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Mar 17 Mon 2008 17:46
BW 4RILW1020 End Mills Carbide Cutting Tools www.tool-tool.com

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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BW公司為客戶需求、製造特殊專業鎢鋼刀具、符合客戶需求與標準。

Mar 17 Mon 2008 17:45
BWEnd Mills Cutting Tools www.tool-tool.com

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Mar 17 Mon 2008 17:45
Programmable logic controller www.tool-tool.com

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PLC & input/output arrangements

A programmable logic controller (PLC), or programmable controller is a digital computer used for automation of industrial processes, such as control of machinery on factory assembly lines. Unlike general-purpose computers, the PLC is designed for multiple inputs and output arrangements, extended temperature ranges, immunity to electrical noise, and resistance to vibration and impact. Programs to control machine operation are typically stored in battery-backed or non-volatile memory. A PLC is an example of a real time system since output results must be produced in response to input conditions within a bounded time, otherwise unintended operation will result.

[edit] Features

Control panel with PLC (grey elements in the center). The unit consists of separate elements, from left to right; power supply, controller, relay units for in- and output

The main difference from other computers is that PLCs are armored for severe condition (dust, moisture, heat, cold, etc) and have the facility for extensive input/output (I/O) arrangements. These connect the PLC to sensors and actuators. PLCs read limit switches, analog process variables (such as temperature and pressure), and the positions of complex positioning systems. Some even use machine vision. On the actuator side, PLCs operate electric motors, pneumatic or hydraulic cylinders, magnetic relays or solenoids, or analog outputs. The input/output arrangements may be built into a simple PLC, or the PLC may have external I/O modules attached to a computer network that plugs into the PLC.

PLCs were invented as replacements for automated systems that would use hundreds or thousands of relays, cam timers, and drum sequencers. Often, a single PLC can be programmed to replace thousands of relays. Programmable controllers were initially adopted by the automotive manufacturing industry, where software revision replaced the re-wiring of hard-wired control panels when production models changed.

Many of the earliest PLCs expressed all decision making logic in simple ladder logic which appeared similar to electrical schematic diagrams. The electricians were quite able to trace out circuit problems with schematic diagrams using ladder logic. This program notation was chosen to reduce training demands for the existing technicians. Other early PLCs used a form of instruction list programming, based on a stack-based logic solver.

The functionality of the PLC has evolved over the years to include sequential relay control, motion control, process control, distributed control systems and networking. The data handling, storage, processing power and communication capabilities of some modern PLCs are approximately equivalent to desktop computers. PLC-like programming combined with remote I/O hardware, allow a general-purpose desktop computer to overlap some PLCs in certain applications.

Under the IEC 61131-3 standard, PLCs can be programmed using standards-based programming languages. A graphical programming notation called Sequential Function Charts is available on certain programmable controllers.

[edit] PLC compared with other control systems

PLCs are well-adapted to a range of automation tasks. These are typically industrial processes in manufacturing where the cost of developing and maintaining the automation system is high relative to the total cost of the automation, and where changes to the system would be expected during its operational life. PLCs contain input and output devices compatible with industrial pilot devices and controls; little electrical design is required, and the design problem centers on expressing the desired sequence of operations in ladder logic (or function chart) notation. PLC applications are typically highly customized systems so the cost of a packaged PLC is low compared to the cost of a specific custom-built controller design. On the other hand, in the case of mass-produced goods, customized control systems are economic due to the lower cost of the components, which can be optimally chosen instead of a "generic" solution, and where the non-recurring engineering charges are spread over thousands of places.

For high volume or very simple fixed automation tasks, different techniques are used. For example, a consumer dishwasher would be controlled by an electromechanical cam timer costing only a few dollars in production quantities.

A microcontroller-based design would be appropriate where hundreds or thousands of units will be produced and so the development cost (design of power supplies and input/output hardware) can be spread over many sales, and where the end-user would not need to alter the control. Automotive applications are an example; millions of units are built each year, and very few end-users alter the programming of these controllers. However, some specialty vehicles such as transit busses economically use PLCs instead of custom-designed controls, because the volumes are low and the development cost would be uneconomic.

Very complex process control, such as used in the chemical industry, may require algorithms and performance beyond the capability of even high-performance PLCs. Very high-speed or precision controls may also require customized solutions; for example, aircraft flight controls.

PLCs may include logic for single-variable feedback analog control loop, a "proportional, integral, derivative" or "PID controller." A PID loop could be used to control the temperature of a manufacturing process, for example. Historically PLCs were usually configured with only a few analog control loops; where processes required hundreds or thousands of loops, a distributed control system (DCS) would instead be used. However, as PLCs have become more powerful, the boundary between DCS and PLC applications has become less clear-cut.

[edit] Digital and analog signals

Digital or discrete signals behave as binary switches, yielding simply an On or Off signal (1 or 0, True or False, respectively). Pushbuttons, limit switches, and photoelectric sensors are examples of devices providing a discrete signal. Discrete signals are sent using either voltage or current, where a specific range is designated as On and another as Off. For example, a PLC might use 24 V DC I/O, with values above 22 V DC representing On, values below 2VDC representing Off, and intermediate values undefined. Initially, PLCs had only discrete I/O.

Analog signals are like volume controls, with a range of values between zero and full-scale. These are typically interpreted as integer values (counts) by the PLC, with various ranges of accuracy depending on the device and the number of bits available to store the data. As PLCs typically use 16-bit signed binary processors, the integer values are limited between -32,768 and +32,767. Pressure, temperature, flow, and weight are often represented by analog signals. Analog signals can use voltage or current with a magnitude proportional to the value of the process signal. For example, an analog 4-20 mA or 0 - 10 V input would be converted into an integer value of 0 - 32767.

Current inputs are less sensitive to electrical noise (i.e. from welders or electric motor starts) than voltage inputs.

