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圧延油に要求される性能の一つに耐ヒートスクラッチ性があると聞きますが，ヒートスクラッチとは，どのような現象なのか説明してください。

1.はじめに

近年の圧延業界は，生産性の向上や，光沢性の向上が要求されるとともに，最近ではエレクトロニクス関連の需要拡大にともない，リードフレーム材としての箔の需要が急速に伸びており，圧延油に対する要求も多様化し，また，きびしくなって来ています。

圧延油とは，鋼，アルミ，ステンレス，銅，銅合金などを圧延機で延ばす際に使用する油で，圧延機と材料との間を，冷却と潤滑の目的で使用するものです。
　圧延油は，大きく分類すると石油系とエマルション系に分けられ，石油系は，ステンレス，銅，銅合金，仕上り性，特に表面光沢が要求されるものに使用され ます。またエマルション系は，冷却性が必要となってくる鉄鋼の冷間圧延油として使用されます。

2.ステンレス冷間圧延油

ステンレス冷間圧延油に要求される性能は，

（1）潤滑性能
　（2）冷却能力
　（3）酸化安定性
　（4）オイルステインの防止性
　（5）機器に対する防錆性

などである。潤滑性能としては摩擦を低減し小さな圧延荷重で大きな圧下率が得られることと，ヒートスクラッチ，ヒートストリークなどの表面損傷の発生を防止し，均一で光沢のある表面が得られることなどが必要であります。

3.ヒートスクラッチ

ヒー トスクラッチは，別名ヒートストリークとも呼ばれており，ステンレス冷間圧延の高速化にともなう潤滑性不良による表面損傷 です。さみだれ傷，めだか模様などとも言われており，幅数μmから数mm，長さ数mmから数十mmの圧延方向にのびた縞状の傷が，鋼板と圧延ロールの表面 に，たくさんの群をなして発生する，表面損傷の一種です。

4.圧延油とステンレス材の適合性

圧延油の代表として脂肪酸系（A），エステル系（B），エステル系＋脂肪酸系（C）を，またステンレス材としては，フェライト系の代表としてSUS430を，オーステナイト系の代表としてSUS304を採り上げ圧延試験を行った結果を下記に紹介します。

（1）SUS430の圧延
　フェライト系は，圧延によりヒートスクラッチのもっとも発生しやすい材種のひとつですが，図1，図2に圧延テスト結果とコイルの顕微鏡写真を，表1に コイル面仕上がりの観察結果からヒートスクラッチ性に関して試料間に　エステル系＞エステル＋脂肪酸系≫脂肪酸系の順にはっきりとした差が認められます。 SU430の圧延ではヒートスクラッチの発生度合いに比例して圧延荷重，コイル出側温度が増加しています。したがってフェライト系に対する耐ヒートスク ラッチ性に関しては，エステル系の持つ優れた性能を生かすために脂肪酸の共存は好ましくないことがわかります。SUS430の圧延では，表面損傷が生じる と大部分の場合不均一な肌荒れとなり，同時にコイル全体の形状が悪化するため，SUS340には圧延油の耐ヒートスクラッチ性が必須不可欠です。

図1　SUS430圧延テスト結果

図2　SUS430，圧延後のコイル顕微鏡写真

（2）SUS304の圧延
　オーステナイト系のSUS304の圧延試験結果を図3に示します。この場合も潤滑性を反映している圧延荷重やコイル出側温度などの傾向は，SUS430の場合と同様，エステル系＞エステル＋脂肪酸系≫脂肪酸系の順になっています。
　（最終パスで試料油Aの圧延温度が低くなっているのは，規定の圧下が取れなかったので塑性加工熱の少なかったためである。）

図3　SUS圧延テスト結果

しかし表面仕上りは，SUS430の場合と比べ相当異なっています。脂肪酸系（A）は，均一なダル肌で仕上がっており図4か ら，SUS430の表面損傷部で観察されたプロファイルと同じものが表面全体にわたって観察されました。したがってこの場合のダル肌は，全面均一な表面損 傷であり，油膜の厚い条件下で材料表面の自由変形によって形成されるダル肌とは生成機構が根本的に異なります。またエステル＋脂肪酸（C）では，圧延後の コイル表面は，エステル系同様のブライト肌に仕上がり，エステル系との仕上がりの差は，顕微鏡下で見られる程度です。さらにSUS304では，脂肪酸タイ プによる全面均一損傷の発生が必ずしもコイル全体の形状悪化にはつながらない点も大きく異なります。このことからSUS304では，脂肪酸系の圧延油を使 用して圧延をしてもある程度表面の均一性と圧延の安定性は保持されているので，圧延油の耐ヒートスクラッチ性は，SUS430の場合のように絶対的な要求 性能とはならない場合もあると考えられます。ｓ

