的光刻蚀技术，但光刻技术所加工出的沟槽底部为圆形，深槽则要分数次刻蚀，因此，常常出现刻蚀不均匀情 况，这将降低光的利用率。为解决这一难题，现已开发出一种UPC-T车刀，这种刀具可进行微米级超细沟槽的精密切削加工。

刃尖宽度为 5μm的UPC-T车刀，其矩形部位的切深可达10μm。用这种刀具可加工间距为5μm的平行槽。加工时刀具固定，规定切深，工件沿单一方向作直线运动即 可完成加工。加工条件为：被加工材料：非电解镀镍模具；机床：超精密CNC车床；刀具：长度8～35L，刃宽5μm；工艺参数：进给速度：1m/min， 切削深度：1μm，切削液：电加工用润滑油(雾状冷却)。在这样的条件下，采用UPC刀具加工矩形槽，可获得刻蚀加工无法达到的矩形槽精度。另外，利用 UPC刀具加工的模具所生产的塑料光学元件，具有优异的光学性能。

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位于美国新墨西哥州的圣地亚国家实验室(Sandia National Laboratories)对尺寸仅为10µm和20µm的微型车刀和铣刀进行了切削实验与研究。

虽 然“微加工(micro machining)”这一术语可用于表示在极小尺度范围内完成的各种加工操作，但圣地亚国家实验室的研究人员却避免将他们进行的微小尺度车削和铣削加工 称为“微加工”。他们认为，在“加工”一词前面冠以“微(micro)”的前缀，则表示用该加工方法可加工出尺寸小至1µm的工件形貌，而该实验室目前还 做不到这一点——至少在车削和铣削加工上还达不到这一水平，目前他们研制的微型刀具能够加工出的工件形貌尺寸最小可达到25µm。换句话说，虽然他们已达 到的加工尺度水平还不能称为“微加工”，但已比几乎任何其它金属切削加工车间都更接近 “微加工”的目标。圣地亚国家实验室的研究人员将这种尺度水平的加工称为“亚微加工(meso-machining)”。

亚微加工所用的 微型铣刀和微型车刀是采用聚焦离子束对硬质合金和高速钢刀坯材料进行雕蚀加工而成。用该方法制造的微型立铣刀的直径可小至约20µm；微型车刀的宽度可小 至约10µm。这种微型刀具是实现亚微加工所必不可少的关键工艺因素，因为目前在机床上使用这种微型刀具的适用加工技术已基本成熟。在圣地亚国家实验室， 虽然仍然需要全力开发亚微切削实验所用的微型刀具，但实验所用加工机床已完全具备了使用微型刀具的技术条件。研究人员利用市场上机床供货商提供的精密加工 机床，即可有效地使用微型刀具进行亚微切削加工。

美国开展亚微加工研究的一个主要原因与核武器有关。美国现存核武器上的某些零件需要经常 更换，并且需要对这些零件的结构形貌不断进行改进。但是，因为核武器上的各个零件与周围其它零件之间都有不允许改变的装配关系，所以每一个零件的尺寸和外 形都必须保持固定不变。因此，为了在零件上增加新的结构形貌，惟一的途径就是将更多结构微缩于现有空间之中，而亚微加工可以成为实现这一目标的一种有效手 段。

圣地亚国家实验室通过大量实验研究，已可在包括铝、黄铜、4340钢等材料上成功地铣削出宽度20～30µm的槽，典型切削深度为 1µm。该实验室用一把φ22µm硬质合金双刃立铣刀进行的切削实验表明，在切深1µm、转速18000r/min的切削条件下加工铝件时，微型立铣刀能 以最大至50mm/min的进给率进行有效切削，刀具铣削时间超过6小时以上，且在整个进给率变化范围内未发生刀具破损现象。

微型车刀的切削可靠性也已得到证实。典型的切削实验表明，一把宽度为13µm的微型车刀能够在全长200mm的铝件上切出深度为4µm的螺旋槽。

微型车刀的几何形状与常规尺寸车刀类似，而微型铣刀的几何形状则与常规尺寸铣刀有所不同。由于用聚焦离子束对微型铣刀进行成形加工时，难以加工出典型的标准立铣刀带有容屑槽的复杂几何形状，因此，亚微加工用微型立铣刀的刀体剖面几何形状较为简单。

微 型刀具的切削机理与常规尺寸刀具基本相同，可看作是常规刀具切削的“微缩版”。用光学显微镜对亚微铣削过程的观测表明，切屑可从铣刀附近快速排出。此外， 用电子显微镜观测表明，铣削工件表面同样出现了切削刀痕。对亚微车削的观测结果也清楚地表明，与常规尺寸车刀加工的常见现象一样，用亚微车刀切削后，也经 常可以发现刀具上粘附有长条形切屑。

上述亚微铣削实验是在一台上世纪九十年代购进的Boston Digital加工中心上进行的。该机床的位移分辨率达到1µm，因此可以利用在手动铣床加工中常用的“触发(touching off)”对刀方式来实现微型铣刀相对于工件的定位。研究人员采用手动方式，以每次1µm的步距持续缓慢地微动进刀，直至通过显微镜观察到出现了一点切 屑，即表明此时铣刀已刚好与工件接触。

