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Le moteur Wankel en mouvement

Le moteur Wankel en mouvement

Le moteur Wankel fut inventé, développé, et son brevet vendu par celui qui lui a donné son nom : Félix Wankel.

Technique [modifier]

Quatre temps du Moteur Wankel1 = Admission 2 = Compression 3 = Explosion 4 = Échappement B = Bougie d'allumage R = Piston A = Conduit d'admission E = Conduit d'échappement

Quatre temps du Moteur Wankel
1 = Admission
2 = Compression
3 = Explosion
4 = Échappement
B = Bougie d'allumage
R = Piston
A = Conduit d'admission
E = Conduit d'échappement

Ce moteur à explosion improprement désigné par les non spécialistes comme un Moteur rotatif (ceux-ci ne sont guère utilisés que dans l'aviation) est en fait un Moteur à piston rotatif ou Moteur volumètrique à engrenages équilibré. C'est le seul de ce type qui ait connu un développement industriel. Il fonctionne avec un mélange d'air et d'essence, et est un moteur à quatre temps.
Les différences fondamentales par rapport au moteur à pistons alternatifs sont :

  • Le piston rotatif est une courbe de largeur constante, le « triangle de Reuleaux » (rotor), qui tourne dans une enceinte en forme de trochoïde (stator) délimitant trois chambres dont les volumes varient en fonction de la position angulaire du piston;
  • Ce piston est solidaire d'un arbre excentré qui transmet le couple moteur : l'excentrement permet de régler le rapport volume de compression/volume de détente ;
  • Il ne comporte pas de soupape, mais des lumières comme un moteur à deux temps, d'où un nombre réduit de pièces, et des causes de panne supprimées.

Histoire [modifier]

Le premier constructeur à croire au concept de l'ingénieur Wankel fut NSU. Cette firme lui permit de développer ses moteurs.

La Mazda Cosmo Sports 110S, lancée en 1967 est considérée par son constructeur comme la première voiture de série à moteur à piston rotatif être produite dans le monde[1].

Peu de modèles de voitures seront équipées d'un moteur à piston rotatif. En France, seul Citroën commercialisera une voiture à moteur Wankel[2], d'abord la M35 expérimentale, petite voiture monorotor, dérivée de l'AMI 8 qui sera proposé à des clients privilégiés grands rouleurs. Une usine sortira de terre en Sarre allemande, filiale de Citroën et de NSU nommée COMOTOR, pour fabriquer en commun le moteur Wankel Birotor qui équipera respectivement :

Cette aventure aura raison des deux constructeurs, qui seront chacun absorbés peu après par des concurrents. Des motos seront encore équipées de ce moteur sarrois et l'usine sera liquidée vers 1977.

Mazda 787B à moteur Wankel.

Mazda 787B à moteur Wankel.

Ce moteur est arrivé trop tôt, mais son concept était très séduisant. Il comportait une vingtaine de composants principaux, alors qu'à l'époque, un moteur à quatre cylindres en comportait près de deux cents. Il aurait fallu pouvoir lui consacrer beaucoup plus de frais de recherche et surtout, il aurait fallu pouvoir lui adjoindre un turbocompresseur. Sa consommation était élevée, en raison en particulier de la très forte température des gaz d'échappement. Un turbocompresseur aurait pu permettre de récupérer une partie de l'énergie contenue dans ceux-ci. L'agrément que lui conférait l'absence de pièces en mouvement alternatif, le rendait très silencieux et exempt de vibrations. Il possédait le comportement d'un 8 cylindres. Ce moteur a également fait faire des progrès considérables aux pétroliers, qui ont mis au point des huiles spéciales pour la lubrification. Si à l'époque les vidanges étaient espacées de 2 500 kilomètres, ces avancées ont conduit aux lubrifiants qui permettent des espacements de 30 000 kilomètres aujourd'hui. Le bureau d'étude de Citroën, continua à travailler sur le moteur à piston rotatif jusque dans le début des années 1980. L'objectif était d'en équiper un mini hélicoptère que la marque au double chevron comptait mettre sur le marché. Ainsi, même les dirigeants de Peugeot, qui était devenu l'actionnaire principal de Citroën en 1976, ont cautionné ces coûteuses recherches. Il fallait que la technologie fût crédible et que les progrès réalisés sur le moteur fussent notables.

Mazda qui a commencé la production d'automobiles propulsées par un moteur à piston rotatif en même temps que Citroën[3], est désormais le seul constructeur au monde à équiper, en 2005, sa série RX8 avec le Wankel.

Ce dernier constructeur a même réussi à remporter les 24 heures du Mans en 1991 avec un prototype mû par un quadrirotor Wankel atmosphérique de 700 ch. Victoire éphémère, car elle a entraîné l'interdiction de ce type de motorisation par la Fédération Internationale de la discipline, sous la pression des autres constructeurs automobiles.

Avantages et inconvénients[4] [modifier]

Avantages [modifier]

moteur rotatif Mazda

moteur rotatif Mazda

Les avantages de fonctionnement procurés par le moteur à piston rotatif sont nombreux et variés.