図4　SUS304，1パス圧延後のコイル顕微鏡写真

一般に潤滑性の良い圧延油ほど速度効果（圧延初期の加速時に一定の圧下率を得るために必要な圧延荷重が急激に減少する現象）が大きく現われる傾向にあるため速度効果がなく，しかも潤滑性の良い圧延油は“夢の圧延油”とも言われています。

＜参考文献＞
木村好次：共石潤報6月号（1985） 他

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機械工場で使用される加工油剤には水溶性切削油をはじめ，研削油，洗浄油等がありますが，水溶性切削油および研削油の混合処理した事例について説明してください。

1.水溶性加工油の種類と排水処理性

機械加工工場で使用される水溶性加工油剤は JIS K2241 に定められているA1種1号，2号，3号，A2種1号，2号，3号とA3種があります。それぞれの加工油剤の主成分は次の物質です。

　　A1種・・・・・・鉱油，動植物油，界面活性剤，その他
　　A2種・・・・・・界面活性剤，その他
　　A3種・・・・・・無機塩，有機アミン塩，その他

A1種はエマルション型と呼ばれ切削加工油剤として，A2種はソリュブル型と呼ばれ，これも切削加工油剤として使用されます。A3種はケミカル型またはソリューション型と呼ばれ，研削加工油剤として多く使用されています。

こ れらの水溶性加工油の凝集処理（硫酸バンド注入）後のCOD値を比較してみると，エマルション型＞ソリュブル型>ソ リューション型の順になります。つまり，ソリューション型の排水処理性（排水処理のしやすさ）は他よりも悪く，残留COD値も高くなります。また，同じエ マルション型の加工油剤でも，加工対象物の性質，仕上精度等により，添加される薬品の種類，濃度が異なり，排水処理性も大きく変わります。

現 在，機械加工工場では，排水処理設備の能力の問題，または，省エネルギーの観点から，加工油剤の再生再利用を手がけており， 限界まで使用した加工油剤が排水処理へ排出されています。これらの加工油剤の排水処理性も悪くなっています。加工油剤を工作機械で使用すると，機械から漏 洩する作動油，潤滑油などが混入してきます。混入した漏油は，微生物の増殖を促進し，加工油剤の腐敗，悪臭等が発生します。この対策として，防腐剤が投入 されており，このことも排水処理性を悪化させます。

2.水溶性切削油の排水処理法

（1）酸分解処理法

従来行われている処理方式で，加工油廃液に硫酸または塩酸等の強酸でｐHの値を低くし，エマルジョンブレークを行い，静置放置すると上面に油分が浮上します。これを除去し，下部の処理液を加圧浮上設備または凝集沈澱設備で処理する方法です。

（2）限界ろ過法（UF膜法）

溶液に圧力をかけ，高分子物質やコロイド状物質を半透膜によって阻止し，水および水に含まれる低分子物質を半透膜の膜面に無数に存在する微細な孔を通して透過させるろ過方法を利用した処理法です。

上記（1），（2）の方法以外にも，蒸発法，電解法，吸着法，透析法等がありますが，イニシャルコストおよびランニングコスト的にメリットを見い出せず，あまり採用されていません。

また，（2）のUF膜処理法においても，加工油剤の中に含まれる特殊物質が膜面に付着して，透過水量を減少させ，薬品洗浄等でも回復しない場合もあり，採用する場合は十分な検討が必要です。

3.水溶性切削油の排水処理例

某自動車部品工場に採用された処理方式および処理性能を紹介します。処理方式は前処理と，後処理に分かれ，前処理ではCOD除去よりもむしろ，油分処理および切粉その他の処理を目的とします。

ブロックフローは図1のようになります。

処理結果を表1に示します。前処理での油分除去率90％，同時にCOD除去率80％もあり良好な処理結果です。しかし，残留CODが800ppmもあり，このままでは放流できません。したがって，後処理が必要となります。