最近，圣地亚国家实验室又在一台Willemin-Macodel公司的精密加工中心上进行了亚微 铣削的实验研究。亚微车削实验则是在一台Moore Tool公司的金刚石车床上进行的(虽然使用的微型车刀材料并不是金刚石)。该实验室还在Agie公司的线切割机和电火花成形机上进行了亚微放电加工 (EDM)的实验研究。此外，亚微激光加工也是该实验室亚微加工研究的另一重要领域。

目前，亚微车削比亚微铣削更具实用性。对于亚微铣削 而言，制约其应用的因素除了亚微刀具制造工艺难以复制出传统立铣刀的复杂几何形状外，另一个原因是很难将安装在刀夹中的微型铣刀的径向跳动减小至一把直径 仅20µm的刀具可以容许的误差范围内。另一个问题是目前对亚微铣削的需求还不多。圣地亚国家实验室的用户迄今提出的研制要求是需要直径小于130µm的 铣刀。对于某些工件形貌，例如微型外齿轮的轮齿，实验室趋向于采用线切割机进行放电加工(EDM)。不过，如果需要加工微型内齿轮的轮齿，则可能需要采用 亚微铣削。

虽然存在上述问题，对各种亚微加工方法(包括亚微铣削)的实验研究仍在继续进行。为了避免因铣刀夹持及与此相关的铣刀径跳引起 的问题，圣地亚国家实验室正在对一种可带动刀具旋转而不需要刀具夹头的专用主轴进行实验，这种由佛罗里达大学开发的主轴转速可高达 500000r/min。

影响亚微切削加工的另一个常见问题是使用亚微刀具需要较高的专业知识水平。亚微切削加工与常规切削加工的要求不 同。在常规切削中，刀具、工件和加工程序可在不同的机床之间替换使用；而亚微切削则要求操作者必须了解在不同的加工环境下微小误差的叠加规律有何不同，以 及选择的特定切削参数(如切削速度、进给率等)是如何影响特定机床的加工精度的。要成为一个熟练的亚微切削操作者，可能需要好多个月的时间不断进行学习和 实践，以正确掌握亚微切削的技术知识和操作要领。这种较高的技术要求大大限制了亚微切削技术的推广应用。即使在圣地亚国家实验室的五、六十名技术精湛的机 械技师中，也只有少数几人能够熟练掌握此项操作技术。

亚微加工技术的发展现状可总结如下：

1) 聚焦离子束工艺(用于制造亚微刀具)：可加工最小形貌尺寸：200nm，公差20nm；材料去除率：0.5µm3/sec；可加工材料：任何材料。

2) 亚微铣削、亚微车削：可加工最小形貌尺寸：25µm(车削可达10µm)，公差2µm；材料去除率：10400µm3/sec；可加工材料：铝，黄铜，低碳钢，PMMA塑料。

3) 亚微放电加工(EDM)：可加工最小形貌尺寸：25µm，公差3µm；材料去除率：25×106µm3/sec；可加工材料：导电材料。

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使用新购买的刀具或重磨的刀具一段时间后，就会发现已加工表面粗糙度增大，切屑的颜色、形状和初始切削时不同，切削温度升高，切削力增大，切削加工系统甚至出现振动或不正常的声响。上述现象表明刀具已发生严重磨损，必须更换新刀或重新进行刃磨。

刀具磨损是切削加工过程中不可避免的现象，但刀具磨损过快或发生非正常磨损(也称破损)，必然会影响加工质量，增加刀具消耗，使生产效率降低，加工成本提高。因此，通过研究刀具磨损，可制订合理的切削加工方案，提高生产效率和零件加工质量，并有利于降低加工成本。

为 了能使刀具经久耐用，尽量减少磨损，需要了解各种切削因素对刀具磨损的影响。影响刀具切削性能的主要因素有：刀具几何参数(后角、前角、主偏角、刀尖圆弧 半径等)、刀具材料、切削用量、工件材料及其机械性能等。这些因素中工件材料属于不可控因素，改变其它因素的属性可控制刀具的磨损形式及磨损率，如通过改 变工件材料的热处理状态可改变工件材料的机械性能，从而影响刀具的磨损；选择合理的刀具材料和刀具几何参数也可改善刀具磨损；生产上一般还可通过合理选择 切削用量来减少刀具磨损，提高刀具的使用寿命。

要知道如何合理选择上述可控因素，还需要分析刀具失效的形式及其产生机理。刀具失效的形式 (图1)可分为正常磨损和非正常磨损两大类：正常磨损是在切削过程中，刀具切削刃、前刀面、后刀面分别与加工表面、切屑和已加工表面接触，在接触区里受切 削力和切削热的耦合作用，并发生强烈的摩擦产生的，切削刃、前刀面和后刀面都会产生磨损。正常磨损时，刀具的磨损量随切削时间增长而均匀地增加。刀具的先 期破坏或使用过程中的剥落、突然崩刃、卷刃或刀片的整个破裂都称之为非正常磨损。

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图1 刀具失效形式
刀具正常磨损主要是由以下几种原因造成的：

1) 磨料磨损是切屑或工件表面存在硬质点(如碳化物颗粒以及积屑瘤碎片等)在刀具表面(前刀面和后刀面)上划出沟纹而造成的磨损。低速切削时，其它原因产生的磨损不明显，因此对低速切削的刀具而言，磨料磨损是刀具磨损的主要原因；