[edit] Example

As an example, say the facility needs to store water in a tank. The water is drawn from the tank by another system, as needed, and our example system must manage the water level in the tank.

Using only digital signals, the PLC has two digital inputs from float switches (tank empty and tank full). The PLC uses a digital output to open and close the inlet valve into the tank.

When the water level drops enough so that the tank empty float switch is off (down), the PLC will open the valve to let more water in. Once the water level raises enough so that the tank full switch is on (up), the PLC will shut the inlet to stop the water from overflowing.

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|   Fill Valve  |                                             |
|------[ ]------|                                             |
|                                                             |
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An analog system might use a water pressure sensor or a load cell, and an adjustable (throttling)dripping out of the tank, the valve adjusts to slowly drip water back into the tank.

In this system, to avoid 'flutter' adjustments that can wear out the valve, many PLCs incorporate "hysteresis" which essentially creates a "deadband" of activity. A technician adjusts this deadband so the valve moves only for a significant change in rate. This will in turn minimize the motion of the valve, and reduce its wear.

A real system might combine both approaches, using float switches and simple valves to prevent spills, and a rate sensor and rate valve to optimize refill rates and prevent water hammer. Backup and maintenance methods can make a real system very complicated.

[edit] System scale

A small PLC will have a fixed number of connections built in for inputs and outputs. Typically, expansions are available if the base model does not have enough I/O.

Modular PLCs have a chassis (also called a rack) into which is placed modules with different functions. The processor and selection of I/O modules is customised for the particular application. Several racks can be administered by a single processor, and may have thousands of inputs and outputs. A special high speed serial I/O link is used so that racks can be distributed away from the processor, reducing the wiring costs for large plants.

PLCs used in larger I/O systems may have peer-to-peer (P2P) communication between processors. This allows separate parts of a complex process to have individual control while allowing the subsystems to co-ordinate over the communication link. These communication links are also often used for HMI (Human-Machine Interface) devices such as keypads or PC-type workstations. Some of today's PLCs can communicate over a wide range of media including RS-485, Coaxial, and even Ethernet for I/O control at network speeds up to 100 Mbit/s.

[edit] Programming

Early PLCs, up to the mid-1980s, were programmed using proprietary programming panels or special-purpose programming terminals, which often had dedicated function keys representing the various logical elements of PLC programs. Programs were stored on cassette tape cartridges. Facilities for printing and documentation were very minimal due to lack of memory capacity. More recently, PLC programs are typically written in a special application on a personal computer, then downloaded by a direct-connection cable or over a network to the PLC. The very oldest PLCs used non-volatile magnetic core memory but now the program is stored in the PLC either in battery-backed-up RAM or some other non-volatile flash memory.

Early PLCs were designed to replace relay logic systems. These PLCs were programmed in "ladder logic", which strongly resembles a schematic diagram of relay logic. Modern PLCs can be programmed in a variety of ways, from ladder logic to more traditional programming languages such as BASIC and C. Another method is State Logic, a Very High Level Programming Language designed to program PLCs based on State Transition Diagrams.

Recently, the International standard IEC 61131-3 has become popular. IEC 61131-3 currently defines five programming languages for programmable control systems: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST (Structured text, similar to the Pascal programming language), IL (Instruction list, similar to assembly language) and SFC (Sequential function chart). These techniques emphasize logical organization of operations.

While the fundamental concepts of PLC programming are common to all manufacturers, differences in I/O addressing, memory organization and instruction sets mean that PLC programs are never perfectly interchangeable between different makers. Even within the same product line of a single manufacturer, different models may not be directly compatible.

[edit] User interface

PLCs may need to interact with people for the purpose of configuration, alarm reporting or everyday control. A Human-Machine Interface (HMI) is employed for this purpose. HMI's are also referred to as MMI's (Man Machine Interface) and GUI (Graphical User Interface).

A simple system may use buttons and lights to interact with the user. Text displays are available as well as graphical touch screens. Most modern PLCs can communicate over a network to some other system, such as a computer running a SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) system or web browser.

[edit] Communications

PLCs usually have built in communications ports usually 9-Pin RS232, and optionally for RS485 and Ethernet. Modbus or DF1 is usually included as one of the communications protocols. Others' options include various fieldbuses such as DeviceNet or Profibus. Other communications protocols that may be used are listed in the List of automation protocols.

[edit] History

The PLC was invented in response to the needs of the American automotive industry. Before the PLC, control, sequencing, and safety interlock logic for manufacturing automobiles was accomplished using relays, timers and dedicated closed-loop controllers. The process for updating such facilities for the yearly model change-over was very time consuming and expensive, as the relay systems needed to be rewired by skilled electricians. In 1968 GM Hydramatic (the automatic transmission division of General Motors) issued a request for proposal for an electronic replacement for hard-wired relay systems.

The winning proposal came from Bedford Associates of Bedford, Massachusetts. The first PLC, designated the 084 because it was Bedford Associates eighty-fourth project, was the result. Bedford Associates started a new company dedicated to developing, manufacturing, selling, and servicing this new product: Modicon, which stood for MOdular DIgital CONtroller. One of the people who worked on that project was Dick Morley, who is considered to be the "father" of the PLC. The Modicon brand was sold in 1977 to Gould Electronics, and later acquired by German Company AEG and then by French Schneider Electric, the current owner.

One of the very first 084 models built is now on display at Modicon's headquarters in North Andover, Massachusetts. It was presented to Modicon by GM, when the unit was retired after nearly twenty years of uninterrupted service.

The automotive industry is still one of the largest users of PLCs, and Modicon still numbers some of its controller models such that they end with eighty-four. PLCs are used in many different industries and machines such as packaging and semiconductor machines. Well known PLC brands are Siemens, Allen-Bradley, ABB, Mitsubishi, Omron, and General Electric.