後処理の設備は好気性処理を採用しました。そのブロックフローは図2に示します。装置的には標準活性汚泥法であり，ただし先にも述べましたが，加工油剤に多量に含まれている防腐剤の影響が汚泥菌を死滅させる危険性があるので希釈水が必要でした。

図2　後処理フロー

その処理結果を表2に 示します。本処理方式では，排水基準値 BOD160ppm（日平均120ppm），COD160ppm（日平均120ppm）は十分に達していますが，本工場の排水管理値が COD10～15ppmであるため，本装置のみでは処理できず，総合排水処理での合併処理を行う必要がありました。処理液の活性炭処理設備も計画しました が，総合排水処理に負荷の余裕があったために使用しませんでした。

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水溶性切削油剤が腐敗し悪臭が発生するなどで困っています。作業環境が悪化し，工場周辺地域の公害問題にもなりかねません。腐敗防止対策などがあればご教示下さい。

水 溶性切削油剤の一般的な使用環境は，温度・水分・栄養源の3要素から考えると，微生物が生育，繁殖するための好条件下にあり ます。したがって腐敗による悪臭の発生は，工場内の作業環境を悪化させ，また工場周辺地域の公害問題にまで発展するケースもあり，以下のような腐敗防止対 策を参考に作業環境の改善をはかって下さい。

1.水溶性切削油剤の腐敗化現象と予知

腐敗により，悪臭発生にまでいたるエマルション系水溶性切削油剤使用クーラントを現象的に追ってみると

（1）微生物の繁殖
　（2）ｐH，さび止め性などの低下
　（3）弱い腐敗臭（酸敗臭）の発生
　（4）クーラントの外観変化（濁り，灰褐色または黒色化）
　（5）スライムやヘドロ状物質の生成（工作機械の汚れ，給油コック，フィルタなどの目詰り）
　（6）エマルションの破壊
　（7）切削性能の低下（工具寿命，加工精度）
　（8）悪臭発生による作業環境の悪化

な どが認められます。これらは必ずしもこの順でクーラントの変化が起こるとは限らないが，腐敗化の過程でよくみられる現象で す。腐敗は，微生物の作用に起因するものであり，悪臭の発生により感知されるものですが，腐敗の進行とともに前述の兆候があらわれてくるのでクーラントの 臭気，外観変化，ｐH，さび止め性，微生物の繁殖状態などを深く観察していれば察知できます。

2.腐敗防止対策について

水 溶性切削油剤の腐敗が微生物の増殖によるものであることがわかっていても，クーラントへの微生物の混入を防止することはむず かしいことです。しかし，適正な油剤の選定とクーラント管理を実施することにより，かなりの腐敗防止効果が期待できます。以下に腐敗防止のための具体例に ついて述べます。ｓ

（1）抗菌性切削油剤の選定使用
　最近では，防腐剤に依存していた従来型の切削油剤にか わり，抗菌性（静菌性）切削油剤が開発されています。抗菌性切削油剤は，油剤の使用原料を抗菌性試 験を実施し，選択して構成しており，これらの原料は微生物に資化されにくく，分解されても悪臭を発生しにくい性質のものです。また，抗菌性切削油剤は長期 にわたってｐHを安定に（9.0以上）維持することが可能で微生物の繁殖を抑制することができます。

（2）適正な濃度管理の徹底
　 水溶性切削油剤は，鉱油，界面活性剤，さび止め剤など，いろいろな成分で構成されており，これらの成分をある一定濃度範囲内で使用するように設計されて おり，その推奨濃度以外の濃度（特に低濃度）で使用すると，油剤の目的とする性能が得られず，抗菌性切削油剤を使用しても防腐対策の成果があがらないとい うことになります。したがってクーラントの適正な濃度管理が大切です。ｓ

（3）クーラント更液時の清掃，殺菌
　水溶性切削油剤の更液に際しては，新液を張り込む前に工作機械や循環系統を十分に清掃し，殺菌剤を添加した水を循環して殺菌処理を行うとともに，クーラントタンク内に堆積している切屑を完全に除去することが必要です。

（4）混入他油の除去
　他油（潤滑油，作動油など）の混入は腐敗に与える影響が大きい。したがってこれらの外的要因をクーラントタンク内へ混入するのを防止することが大切で す。そのためには，切削油剤がこれらの他油を分離する性能を有することも必要であり，かつ適正な浄化装置システム（表1）を設置することにより腐敗を抑制する効果が期待できます。ｓ