  • Le silence : Ce moteur n'ayant aucune pièce en mouvement alternatif, son équilibrage est excellent, ce qui lui assure un fonctionnement privé de vibrations, limitant par là même le niveau sonore à l'intérieur du véhicule, quel que soit le régime de rotation.
  • L'écoulement des gaz : Le cycle à 4 temps est obtenu sans tous les organes de distribution du moteur 4 temps par exemple. L'écoulement des gaz s'effectue selon un mouvement continu, sans retour sur lui-même, ni changement de sens, car il n'est pas laminé par le travail d'une soupape.
  • La combustion : En se faisant à faible pression et sur une durée importante, la combustion permet une véritable douceur de fonctionnement en éliminant les chocs existant sur un moteur classique. Dans ces derniers, les gaz sont entraînés par le piston qui descend, rendant difficile la combustion complète du mélange. Dans le moteur rotatif, le piston entraîne les gaz, à une vitesse qui croît avec le régime moteur.

Inconvénients [modifier]

  • L'étanchéité : L'éternel problème d'étanchéité au niveau des sommets du rotor, mais cela suffit à rendre sa conception problématique, surtout pour la production en série.
  • Frein moteur : Dans le cas d'un véhicule, si l'absence de pièces en mouvement alternatif permet d'avoir l'avantage du silence, elle entraîne en contrepartie une faiblesse du frein moteur (ce moteur ralentit moins vite qu'un moteur classique lorsqu'on baisse brusquement les gaz).

Automobile [modifier]

Le birotor de la GS. Notez la petite taille du bloc.

Le birotor de la GS. Notez la petite taille du bloc.

Liste d'automobiles équipée de moteur Wankel[5].

  • 64-67 NSU Spider
  • 67 Mazda Cosmo Sport 110S L10A 2-rotor, 343 unités.
  • 68-72 Mazda Cosmo Sport 110S L10B 2-rotor, 1176 unités.
  • 68-77 NSU Ro80 (33900 ou 47400 produite) 2-rotor 612.
  • 68-72 Mazda R100 Coupe 2+2. 10A engine (in US)
  • 68-73 Mazda R100 Familia Presto Coupe 2+2. 10A eng. (in US)
  • ? Mazda R100 sedan
  • 70- Mazda RX-2 Capella (Japon)
  • 71-74 Mazda RX-2 coupe. US
  • 71-74 Mazda RX-2 sedan. US
  • 70 Citroën M35 : KKM 500.
  • 70-72 Mazda R130 Luce Coupe
  • 70-73 Mazda Familia Rotary SS Sedan
  • 71-76 Mazda RX-3 coupe
  • 71-76 Mazda RX-3 sedan
  • 71-76 Mazda RX-3 wagon
  • 72-78 Mazda RX-4 coupe
  • 72-78 Mazda RX-4 sedan (X908)
  • 72-78 Mazda RX-4 wagon.
  • 73 Mazda RX-4 wagon avec moteur 12A, Australia.
  • 73 Citroën Birotor : KKM 622 107 bhp
  • 74-76 Mazda pickup truck (USA seulement).
  • 75-81 Mazda Cosmo RX-5, 2+2, 12A eng. Japan, 76-78 13B USA. Feb.76 RT
Birotor Mazda Renesis

Birotor Mazda Renesis
  • 75-78 Mazda Roadpacer 4dr sedan 13B.
  • 77-78 Mazda RX-3SP coupe 4 pass.
  • 77-86+ Mazda Luce 4dr Sedan, 13B.
  • 78-80 Mazda RX-7 GS X605, P642, therm react. April 78 RT?
  • 81-85 Mazda RX-7 GSL P815 new rear, cat conv.. Aug. 80
  • 83 Mazda RX-7 P130.
  • 84-85 Mazda RX-7 P132 (GSL-SE) 13B eng.
  • 84-85 Mazda RX-7 P132 (Japan Turbo) 13B eng.
  • 81-83 Mazda P128 Cosmo 2dr coupe 12A eng.
  • 82-83 Mazda P128 Cosmo 2dr coupe Turbo 12A eng.
  • 83-86+ Mazda P144 Cosmo 2dr coupe 12A Turbo.
  • 83-86+ Mazda P144 Cosmo 2dr coupe 13B DEI eng.
  • 86-88 Mazda RX-7 2nd generation.
  • 86-88 Mazda RX-7 Cabriolet
  • 86-88 Mazda RX-7 Turbo II
  • 89-91 Mazda RX-7 2nd generation.
  • 89-91 Mazda RX-7 Cabriolet
  • 89-91 Mazda RX-7 Turbo II
  • 89 Mazda Luce (929) FI 2-rotor 13B engine, turbo 177 hp
  • Mazda Cosmo SX 2-rotor 13B 230/6500ps 30.0/3500 kg-m
  • Mazda Cosmo 3-rotor 20G
  • Mazda Cosmo JC (?3 rotor 20B turbocharged?)
  • ~91 Volzhskii AZ Lada, Togliatti, Russia 2-rtr ltd prodn voiture de police.
  • 93-95 Mazda RX-7 3e génération.
  • 2000 Mazda RX-8 (192/231ch)
  • 2008 Mazda Furai Concept (450ch)

Le wankel et Lada [modifier]

Comme plusieurs constructeurs automobiles, Lada a cru aussi que l'avenir de l'automobile passait par le moteur Wankel. En 1974, fut lancé la bi-rotor, esthétiquement identique à la 2101, elle cachait sous le capot un moteur Wankel VAZ411. Malheureusement, comme tous les autres fabricants, Lada se heurta à de nombreux problème de fiabilité. Les VAZ411 ne dépassaient que très rarement le cap des 20 000km.[réf. nécessaire] Lada produit toujours des exemplaires de moteur Wankel pour des hélicoptères.

Des rumeurs circulent sur l'existence d'un moteur Lada à trois rotors (VAZ416), mais on ne connaît pas de photo qui le prouve.