Less known PLCs that are programmable in BASIC are available from CUBLOC (ComFile Technology) or Tri-PLC (Triangle Research Intl).

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Mar 17 Mon 2008 17:44
Controlador lógico programable www.tool-tool.com

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PLC

Los CLP o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial.

Su historia se remonta a finales de la década de 1960 cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.

Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.

Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son el diagrama de escalera (Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de instrucciones y programación por estados, aunque se han incorporado lenguajes más intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo más fáciles de interpretar y mantener. Un lenguaje más reciente, preferido por los informaticos y electronicos, es el FBD (en inglés Function Block Diagram)que emplea compuertas lógicas y bloques con distintas funciones conectados entre si.

En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los más simples como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores matemáticos, hasta operaciones más complejas como manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicación mutiprotocolos que le permitirían interconectarse con otros dispositivos.

HISTORIA [editar]

Los PLC fueron inventados en respuesta a las necesidades de la automatización de la industria automotriz norteamericana por el ingeniero Estadounidense Dick Morley. Antes de los PLC, el control, las secuenciación, y la lógica para la manufactura de automóviles era realizada utilizando relés, contadores, y controladores dedicados. El proceso para actualizar dichas instalaciones en la industria año tras año era muy costoso y consumía mucho tiempo, y los sistemas basados en relés tenían que ser recableados por electricistas especializados. En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisiones automáticas de General Motors) ofertó un concurso para una propuesta del reemplazo electrónico de los sistemas cableados.

La propuesta ganadora vino de Bedford Associates de Boston, Masachusets. El primer PLC, fue designado 084, debido a que fue el proyecto ochenta y cuatro de Bedford Associates. Bedford Associates creo una nueva compañía dedicada al desarrollo, manufactura, venta y servicio para este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroller o Controlador Digital Modular). Una de las personas que trabajo en ese proyecto fue Dick Morley, el que es considerado como "padre" del PLC. La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compañía Alemana AEG y más tarde por Schneider Electric, el actual dueño.

Uno de los primeros modelos 084 que se construyeron se encuentra mostrado en la sede de Modicon en el Norte de Andover, Masachusets. Fue regalado a Modicon por GM, cuando la unidad fue retirada tras casi veinte años de servicio ininterrumpido.

La industria automotriz es todavía una de las más grandes usuarias de PLC, y Modicon todavía numera algunos de sus modelos de controladores con la terminación ochenta y cuatro. Los PLC son utilizados en muchas diferentes industrias y máquinas tales como máquinas de empaquetado y de semiconductores. Algunas marcas con alto prestigio son ABB Ltd., Koyo, Honeywell, Siemens,Trend Controls, Schneider Electric, Omron, Rockwell (Allen-Bradley), General Electric, fraz max, Tesco Controls, Panasonic (Matsushita), Mitsubishi e Isi Matrix machines.

PLC en comparación con otros sistemas de control [editar]

Los PLC están adaptados para un amplio rango de tareas de automatización. Estos son típicos procesos industriales en la manufactura donde el coste de desarrollo y mantenimiento de un sistema de automatización es relativamente alto contra el coste de la automatización, y donde van a existir cambios en el sistema durante toda su vida operacional. Los PLC contienen todo lo necesario para manejar altas cargas de potencia; se requiere poco diseño eléctrico y el problema de diseño se centra en expresar las operaciones y secuencias en la lógica de escalera (o diagramas de funciones). Las aplicaciones de PLC son normalmente hechos a la medida del sistema, por lo que el costo del PLC es bajo comparado con el costo de la contratación del diseñador para un diseño específico que solo se va a usar una sola vez. Por otro lado, en caso de productos de alta producción, los sistemas de control a medida se amortizan por si solos rápidamente debido al ahorro en los componentes, lo que provoca que pueda ser una buena elección en vez de una solución "genérica".

Sin embargo, debe ser notado que algunos PLC ya no tienen un precio alto. Los PLC actuales tienen todas las capacidades por algunos cientos de dólares.

Diferentes técnicas son utilizadas para un alto volumen o una simple tarea de automatización, Por ejemplo, una lavadora de uso doméstico puede ser controlada por un temporizador CAM electromecánico costando algunos cuantos dólares en cantidades de producción.

Un diseño basado en un microcontrolador puede ser apropiado donde cientos o miles de unidades deben ser producidas y entonces el coste de desarrollo (diseño de fuentes de alimentación y equipo de entradas y salidas) puede ser dividido en muchas ventas, donde el usuario final no tiene necesidad de alterar el control. Aplicaciones automotrices son un ejemplo, millones de unidades son vendidas cada año, y pocos usuarios finales alteran la programación de estos controladores. (Sin embargo, algunos vehículos especiales como son camiones de pasajeros para tránsito urbano utilizan PLC en vez de controladores de diseño propio, debido a que los volúmenes son pequeños y el desarrollo no sería económico.)

Algunos procesos de control complejos, como los que son utilizados en la industria química, pueden requerir algoritmos y características más allá de la capacidad de PLC de alto nivel. Controladores de alta velocidad también requieren de soluciones a medida; por ejemplo, controles para aviones.

Los PLC pueden incluir lógica para implementar bucles analógicos, “proporcional, integral y derivadas” o un controlador PID. Un bucle PID podría ser usado para controlar la temperatura de procesos de fabricación, por ejemplo. Históricamente, los PLC’s fueron configurados generalmente con solo unos pocos bucles de control analógico y en donde los procesos requieren cientos o miles de bucles, un Sistema de Control Distribuido (DCS) se encarga. Sin embargo, los PLC se han vuelto más poderosos, y las diferencias entre las aplicaciones entre DCS y PLC han quedado menos claras.

