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在選用銑刀時，刃數代表什麼意義?如2刃及4刃差別在哪裡?

對切削物件有什麼影響?

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4刀刃的用於精密度高的切銷

2刀刃的用於重切銷精密較差

二刃銑刀可以用於盲孔下刀（於工件上沒有孔直接下刀），因端面是呈現一直線，故比四刃或以上的刀具來做盲 孔下刀是比較省力，不過除非不得已，否則立銑刀還是不要用於盲 孔下刀才好，且盲孔下刀之深度每次不可太深。

四刃主要用於開槽或側銑或精修用，粗銑和精修刀要分開用，一般我都是精修刀用了有點鈍了之後就改拿來當精銑用。

六刃或以上的銑刀主要是用於粗銑，且使用時最好是以側銑且每次吃小的切削量且進給快為主，否則端面容易鈍掉。

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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采用高速钢直柄麻花钻钻削微小孔(φ1mm以下)时，折断是钻头破坏的主要形式。由于钻头折断是突然发生的，事先难以预测，而折断了的钻头头部往往卡在未完成的孔中，很难取出，给生产造成了许多麻烦，也使自动化钻削微小孔难以实现。
在 钻削过程中，钻头受到扭转、弯曲和压缩等三种载荷的组合作用，对钻头折断断口和受力情况进行研究，可以弄清钻头折断原因及各项载荷在钻头折断中所起的作 用，从而采取必要措施，防止钻头突然折断。例如，应用钻削测力仪对造成钻头折断的主要载荷进行在线检测，当该项载荷增大到一定数值时，发出报警信号，使钻 头退回，以避免钻头折断和钻削质量下降。

1 钻头断口观测与分析

对微细钻头折断断口进行显微放大观察发现，绝大部分断口 都发生在钻头螺旋槽中部到根部之间，距切削刃较远。对着螺旋槽方向看，断口截面外法线与钻头轴线的夹角大约在40°～50°之间。图1为φ0.34mm的 高速钢直柄麻花钻在钻削18Cr2Ni4WA低碳合金钢时的折断断口SEM照片。


图1 钻削低碳合金钢钻头断口
根据弹性 力学及金属材料强度理论，非圆截面杆件自由扭转时，横截面上尖角处剪应力等于零，凹槽处剪应力最大(即危险点)，杆件横截面即为最大剪应力所在截面；剪应 力最大点处的最大正应力所在截面为危险截面，该截面与最大剪应力所在截面之间的夹角为45°。因此，钻头受扭矩作用时最大剪应力发生在螺旋槽底部的横截面 上，最大正应力所在的截面与钻头横截面之间的夹角为45°。由于实测钻头断口截面与钻头受扭转载荷作用时的危险截面方向基本一致，可以断定，扭转载荷过大 是钻头折断的最主要原因。

2.钻头分别受扭、弯、压载荷作用时的断口实测与分析

为了验证以上分析的正确性，对φ0.34mm的高速钢直柄麻花钻分别按照理想的扭转、弯曲、压缩三种方式加载直至钻头破坏，将其破坏断口与钻削破坏断口进行比较。

钻头受纯弯曲载荷作用时，最大正应力发生于横截面上，钻头断口应与钻头横截面方向一致，这与实验结果相吻合(见图2)。


图2 钻头受纯弯曲载荷折断断口
钻 头受压缩载荷作用时，将发生剪切破坏，断口应该是最大剪应力所在截面，它与钻头横截面呈约45°夹角。与受扭转载荷作用不同的是断口方位是随机的，与螺旋 槽的位置无关，在与横截面呈45°夹角的任意位置均可发生，在这一系列斜截面上剪应力值相等。实测压缩断口截面与横截面成45°夹角(见图3)，与上述分 析一致。


图3 钻头受压缩载荷折断断口
图4为钻头受纯扭转载荷作用时的破坏断口，与图1所示的钻头在钻削过程中折断的断口方位基本一致。扭转破坏断口有一个突出的特点，即对着钻头螺旋槽看时，断口截面与横截面成45°夹角，这也正是剪应力最大点处的最大正应力所在截面的方位。