Moto [modifier]

Dans le domaine de la moto, les réalisations resteront rares :

  • Hercules W 2000, en 1974 ;
  • Suzuki RE 5 (500 cm³) ;
  • Van Veen (1 000 cm³) ;
  • Norton, avec un modèle refroidi par air, puis par eau (birotor) dont la fameuse Norton F1.

Toutes ces motos n'auront qu'une diffusion confidentielle, en dehors de la Suzuki, ce qui en fait des modèles très recherchés par les collectionneurs.

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Mazdan wankelmoottori

Mazdan wankelmoottori

Kiertomäntämoottorien ryhmään kuuluva wankelmoottori on kevyt, pienikokoinen ja tärinättömästi käyvä polttomoottori. Sen käyttökelpoisuutta rajoittavat kuitenkin suhteellisen suuri polttoaineenkulutus ja moottorin osien verraten nopea kuluminen.

Mäntämoottorissa liikkuva mäntä muuttaa työ- eli palotilan tilavuutta. Iskumäntäperiaatteella toimivissa polttomoottoreissa tämä saadaan aikaan sylinterissä ylös- ja alaspäin liikkuvan männän avulla, kun taas kiertomäntämoottorin palotilan tilavuutta muutetaan yhden tai useamman pyörivän rakenneosan avulla. Sen seurauksena näiden kahden moottorityypin välinen olennainen ero on siinä, että tehon kehittämiseen tarvittavien liikkuvien osien yhteinen painopiste liikkuu iskumäntämoottorissa lähes suoraviivaisesti edestakaisin, kun se kiertomäntämoottorissa liikkuu pitkin pyöreää rataa. Koska kiertomäntämoottorissa toimivilla osilla ei esiinny lainkaan edestakaista liikettä, kiertomäntä on -- tai ainakin voi olla -- täysin tasapainossa. Tämän ansiosta kiertomäntämoottori toimii luonnostaan paljon tasaisemmin ja tärinättömämmin kuin iskumäntämoottori.

Pyörivällä männällä varustettuja vesipumppuja käytettiin jo 1500-luvulla. Pyöriviä siipi- ja Roots-ahtimia on vuosikymmenien ajan käytetty iskumäntämoottoreissa. Tri Felix Wankel alkoi jo ennen toista maailmansotaa luokitella ja tutkia kiertomäntämoottoreita. Näiden tutkimusten seurauksena syntyi tähän mennessä rakennetuista menestyksekkäin kiertomäntämoottori, jota keksijänsä mukaan nimitetään wankelmoottoriksi.

Wankelmoottorin teoria on tunnettu jo vuodesta 1588 (Ramellin pumppu), mutta vasta 19511954 Felix Wankel viimeisteli ensimmäisen kiertomäntämoottorin. Teolliseen tuotantoon wankelmoottori oli valmis vuonna 1957.

Kaaviokuva wankelmoottorin toimintaperiaatteesta. Polttoaineeen ja ilman otto (sininen), puristus (vihreä), sytytys (punainen) ja pakokaasujen poisto (keltainen).

Kaaviokuva wankelmoottorin toimintaperiaatteesta. Polttoaineeen ja ilman otto (sininen), puristus (vihreä), sytytys (punainen) ja pakokaasujen poisto (keltainen).

Moottorissa kolmion muotoinen mäntä kiertää kahdeksikon muotoisessa kammiossa. Tekniikkaa on käytetty muun muassa Citroenin GS Birotor -mallissa, mutta nykyään ainoastaan Mazda käyttää kyseistä polttomoottorityyppiä sarjavalmisteisissa autoissaan (muun muassa RX-8 ja RX-7).

Wankelmoottoreita käytetään myös lentokoneissa. Wankelmoottorin etu ottomoottoriin verrattuna lentokoneissa on se, että moottorissa on kiertomäntä jonka liikettä ei tarvitse erikseen muuttaa pyöriväksi. Yksinkertaisemman mekaniikan ansiosta moottorista voidaan tehdä pienempi ja kevyempi.

[muokkaa] Historia

Wankel avasi oman pajan Heidelbergiin vuonna 1924, jona vuonna hän kehitti wankelmoottorin (engl. rotary combustion engine). Hän yritti patentoida sen 1926, mutta haki väärällä tuotenimellä (engl. grease turbine), jolla jo oli patentti vuodelta 1886. Vuonna 1927 hän teki piirustukset laitteesta "Drehkolbenmaschine ilman epätasaisesti liikkuvia osia". Hän sai patentin vuonna 1929 (DRP 507 584). 1933 hän haki lisäpatenttia DKM-moottorille, jonka sai 1936.

Wankel oli kiinnostunut natsismista 1920-luvun lopun aikana ja liittyi mm. Hitler-Jugendiin, jossa tapasi tulevan vaimonsa Emmy Kirnin, ja liittyi NSDAP-puolueeseen eroten siitä 1932. Wankel ilmiantoi korruptoituneen Gauleiter Wagnerin ja mm. tästä syystä joutui itse pidätetyksi.

1936 hän muutti Lindauhin, Bodensee-alueelle. Wankel työskenteli moottorinsa kehittämisessä Lilienthal-, BMW-, DVL-, Junkers-, ja Daimler-Benz-yhtiöissä. Hän kehitti toimivia prototyyppejä. Ranskan asevoimat valtasivat alueen, jossa Wankel toimi. Tehtaat purettiin ranskalaisten toimesta ja Wankel oli vankeudessa vuoteen 1946 asti.