Señales Analógicas y digitales [editar]

Las señales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una señal de On/Off (1 ó 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e interruptores son ejemplos de dispositivos que proporcionan una señal discreta. Las señales discretas son enviadas usando la tensión o la intensidad, donde un rango especifico corresponderá al On y otro rango al Off. Un PLC puede utilizar 24V de corriente continua en la E/S donde valores superiores a 22V representan un On, y valores inferiores a 2V representan Off. Inicialmente los PLC solo tenían E/S discretas.

Las señales analógicas son como controles de volúmenes, con un rango de valores entre 0 y el tope de escala. Esto es normalmente interpretado con valores enteros por el PLC, con varios rangos de precisión dependiendo del dispositivo o del número de bits disponibles para almacenar los datos. Presión, temperatura, flujo, y peso son normalmente representados por señales analógicas. Las señales analógicas pueden usar tensión o intensidad con una magnitud proporcional al valor de la señal que procesamos. Por ejemplo, una entrada de 4-20 mA o 0-10 V será convertida en enteros comprendidos entre 0-32767.

Las entradas de intensidad son menos sensibles al ruido eléctrico (como por ejemplo el arranque de un motor eléctrico) que las entradas de tensión.

Ejemplo:

Como ejemplo, las necesidades de una instalación que almacena agua en un tanque. El agua llega al tanque desde otro sistema, y como necesidad a nuestro ejemplo, el sistema debe controlar el nivel del agua del tanque.

Usando solo señales digitales, el PLC tiene 2 entradas digitales de dos interruptores del tanque (tanque lleno o tanque vacío). El PLC usa la salida digital para abrir o cerrar una válvula que controla el llenado del tanque.

Si los dos interruptores están apagados o solo el de “tanque vacío” esta encendido, el PLC abrirá la válvula para dejar entrar agua. Si solo el de “tanque lleno” esta encendido, la válvula se cerrara. Si ambos interruptores están encendidos sería una señal de que algo va mal con uno de los dos interruptores, porque el tanque no puede estar lleno y vacío a la vez. El uso de dos interruptores previene situaciones de pánico donde cualquier uso del agua activa la bomba durante un pequeño espacio de tiempo causando que el sistema se desgaste más rápidamente.

Un sistema analógico podría usar una báscula que pese el tanque, y una válvula ajustable. El PLC podría usar un PID para controlar la apertura de la válvula. La báscula esta conectada a una entrada analógica y la válvula a una salida analógica. El sistema llena el tanque rápidamente cuando hay poca agua en el tanque. Si el nivel del agua baja rápidamente, la válvula se abrirá todo lo que se pueda, si el al contrario, la válvula se abrirá poco para que entre el agua lentamente.

Con este diseño del sistema, la válvula puede desgastarse muy rápidamente, por eso, los técnicos ajustan unos valores que permiten que la válvula solo se abra en unos determinados valores y reduzca su uso.

Un sistema real podría combinar ambos diseños, usando entradas digitales para controlar el vaciado y llenado total del tanque y el sensor de peso para optimizarlos.

Capacidades E/S en los PLC modulares [editar]

Los PLC modulares tienen un limitado número de conexiones para la entrada y la salida. Normalmente, hay disponibles ampliaciones si el modelo base no tiene suficientes puertos E/S.

Los PLC con forma de rack tienen módulos con procesadores y con módulos de E/S separados y opcionales, que pueden llegar a ocupar varios racks. A menudo hay miles de entradas y salidas, tanto analógicas como digitales. A veces, se usa un puerto serie especial de E/S que se usa para que algunos racks puedan estar colocados a larga distancia del procesador, reduciendo el coste de cables en grandes empresas. Alguno de los PLC actuales pueden comunicarse mediante un amplio tipo de comunicaciones incluidas RS-485, coaxial, e incluso Ethernet para el control de las entradas salidas con redes a velocidades de 100 Mbps.

Los PLC usados en grandes sistemas de E/S tienen comunicaciones P2P entre los procesadores. Esto permite separar partes de un proceso complejo para tener controles individuales mientras se permita a los subsistemas comunicarse mediante links. Estos links son usados a menudo por dispositivos HMI como keypads o estaciones de trabajo basados en PC.

El número medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en analógico como en digital. Las entradas “extra” vienen de la necesidad de tener métodos redundantes para controlar apropiadamente los dispositivos, y de necesitar siempre mas controles de entrada para satisfacer la realimentación de los dispositivos conectados.

Programación [editar]

Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados usando sistemas de programación propietarios o terminales de programación especializados, que a menudo tenían teclas de funciones dedicadas que representaban los elementos lógicos de los programas de PLC. Los programas eran guardados en cintas. Más recientemente, los programas PLC son escritos en aplicaciones especiales en un ordenador, y luego son descargados directamente mediante un cable o una red al PLC. Los PLC viejos usan una memoria no volátil (magnetic core memory) pero ahora los programas son guardados en una RAM con batería propia o en otros sistemas de memoria no volátil como las memoria flash.

Los primeros PLC fueron diseñados para ser usados por electricistas que podían aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran programados con “lógica de escalera”("ladder logic"). Los PLC modernos pueden ser programados de muchas formas, desde la lógica de escalera hasta lenguajes de programación tradicionales como el BASIC o C. Otro método es usar la Lógica de Estados (State Logic), un lenguaje de programación de alto nivel diseñado para programas PLC basándose en los diagramas de transición de estados.

Recientemente, el estándar internacional IEC 61131-3 se está volviendo muy popular. IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programación para los sistemas de control programables: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST (Structured text, similar al lenguaje de programación Pascal), IL (Instruction list) y SFC (Sequential function chart).

Mientras que los conceptos fundamentales de la programación del PLC son comunes a todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la organización de la memoria y el conjunto de instrucciones hace que los programas de los PLC nunca se puedan usar entre diversos fabricantes. Incluso dentro de la misma línea de productos de un solo fabricante, diversos modelos pueden no ser directamente compatibles

Interfaz de usuario [editar]

Los PLC necesitan poder interactuar con la gente para la configuración, las alarmas y el control diario. Para este propósito se emplean los interfaces hombre-maquina HMI.