图4 钻头受纯扭转载荷折断断口
3 微细钻头折断原因分析

微 细钻头使用寿命的分散性很大，仍以φ0.34mm的高速钢麻花钻钻削18Cr2Ni4WA低碳合金钢为例，当孔深为2mm时，钻头寿命约在10～80mm 之间。使用显微放大镜对钻头切削刃进行观察发现，部分寿命较高的钻头折断前其后刀面有较明显的磨钝痕迹，而部分钻头在切削刃尚无明显磨钝痕迹的情况下就折 断了，另有小部分钻头由于钻头材料内部有缺陷或是切削刃刃磨角度误差较大，其使用寿命尚不及10mm。可见，钻削过程中的一些随机因素对钻头使用寿命影响 很大。

在正常钻削过程中各项载荷都在钻头的承载能力之内，而当钻削扭矩突然波动、超过其承载能力时，钻头便会折断。微细钻头钻芯厚度相对 较大，钻芯厚度与钻头直径之比约为0.3～0.4(普通直径的钻头在0.2以下)，使得螺旋槽较浅，容屑、排屑能力较低，加之液体具有表面张力，切削液很 难进入微小孔内，极易造成切屑堵塞，使钻削扭矩突然增大而使钻头折断。

可见，切屑堵塞、切削刃磨损导致钻削扭矩过大和钻头制造缺陷是微细麻花钻折断的主要原因。因此，在将微细钻头用于钻削加工前，应先对切削刃刃磨角度进行检测，剔除偏差过大的钻头；应用钻削测力仪进行钻削力在线检测时，应以钻削扭矩作为检测、控制指标。

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耐食・耐熱ねじ部品の材質にはステンレス鋼および耐熱鋼（代表鋼種 SUH 660）があり、他に抜群の耐食性を持つチタンがある。ステンレス鋼はCr12％以上を含む合金鋼で、ねじ部品として80％強を占めるオーステナイト系 と、20％弱を占めるフェライト系・マルテンサイト系に大きく分類される。

２－１ オーステナイト系ステンレス

この鋼種はC0.15％以下、Cr16～20％、Ni8％以上を含み、焼入れによって硬化はしないが、加工硬化性が著しい。また、1000～1150℃に加熱急冷する溶体化処理により、耐食性及び、強靭性が改善される。

鋼種区分はA1（SUS 303）、A2（SUS 304、SUS XM7の他にMoを含有し、耐食性が優れているA4（SUS 316）がある。一般的に冷間圧造ではSUS 304の代わりにSUS 304にCuを3～4％添加したSUS XM7が多く使用される。

強度区分の高強度（70以上）は、部品の冷間加工による加工硬化により得られる。

冷間加工率の小さいねじ部品（六角ボルト、小ねじなど）は一般的に強度区分50が適用されるが、この強度の場合、耐力最小値が210N/mm²（21.4kgf/mm²）と低いので、鋼製ボルト（強度区分4.6/4.8）から材質を変更するとき、少し太めのサイズを選択する必要がある。

1. 海 水中で作 業する機械を締結している部品には引張応力で部品が破壊する（応力腐食による破壊）現象がしばしば発生する。対策としては応力除去焼きなましやNi含有量 の高い材料の使用、割れの感受性を低下させる表面加工（表面に圧縮応力を残留させるショットピーニング）等が考えられる。
2. 海 水中に長 時間ステンレスねじ部品を浸漬すると、局部腐食又は孔食が発生する。Crステンレス鋼はCr量の多い程、同Cr量ではオーステナイトねじ部品の方が孔食を 起こしにくい。更に、Moは孔食感受性を減少する最も有効な添加元素であり、Moを含有するSUS 316は優れた耐海水性を持っている。
3. この系統の材料は600～800℃の高温で粒界にCr炭化物が析出する粒界腐食発生の欠点がある。これを防ぐには炭素量を0.07％以下、できれば0.03％程度に下げるか又は安定炭化物をつくるTiやNbのような合金元素を加える。