Erään toisen maailmansodan lopun tarinan mukaan wankelmoottorin piirustukset oli osa sitä materiaalia, jota Saksa siirsi 1944–45 sukellusveneillä Japaniin (mm. V1-ohjus on tällainen todennettu teknologiansiirto) ja tämä olisi syy, miksi Mazdalla oli varhain tietotaito ottaa moottori käyttöön.

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Motor Wankel.

Motor Wankel.

El motor Wankel es un tipo de motor de combustión interna, inventado por Felix Wankel, que utiliza rotores en vez de los pistones de los motores convencionales.

Wankel concibió su motor rotativo en 1924 y recibió su patente en 1929. Durante los años 1940 se dedicó a mejorar el diseño. Se hizo un considerable esfuerzo en el desarrollo de motores rotativos en los 1950 y los 1960. Eran particularmente interesantes por funcionar de un modo suave, silencioso y fiable, gracias a la simplicidad de su diseño.

Funcionamiento [editar]

Animación de un motor Wankel

Animación de un motor Wankel

Un motor rotativo o Wankel, en honor a su creador el Dr. Felix Wankel, es un motor de combustión interna que funciona de una manera completamente diferente de los motores convencionales.

En un motor alternativo;en el mismo volumen (cilindro)se efectúan sucesivamente 4 diferentes trabajos - admisión, compresión, combustión y escape. En un motor Wankel se desarrollan los mismos 4 tiempos pero en lugares distintos de la carcasa o bloque; es decir, viene a ser como tener un cilindro dedicado a cada uno de los tiempos, con el pistón moviéndose continuamente de uno a otro. Más concretamente, el cilindro es una cavidad con forma de 8, dentro de la cual se encuentra un pistón triangular que realiza un giro de centro variable. Este pistón comunica su movimiento rotatorio a un cigüeñal que se encuentra en su interior, y que gira ya con un centro único.

Al igual que un motor de pistones, el rotativo emplea la presión creada por la combustión de la mezcla aire-combustible. La diferencia radica en que esta presión está contenida en la cámara formada por una parte del recinto y sellada por uno de los lados del rotor triangular, que en este tipo de motores reemplaza a los pistones.

El rotor sigue un recorrido en el que mantiene sus 3 vértices en contacto con el alojamiento, delimitando así tres compartimentos separados de mezcla. A medida que el rotor gira dentro de la cámara, cada uno de los 3 volúmenes se expanden y contraen alternativamente; es esta expansión-contracción la que succiona el aire y el combustible hacia el motor, comprime la mezcla, extrae su energía expansiva y la expele hacia el escape.

Ventajas [editar]

  • Menos piezas móviles: el motor Wankel tiene menos piezas móviles que un motor alternativo de 4 tiempos, tan solo 4 piezas; bloque, rotor (que a su vez esta formado por segmentos y regletas), árbol motriz y sistema de refrigeracion/engrase (similar a los que montan los motores de pistón). Esto redunda en una mayor fiabilidad.
  • Suavidad de marcha: todos los componentes de un motor rotativo giran en el mismo sentido, en lugar de sufrir las constantes variaciones de sentido a las que está sometido un pistón. Están balanceados internamente con contrapesos giratorios para suprimir cualquier vibración. Incluso la entrega de potencia se desarrolla en forma más progresiva, dado que cada etapa de combustión dura 90° de giro del rotor y a su vez como cada vuelta del rotor representa 3 vueltas del eje, cada combustión dura 270° de giro del eje, es decir, 3/4 de cada vuelta; compárenlo con un motor monocilíndrico, donde cada combustión transcurre durante 180° de cada 2 revoluciones, o sea 1/4 de cada vuelta del cigüeñal.
  • Menor velocidad de rotación: dado que los rotores giran a 1/3 de la velocidad del eje, las piezas principales del motor se mueven más lentamente que las de un motor convencional, aumentando la fiabilidad.
  • Menores vibraciones: dado que las inercias internas del motor son muy pequeñas (no hay bielas, ni volante de inercia, ni recorrido de pistones), solo las pequeñas vibraciones en la excéntrica se ven manifestadas.

Desventajas [editar]

  • Emisiones: es más complicado (aunque no imposible) ajustarse a las normas de emisiones contaminantes.
  • Costos de mantenimiento: al no estar tan difundido, su mantenimiento resulta costoso.
  • Consumo: la eficiencia termodinámica (relación consumo-potencia) se ve reducida por la forma alargada de las cámaras de combustión y la baja relación de compresión.
  • Difícil estanqueidad: resulta muy difícil aislar cada una de las 3 secciones del cilindro en rotación, que deben ser impermeables unas de otras para un buen funcionamiento. Además se hace necesario cambiar el sistema de estanqueidad cada 6 años aproximadamente, por su fuerte desgaste.
  • Sincronización: la sincronización de los distintos componentes del motor debe ser muy buena para evitar que la explosión de la mezcla se inicie antes de que el pistón rotativo se encuentre en la posición adecuada. Si esto no ocurre, la ignición empujará en sentido contrario al deseado, pudiendo dañar el motor.

Historia [editar]

En Gran Bretaña, Norton Motorcycles desarrolló un motor Wankel para motocicletas, que fue incluido en la Norton Commander; Suzuki también fabricó una moto con motor Wankel, la RE-6. John Deere Inc, en EEUU, invirtió un gran esfuerzo en la investigación de motores rotativos y diseñó una versión que era capaz de usar varios tipos de combustible sin tener que cambiar el motor. El diseño fue propuesto como sistema motriz para varios vehículos de combate de la Marina estadounidense en los últimos años de la década de 1980.