（5）日常的なクーラント管理の実施
　一般的に水溶性切削油剤のクーラントは変化が激しく新液の性状・性能を長期間安定に維持させることはむずかしく前述の濃度管理の他に，防腐管理にも注意する必要があります。
　日常，表2に 示す管理項目について分析し，水溶性切削油剤のもつ特性を把握し，その特性をいかす管理システムを確立し，トラブルシューティングをマニュアル化すること が大切です。そのことにより，腐敗トラブルの発生を未然に予知し，すばやい対応をとることによりクーラントの液寿命を延長させることが可能になります。

（6）希釈水の適正な選定
　希釈水にはCa，Mgイオン，またリン酸イオンなどが含まれ，これらのイオンの存在は微生物の繁殖を促進させます。したがって硬度が低く，リン酸イオンなどの濃度の低い希釈水を使用することが腐敗防止対策上必要です。

（7）効果的な防腐剤の選定と定期的な使用
　防腐剤の定期的なクーラントへの添加は，腐敗防止対策として簡便で有効な方法です（図1）

図1　クーラントへの防腐剤の定期的な使用*2

欧 米ではタンクサイドアディション（現場クーラントへの直接添加）として通例になっており，日本でもこの方法の利点が認識さ れ，かなり普及してきています。特に，ゴールデンウィーク，夏休み，正月休みなどの長期休みの場合，ユーザーでクーラントに防腐剤を添加し，防腐対策を推 進することが多くなってきています。
　なお，防腐剤の使用選定に際しては，防腐剤の成分を把握し，その安全性を十分に確認して選定することが大切です。ｓ

＜参考文献＞
*1　丹羽栄次　機械技術　38　14（1990）59
*2　丹羽栄次　潤滑通信　229　4（1986）45

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ホー ニング油はホーニング加工する際，加工物と砥石との間にあって砥石の目詰まり状態を遅らせたり，加工物との潤滑作用，加工 物の熱変形を防ぐなど種々の目的をはたしているようにいわれています。このような多くの機能をそなえたホーニング油を実際に使用する時，ホーニング加工要 因といったものとどのようにかかわりがあるのでしょうか。

1.ホーニング加工とは

ホーニング加 工は，砥石を用いてこれを一定の圧力で加工物面に押し付け，加工物との間に回転と往復運動を与え，多量のホーニン グ油を注ぎながら目的とする表面あらさと寸法，形状を得る加工法で，精密仕上げ法の一種とみなせます。すなわち，ホーニング加工では，刃物に代えてホーニ ングツール（図1に示す）によって，中ぐり，リーマ仕上げまたは内面研削仕上げを行ったものを，ラッピングより能率よく真円度，円筒度，および表面あらさをより精密に仕上げるものです。

図1　ホーニングツール

2.ホーニング油と加工要因

ホーニング油は，切削粉や砥粒の破片を洗い流す清浄性を保つことが大切で，基材としては主として灯油か軽油が用いられます。これに潤滑性を付与するため塩素系または硫黄系の極圧剤や油脂を配合したものが多く，表1にその一例を示します。なお，水溶性油は不適当です。

ご質問のホーニング油と加工要因とのかかわりと言うことになりますと加工になにが重要な因子となるのかといったことになります。
　ホーニング加工での重要因子としては，　①砥石　②切削方向角　③ホーニング速度　④圧力　⑤ホーニング油の5点をあげることができます。

①ホーニング砥石
　A砥粒またはC砥粒を用いたビトリファイド砥石が広く使用されますが，精密仕上げ用にはレジノイド砥石も多く用いられています。砥石の粒度とホーニング仕上げ面のあらさとの関係を一例とし図2に示します

図2　ホーニング仕上面のあらさ

②切削方向角
　砥石面上の一点は加工物に対して斜めの線を描き，ホーニングツールヘッドが下がるときと上がるときでその方向が変わり，仕上げ面には図1（b）で示しましたようにクロスハッチ線が描かれます。

③ホーニングの切削速度
　円筒方向で30～60m/min，軸方向速度はその1/3とするのが標準とされています。ｓ

④圧力
　ホーニング圧力は砥石の接触面積当たり3～7kg/cm²のものが多く見受けられますが，レジノイド砥石による精密仕上げでは1kg/cm²程度の低圧力のものもあります。