２－２ フェライト系ステンレス

この鋼種はC0.12％以下、Cr16～18％を含み、高温から急冷しても硬化しない。強度はオーステナイト系同様、加工硬化によって得られる。（代表鋼種SUS 430）

1. この系統のねじ部品は冷間加工による加工硬化によって所定の強度が与えられているが、ねじ加工前の焼鈍は、炭化物の析出によって耐食性が低下しないよう適切な温度で処理しなければならない。
2. 耐食性としては、大気、水、蒸気、薄い酸には十分耐えられるが、表面に鉄粉が付着していると錆びるので、最終製造過程で不動態化処理を行うことが必要である。
3. この系統のねじ部品は特に衝撃値の低い点に注意を要する。0.1％Cを含むCr鋼の常温における衝撃値の変化をみると、Crが15％を超すと急激に衝撃値が低下する。

２－３ マルテンサイト系ステンレス

この鋼種はC0.1～0.40％、Cr12～18％を含み、焼入れによって硬化・高強度化する。

マルテンサイト系ねじ部の鋼種は、C1（SUS 410/420）とC4(SUS 416)のグループと、Niを含有するC3（SUS 431）に分かれる。

1. 耐食性としては、大気、水、蒸気、薄い酸には十分耐えられるが、表面に鉄粉が付着していれば錆びるので、最終製造過程で不動態化処理を行うことが必要である。
2. 酸洗いなどを施したものは、水素脆性に注意し、もろさ除去のベーキング処理が必要である。

２－４ 析出硬化型ステンレス

SUS 630に代表される鋼種（参考JIS G 3404-1991）。SUS 630の主な化学成分は17％Cr－4％Ni－4％Cu。耐熱・耐食・高強度（10T相当）の要求される物を用いるが、性質は熱処理により選定できる。ス テンレス協会団体規格「構造用ステンレス鋼高力六角ボルト・ナット・平座金のセット」は1996年版よりSUS 630を使用できるように改正された。

２－５ ステンレスねじのかじり・焼付きについて

ステンレスねじには、かじりや焼付きが起こり易いという欠点がある。

特にオーステナイト系ステンレス鋼は普通鋼に比べて熱膨張係数が高く、熱伝導率が悪い（SUS 304の場合普通鋼に比べて熱を約3倍伝導し難く、熱に対して約1.5倍膨張しやすい）。熱を伝え難く、熱膨張が大きいので、ねじ摺動面での発熱が外部に 逃げず降伏点が低く柔らかい素材が塑性流動を起こし、かじりや焼付きを誘発すると考えられる。焼付防止のためには二硫化モリブデンなどの潤滑材が効果的で ある。なお、締付け途中でねじ同志が焼付いてしまう事を「かじり」と言い、締付回転が高過ぎるか推力の掛け過ぎなどが原因であり、作業条件の変更が必要と なる。

過酷状況下以外のステンレス鋼の腐食が起こりうる条件がいくつか存在する。日常生活環境下で観察される事例で、建築内外装材、金属屋根など大気中、ガス・石油ボイラ、電気温水器、各厨房機器、貯水槽、上下水道配管などの水や温水による腐食事例を以下に示す。

３－１ 大気中での腐食事例

ステンレス鋼は耐食性、強度、また景観性が良いなど建築建設用材料として需要が年々増加し、様々な分野で使用されている。意匠パネル、サッシ、手すり、欄干、屋根、ドア、各種保温カバー、貯水槽、自動車リム材、自動車モール、ワイパーなどに使用されている。

1. 鋼種による分類

   オー ステナイト系ステンレス 鋼SUS 304が圧倒的に多いのは、全生産量の70％がオーステナイト系であり、しかも、建材にはオーステナイト系が85％以上使用されているためであると考えら れる。フェライト系が約30％を占めているのは、この鋼種が十分な耐食性を持っていないのに誤って使用された事を示している。