Tras un uso ocasional en automóviles, por ejemplo NSU con su modelo Ro 80 o Citroën con el GS Birrotor, e intentos fracasados llevados a cabo por General Motors o Mercedes-Benz (véase el prototipo Mercedes Benz C-111), la compañía japonesa Mazda ha sido la que ha hecho un mayor uso de motores Wankel en automóviles.

Después de muchos años de desarrollo, Mazda lanzó sus primeros coches con motores Wankel en los primeros años 1970. Aunque la mayoría de los clientes adoraban estos coches, especialmente por su suavidad, tuvieron la mala suerte de ser puestos a la venta en una época de grandes esfuerzos para reducir las emisiones y aumentar el ahorro de combustible. Mazda abandonó el Wankel casi totalmente en el diseño de sus coches generalistas, pero continuó usando una versión biturbo de dos rotores en su mítico deportivo RX-7 hasta el final de su producción en Agosto de 2002. En 2003, la marca japonesa, relanzó el motor wankel con el RX-8 que contaba con una nueva versión atmosférica birrotor, teóricamente más fiable y con menores consumos tanto de combustible como de lubricante.

En el mundo de las carreras, Mazda ha tenido un éxito sustancial con sus coches de dos y cuatro rotores, y corredores privados han cosechado también un considerable éxito con coches Mazda propulsados por motores Wankel, tanto originales como modificados. En 1991 el motor wankel llegó a uno de los mejores momentos en competición, al conseguir Mazda la victoria en las 24 horas de Le Mans con su prototipo 787B que montaba un motor de cuatro rotores y 2622 cc de cilindrada.

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铣刀形状有很多种,普通铣床和数控铣床加工槽与直线轮廓、铣镗加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/轮廓用。

  大体上分为:
  1.平头铣刀,进行粗铣,去除大量毛坯,小面积水平平面或者轮廓精铣;
  2.球头铣刀,进行曲面半精铣和精铣;小刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角。
  3.平头铣刀带倒角,可做粗铣去除大量毛坯,还可精铣细平整面(相对于陡峭面)小倒角。
  4.成型铣刀,包括倒角刀,T形铣刀或叫鼓型刀,齿型刀,内R刀。
  5.倒角刀,倒角刀外形与倒角形状相同,分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。
  6.T型刀,可铣T型槽;
  7.齿型刀,铣出各种齿型,比如齿轮。

  铣刀常见有两种材料:高速钢,硬质合金。后者相对前者硬度高,切削力强,可提高转速和进给率,提高生产率,让刀不明显,并加工不锈钢/钛合金等难加工材料,但是成本更高,而且在切削力快速交变的情况下容易断刀。
铣刀发展很快,业内人称是旋转类刀具,如图所示只是整体硬质合金铣刀,其实,现在更多的铣刀应用在孔加工和型腔加工,这种铣刀大多是安装刀片的!
wwww.tool-tool.com了解铣刀,就要先了解铣削知识

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焼入れ/quenchig
一 旦、加熱、保持したものを急冷するもので、常温の水や60℃~80℃の油で冷やすことが多い。刃や刃物の焼入れはよく知られている様に、硬度、耐摩耗性を 得ることができるが、反面もろくなったり、残留応力が生じ、条件によっては焼割れ、焼曲がりが発生する。アルミニウムの熱処理合金では「溶体化処理」がこ の焼入れにあたる。
焼なまし/annealing
「焼鈍(ショウドン)」ともいう。再結晶温度に加熱、保持の後、普通炉冷によりゆっくり冷ます。残留応力の除去、材料の軟化、切削性の向上、冷間加工性の改善、結晶組織の調整などを目的とする。また鋼種、目的により加熱温度と徐冷の方法が変わってくる。
焼なまし温度
焼きなまし温度は鋼種や目的により幅が大きいため目安にすぎないが代表例は下記の通りのようになる。

合金名 加熱温度(℃)
A2017 A2024    345~415
A5052 A5056
A5083 A5005    345
A6061 A6063    345~415
A7075   345~410
SUS304   900~1000

合金名 加熱温度(℃)
タフピッチ銅   370~650
7/3黄銅   430~700
6/4黄銅   快削黄銅
鍛造用黄銅 ネーバル   430~590
りん青銅   480~675
7/3キュープロニッケル   650~870
18%洋白   590~820
焼ならし/normalizing
「焼 準(ショウジュン)」ともいう。圧延・鋳造、鍛造などで製造された製品内部の残留応力を除いたり、粗大化した結晶粒を微細化し、靭性や機械的性質の改善を はかるものである。鋼の場合、800~900℃(オーステナイト化温度)まで加熱して大気中で放冷(空冷)する熱処理である。
焼戻し/tempering
*低温焼戻し
*高温焼戻し
*焼戻しもろさ
焼 入れ材を適温に再加熱し冷却することを焼戻しという。焼き入れした材料は硬くなりすぎたりもろくなり実用に適さない場合があり、こうした欠点の改善や、焼 入れによって生じた残留応力の除去を目的とした焼入れ処理後の再熱処理といえる。またアルミニウム合金では「人工時効硬化」がこの焼戻しにあたる。 150~200℃の加熱、空冷を低温焼戻しといい、残留応力の除却、焼割れや寸法変化を防ぎ、硬度や耐摩耗性の必要な刃物・工具用の高炭素鋼によく用いら れる。400℃以上の加熱後、水や油で急冷することを高温焼戻しといい、主に靭性(ねばり)を改善する。
注意点は、200℃~400℃、特に300℃付近の加熱では鋼の場合、硬化しながらもろくなる「焼戻しもろさ」という現象が発生する。また、Ni-Cr鋼、Cr鋼、Mn鋼などP、Nを多く含む鋼では、600℃以上で加熱し、550℃付近で徐冷した時にも起きる。
ヤング率 E/young modulus
「縦弾性係数」の項を参照のこと。