Un sistema simple puede usar botones y luces para interactuar con el usuario. Las pantallas de texto están disponibles, al igual que las pantallas táctiles. La mayoría de los PLC modernos pueden comunicarse a través de una red con otros sistemas, por ejemplo, con un ordenador con SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) o un navegador web.

Comunicaciones [editar]

Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy variadas. Típicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones seriales que pueden cumplir con distintos estándares de acuerdo al fabricante. Estos puertos pueden ser de los siguientes tipos:

RS232C
RS485
RS422
Ethernet

Sobre estos tipos de puertos de hardware las comunicaciones se establecen utilizando algún tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia un protocolo de comunicaciones define la manera como los datos son empaquetados para su transmisión y como son codificados. De estos protocolos los más conocidos son:

Muchos fabricantes además ofrecen distintas maneras de comunicar sus PLC con el mundo exterior mediante esquemas de hardware y software protegidos por patentes y leyes de derecho de autor.

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Mar 17 Mon 2008 17:44
Programmeeritav loogikakontroller www.tool-tool.com

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Programmeeritav loogikakontroller ehk PLC (Programmable Logic Controller - programmeeritav loogikakontroller); kõnekeeles tihti ka lihtsalt kontroller on spetsiaalne arvuti, mida kasutatakse masinate ja protsesside juhtimiseks varem koostatud programmi järgi. Ta kasutab programmeeritavat mälu instruktsioonide salvestamiseks. Kontroller võimaldab kasutada järgnevat: sisse/välja kontrolli, taimerit, loendurit, võrdlemist, aritmeetika tehteid ja andmete töötlemist. Algselt loodi kontrollerid, et asendada releelülitusi, kuid leiti, et kontroller on tunduvalt tõhusam, odavam ning tal on rohkem võimalusi kui releesid kasutades.

[redigeeri] Eelised

[redigeeri] Suur töökindlus

Kontrolleritel on suur töökindlus. Kuna kogu programm paikneb kontrolleri mälus siis kui programm oli eelnevalt edukalt testitud puuduvad võimalused, et see ei töötaks. Kirjutatud ja testitud programmi võib salvestada kuitahes paljudesse kontrolleritesse.

[redigeeri] Paindlikus

On lihtne luua või muuta programmi. Paljudel kontrolleritel on standardvarustusena kaasas programm, mida lõppkasutajal on lihtne muuta endale sobivaks. Vajadusel on seadet võimalik kaitsta turvaparooliga.

[redigeeri] Madal hind

Kui võrrelda kontrolleri hinda releejuhtimise hinnaga siis on kontrollerite kasutamine tunduvalt odavam. Eriti ilmekalt tuleb hinnavahe esile suurte, sadade sisendite ja väljunditega, süsteemide puhul.

[redigeeri] Kommunikatsioonivõime

Kontroller võib suhelda teiste kontrolleritega või lauaarvutiga, et täita ülessandeid nagu: andmete kogumine, seadmete jälgimine, protsessi parameetrite jälgimine jms.

[redigeeri] Kiirus

Loogikakontroller on võimeline juhtima reaalajas ka väga kiiresti toimuvaid protsesse. Loogikakontroller töötab reaalajas, mis tähendab, et kui toimub mingi sündmus ja informatsioon sellest jõuab kontrolleri sisendisse siis vastavalt programmile saadab seade viivitamatult signaali ettenähtud väljundisse.

[redigeeri] Lihtne veaotsing

Loogikakontrolleritele on olemas diagnostika tarkvara, mis võimaldab kasutajal kergesti leida probleemsed kohad ńii tarkvaras, kui ka riistvaras. Et leida ja parandada probleeme saab kasutaja kuvada programmi kuvarile, et siis reaalajas jälgida kuidas see töötab ning kus ilmnevad probleemid.

[redigeeri] Liigitus

Tulenevalt töö iseloomust koosnevad kõik programmeeritavad kontrollerid sellistest sõlmedest:

keskplokk koos protsessori ja programmimäluga,
toiteplokk,
sisend/väljundplokid ja
programmeerimisseade.

Tänapäeval jagatakse kontrollerid viide klassi. Kriteeriumiks on seejuures sisendite ja väljundite arv.

[redigeeri] Kompaktkontrollerid

Kõige väiksemad kontrollerid, mis sobivad hästi selliste protsesside juhtimiseks, kus kasutatakse maksimaalselt 32 andurit või täiturit. Kompaktkontrollerid erinevad teistest kontrolleritest sellega, et nii toiteplokk kui ka protsessor ja sisend-/väljundplokk paiknevad kõik ühes ümbrises. Kompaktkontrollereid kasutatakse näiteks pumpade, ventilaatorite, tõkkepuude jms. juhtimiseks.

[redigeeri] Nanokontrollerid

Nanokontroller on väikeste mõõtmetega ning mahub vabalt näiteks püksitaskusse. Nanokontrollerite sisendite ja väljundite arv on kuni 16.

[redigeeri] Mikrokontrollerid

Mikrokontroller on ühte mikrokiipi mahutatud miniarvuti, mille abil saab sooritada loogikatehteid, arvutusi, juhtida seadmeid, töödelda andmeid. Mikrokontrolleritel on kuni 32 sisendit/väljundit. Väga levinud on PIC tüüpi mikrokontrollerid, mis on kiired, energiasäästlikud, odavad ja laia kasutusalaga.

[redigeeri] Moodulkontrollerid

[redigeeri] Väikekontrollerid

Väikekontrolleritel on kuni 960 sisendit/väljundit.