2. 腐食環境による分類

   屋 内で多い腐食事例は、洗剤 や調味料が腐食性をもっていることを知らずに使用したり、手入れが悪い為と考えられる。屋外では雨水によって付着物質が洗い流され易いが、軒下などでは雨 水による洗浄効果が少ない為厳しい腐食環境である。尚、特殊環境での腐食は材料の選定誤りから生じる事が多い。

   いずれの環境でも、腐食要因はCl^－（食塩や海塩粒子）の存在であるが、屋外では“もらいさび”（微細な異種金属がごみ・ほこりとともに付着し、容易に腐食されて生じる赤錆など）による錆の発生例も少なくない。

3. 腐食形態での分類

もらいさびを含めたさび発生が最も多く、海塩粒子などによる孔食が原因になっている。応力腐食割れの事例は特殊な環境において生じている。これは使用条件、あるいは材料選定の誤りの結果とみなされる。

３－２ 水環境における腐食事例

ステンレス鋼は、厨房、浴槽、配管など、水周りを中心とした機器に利用され、生活に密着した材料となっている。以下に水環境における腐食について記述する。

1. 用途と鋼種別分類

   使用用途別に分類してみると、配管、槽類、熱交換器が全体の約60％くらいを占める。鋼種別に見るとオーステナイト系が圧倒的に多く、なかでもSUS304が占める割合が高い。これは、浴槽、厨房、台所器具に景観性を備えたNi系鋼種が多く使用されているからである。

2. 腐食形態

   腐 食形態では、応力腐食割れ が最も多く、孔食、すきま腐食の順に少なくなるが、この3件で全体の90％以上を占める。応力腐食割れを調査すると、孔食やすきま腐食が起因となっている ものが多く、水環境における腐食で最も多いのは孔食と考えられる。用途別にみると、比較的高温状況下に置かれる配管、熱交換器では応力腐食割れが多く見ら れ、室温で使用されることが多い槽類、台所用品には孔食が多く見られる傾向にある。腐食は40℃以上、応力腐食割れ、孔食は特に80～100℃の範囲での 発生率が高い。低温では付着物下などのすきまで腐食が起こる場合が多い。

3. 使用期間

   腐食発生は1～2年間経た時期が最も多く、全体の過半数を占める。

３－３ 割れを伴う事例

　割れの事例は５つに分類される。

分類１－機械割れ（プレス加工、曲げ加工、バーリング加工、溶接加工など成形途上または製品製作中に生じる割れ）で、ほとんどが延性破壊である。当然、フェライト系ステンレス鋼においては脆性による破壊も見られる。

分類２－使用中に炭化物、σ相などの析出・凝集粗大化、または結晶粒粗大化に伴う靭性低下による割れ（一種の脆性破壊）

分類３－使用中に生じる高温腐食（酸化、浸炭、窒化、硫化、塩化、高温腐食など）による化学的損傷を伴って生じる脆化による割れ

分類４－繰返し応力負荷による疲れ破壊（腐食疲れ破壊を含む）

分類５－応力腐食割れなどの化学的損傷そのものによる割れ

分類１に入る割れは、最適な金型と潤滑剤の選択、成形加工法の改善、加工製品に相応した素材の選択などによって対策をたてることができる。溶接割れも、溶 接条件の不具合、溶接方法の不適切などが大きな要因になっている。もちろん、高純度フェライト系ステンレス鋼は溶接中にC、N、O、Hなどによって汚染さ れ、延性－脆性遷移温度が高くなり室温で脆化割れを起こす。これらの割れは非金属介在物などの量と形態にも大きな影響を受けるケースが多い。オーステナイ ト系、フェライト系のいずれも、高清浄度鋼が優れた成形性、溶接性を備えている。