融点/melting point
溶 解温度のこと。結合力の強い金属ほど融けにくく高温となる。(タングステンW3410℃~すずSn232℃)鉛327℃、亜鉛419℃、アルミ660℃、 6/4黄銅905℃、青銅950℃、銅1083℃、ステンレス1420℃、ニッケル1453℃、鉄1535℃、チタン1668℃

陽極酸化被膜処理
「アルマイト」「硬質アルマイト」の項を参照のこと。
溶体化処理/solution heat treatment
「固溶化熱処理」の項を参照のこと。アルミニウム合金の場合「固溶化熱処理」のことを溶体化処理という。合金を均一固溶体範囲の温度に加熱して合金元素を固溶させ急冷することで、常温における合金元素の固溶化をはかる熱処理のことである。
横弾性係数 G
「せん断弾性係数」ともいう。せん断応力τとせん断ひずみγとの比を横弾性係数といい、普通Gで表す。
G=τ/γ(kgf/mm2)または、τ=γG
#400研磨
技術データ「ステンレスの表面仕上げ」を参照のこと。ら
ラッピング/lapping
研削盤で仕上げた加工物の表面をラップ剤を用いてさらに平滑にし、寸法精度、面粗度の向上のために行なう研磨法で、湿式と乾式とがある。
ラフピーリング
ステンレス棒の面削で150φ以上の太丸で爪にかかる程度の面粗さのものを、通常のピーリング材に対してラフピーリングという。

リベット
金属板をつなぎ合わせるために使う鋲のこと。
粒界腐食
結 晶粒界に析出物ができ、その影響で付近の析出元素の不足から集中的に腐食が進むことをいう。ステンレスではCrの析出であり、600℃~800℃の高温域 で特に起こりやすい。また粒界腐食はニッケル合金、アルミニウム合金にもみられる。アルミニウム合金では、特に2000番系が最も粒界腐食の可能性が高 く、7000番系、5000番系でも発生する。   
流動性
金型のダイの開口部のような限られた空間を流れる場合の粉末の流れやすさ。

冷間圧延/cold roll
「圧延」の項を参照のこと。
冷間加工(C)
再 結晶温度未満、または常温で行なわれる加工を冷間加工といい、またこれは塑性変形を利用した加工である。冷間加工によって金属は加工硬化し、残留応力やひ ずみエネルギーが蓄積されるので加工前より不安定な性質となる。安定化するためには再度再結晶温度に加熱後、徐冷し焼なましをする。冷間加工の例では冷間 圧延、引抜き、冷間鍛造、プレスなどがある。
冷間加工率
「加工率」の項を参照のこと。
連続鋳造/continuous casting
大 型で長い鋳塊を作る鋳造方法で、底のない鋳型に上から溶湯を注入しながら下から凝固した部分を引抜いて連続的に鋳造するものである。また砲金(BC)のよ うに連鋳品として製品となるものもある。連鋳品は組織が微細均一で内部欠陥がなく、「偏析」もほとんどないという利点がある。

ろう付け/brazing
2 個の母材にはさんだ融点の低い金属片(ろう)を加熱溶融して接合する溶接法で、母材自体を溶かさない特長がある。ろう(solder)には、硬ろう (hard solder)と軟ろう(soft solder)がある。硬ろうは高融点(450℃以上)の金ろう、銀ろう、黄銅ろうなどがあり、軟ろうは低融点(450℃以下)のPb-Sn合金を代表と する、いわゆるはんだ(半田)がある。
ローラレベラ/ローラレベリング
ロール列の間に板材を通して板材のひずみを矯正する装置。
ロール目
ア ルミ合金や伸銅品の板には、圧延加工時の圧延ロールの方向に細かい筋目が残っている。これをロール目という。また、内部の結晶組織もこのロール目方向に流 れているため、曲げ加工はロール目に直角方向に行なうと割れにくく、切断も長手をロール目に合わせた方がソリや歪が発生しにくい。
ローレット材
真中棒などの転造により、歯車のような断面の縦目すじ(平目)や、ななめの格子状のすじをつけた(あや目)があり、装飾品やすべり止め軸などに使われている。
緑青
銅の腐食生成物で、銅屋根などによく見られる緑色の被膜を緑青(ロクショウ)と呼んでいる。また緑青を人工的に生成する化学的方法や電解法があり、美観性を高めて商品化されているものもある。
ロックウェル硬さ HR/rockwell hardness test
押 込み硬さで、先端が頂角120℃の円すい型ダイヤモンド圧子、(HR、Aスケール、Cスケール、Dスケール)と鋼球圧子(HR、Bスケール、Fスケール、 Gスケール)のいずれかを用いる。まず基準荷重を加え、次に試験荷重を加え、再び基準荷重に戻したとき、前後2回の基準荷重における圧子の侵入深さの差か ら硬さを求める。

基準荷重 10kgf 試験荷重 60kgf Aスケール Fスケール
100kgf Dスケール Bスケール
150kgf Cスケール Gスケール
圧子種類 円すい圧子 鋼球圧子
ロッド/rod
線材(wire rod)から作った棒のこと。
露点腐食
金属表面の結露により水分あるいは酸が腐食を起こす要因となることで、自然現象でもあるためその対策はむずかしいが、極力除湿するか温度変化を小さくしたり、空気を遮断することが考えられる。