なお，ホーニング加工の主な用途には，軸受金，内輪内径，外輪ハウジング仕上げなど軸受部品仕上げや鋼製軸の外周面仕上げ等の分野があります。

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研 削油は砥石の正常な研削作業を助けるものであるといわれていますが，砥石によっては研削油のために損耗が大きくなったり，砥石の結合剤との反応 によって砥石の強度が落ちたりすることがあるとのことですが，これらの点を事例をまじえて砥石に与える影響について解説して下さい。

研削油剤と砥石の相関関係で，ご質問のような苦情はあってはならない事柄です。
　 研削作業での研削油剤の役割は主として研削熱の除去ですが，最近のように研削作業の重要性が高まると，研削作業で発生する種々の苦情を何とか研削油剤で 防止し得たらという欲求が生まれ，それがさらに研削加工のすべての苦情防止が油剤に依存し得るようにと発展し，油剤の性能向上に関する要求度合いが高まっ てきました。

元来，研削作業は　1.鋼，鋳鉄，アルミなどの 被削材　2.円筒研削，平面研削などの研削方法の種類　3.研削砥石の種類　 4.砥石の速度，切込み深さ，送り速度などの研削条件　5.研削油剤の種類，などを因子として成り立っています。研削作業が円滑にその目的を達成するため には，研削作業の各因子間の相互関係が程よく調和し，よい方向に作用し合っていなければなりません。殊に，研削砥石の種類は研削作業の目的に対して，作業 の結果を左右する最も重要な因子ですから，研削作業の設定段階で十分に検討しておく必要があります。

研削加工は工具 である砥石が中心の作業ですが，研削油剤も砥石との相関性が重視され，研削効率を向上するために選別されており，軽率に取り扱うと作業を阻害します。 JIS K2241切削油剤の解説には，5.7 研削油剤の作用と効果，5.8 高速研削における研削油剤について，という条項で研削油剤を詳解しています。
　さて，ご質問に答えるために，研削加工における研削油剤の役割を簡単に説明し，それとJISの解説　6.各種油剤の実作業への適用，の補足を加えて研削油剤と砥石との相互関係を明らかにしてみたいと思います。

1.研削加工における研削油剤の役割

（1）被削材のさびの防止
　研削加工直後の被削材表面は活性化しているのでさびやすく，それを研削油剤の持っている金属防錆能がさびの発生を防止しています。

（2）被削材の仕上精度の維持
　研削加工は相当な発熱をともなうので熱膨張による過剰研削が行われ，そのため寸法精度の低下が起こります。研削油剤は冷却能によって熱膨張を防止し仕上精度を維持します。

（3）研削焼けの防止
　 研削焼けは高温が原因で発生するとされていますが，そのために表層部で脱炭をしたり，焼きがもどって硬度の低下をきたしたりします。これを防止するには 研削砥石の選定，研削条件のような因子が基本的に重要ですが，研削油剤の熱移送性（冷却能）による効果も期待されます。

（4）研削割れの防止
　研削割れは焼入鋼などの研削加工によく見られます。これも基本的には研削砥石や研削条件の選定が重要ですが，研削油剤も割れの防止に役立っています。し かし，研削油剤の選定を誤ると急冷するためになお一層割れが起こりやすくなるので十分な注意が必要です。

（5）研削材表面の残存応力の発生防止
　残存応力が被削材の表面に生じますと，表面は変形します。残存応力は砥粒の機械的な切削力や研削熱によって発生しますので，潤滑性や冷却性のある研削油剤を選定します。一般的にはA2種2号が適油として選別されます。

（6）研削砥石の目つぶれと寿命の改善
　 砥石に目つぶれ現象が生じますと，被削材の表面にビビリが生じたり，焼けが現れます。目つぶれは砥粒の先端が摩滅して平坦になることですが，これを改善 するには冷却性と潤滑性の高い研削油剤が有効です。とくに，砥粒や被削材に吸着しやすい極性を持ったもの，または極圧性を持ったものが潤滑性を向上させま すと同時に，このような良質の研削油剤は砥石の寿命を改善します。

（7）仕上面粗さの改善
　研削油剤は仕上面粗さを改善します。研削油剤は微小なムシレやバリなどをなくし，脱落や破砕した砥粒を速やかに洗い流し，仕上面を傷つけないようにしま す。すなわち，研削油剤の洗浄性と砥粒の自生作用の助けを借りて仕上げ面の粗さを改善しています。