[redigeeri] Keskastme kontrollerid

Võimaldavad juhitavas protsessis kasutada kuni mõni tuhat andurit ja täiturit ning seega ka suuremat töökiirust; siia kuuluvad ka väikese jõudlusega tööstusarvutid;

[redigeeri] Kõrgastme kontrollerid

Võimaldavad juhitavas protsessis kasutada kuni mõnikümmend tuhat andurit ja täiturit ning on suure töökiirusega. Need kontrollerid sarnanevad oma ehituselt ja jõudluselt personaalarvutitega.

[redigeeri] Ehitus

Enamiku kontrollerite ehitus on lihtsam, kui tavalisel lauaarvutil. Üldiselt on kontroller koostatud pooljuhtelementidest, mis võimaldavad teha loogilisi otsuseid ja saata neid väljunditesse. Kontrollerid jagatakse kahte suurde klassi: Avatud arhitektuuriga kontrollerid ja suletud arhitektuuriga kontrollerid. Termin arhitektuur näitab kuidas on seostatav kontroller tarkvaraga ja teiste kontrolleritega.

Avatud arhitektuuriga loogikakontroller lubab seadet ühendada teiste tootjate programmide ja seadmetega. Avatud arhitektuuriga kontrollerid on koostatud standardsetest elementidest.

Suletud arhitektuuriga kontrollerites saab kasutada vaid tootja poolt ettenähtud programme ja neid saab ühendada vaid tootja poolt ette nähtud teiste kontrolleritega.

[redigeeri] Sisend/väjundplokk

moodulsüsteemiga sisend/väljundplokk

On kaks võimalust kuidas on sisend/väljundplokk liidetud kontrolleriga. Esimeseks võimaluseks on, et sisend/väljundplokk on sisse ehitatud ning ta ei ole ülejäänud kontrollerist eraldatav. Sellistel kontrolleritel on küll madalam hind, kuid samas puudub võimalus vahetada välja sisend/väljundplokk. Tavaliselt leiab selline lahendus kasutamist väikestes loogikakontrollerites.

Teiseks võimaluseks on sisend/väljunploki moodulsüsteem. Moodulsüsteemi puhul on sisend/väljundplokk jagatud "sahtlitesse". Kontrolleriga on võimalik liita uusi sahtleid ning igasse sahtlisse saab kinnitada sisend- või väljundploki. See suurendab tunduvalt seadme paindlikust. On võimalik valida saadaolevaid mooduleid ja liita neid kontrolleriga oma soovi kohaselt. Moodulsüsteemiga kontroller koosneb algselt riiulitega pistikust, toiteplokkist, protsessorist (CPU), sisend/väljundmoodulist ja kasutajaliidesest programmeerimiseks. Mooduleid on võimalik ühendada pistikutega.

Sisend/väljundplokk koosneb sisendmoodulist ja väljundmoodulist. Sisendmoodulisse tuleb informatsioon läbi juhtme mitmesugustelt vajatatavatelt lülititelt, teekonnalülititelt, anduritelt, selektoritelt ja ketaslülititelt. Väljunditeks, kuhu saadetakse informatsioon on: elektrimootorid, magnetkäivitid, ventiilid, indikaatortuled. Sisendid ja väljundid ning samuti nende juhtmed on elektriliselt isoleeritud.

[redigeeri] Toiteplokk

Toiteploki ülessandeks on anda ja jagada elektrivoolu kõigile kontrolleris olevatele ülksustele. Mõningatel juhtudel toidab toiteplokk vooluga ainult mingit osa kontrollerist. Ülejäänud kontrolleri osasid toidetakse otse vooluvõrgust.

[redigeeri] Protsessor (CPU)

Protsessor on kontrolleri aju. Protsessor sisaldab tavaliselt mikroprotsessorit, mis töötleb sissetulevaid andmeid ja kontrollib suhtlemist moodulite vahel. Samuti vajab protsessor mälu, et salvestada loogiliste tehete tulemusena mikroprotsessoris tekkinud andmeid. Mälu on samuti vaja programmi salvestamiseks. Protsessori mälu liikideks on EPROM ja RAM.

Protsessor on disainitud nii, et kasutaja saab sisestada soovitud skeemi ka releeskeemina. Protsessor loeb andmeid mitmesugustelt anduritelt, töötleb neid vastavalt mälus olevale programmile ning saadab signaalid vastavatesse väljunditesse. Protsessori tööks on vajalik alalisvool. Voolualaldi võib paikneda nii protsessori sees kui ka eraldi seadmena väljaspool protsessorit.

[redigeeri] Programmeerimisseade ehk terminal

Programmeerimisseade on vajalik, et sisestada soovtud programm protsessori mällu. Kõige populaarsemaks programmi sisestamisviisiks on releeskeem. Kõik suuremad kontrollerite tootjad võimaldavad programmi sisestada releeskeemina. Kasutatakse ka programmeerimist loogikaskeemina. Loogikaskeem on spetsiaalne keel lihtsustamaks kontrollerite programmeerimist. Loogikaskeem kujutab endast teatud sõnu ja graafilisi sümboleid mis näitavad kuidas töödelda sisenditelt tulevat informatsiooni ja millistesse väljunditesse saata informatsiooni. Võimalusi on veel teisigi: käsulist, kõrgkeel, loogilised tehted.

Kõige sagedasem programmeerimisseade on personaalarvuti. Kõigil juhtivatel loogikakontrollerite tootjatel on programmeerimis tarkvara personaalarvutitele. Selline tarkvara võimaldab kasutajal luua, toimetada, salvestada programme ning otsida programmist vigu. Personaalarvuti on ühendatud kontrolleriga serial või parallel pordiga. Kui programmeerimisseadet ei kasutata võib selle eemaldada. Programmeerimisseadme eemaldamine ei kahjusta mingit moodi kontrolleri mälus olevat programmi ega häiri kontrolleri tööd.