分類２の代表例はSUS310のσ相析出による脆化、高Crフェライトステンレス鋼の475℃脆性、あるいはスーパーステンレス鋼のような高Cr高Mo高N含有オーステナイトステンレス鋼のσ相やχ相などの金属化合物の析出による脆化などがあげられる。

　チタンは耐食性に優れているが、特に海水中では白金に匹敵するほどの耐食性を発揮する。また、比重は4.51と鉄の7.85に比べて小さく、比強度（重さあたりの強度）に優れている。
　通常、ネジ加工（切削・圧造）に使用される純チタンは2種（TB340耐熱性350℃）で最小耐力はボルトで215N/mm²（21kg/mm²）と規定されている。また、航空機等にはチタン合金（6％Al－4％V耐熱性550℃）が切削・熱間鍛造で加工される。

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机械工艺课程设计说明书
一、零件的分析
、零件的作用
题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析
杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：
本 夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计
(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不 大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺 过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择
粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋 所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面 定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线
1、工艺路线方案一：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6粗精铣Φ16、M6上端面
工序7 检查

2、工艺路线方案二：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4粗精铣Φ16、M6上端面
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序7 检查
3、工艺路线的比较与分析

第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线 而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二 条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。

工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。
工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。
工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。
工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具
工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。
工序7 检查


(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。
由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。
1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。
2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。
3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。
4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。
(五)、确定切削用量和基本工时
工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金属模铸造
加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。
机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)
2、计算切削用量
粗铣宽度为30mm的下平台
根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min
精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 钻Ф12.7的锥孔
1、工件材料：HT200，金属模铸造，
加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢钻头Φ20，
2、计算切削用量
用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工时：t=t1+t2=1.16min.
工序5
钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时
粗铣，精铣平台
1加工条件:
工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,
机床:XA6132万能机床
刀具:高速钢镶齿套式面铣刀
计算切削用量
<1>查得此铣刀的进给量fz=0.2mm/z由(《削用量简明手册》查得)
<2>切削速度:查得可以确定为Vc =15.27m/min
由于dw=80mm,齿数Z=10则Ns=1000Vc/3.14×80=61r/min
按机床说明书,得Ns=75r/min
实际切削速度V=Πdwn/1000=3.14×80×75/1000=19m/min
当n=75r/min时,工作台进给量为f=fz•Z•n=0.2×10×75=150mm/min
查机床说明书,这个进给量合乎实际.
工时:t=行程/进给量=20+30.5+6/150=0.37min
由于半精加工时只是涉及到切削深度的改变，所以要求的数据一般不变！

二、钻孔
查《削用量简明手册》得：进给量f’=0.53mm/r
切削速度：Vc=15m/min钻头直径为22mm，得主轴转速为Ns=1000×15/3.14×22=217r/min
所以实际速度取Nw=250r/min
得实际切削速度为V=3.14×22×250/1000=17.3m/min
查机床说明书确定进量f=0.62mm/r
工时：切入3mm、切出1mm,t=80+3+1/0.62×250=0.54min