2) 黏结磨损是切削时切屑和工件材料沿刀具前、后刀面移动，破坏了刀具表面的氧化层和其它吸附膜，特别是刚从工件材料内部切削出的新鲜表面间形成强烈黏结造成 的磨损。切削速度与黏结磨损之间存在着非常复杂的关系，一般黏结磨损主要发生在中等切削速度范围内，刀具材料与工件材料之间的亲和力、刀具材料和工件材料 之间的硬度比以及刀具材料组分、晶粒粗细、刀具表面状态和切削液类型等都影响刀具黏结磨损速度；

3) 扩散磨损是由于切屑、工件与刀具前、后刀面在高温、高压下接触且有较大的化学活性，接触面上的化学元素互相扩散到对方去，改变了两者的化学成分和材料结构 而形成的磨损。扩散磨损一般与黏结磨损同时发生。由于每种元素的扩散速度是不同的，因此扩散磨损的程度与刀具材料的组分有很大关系，另外扩散的速度与温度 也有很大关系，温度越高，则扩散越快，因此扩散磨损主要发生在高速切削速度范围内。

4) 其它磨损如溶解磨损、氧化磨损等。

可见刀具磨损产生的原因非常复杂，牵涉到机械、热、化学、物理等各种因素，在不同的工件材料、刀具材料和切削条件下，磨损的原因和磨损程度是不同的，对于一定的工件材料与刀具材料组合，切削温度对刀具磨损具有决定性的影响。

刀具发生非正常磨损的原因也很多，主要有：

1) 刀具材料的韧性或硬度太低；
2) 刀具的结构或几何角度不合理，使得切削刃过于脆弱或切削力过大；
3) 切削用量选择不合理，使切削力太大或切削温度太高；
4) 刀具由于骤热骤冷(如断续切削、冷却液等)产生太大的热应力以致出现裂纹；
5) 操作不当等使切削刃受到突然机械或热冲击，以致崩刃、热裂等。

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图2 刀具后刀面磨损
由于后刀面磨损(如图2所示)可以较准确地进行预报，刀具寿命较易控制，因此也是期望发生的失效形式。切削力增加或切削速度升高引起的切削温度增加均会使后刀面磨损加剧。刀具使用寿命通常用其后刀面磨损带的宽度VB来表示，如图3所示。

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图3 刀具后刀面磨损的典型曲线
机械磨损引起的剥落既发生在前刀面，也发生在后刀面。发生在前刀面上的剥落区域一般比发生在后刀面上的剥落区域小，如图4所示。

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图4 机械磨损引起的剥落
热扩散也会导致前、后刀面的剥落，如图5所示。

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图5 热扩散引起的剥落
刀 具的非正常磨损即剥落破损或刀刃的断裂通常发生在断续切削过程中，加工系统刚性差时也会发生刀具破损。增加刀具材料的韧性(增加硬质合金刀具材料中黏结相 钴的含量，或增加TiC及TaC等的含量)可有效避免刀具破损的发生。另外，增加刀具结构的强度，增大加工系统的刚性都会减少刀具发生破损的概率。

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图6 边界磨损
边 界磨损(图6)一般发生在切削深度方向与工件表层相接触的切削位置，是局部的剥落及前刀面月牙洼磨损，在加工不锈钢、高温合金、淬硬材料、表层较硬或很软 的钢时，容易发生边界磨损。为了减小这类刀具磨损，可采用CVD涂层刀具；增加硬质合金刀具材料中黏结相钴的含量(如富钴类硬质合金)，也可减小这类刀具 磨损。

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图7 刀具失效分析
总之，刀具失效的影响因素、失效形式及产生机理都是非常复杂的。生产上，可从观察刀具失效形式入手，分析其失效机理，找出影响因素，提出相应的减少刀具失效的措施(如图7)。

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弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

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（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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CNC 加工中心在过去的30年间得到了持续改进和发展。如今这些机床的设计充分体现了柔性化，通过很小的结构变化，就能够应用于从短期工具制造到长期产品生产的 各种加工场合。过去曾采用焊接或铆接装配的飞机零部件，现在则可以在高速大功率加工中心上将整块铝坯掏空加工而成。汽车发动机过去几乎完全由专用的传送流 水线进行生产，如今则趋于用加工中心进行敏捷制造。这些加工中心都有一个基本特点：能够自动更换工具而无需操作者干预。

工具夹头在各种不 同的切削刀具与加工中心主轴之间提供标准连接。它的工作方式与一个可调整的钻夹头类似，就像家庭维修工可以更换手提钻的钻头一样。加工中心的主轴孔和工具 夹头的柄部及法兰均按标准制造，这些标准过去25年间在世界范围内得到了发展。总的来说，这些标准的制定比较完备，只要主轴和工具夹头都符合标准规定，就 可以保证它们之间的连接既牢靠又有很高的同心度。

由于工具夹头采用标准结构，也由于它相对于机床主体而言创新发展较缓慢，因此在一些加工 中心用户中形成了一种挥之不去的印象：工具夹头似乎是一种 “商品”（标准化产品）。从今天在市场竞争中打拼获得成功的工具夹头制造商的数量来看，也很容易得出这一结论。但是一些终端用户并不认同“商品”的概念。 确实，某种类型的所有工具夹头看似相像，但肯定不会完全相同。