[redigeeri] Tööpõhimõte

Programmeeritava kontrolleri tööpõhimõte seisneb selles, et teatud ajahetkel saabub anduritelt signaal kontrolleri sisendplokki. Keskplokis töötav protsessor kontrollib iga teatud ajavahemiku järel mällu salvestatud programmi järgi sisendite olekut sisendplokis ning saab vastavalt programmile otsustada, millise väljundi olekut väljundplokis muuta.

[redigeeri] Ajaloost

Programmeeritav loogika kontroller loodi vastavalt Ameerika autoööstuse soovidele. Enne Loogika kontrollerite kasutusele tulekut tuli kasutada juhtimiseks, protsesside modelleerimiseks ning isegi ohutuse tagamise ks vaid releesid, taimereid ja spetsiaalseid kontrollereid. See muutis aga tööstuses iga aastase mudelite muutmise väga aja mahukaks ja kalliks, sest relee süsteemide ümber-ehituseks oli vaja oskustega elektrike ja palju aega ning vahendeid. 1968 aastal avaldas GM Hydramatic soovi ettepanekuteks riistvaraliselt realiseeritud releede asendamieks elektroonikaga.

Võitnud ettepanek tuli Bedford partneritelt Massachusettsist. Esimene Loogika kontroller, tähistati 084 sest see oli Bedford partnerite 84 projekt. Bedford partnerid asutasid uue firma Modicon, mis oli pühendunud uue toote arendamamisele, tootmisele, müümisele ning teenendamisele. Modicon tulenes sõnadest "MOdular DIgital CONtroller". Inimene keda võib lugeda Loogika kontrollerite "Isaks" oli Dick Morley. Modicon tootenimi müüdi 1977 aastal Gould Electronics'ile ning mille hiljem omandas Saksa firma AEG ning seejärel selle praegune omanik Prantsuse firma Schneider Electric.

Üks esimesi 084 toodetud mudeleid on praegu välja pandud Massachusetts Põhja Andoveris asuvas Modicon'i peakorteris. Selle kinkis neile GM peale seadme mahakandmist kui seade oli peaaegu kakskümmend aastat katkematult töödanud.

Autotööstus on siiani üks suurimaid loogika kontrollerite kasutajaid.

[redigeeri] Programmeerimine

Rahvusvahelise standardiga on loogikakontrollerite programmeerimiseks loodud järgmised võimalused:

loogikaskeemina programmeerimine
releeskeemina programmeerimine
käsulistina programmeerimine
loogiliste tehetega programmeerimine
kõrgkeeles programmeerimine

Kõik programmeeritavate loogikakontrollerite tootjad, ei kasuta oma vahendites küll kõiki ülal loetletud võimalusi. Kuid vähemalt üks loetletud võimalustest on siiski olemas.

Loogiliste tehetega programmide koostamist on võimalik harjutada ning simuleerida Siemensi LOGO programmiga. Programmi saab siit Siemensi LOGO

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BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool..com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visi

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個人分類：學術研究

Mar 17 Mon 2008 17:43
Ohjelmoitava logiikka www.tool-tool.com

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Ohjelmoitava logiikka

Ohjelmoitava logiikka (Programmable Logic Controller) eli PLC tai logiikka on pieni tietokone, jota käytetään tosiaikaisten automaatioprosessien ohjauksessa, kuten esimerkiksi NC-koneen tai tehtaan kokoamislinjan ohjaamisessa.

Ohjelmoitavat logiikat otettiin käyttöön alun perin autoteollisuudessa, missä ohjelmistopäivitykset korvasivat ohjausjärjestelmien uudelleenjohdotukset. Yhdellä logiikalla voi helposti korvata satoja tai tuhansia aiemmin käytettyjä releitä ja ajastimia. Ohjelmoitavan logiikan toiminnallisuus on vähitellen kasvanut perinteisestä releiden korvaajasta ohjauskeskukseksi, joka hallitsee kehittyneen liikkeen ohjauksen, prosessin säädön, hajautetut hallintajärjestelmät ja tietokoneverkot.

[muokkaa] Rakenne

Ohjelmoitava logiikka on mikroprosessori -pohjainen laite, jossa on joko modulaarisia tai integroituja tulo- ja lähtöportteja, joihin on kytketty kentällä olevia antureita (paine- ja lämpötilamittauksia jne.) ja toimilaitteita (moottorin käynnistimiä, solenoideja, merkkivaloja, venttiileitä jne.). Logiikka ohjaa toimilaitteita käyttäjän luoman paristovarmennettuun muistiin sijoitetun ohjelman ja sensoreiden antamien tietojen mukaisesti.

[muokkaa] Tulot ja lähdöt

Ohjelmoitavan logiikan ulkoisista liitännöistä käytetään yleisesti termejä tulo ja lähtö. Nimitys juontuu termistä I/O, input/output. Tuloporttien kautta logiikka saa tietoa järjestelmän tilasta, ja lähtöporttien kautta se voi ohjata järjestelmää. Digitaaliset signaalit käyttäytyvät kuin kytkimet, ne ilmaisevat vain päällä- tai poissa-tilan (1 tai 0, tosi tai epätosi). Esimerkiksi painikkeet, rajakytkimet ja valokennot ovat laitteita, joissa on digitaalinen lähtö.

Digitaalisten signaalien ilmaisemiseksi käytetään yleensä jännitettä tai virtaa. Tällöin tietty suureen alue tulkitaan 0-tilaksi ja toinen 1-tilaksi. Ohjelmoitava logiikka voi käyttää esimerkiksi 24VDC jännitettä, jolloin 22V ylittävät jännitteen arvot tulkitaan päällä olevaksi signaaliksi ja alle 2V jännitteet poissa olevaksi jännitteeksi. Alun perin ohjelmoitavissa logiikoissa oli vain digitaalisia liitäntöjä.