三、夹具设计
为了提高生产率，保证质量。经我组分工现在对第2、3道工序设计夹具。本夹具将用在立式X52K立式铣床。刀具是高速钢钻头Φ20。
(一)、问题提出。
本夹具主要用来加工Φ20的孔。这两个孔与上下端面有着垂直度的要求，设计夹具时，要求保证垂直度要求。
(二)、夹具的设计
1、定位基准的选择
由 零件图可知Φ25孔的轴线所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，从定位和夹紧的角度来看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基准是右端面，设计基准 是孔Φ25的轴线，定位基准与设计基准不重合，需要重新计算上下端面的平行度，来保证垂直度的要求。在本工序只需要确定右端面放平。
2、切削力及夹紧力的确定
本夹具是在铣\钻床上使用的，用于定位螺钉的不但起到定位用，还用于夹紧，为了保证工件在加工工程中不产生振动，必须对“17”六角螺母和”11”螺母螺钉施加一定的夹紧力。由计算公式
Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2)
Fj－沿螺旋轴线作用的夹紧力
Fs－作用在六角螺母
L－作用力的力臂(mm)
d0－螺纹中径(mm)
α－螺纹升角(゜)
ψ1－螺纹副的当量摩擦(゜)
ψ2－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的摩擦角(゜)
r’－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的当量摩擦半径(゜)
根据《工艺手册》其回归方程为
Fj＝ktTs
其中Fj－螺栓夹紧力(N)；
kt－力矩系数(cm－1)
Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；
Fj =5×2000=10000N
位误差分析
销与孔的配合0.05mm，铣/钻模与销的误差0.02mm，铣/钻套与衬套0.029mm
由公式e=(H/2+h+b)×△max/H
△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2
=0.06mm
e=0.06×30/32=0.05625
可见这种定位方案是可行的。
具操作的简要说明
本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。采用螺母及开口垫圈手动夹紧工件。当加工完一边，可松开螺钉、螺母、支承钉来加工 另一边。一次加工小平面和加工Φ12.7
夹具装配图，夹具零件图分别见附带图纸。

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Wankel motorunun iç yapısı

Wankel motoru veya döner pistonlu motor. Bu motorlarda diğer içten yanmalı motorlardan farklı olarak, kenarları yayvanlaştırılmış üçgen şeklinde döner pistonlar kullanılır. Güç iletiminin doğrudan piston üzerine bağlı mil yardımı ile gerçekleştirilmesi sayesinde yapıları diğer motorlara göre daha az karmaşıktır.

Tarihçe [değiştir]

Felix Wankel (1902-1988), sonradan soyadı ile anılmaya başlanan döner pistonlu motorlarla ilgili çalışmalarına 1924 yılında kurduğu küçük laboratuvarda başladı. 1929 yılında yaptığı ilk motorun patentini aldı. Ardından 1933 yılında daha gelişmiş bir model olan DKM32'nin patentini alan Wankel, konu ile ilgili çalışmalarına devam etti.

İlerleyen yıllarda motorun teknik sorunlarını çözme ve geliştirme üzerine çalışan Wankel, II. Dünya Savaşı yıllarında çalışmalarını devam ettirmekte güçlüklerle karşılaştı. 1940'lı yılların sonları ve 1950'lerin başlarında motosiklet ve otomobil üreticisi NSU (günümüzde AUDI) ile birlikte çalışmaya başladı. Wankel motoru, hala bir taşıt aracında kullanılabilecek güvenilirlik ve dayanıklılığa ulaşamamıştı.

NSU ile birlikte yapılan geliştirme çalışmaları sonucunda, 1954 yılında birçok teknik sorunu çözümlenmiş DKM54 (Almanca: Drehkolbenmotor) motoru ortaya çıktı. DKM54'ün de bazı sorunları vardı ve ticari kullanım için hazır değildi. Bu motorun kullanıldığı NSU yapımı bir araç 1957 yılında 50 cm³ sınıfında dünya hız rekorunu kırdı.

Bir yıl sonra 1958 yılında üretilen KKM57P (Almanca: Kreiskolbenmotor) ilk defa Almanya Neckarsulm’daki NSU firması standına getirildi. Bu motor Wankel motorlarının günümüzdeki haline benzemekteydi.

NSU Spider

KKM57P ilk kez 1963 yılında NSU Spider marka araca monte edildi. 1967 yılında NSU Ro 80 çift döner rotorlu wankel motorunu üretti. NSU Ro 80, 2x497,5 cm³ motor hacmine sahipti. 5500 d/d’da 136 BG güç üretiyordu. Motorun ağırlığı 103 kg, sıkıştırma oranı 9/1’di.