工具夹头的质量差异

是什么原因使一种产品优于另一种呢？在大多数金属切削加工中，合格零件与废品之间的区别常常在于关键尺寸上极微小的差异。同样，一个高精度工具夹头的不同之处也取决于所采用的制造公差。

评价指标1：同心度

切削刀具的回转轴线必须与机床主轴的回转轴线精确一致。实现近于完美的同心度的方法虽然很明确，但也很复杂。

首 先，将工具夹头的锥柄装入对应的主轴锥孔时，每一次都必须非常精确。为此，配合表面的锥角公差必须很小。这些公差由国家或国际标准委员会制定和颁布，一般 可供任何人查阅。制造完成的工具夹头要用量规检测其圆度和锥角，而这些量规则由实物基准规来标定。生产现场采用的测量方法各不相同，从实物接触机械式测 量、实物接触/电子模拟量测量到非接触模拟量测量（如气动量规）。所有这些行之有效的方法都有一个共同特点：都要用实物基准规来标定。

不 同工具夹头制造商的基准规之间存在明显的差异。这一肯定的判断是基于多年来对不同制造商的工具夹头产品进行成百上千次测量的结果。简言之，它们的确不同。 即使假定市场销售的所有工具夹头均与它们各自对应制造商的基准规相符，但不同的制造商采用的基准规却并不相同。随之产生了一个问题：不同制造商的工具夹头 与机床主轴的适配性也不尽相同。其原因很简单：没有标定标准锥度的“母基准规”。虽然位于马里兰州的美国国家标准和技术研究所（NIST）和一些高水平计 量实验室（如位于俄亥俄州的Timken公司实验室）具备了在确定环境条件下采用具有适配精度的回转工作台测量锥度的能力，但没有单一基准实物量规能够方 便地检定其它具有相同尺寸和锥度的实物量规。可以理解，在没有单一基准源或可供所有量规溯源的基准规的情况下，市场上不同厂家的产品与标准规定尺寸的符合 程度就存在差异，而这些差异将影响与主轴的配合质量。下面作进一步分析。

现在讨论的仍是使工具与主轴中心线同心的问题。即使主轴适配性混 乱的问题很快得到解决，问题也会转向工具夹头的业务终端：由于目前还没有锥度基准的国家标准或国际标准，因此工具夹头的终端用户更有理由对产品失去信心。 国际或各国标准化组织（如ISO、ANSI、JIS、DIN等）已对主轴与工具夹头的锥度适配性和工具更换功能作出了相应规定。但另一方面，切削刀具与工 具夹头的适配性则取决于工具夹头制造商，他们自行设定立铣刀夹头的内径公差、套筒夹头的锥角公差以及套式铣刀轴的端面垂直度等，他们还自行制定工具夹头的 夹持部与连接机床主轴的锥柄的同心度。这样，只有工具夹头制造商能给他们自己的机床配备专用夹具，以机床主轴的接口面作为参照面，加工出适配的锥柄工作表 面。

在结束关于同心度的讨论之前，还必须考虑一个更具普遍性的变数——制造商本身是否具有不仅能生产优质产品，而且能始终如一地长期生产 优质产品的能力。在任何制造业中，不同制造厂商具备的能日复一日长期制造高质量产品的能力都不尽相同。在你自己的业务范围内，你总能列举出好的和不太好的 竞争对手及供应商的名字。通常在每个市场中总有一个龙头企业，而好的制造商都会努力争取获得这种地位。

总之，对于工具夹头的首要质量指标——同心度而言，完全有理由相信，由不同制造商生产的工具夹头可能因计量检测、产品标准、公差及制造能力不同而存在质量差异。

评价指标2：夹持强度

绝 大多数工具夹头都按照标准制造，具有非常相似的外观。CAT、BT或HSK系统都是侧面锁紧式立铣夹头，可利用一个紧固螺钉顶紧刀具上的一个平面，以防止 刀具松动。它们可以使用标准夹套，使夹头在夹持不同直径刀具时具有更好的适配性，也可以专门用于夹持螺纹刀具或莫氏锥柄钻头，此外还有其它功能。事实上， 每个CNC工具夹头制造商都在努力提供适用于大多数切削刀具和机床主轴的解决方案。

夹持力是防止刀具在夹头中转动的能力。使用夹套是引起 夹持力变化的主要原因。通常应首选单角夹套，如ER和TG系列产品。单角夹套能施加更大的夹持力，并能保证极好的同心度。但像工具夹头一样，不同制造商生 产的夹套之间也有很大差异。为使由夹头、夹套和刀具构成的组件能获得尽可能好的同心度，必须采用专用量具或高精度刀具预调仪来测量同心度。为了获得夹持力 与同心度的最佳组合，应采用液压夹头或热缩夹头，这样可以完全不必使用夹套。

一些制造商仍可提供用于极端加工场合的重载套筒夹头和立铣夹 头。但是，除了液压和热缩技术可能有所不同外，大多数制造商都在复制彼此的产品系列，因此市场上的工具夹头产品在外观上令人吃惊地千篇一律，不同之处仅在 于各自采用的制造方式。这就又回到了前面得出的结论：差异在于制造商的检测方式、企业标准、公差大小以及——最重要的——制造能力的不同。总而言之，各种 工具夹头不可能完全相同。