Analogiset signaalit käyttäytyvät kuten äänenvoimakkuuden säätimet: ne välittävät kaikki arvot toiminta-alueensa ääripäiden väliltä. Yleensä analogiset arvot tulkitaan ohjelmoitavassa logiikassa kokonaisluvuksi. Tarkkuus riippuu käytetystä laitteistosta, ja suurempi tarkkuus vaatii enemmän muistia. Tyypillisiä analogisen signaalin avulla välitettäviä mittaustietoja ovat paine-, virtaus- ja lämpötilalähettimet.

Mitattavan signaali arvo voi olla mitä tahansa valitulla mitta-alueella. Analogiaviesti voi tyypistä riippuen olla esimerkiksi 4–20mA, 0–20mA, 0–10v, +-10V, +-5V, on olemassa myös vastuskortteja, jolloin ei tarvita erillisiä lähettimiä, vaan kortille voidaan kytkeä suoraan esimerkiksi PT100-anturi. 4–20 mA ja +-10V on yleisesti käytettyjä viestejä.

[muokkaa] Kenttäväylät

Kenttäväylätekniikka (esim. Profibus DP tai Modbus) mahdollistaa I/O:n hajauttamisen kentälle ja älykkäiden toimilaitteiden ja antureiden liittämisen logiikkaan, jolloin siirrettävät tietomäärät voivat olla suurempia kuin perinteisellä johdotetulla tekniikalla ja siirrettävä tieto voi olla jo kenttälaitteen oman älyn jalostamaa.

[muokkaa] Ohjelmointi

Ohjelmat ohjelmoitaviin logiikoihin kirjoitetaan tietokoneella erityisesti tähän tarkoitukseen tarkoitetuilla ohjelmilla ja siirretään logiikkaan suoritettavaksi. Ohjelmat ovat usein valmistajakohtaisia. Ohjelma tallennetaan logiikassa normaalisti joko paristovarmeinteiseen RAM-muistiin tai muuhun pysyvään muistiin.

Ensimmäinen ohjelmoitavien logiikoiden kohderyhmä oli sähköasentajat, joiden oli pystyttävä oppimaan ohjelmointi työn ohessa. Näissä logiikoissa ohjelmoinnissa käytettiin "tikapuulogiikkaa", joka muistuttaa relelogiikoiden kytkentäkaavioita. Nykyaikaisia logiikoita voi ohjelmoida monella eri tavalla, tikapuulogiikasta perinteisiin ohjelmointikieliin, kuten BASIC ja C.

Viime vuosina ovat tulleet suosituiksi kansainvälisen standardin IEC 61131-3 mukaiset ohjelmointikielet. Standardi määrittää ohjelmoitaville logiikoille viisi ohjelmointikieltä: FBD (Function Block Diagram), LD (Ladder Diagram), ST (Structure Text, Pascal-tyyppinen ohjelmointikieli), IL (Instruction List, assemblyä muistuttava kieli) ja SFC (Sequential Function Chart).

[muokkaa] Ohjelmakirjastot

Monet laitevalmistajat tarjoavat logiikoihinsa valmiita ohjelmakirjastoja, jolloin esimerkiksi PID-säätö voidaan toteuttaa valmiilla ohjelmalohkolla. Valmiiden lohkojen käyttö helpottaa ohjelmoijan työtä ja lisää luonnollisesti ohjelman toimintavarmuutta, koska käytetään hyvin testattuja ja toimiviksi todettuja ohjelmia.

[muokkaa] Käyttöliittymä

Ohjelmoitava logiikka suorittaa sille ohjelmassa määritellyt tehtävät juuri niin hyvin kuin ohjelman tekijä on osannut ottaa huomioon eri tilanteet ennakolta ohjelmaa laatiessaan. Poikkeavien tilanteiden ratkaisemiseen ja prosessimuutosten tekemiseen tarvitaan käyttöliittymä.

Käyttöliittymä on yleensä operointipaneeli tai PC ja valvomo-ohjelma, jonka kautta prosessia valvova operaattori saa tietoa senhetkisestä prosessin ajotilanteesta hälytysten, kaavioiden, positiokohtaisten näyttöjen ja raporttien kautta. Hälytykset ovat ennalta sovittujen rajojen ylittämisestä aiheutuvia ilmoituksia operaattorille poikkeavista tilanteista.

Hälytykset esitetään lähes kaikissa käyttöliittymissä punaisella vilkkuvalolla. Käyttöliittymän monitorilla on yleensä hälytyksille varattu alue, johon hälytys tulostetaan riippumatta muusta näytön tilasta. Hälytyslaitteena voidaan käyttää myös erillistä summeria tai vilkkuvaa valoa. Hälytysosiosta voi olla myös suora linkki prosessikaavioon, jossa hälyttävä prosessinosa sijaitsee. Kaaviossa yleensä esitetään jokin prosessikokonaisuus, kuten esimerkiksi voimalaitoksen kattila. Yleensä kaaviot on jaettu niin, että ensin on yleiskaavio, josta päästään hiirellä napsauttamalla tai jollakin muulla yksinkertaisella toimenpiteellä yksityiskohtaisempiin kaavioihin.

Positiokohtainen näyttö on jonkin yksittäisen laitteen esitys, esimerkiksi mittaus- tai moottoripiiri. Positiokohtaisesta näytöstä pystytään myös muuttamaan kyseisen laitteen tilaa, esimerkiksi moottori seis/käy.

Raportit ovat prosessin tuottavuuden ja toimivuuden seurantaa varten. Niihin kerätään esimerkiksi kahdeksan tunnin tai vuorokauden ajalta tietoa siitä, kuinka paljon laitos on tuottanut haluttua tuotetta. Raportit sisältävät usein monimutkaisia keruu- ja laskentatoimintoja.

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