以上の7項目が研削油剤の重要な第一義的な役割です。その他，臭気，あわ立ち，塗料の剥離，皮膚の刺戟，飛散性などの第二義的な性能も大切であり，一般的には第一義的な性能と同程度の重要さで品質の良否が評価されています。

2.JISの解説6項の補足

研削加工は高速回転をしている研削砥石を用いて，その砥石を構成するきわめて堅い微細な砥粒によって加工物をわずかずつ削り取っていく精密加工法であり，以下の点で切削加工とは，かなり異なっています。

（1） 砥石切れ刃が一定の形状を持たず，かつ鈍角であるために研削抵抗が大きい。　（2）切り込みが非常に小さく，比研削抵抗 が著しく大きい。　（3）切削速度がきわめて大きく，切削点の温度が高い。　（4）砥粒切れ刃に自生作用がある。　（5）発生熱の分布が異なる。大部分が 被削材に移行する。
　など，研削加工はきわめて複雑であり，適用する研削油剤もこれらの事柄を十分に把握して考慮する必要があります。

一 般に，研削油剤は潤滑性・浸透性・冷却性などの諸作用によって，　（1）砥粒切れ刃の鈍化を遅らせ，摩擦を減少し研削抵抗や 摩擦熱の発生を少なくする。　（2）砥粒，切くず結合剤同士の凝着を防止するとともに加工物・砥石接触部の発生熱を速やかに除去する。　（3）加工物の温 度上昇を防止し加工精度を向上させる。
　などの働きを示すものとされています。

A1種は通常エマルション型と呼ばれ，一般に浸透性・冷却性に劣りますが潤滑性に優れています。A2種は通常ソリューブルと呼ばれ，一般に浸透性・洗浄性にすぐれ，液が透明であるために作業性がよいという利点があります。

今 まで述べてきましたように，研削加工で研削油剤の選定は大切な作業の一つですが，最も大切なことは，与えられた研削作業に対 して適切な研削砥石を選定することです・。これは大変難しい作業であり，選定を誤りますと研削砥石や被削材に大きな影響を与えます。たとえ研削油剤が適正 でもその効果を期待することはできません。

また，不水溶性切削油剤と水溶性切削 油剤のどちらを選ぶかは両者の冷却能の差，すなわち熱膨張の度合の問題であって，この判断 基準を誤りますと加工時に熱による影響が生じます。このように研削加工は多くの因子の組み合わせで成り立っていますから，一つ誤りますと因子によって波及 効果に差はありますが影響を及ぼします。
　殊に，JISの解説6.各種油剤の実作業の適用，に示されている表の中で，研削加工別に適油を選択する ための因子として最も大切な研削砥石の種類に関す ることについては全く触れていませんが，これは前述にように選定が大変に難しいためであって，実際に砥石の選定が適正にできれば研削加工は殆どその目的を 達成し得たということができます。

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合成潤滑油系切削，研削油剤の特徴と選定する場合や使用上の注意事項をお聞かせ下さい。

合成潤滑剤系の切研削油剤は，JIS A-2種（ソリューブル型水溶性切削油剤）に含まれる製品がおもに市販されています。以下このタイプの用途，使用上の注意点について述べます。

1.合成潤滑剤系切研削油剤の選定と注意点

合成潤滑剤系の油剤は一般に希釈液外観が透明であるため作業性がよく，良好な浸潤性と適度な潤滑性を持っています。このため，鋼，鋳鉄，セラミックなどの研削加工に広く使用されています*1。
　また希釈液外観が半透明であるマイクロエマルション型の合成潤滑剤系油剤は鉱物油系の油剤より優れた潤滑性を示すため*2，切削加工全般に使用されています。
　切研削油剤を選定する場合，次の点に注意してください。

（1）　塗装部品を加工する場合
　塗装部品を加工する場合，選定した油剤に部品を浸漬して，塗膜に対する影響を確認してください。塗膜の軟化，剥離などの現象が認められた場合，その油剤は適していません。塗装方法，塗料の種類などにより影響度は異なります。