评价指标3：检测

这里有一个可说明工具夹头检测差异的例子：6年前，COMMAND TOOLING SYSTEMS公司开始按照HSK标准生产工具夹头，首先购买了所需的量具。获得量具后经过测量比对，发现不少竞争对手（当时大部分为欧洲制造商）生产的 HSK工具夹头与我们从德国获得的基准量规相比变化范围相当大。结果令人吃惊：所检测的产品没有一件位于公差范围之内。为了确保检测结果正确，我们又从德 国另一家量规制造商处购买了一个新的基准量规。令人吃惊的是，这两个量规完全一致，区别仅在于制造方法不同。制造符合HSK标准的工具夹头毕竟不是在公园 里散步，因此应该得到更好的检测结果。

每一个被加工产品都有公差，主要用于衡量制造变化量的大小——变化越小，公差越紧。因此，上述事例 并不否认被检测的夹头在某种水平上（或对于某些主轴）能够使用。但是，工具夹头制造商却无法控制夹头的终端使用情况。如果提供销售的夹头产品就未达到相关 标准，则夹头制造商对于夹头严重偏离标准的情况也无能无力。

评价指标4：平衡

如今销售的越来越多的加工中心配备了设计最 高转速达10000rpm或更高的主轴。用于这些机床的刀具不但必须具有很好的同心度和高强度，而且必须与主轴一样进行精细的平衡，否则将会产生有害的振 动而引起震颤，从而降低加工表面光洁度，缩短刀具寿命。在不平衡量很大的极端情况下，还可能造成主轴损坏。近年来已有不少文献对工具夹头的平衡问题进行了 探讨，在此无需重复。但其中很重要的一点是，因刀具/ 工具夹头组合系统不平衡而产生的离心力与主轴转速的平方成正比。如果在转速1000rpm时产生的力可忽略不计的话，转速10000rpm时产生的力则是 其100倍，20000rpm时的力则是其400倍。因此，在主轴转速不断提高的情况下，要求具有极好的同心度显得更为重要，因为如果刀具回转偏离了主轴 中心线，它将成为附加不平衡量的一个主要来源。

工具夹头的不平衡通常来源于功能性设计，如立铣夹头中的锁紧螺钉或CAT夹头中传动槽的深 度不等。但由于许多原因，不平衡量的产生常常是随机性的。无论不平衡源于何处，都需要去除一部分材料，以消除不平衡量，起到修正作用。另一种解决办法是使 用可调平衡刀具夹头，用户可通过调整径向螺钉或平衡环来消除不平衡。在此情况下，需要确定工具夹头不平衡的位置和大小，而这就需要使用复杂的平衡检测仪。 在某些情况下，车间最好使用来源可靠的、经过预平衡的工具夹头，并配套使用高质量的切削刀具，与购买和使用动平衡仪相比，这样性价比更高。

不可忽视工具夹头

许 多事例表明，通过改善主轴适配性、同心度和平衡性能，可以降低加工难度。从事模具制造的Gem Tool公司通过简单地将夹套系统由双角设计更换为单角的DR20系列，改善了同心度和换刀重复性，使刀具寿命和加工精度都得到了提高。波音公司在加工复 合材料仪表板时，由于刀具非常小，几乎不允许有不平衡引起的误差，因此为转速30000rpm的弹簧夹头设计了特殊的突出部，进一步提高了夹头的平衡性和 同心度。另一个明尼苏达州的制造商用单点金刚石刀片对几十万个孔进行单点镗孔加工，孔的公差仅为0.0003in.（0.007mm）。要通过多次自动换 刀完成如此高精度的加工操作，主轴的适配精度极其重要。

在上述加工实例中，有些属于极端加工条件，有些则不是（如更换夹套系列）。关键在 于，如果没有精确的主轴适配性、同心度和良好的动平衡，要在这种极端条件下完成加工实际上是不可能的。而将这些理念应用于车间的日常加工中也大有裨益。精 确的主轴适配性可提高批量加工零件的重复精度，在生产过程中易于保证公差，从而降低加工成本。高的同心度可使刀具每齿切削负荷均衡，刀具寿命延长，从而减 少刀具费用和辅助工时。良好的平衡能充分发挥机床的加工能力，提高工效，减少工时。

希望降低加工过程可变性的精密制造商应认真考虑高质量工具夹头的边际成本差异。良好的工具夹头能够在增加生产效率的同时减少刀具费用和辅助工时。

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調質ＨＲＣ３５
刃具、超硬チタンコウティング
切り込み０．０２
送りＦ４０００
山径８０、谷径７６
ヘール加工にてねじきりをしています。面精が悪く困っています。どなたか良い加工条件をお知りの方御教授をお願いします。

回答は締め切られました


私は、以前ＮＡＫ５５、ＮＡＫ８０、などの材料にヘールによるねじ加工をしていましたがヘール加工の場合、硬度よりもまず材質の粘りがどれくらい有るのかによって条件がかなり変わるので硬度だけでは、なんともいえないですけど。
切れ味は、工具のスクイ角や、逃げ角にかなり左右されますよ。後、工具の材質にも左右されます。