ワイヤーカット
走 行する直径0.02ミリ~0.35ミリのワイヤ電極(黄銅線)と加工物の間で放電させ、糸のこのように複雑な輪郭形状のものを切り抜く加工方法である。加 工液は一般にイオン交換樹脂を通した純水を使用する。弊社の金型用高強度アルミ合金()の場合、通常の炭素鋼の約3倍のスピードでワイヤーカット加工でき る。

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曲げ試験/bend test
規格の試験片を規定の半径で規定の曲げ角度まで変形を与え、曲げられた部分の外側を検査し、亀裂や欠点の有無によって合否判定をする試験法である。
マニホールド
比較的小径の連絡管を集合又は、分岐する容器:油圧機器部品。
マルテンサイト/martensite
*マルテンサイト系ステンレス
炭 素(C)を過飽和に固溶したオーステナイトから急冷(焼き入れ)した焼入組織であり、急冷により面心立方格子のγ鉄から体心立方格子のα鉄に変わる(変態 という)。マルテンサイトは針状のこまかな組織で、鋼の焼入組織としては最も硬く、強磁性体である。したがってオーステナイト系ステンレスが加工などによ りマルテンサイトを誘起すると磁性を帯びることになる。マルテンサイト系ステンレスは、このマルテンサイト組織をもった高Cr鋼であり、特性は同様に、強 磁性体で焼入れ硬化性に優れ、刃物などによく使われる。しかし、硬くて脆いという欠点もあり、また耐食性、溶接性、加工性はオーステナイト系ステンレスに 劣る。

MIG溶接/metal inert gas arc welding
「TIG溶接」と同様にアーク溶接の一種 で、アルゴンやヘリウムなどの不活性ガス雰囲気中で電極となるワイヤ(シリコンやマンガンなどの脱酸成分を合金添加したソリッドワイヤまたは各種最適ワイ ヤ)を連続的に溶接部に送り、その先端と母材との間にアークを発生させ溶接する方法で、TIG溶接のように溶接棒を使わず電極ワイヤが溶接棒の代わりとな る。またTIG溶接と同様に銅、アルミニウム合金、チタン合金、ニッケル合金、ステンレス、及び鋼と適用の幅が広い。    
ミル仕上げ
圧延上り。
ミルフィニッシュ
「ミル仕上げ」の項を参照のこと。

無酸素銅
別 名無酸素高伝導銅ともいう。燐、亜鉛、珪素、カリウム、リチウムなどの脱酸剤や酸素を含まない銅のことをいい、高い電気伝導率を有し、無酸化気圏で精錬鋳 造された電気銅から作られる。タフピッチ銅の長所(電気導伝率良好)、りん脱酸銅の長所(溶接性、水素脆化しない)の両長所を兼ね備えている。

メーター板(1×2板)
巾1000ミリ×長さ2000ミリの板をメーター板といい、1×2板と表示する。
めっき
金 属の代表的表面処理で、鉄、非鉄全般に広く使われている。加工物をめっき液中で陰極とし電解して、表面に金属膜を析出させる電気めっき、金属塩水溶液中の 金属イオンを還元剤に用いて加工物表面に還元析出する無電界めっき、溶融した金属中に加工物を浸漬し、その表面に金属を凝固・被覆させる溶融めっきがあ る。めっきの目的は、美観上、耐食性、耐摩耗性の改善などである。クロムめっき、ニッケルめっきが代表的である。
面心立方格子
X、Y、Z方向の3軸の長さが等しく、すべて垂直であるような構造を有する立方晶系の1つで、立方体の角の他にその正方形をなす各面の中心にも結晶原子または分子を有するもの。
面粗度
「表面粗さ」の項および技術データ「表面粗さの種類」を参照のこと。

モールドベース
射 出成形用金型の総称である。基本型は、製品を成形するキャビティ(雌型)、コア(雄型)プレート(A・Bプレート)と受板、スペーサブロック、エジェクト プレート上下、成形機に取付けるための取付け板と、それを支えるピン類で構成されたプレートセットをモールドベースと呼んでおり、各種標準化されている。 またプレート類は通常鋼が使用されているが、キャビ・コアプレート(A・Bプレート)をアルミ化したアルミモールドベースが標準化されておりS55Cと同 等の強度をもつ高強度アルミ合金(YH75)は、そのベストチョイスといえる。インジェクションモールドのアルミ化は、加工性が鋼の約3倍で軽量化、成形 工程でのショットサイクルの向上が得られ、トータルコストダウンには最適である。

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool..com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