（2）　異種金属を加工する場合
　 同じクーラントで2種以上の金属を加工する場合（たとえば一台のマシニングセンターで鋳鉄材と銅合金を加工する場合や，異種金属が埋め込まれた部品を加 工する場合など），クーラントタンクに2種以上の切屑が堆積し，より卑な金属の溶出がおこります。クーラントの性能低下原因となります。使用する油剤の希 釈液に2種類以上の切屑を加え，1～3ヵ月放置します。外観変化の少ない油剤を選定します。このようにして選定した油剤を実機で使用する場合は，液寿命延 長のため切屑の早期除去に留意してください。

（3）　非鉄金属材を加工する場合
　銅，亜鉛合金材の加工は不水溶性油剤が適しています。しかし作業環境，消防法などの条件により，水溶性油剤を使用したい場合，合成潤滑剤系の油剤よりエ マルションタイプ（JIS A-1種）の油剤を選定してください。アルミ合金材の加工にもエマルションタイプ，またはマイクロエマルションタイプの油剤が適しています。

2.使用上の注意点

（1）　希釈水
　 希釈水に含まれる硬度成分（通常全硬度で表示されます）は油剤成分と反応し，不溶性物質（スカム）を生成します。このため油剤の濃度低下やフィルタづま りの原因となります。逆に全硬度が低い場合は泡トラブルが発生します。全硬度30～100ppm程度の希釈水が適しています。
　また硫酸イオン，塩素イオンはさび止め性に影響します。それぞれ10ppm以下の水を選定してください。

（2）　油剤の使用濃度
　 使用濃度は油剤によって異なります。推奨濃度でチャージしてください。一般に推奨濃度より高濃度で使用すると，泡立ち，皮膚炎などが問題になることがあ ります。逆に低濃度の場合は，加工不良，さびが問題となります。クーラントを補給する場合も，水のみ，原液のみ，で補給しないで推奨補給濃度で行ってくだ さい。

（3）　異種油（その機械の加工液以外の油分）の混入
　クーラントに作動油，しゅう動面潤滑油，防錆 油，不水溶性の前加工油，熱処理油などの油分が混入すると，耐腐敗性，洗浄性，クーラントの安定性などが低 下します。油剤費の低減のためにも作動油，しゅう動面潤滑油の漏れを少なくしてください。また防錆油，前加工油，熱処理油が持ち込まれる場合は洗浄工程を 設置することが効果的です。高濃度の切削液（後工程と同一油剤）を防錆油として使用すると，異種油の混入を防ぐことができるとともに，切削加工における切 削油の補給量を削減することができます。
　クーラントに混入した異種油はできるだけ速やかに除去してください。

（4）　微生物劣化
　 合成潤滑剤系切研削油剤も他タイプの油剤と同様，微生物劣化を受けます。しかし通常エマルションタイプの油剤のように腐敗臭を発生し，作業性を低下させ ることはほとんどありません。このタイプでは，さび止め性の低下，スライムの生成などが問題となります。前者は微生物により有効成分が分解を受け，油剤濃 度が低下するためです。後者はかびの菌糸体である場合が多く，油剤成分を栄養分として生育したものと考えられます。これらの微生物劣化の対策は，定期的な 防腐剤，防かび剤の添加が効果的です。また必要に応じて，ｐH向上剤を添加します。

（5）　前後工程間の影響
　機械製造工程における流れを図1に 示します*3。この流れのなかで切削加工の前工程で表面処理（たとえば，りん酸皮膜処理，クロメート処理など）されることがあります。このような部品を切 削加工する場合，クーラントのｐH低下，耐腐敗性低下の問題が発生します。切削加工の前工程に洗浄工程を設けると効果があります。

図1　機械製造工程の流れ

切 研削油剤が後工程（仕上げ工程，組付け工程など）に影響をあたえることがあります。たとえばエンジンブロックの加工では後工 程にホーニング加工（通常不水溶性油剤を使用）があり，前加工液が多量混入すると目づまりによる加工不良が生じます。またベアリングの加工では後工程の スーパーフィニッシュ加工（仕上げ加工）に影響します。
　付着油分が組付けラインの塗装工程で塗装剥離の原因となることもあります。洗浄ラインの設置により問題が減少します。

＜参考文献＞
*1　黒井信臣　潤滑通信　270　5（1989）29
*2　渕上正晴　潤滑通信　287　8（1990）17
*3　機械工学便覧　日本機械学会編（'87）132-1

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NPT螺纹底孔表
(螺纹牙型高度为75%时的推荐钻头尺寸)

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