NSU Ro 80

NSU’dan başka o yıllarda Japon Toyo Kogyo Firması da Wankel motorlu otomobiller üretmiştir. 1972 yılında Amerikan GM firması 5 yıl içinde 50 milyon dolar harcayarak 185 BG gücünde bir Wankel motorunu geliştirerek otomobillerinde kullanmaya başlamıştır. Yine Amerikan Ford firması Wankel motorunun kendi araçlarında kullanılması için çeşitli anlaşmalar yapmıştır. Bunların dışında Japonya’da Datsun, İngiltere’de Rolls-Royce ve İtalya’da Alfa Romeo firmaları Wankel motoruyla ilgilenmişlerdir. Günümüzde (2005-2006) ticari olarak üretilen ve pazarlanan tek Wankel motorlu otomobil Mazda RX8 modelidir.

Yapısı ve çalışması [değiştir]

Wankel motorunun çalışması

Wankel motorunun normal bir motordan çok daha basit bir yapısı vardır. Oval bir gövde içerisinde merkezden kaçık olarak dönen bir rotor (döner piston) (tasarıma göre 2-3-4 rotor da olabilir) ve eksantrik milidir ( eksantrik mili 4 zamanlı motorlarda bulunan krank milinin işini yapmaktadır ).

Wankel motoru, 4 silindirli, 16 supaplı, 2 eksantrikli bir günümüz motoruna göre çok daha az karmaşık hareketli parçaya sahiptir. Rotor bir iç v bir dış dişli yardımı ile motorun ana miline bağlıdır. Motor çalıştığı sürece emme , sıkıştırma , iş ve egzoz zamanları rotorun çevresinde oluşur. Motorun en büyük zorluğu da buradan kaynaklanır. Rotorun etrafının çok çabuk aşınmasından dolayı sıklıkla değiştirilmesi gerekmektedir. Genellikle polimer malzemeden yapılan rotor kenarlarının aşınması sorununu çözebilecek uygun nitelikte bir malzeme halen üretilememiştir.

Wankel motoru dört zaman ilkesine göre çalışmaktadır. Rotorun her bir tam devrinde her haznede dört zamanlı motora göre bir iş meydana gelir. Eksantrik mili bu sırada üç devir dönmüş olur.
Motorun kumandası muhafaza gövdesindeki kanal üzerinden sağlanır. Rotor eksantrik milinin bir kamına yataklandırılmıştır. Muhafaza gövdesinin içinde sabitlenen pinyon dişli rotorun iç tarafına açılmış dişli ile kavraşmış durumdadır. Rotor sabit pinyon dişli üzerinde yuvarlanır. Yuvarlanırken eksantrik mili üzerinde bir döndürme kuvveti oluşturur. Eksantrik milinde oluşan bu dönme hareketi şanzımana iletilir. Su ile soğutmalı motor gövdesinin bir yanında emme ve egzoz kanalları karşı tarafında ateşleme bujileri yer alır.

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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Wankelmotor

Wankelmotorns insida

En Wankelmotor, vridkolvsbaserad förbränningsmotor konstruerad av Felix Wankel med början ca 1920-talet. Motorn har en trekantig svagt konvex kolv som roterar inuti en rundad cylinder så att det kring kolven bildas tre hålrum. Liksom en vanlig fyrtaktsmotor har motorn fyra faser: insugning, kompression, arbetsslag och utblåsning.^[1] Alla tre sidorna av kolven genomlöper de fyra faserna under ett varv, dock förskjutna i förhållande till varann (se animerad illustration). Under ett varv hos kolven förekommer således varje fas tre gånger.

Typiskt för wankelmotorer är liten volym, höga varv, mjuk gång och, åtminstone tidigare, hög bränsleförbrukning. NSU var med sina personbilar på 1960-talet pionjärer med wankelmotor i personbilar. 1968 lanserades NSU Ro 80 som var en prestigebil med wankelmotor. Den utsågs till årets bil och sågs som framtidens bil utrustad med wankel.

NSU-bilarna med wankelmotor hade tyvärr dock ofta dålig livslängd, varför många bilar måste byta motor innan garantitiden gått ut. Detta orsakade förstås ekonomiska bekymmer för NSU och avskräckte andra tillverkare från att pröva konstruktionen. År 1977 lades NSU Ro 80 ner.