切り込み量や送りは、大体そんな感じでいいと思いますよ。後は、最終径で何週かしてやるといくらか面が向上するのではないかと思います。
後、工具の情報と材種が解るともっと意見出来るとおもいますが？

ご 意見大変ありがとうございました。試行錯誤の結果ワーク材質がクロム合金ステンレス工具鋼であったため焼き入れ焼き戻しを行い、金属の性質をかえ、硬度 ＨＲＣ５２、刃具にダイヤモンドのコーティング、スクイ角をつけて加工してみました。面精は、格段に向上し磨き作業がだいぶ楽に出来るようになりました。
アドバイスどうり、今後は最終径で何週かしてみたいと思います。どうもありがとうございました。今後とも宜しくお願いいたします。

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用　　　語 定　　　　　義 記　　号
　焼ならし 鉄鋼製品の前加工の影響を除去し、結晶を微細化して、機械的性質を改善する処理 　HNR
　焼なまし 金属の機械的性質を変化させ、残留応力の除去、硬さの、延性の向上、被削性の向上、冷間加工性の改善、結晶組織の調整、ガスその他不純物の放出、化学組成の均一性などを行う処理 　HA
　完全焼なまし 鉄鋼製品の結晶組織を調整し、軟化する処理 　HAF
　軟化焼なまし 金属の硬さを低下させ、後の塑性加工、切削加工などを容易にする処理 　HASF
　応力除去焼なまし 加工ひずみ又は残留応力を除去するために行う処理 　HAR
　球状化焼なまし 鉄鋼製品の機械加工性及び冷間加工性を改善し、又はじん性を向上するための処理 　HAS
　焼入れ 金属製品を所定の高温状態から急冷する処理 　HQ
　サブゼロ処理 鉄鋼製品の耐摩耗性の向上、経年変形などを防ぐために、焼入れ後直ちに０℃以下の低温度に冷却する処理 　HSZ
　焼戻し 焼入れした組織を、変態又は析出を進行させて安定な組織を近づけ、所定の性質及び状態を与える処理 　HT
　高周波焼入れ 高周波誘導加熱を用いる焼入れ 　HQI
　光輝焼入れ 保護雰囲気中などで焼入れし、表面の高温酸化、脱炭などを防止する処理 　HGQ
　焼入焼戻し 焼入れ後、焼入れによるぜい性を改善し又は硬さを調節し、若しくはじん性を増すための処理 　HQ-HT
　調質 焼入れ硬化後、比較的高い温度で焼戻して、トルースタイト又はソルバイト組織のする処理 　
　侵炭 鋼製品の表面の炭素量を増加させるため、侵炭剤中で加熱する処理 　HC
　窒化 金属製品の表面層に窒素を拡散させ、表面層を硬化する処理 　HNT
　軟窒化 窒素を主体とし炭素又は酸素を同時に拡散させ、窒化層を形成させる処理 　HNTS
　全硬化層深さ 硬化層の表面から、硬化層と生地との物理的又は化学的性質の差異が区別できない位置までの距離 　
　有効硬化層深さ
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　

硬化層の表面から、規定する限界硬さの位置までの距離
（炎焼入れ又は高周波焼入れ ； JIS G 0559）
有効硬化層深さ
鋼の炭素含有量％ ピッカース硬さ　HV ロックウェルＣ硬さ　HRC
　0.23以上　　0.33未満 ３５０ ３６
　0.33　　　　　0.43 ４００ ４１
　0.43　　　　　0.53 ４５０ ４５
　0.53 ５００ ４９

表示記号
硬化層深さ ピッカース硬さ ロックウェル硬さ マクロ組織試験
高周波焼入れ有効硬化層深さ ＨＤ-Ｈ△－Ｅ（　） ＨＤ-Ｈ□－Ｅ（　） 　
炎焼入れ有効硬化層深さ ＦＤ-Ｈ△－Ｅ（　） ＦＤ-Ｈ□－Ｅ（　） 　
高周波焼入れ全硬化層深さ ＨＤ-Ｈ△－Ｔ ＨＤ-Ｈ□－Ｔ ＨＤ-Ｍ－Ｔ
炎焼入れ全硬化層深さ ＦＤ-Ｈ△－Ｔ ＦＤ-Ｈ□－Ｔ ＦＤ-Ｍ－Ｔ

△はJIS Z 2244の表１における硬さ記号の数字、□には、JIS Z 2245の表１におけるスケール、（　）内は、限界硬さ又は指定硬さ

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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弊社は各領域に供給できる内容は：

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弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

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（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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語 說：「人要衣裝，佛要金裝。」這句話凸顯了日常生活中表面功夫的重要性，也說明了鍍膜工程的最初動機。漂亮的衣著發揮了禦寒的功能，也增添了賞心悅目的 外觀。另一方面，陶瓷材料的多樣化外觀、高硬度、耐高溫、耐蝕性，以及各種聲、光、電、熱、磁的特性，若能以鍍膜的形式依附在其他材料的表面上，就能發揮 各種新奇的功能。

然而對硬脆又高熔點的陶瓷材料進行加工，是一件非常困難的事。以裁切玻璃為例，常用的金屬刀具恐怕都愛莫能助，只能以金剛石在玻璃上劃出刻痕，再施力折斷玻璃，若想在玻璃上挖出漂亮的圓洞，那更是一件傷腦筋的事。