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(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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アーク
強烈な光の大部分は紫外線で、このほか可視光線、赤外線が含まれる。温度は2500~3500℃と推定される。
IACS
国際的な導電率の表し方。
厚板/plate
板厚が6.0ミリ~50ミリの板。または、6.0ミリ以上の板。ただし、厳密な定義はない。
圧延/roll
2 本の回転ロールで材料を延ばしたり成形したりすること。この方法で作られた金属製品を圧延品という。また圧延機のことをミルともいう。再結晶温度以上の高 温で圧延することを熱間圧延といい、厚板・ステンレスのアングル・チャンネル・丸・四角・平棒などは熱間圧延で作られる。一方、再結晶温度未満で圧延する ことを冷間圧延といい、主に薄板の製造に用いられる。
圧造
プレス鍛造ともいう。衝撃力で成形するのが鍛造であるのに対して、圧造はゆっくり力を加えて材料の中心部まで効果を及ぼす成形法である。
アニール
一定温度に加熱して成形によるひずみを除去する方法。焼鈍、焼なましと同じ。
アルマイト/alumite
「陽 極酸化被膜処理」ともいい、アルミニウムに耐食性酸化被膜を施すこと。ショウ酸溶液中でアルミを陽極として電解すると、アルミの表面に多孔質で電気絶縁 性・耐摩耗性の高い酸化被膜ができる。さらに高圧蒸気または熱湯処理をして孔をふさぐと黄緑乳白色の耐食性にすぐれた被膜になり、建材用のアルミの表面処 理によく使われている。また自然発色法や染色法を利用して容易に着色でき、黒やブロンズ色が多用されている。多孔質を利用して樹脂や金属を侵入させ、耐摩 耗性を改善させたり通電性をもたせることもできるので、被膜の用途、目的によりクロム酸や硫酸などを使用して、さらに優れた特性を出すこともできる。(参 照「硬質アルマイト」)
アルマイトタッチ跡
アルマイト処理をする際に、材料をつかんでアルマイトをかけるがそのつかみ部分にはアルマイトがかかっていない。その部分のこと。
アルミ金型
「モールドベース」の項を参照のこと。
アルミダイセット
「ダイセット」の項を参照のこと。

インゴット/ingot
精錬を終了した溶湯を鋳型に注入してできた鋳塊のこと。熱間圧延や熱間押出のためにスラブ、ビレットに分塊される。

薄板/Sheet
板厚が0.5ミリ~3.0ミリの板。または、3.0ミリ以下の板。ただし、厳密な定義はない。

液体ホーニング/liquidhoning
粒状の研磨剤の入った液体を加工物に噴流させて表面の仕上または清掃を行う研磨方法で、酸洗の前処理などで使われる。
S-N曲線
疲れ強さ試験において、材料に発生する応力S(N/mm2)を縦軸にとり、横軸に材料が破壊するまでの繰り返し数Nをとったグラフを「S-N曲線」という。「疲れ強さ」を図示できる。    
SP懇話会
ステンレス配管用溶接管製造メーカーの会合。
エッチング/etching
ステンレスや銅板で主に装飾用に絵柄や模様を浮き彫りさせたような化粧板があるが、これはあらかじめシルク印刷した図柄を強酸により腐食させ、その腐食の強弱で絵柄の凹凸をつけているものでこの方法をエッチングという。最近はエレベーターの扉などによくみかけられる。
塩水噴霧試験
金属材料又は表面処理をした金属材料の耐食性を一定条件の食塩水噴霧にさらして調べる、促進腐食試験法の一つである。
エンドミル
外周面及び端面に切れ刃をもつシャンクタイプフライスの総称。
エンボス/enboss
アルミやステンレス板の地肌に圧着ロールで圧延し凹凸の模様をつけた化粧板で、主に建築用の装飾品に使われる。

応力/Stress
荷重=N(kgf)を材料片の平行部のはじめの断面積(mm2)で割ったものが応力である。:N/mm2(kgf/mm2)
応力除去焼鈍
鋳造、焼入れ、機械加工などによる残留応力を除去するために加熱する焼鈍。
応力・ひずみ曲線(S-S曲線)
応力(stress)-ひずみ(strain)からS-S曲線ともいう。引張試験において縦軸に引張応力(荷重)、横軸に引張ひずみ(伸び)の量または伸び率%をとり、引張応力と伸びの関係を線グラフにしたもので、引張強さ、降伏点、耐力、弾性限度などが図示できる。
応力腐食割れ
応 力腐食割れは、特定の腐食環境下において引張応力が共存すると割れを起こす現象である。冷間加工を受けた黄銅で、加工によって生じた残留応力の引張力のか かっている部分が空気中のアンモニア等のために腐食されて割れを生じることがある。これを「時期割れ」「置き割れ」といい、応力腐食割れのことである。ま た、オーステナイト系ステンレスやアルミ合金(特に高強度の合金など)も主に塩素イオンに影響されて同様の応力腐食割れが発生する場合がある。いずれも応 力除去焼鈍をするか、表面処理を施すことが有効な対策となる。    
オーステナイト/austenite
*オーステナイト系ステンレス
面 心立方格子のγ鉄に炭素(C)を最大2.1%まで固溶した固溶体組織で、727℃以上の高温で安定な組織であり、通常、常温では存在しない。しかし、オー ステナイト生成元素のNi、Mnを多量に固溶すると常温においてもハチの巣のような六角形の結晶粒を示すオーステナイト組織が得られる。18Cr-8Ni に代表されるオーステナイト系ステンレスはNiによりオーステナイト組織を持ち、粘り強く、柔らかく、成形性と耐食性に優れた性質を示す。溶接性も良好で あるが、切削性に劣り焼入硬化性はない。またオーステナイトは常磁性体(非磁性体)であるが、加工等によりマルテンサイト組織が誘起されて磁性を帯びるこ とがある。逆に、マルテンサイト組織にオーステナイト組織が残ることを残留オーステナイトと言っている。
屋外暴露試験
大気中での金属の耐食性を知るために、試験片を屋外で風雨にさらして行う腐食試験である。
押出し(E)/extrude
加 熱したビレット(主に円柱形の鋳塊)をコンテナという筒の中に入れ、出口に求める形状に加工された金型(ダイス)を置き、圧力をかけて押し出す加工をいい (前方押出し、後方押出しがある)、通常押出性をよくするために熱間押出である。アルミニウム合金や銅、黄銅などの非鉄金属の棒、管、異形材の製造に利用 される。サッシ材として主に使用される63S型材は代表的なものである。

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