Den enda biltillverkare som idag saluför bilar med wankelmotor är Mazda. Mazda har lyckats vidareutveckla tekniken och fått den alltmer driftssäker. Likaså har man åtgärdat de tätningsproblem som fanns mellan kolv och cylindervägg. En milstolpe var när Mazda vann Le Mans 1991 med en wankelmotor.

Även Norton-, Van Veen- och Suzukimotorcyklar har tillverkats med denna motor.

Tillverkaren OS saluför en modellflygmotor enligt wankels princip.

I Tyskland tillverkar företaget Aixro wankelmotorer för användning till gokart-racing.

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

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（４）航空エンド・ミル設計

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弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

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Wanklov motor v münchenskem Tehničnem muzeju

Wanklov motor (tudi Wanklov krožni motor, oziroma Wanklov rotacijski motor) je vrsta motorja z notranjim zgorevanjem.

[uredi] Opis motorja

Wanklov cikel

Motorje z vrtečim se batom ali rotacijske motorje imenujemo po njihovem izumitelju Felixu Wanklu tudi wanklove motorje. Velika prednost wanklovega motorja je v tem, da se bat ne giblje gor in dol, marveč se vrti. Motor je manjši, lažji in ima manj premičnih delov kot običajni motor s premočrtno gibajočim se batom.

Wanklov motor je sestavljen iz ovalnega, v sredini nekoliko stisnjenega ohišja (trohoidno ohišje), v katero se prilega rotor (bat) v obliki trikotnika z izbočenimi stranicami. S sestavljanjem dveh ali več takih motorjev dobimo večrotorski motor, ki ima večje zmogljivosti. Pri vsakem vrtljaju rotorja se motorna gred (pogonska gred) trikrat zavrti. Rotor se obrača v ohišju ekscentrično, in sicer tako, da so njegovi trije vogali vedno na steni ohišja. Rotor je z motorno gredjo povezan s planetnim gonilom. Med tremi stranicami rotorja in notranjo steno ohišja so trije delovni prostori, katerih prostornina se med vrtenjem rotorja stalno spreminja.

V ohišju so nameščene tudi ena ali dve svečki in po ena sesalna ter izpušna odprtina, ki ju eno za drugo odpira vrteči se rotor. V vsakem delovnem prostoru poteka tako pri vsakem vrtljaju rotorja štiritakten proces, ki ustreza štiritaktnemu procesu običajnega batnega motorja: sesanje, kompresija, delo, izpuh. Ker so med rotorjem in ohišjem trije delovni prostori (komore), opravi motor pri vsakem vrtljaju motorja tri delovne takte.

Rotor je na treh vogalih (temenih) in na bokih, torej na vseh stičnih površinah z ohišjem, tako zatesnjen, da plini ne morejo iz ene delovne komore v drugo.

Večina wanklovih motorjev ima uplinjač, vendar obstajajo tudi taki z vbrizgavanjem goriva. Wanklov motor v glavnem hladi voda, rotor pa še dodatno zrak. Povsem zračno hlajenih rotacijskih motorjev v avtomobile ne vgrajujejo.

[uredi] Delovni proces wanklovega rotacijskega motorja

1. sesanje: ko eden od rotorjevih vogalov med drsenjem po ohišju odpre sesalni kanal, priteka zmes bencina in zraka v komoro, katere prostornina se med vrtenjem rotorja povečuje.
2. kompresija: pri nadaljnjem vrtenju rotorja se prostornina komore, v kateri je zmes, manjša. Na ta način se zmes komprimira (stisne).
3. delo: iskra s svečk(e) vžge zmes. Zgoreli plini se širijo in poganjajo rotor v vrtenje. Prostornina komore se spet veča.
4. izpuh: prva tesnilna letev komore zdrsne naprej ob izpušnem kanalu in ga tako odpre. Opisani delovni proces se odvija v vseh treh komorah hkrati.

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