在最近的二十幾年間，各種鍍膜技術相繼發展，藉由這些技術可得到不同厚度與顏色的陶瓷膜，也可以運用在不同外型、尺寸及材質的底材上，完全擺脫成型加工的困難，大幅拓展了陶瓷材料的應用。以下所提的例子有些早已應用在日常生活中，有些則像千里馬仍默默等待伯樂的發掘。

堅硬護甲的陶瓷鍍膜

陶 瓷給我們的第一印象是堅硬、耐蝕及多變的色彩，因此若能在金屬物件的表面被覆一層陶瓷膜，對於物件的耐磨、防蝕與美觀均有加分的效果。最初的陶 瓷鍍膜製作方式是使金屬表面氧化，以形成一層氧化物陶瓷，例如生活中常見的不銹鋼與陽極發色鋁合金。然而隨著各種鍍膜技術的開發，我們已經可以在各種材質 的表面上被覆所需的陶瓷鍍膜，提升生活用具的美觀與耐用。

日常生活常見一些金色餐具、水龍頭、手表、飾物及眼鏡架等物件，以及五金工具用 的鑽頭、銑刀等。這些物件中大部分是藉由鍍膜技術在其表面成長氮化 鈦（TiN）或氮化鋯（ZrN）等陶瓷硬膜，這些硬膜不但亮眼美觀，不怕刮損，還可以增加刀具的硬度與切削力，更可降低刀具的表面磨損，延長使用壽命。除 此之外，許多氮化物，例如氮化鉻（CrN）、氮化鈮（NbN）、氮鈦化鋁（TiAlN）、氮化碳鈦（TiCN）及氮化鉿（HfN）等鍍膜也有相同的功能。

當然，其他堅硬的碳化物如碳化矽（SiC）、碳化鈦（TiC）等，同樣可用鍍膜技術被覆在切削刀具上。另外，機車引擎中的「陶瓷汽缸」，也需藉由陶瓷鍍膜來提升汽缸壁的耐磨性。甚至自然界中最硬的鑽石，也能藉由鍍膜技術被覆在物件表面，形成鑽石膜或類鑽碳膜。

赴湯蹈火的陶瓷鍍膜

陶瓷材料耐熱抗蝕，具有化學安定性，所以選用陶瓷硬膜來保護金屬底材，除了堅硬外，保護金屬底材不受腐蝕也是一個重要的原因。石化工業所用的葉片、軸承、爐管或冷凝器，往往被覆有氧化鋁、氧化鈦、氧化鉻、氧化鋯矽等陶瓷混合層，來強化組件的抗蝕性。

陶瓷觸媒材料也具有催化效果，譬如最近的熱門話題「奈米光觸媒」材料，即二氧化鈦（TiO₂）、 氧化鋅（ZnO）等，把這 些材料分散為奈米顆粒塗布在瓷磚、衛浴設備的表面上，即在陶瓷器表面塗上一層光觸媒，既可以抗菌，又可以防污。同樣地，藉由鍍膜技術將光觸媒薄膜被覆在各 種日用品上，也可以達到相同的效果，將之泡在水裡用以淨化水質，則不用擔心粉末過濾及回收的問題。

另外像氧化鋯固態電解質鍍膜，除了可以 做為氧氣偵測器外，也可以用在燃料電池中產生電流，以及用在燃燒室器壁上提高氫氣反應效率。氧化鋯鍍膜常用 做渦輪與柴油引擎的防熱層，把氧化鋯被覆在引擎與活塞金屬表面上，藉由它的低熱傳導率與抗熱震性，隔絕引擎中燃燒氣體的熱量傳入金屬元件，既能提升引擎效 率，又可延長引擎組件的壽命。

一些陶瓷塗層，像是氧化銦、氧化錫或其混合塗層，具有遠紅外線加熱的功能，可以做為加熱器，用於烹煮食物可免除燒焦的困窘，用於健康輔助器材，則可活絡筋骨。

刻骨銘心的陶瓷鍍膜

陶 瓷鍍膜也常用在生醫植入材的表面上，像在人工牙根、人工關節的表面鍍上氧化鋁可以降低磨耗，以及避免金屬底材腐蝕溶解對人體產生不良效應。另一 方面，二氧化鈦鍍層可以讓骨骼組織附著生長。由於人體的骨骼也是陶瓷複合材料的一種，在人工骨頭表面鍍上類似骨質的氫氧基磷灰石塗層，能幫助植入物與組織 生長在一起。此外，像人工心瓣的表面也常鍍有碳材料層以防止血栓。

光影交錯的陶瓷鍍膜

日常生活中常見到，外觀晶瑩剔透、絢爛奪目的水晶、翡翠、紅寶石等，其實都只是各種氧化物組成的陶瓷材料，只是各具有不同的光學性質。若將之薄膜化，重疊或化合在一起，就可以結合不同的光學性質，製作濾波、偏光、反射、發光等用途的光學鍍膜。

其實像氧化鈹（BeO）、氧化鎂（MgO）、氧化鋁（Al₂O₃）、硫化鋅（ZnS）等陶瓷鍍膜，都具有不同波長的透光特性，早已廣泛應用在光學產品中，包括鏡片上的多層抗反射膜、攝影機鏡頭的濾光鏡等。如果陶瓷鍍膜在紅外線波段為可穿透，又有足夠的硬度，那就成為紅外線導引飛彈彈頭的最佳保護層了，鑽石薄膜就是其中的佼佼者！

有些陶瓷鍍膜的顏色及光線穿透度是可以調整的，例如氧化鎢（WO₃）就具有電致色變的能力，藉由通入電流改變氧化鎢的結構，就能使氧化鎢鍍膜由透明變成藍色，變色的程度亦可藉由改變電壓來控制。將這些電致色變材料鍍在鏡子與窗戶上，就能達到隱私、遮光與節能的效果。

來電的陶瓷鍍膜

由 金屬千篇一律的導電性，來到陶瓷材料，就具有不同程度的絕緣、介電、半導體甚至導電特性，利用鍍膜技術將其輕量與微型化，就能應用在現今精密的 機電產品中。目前的積體電路晶片就是由金屬與陶瓷鍍膜交疊而成，像氮化矽、氧化矽鍍膜就是積體電路中主要的絕緣層、介電層與保護層。

將鋯鈦酸鉛（PZT）壓電材料薄膜化後，所製作的致動器動作變化就更加精準，因此成為微機電系統裡重要的鍍膜，可以取代馬達、線圈所組成的笨重致動器。
將材料薄膜化不單只是減小元件的體積，若將鍍膜重複交疊，更可以大幅增加表面積，像以金屬電極鍍膜與陶瓷介電鍍膜交疊製作的多層電容，不但體積小，電容量也增大。

有 些陶瓷材料允許較輕的離子像氫離子或鋰離子在其中移動，成為電池中的電解質，像氧化鋯、氧化鉭等固態電解質已被考慮用於燃料電池及薄膜電池中。 氧化銦錫（ITO）是一種常用的透明導電陶瓷膜，許多顯示器與變色玻璃都用到它，當您在觀看液晶螢幕時，它正在為您服務呢！氮化鈦、氮化鋯、氮化鉿、氮化 鉭等陶瓷硬膜，除了耐磨外，也具備低電阻與低擴散係數的特性，也是半導體技術上常用的擴散阻礙層，以隔絕半導體與金屬層間的化學反應。

鍍膜技術不只是把材料加以變薄應用而已，有時候反而是藉由鍍膜技術製作出特殊的材料，像近年發展中的碳奈米管場發射顯示器、超級電容以及其他奈米材料等，也多是藉由鍍膜技術成長出來的。

陶瓷鍍膜的製作技術

由 於陶瓷材料的硬脆與高熔點，製作陶瓷薄膜的方法就必須採用釜底抽薪之計，讓原子狀態的元素在空中混合，在適當的條件下凝固在物件表面上，或者是 以極小的尺寸如陶瓷粉末，利用熱能使之結合在物件表面上。依照原料的初始狀態，陶瓷鍍膜的製作技術可概分為氣相、液相與固相三大類。氣相法又分為物理氣相 沈積與化學氣相沈積兩種。前者的原理就好比呵口氣在冷玻璃上，水氣會凝結成水膜一樣，只是在不同溫度下操作而已。

為了確保活潑的原料氣體 不會與空氣反應而變質，真空環境是必須的。將鍍膜的原料在真空中加熱氣化或施以電擊使之離子化，再將這些原子與離子凝固聚 集在物件表面形成鍍膜，如果將金屬氣化，通入非金屬氣體，當金屬元素遇到非金屬元素時可化合成陶瓷，就可以製造出千變萬化的陶瓷鍍膜。化學氣相沈積法則是 將幾種氣體混合，使之發生化學反應，並沈積在物件表面上形成鍍膜。

液相製作主要是將工件浸泡入溶液之中，溶液中的過飽合物從而沈澱在物件表面上，通常再進行乾燥，並像燒瓷器一樣，將之燒結成陶瓷膜。

因為堆疊鍍膜的過程是一顆顆原子累積起來的，因此氣相和液相的鍍膜製造方法速率極慢，不過卻可得到高品質的鍍膜。另一種陶瓷厚膜的製造方式，是將陶瓷粉末以極端快速方式加熱至熔化，將這些熔融粒子噴灑在物件上，堆疊成陶瓷鍍膜，是陶瓷厚層的主要製作方式。

每 種鍍膜的製造方法各有其優劣點，可以根據品質、成本、方便性做不同的選擇。事實上關於陶瓷鍍膜的製造與運用，有很多研究人員正不斷在研究創新 中。舉凡物理、化學等相關基礎領域的人才，或機械、材料、電機、電子、化工等應用科技領域的人才，正群策群力為鍍膜運用的成功走出下一步。

從 以上的一些例子可以發現，生活上常用的各種工具、機械刀具與零件、電子產品，甚至飛機引擎，或多或少都有一些陶瓷鍍膜在上面。雖然它們有時帶有 炫麗的色彩，但大多數看起來或黑或白、或稀鬆平常、或無色透明，只是依附在物品表面上的薄薄一層，幾乎讓人忘了它們的存在，但是它們的功能卻大到不可忽 視。身為伯樂的您，是否願意加入追尋千里馬的行列呢？

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