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Fraise cylindrique 2 tailles

Fraise cylindrique 2 tailles

La fraise est un outil qui permet d'usiner la matière (métal, bois, etc.). Elle est généralement utilisée sur une fraiseuse pour faire du fraisage.






Les caractéristiques d'une fraise [modifier]

Il faudra bien faire attention à ne pas confondre le sens de coupe et le sens de l'hélice.

Sens de coupe [modifier]

Les fraises sont coupe :

  • à droite ;
  • à gauche.

Type de denture [modifier]

L'inclinaison des arêtes de coupe peut varier d'une fraise à l'autre, la fraise peut ête à :

  • dentures droites ;
  • dentures hélicoïdales (avec l'hélice à gauche ou à droite) ;
  • dentures alternées (double hélice).

La forme [modifier]

suivant le profil des génératrices par rapport à l'axe de l'outil,on distingue : les fraises cylindriques,coniques et les fraises de forme.

Les principaux éléments géométriques de la fraise [modifier]

  • Diamètres
  • Les angles
Angle_hélice

Angle_hélice
Angles d'affutage

Angles d'affutage
Angle d'hélice
Cet angle est formé par la tangente à l'hélice de la dent par rapport à l'axe de la fraise.Pour l'usinage des métaux tendres cet angle est grand.
Angle de taillant
C'est l'angle qui constitue la partie coupante de la dent de la fraise. Plus il est aigu, plus il est fragile.
Pente d'affûtage ou Angle de Coupe
Cet angle influe sur la façon dont se forme le copeau sur la face de coupe. Plus il est grand, plus l'effort de coupe diminue.
Angle de Dépouille
C'est l'angle qui évite le frottement (talonnage) de l'arrière de la dent sur la partie de la pièce déjà usinée.

Composants des fraises [modifier]

Il existe plusieurs groupes de matériaux entrants dans la composition des fraises:

  • les fraises en acier rapide ;
  • les fraises en carbure monobloc;
  • les fraises à plaquettes carbure amovibles ou brasées;
  • les fraises CBN;
  • les fraises diamant

Les modèles de fraises [modifier]

La fraise-scie [modifier]

Fraise scie

Fraise scie

Il existe plusieurs fraises-scies :

  • la fraise-scie 1 taille;
  • la fraise-scie 3 tailles ;
  • la fraise-scie à denture Heller.

La fixation de la fraise-scie se fait la plupart du temps sur un mandrin porte fraises à bagues ou un mandrin à pompe. Dans les deux cas l'entrainement de la fraise se fait au moyen d'une clavette insérée dans le mandrin.

La fraise-scie trouve son utilité dans les dégagements d'angle, dans le sciage de deux partie qui doivent avoir une certaine élasticité (voir schéma), ou pour l'usinage de rainures étroites et très profondes qui ne seraient pas réalisables avec une fraise à rainurer, dans ce cas la fraise scie 3 tailles est préférable.

La fraise-scie a un inconvénient; étant souvent de grand diamètre sont dégagement n'est pas aisé.

La fraise 1 taille à rainurer [modifier]

La fraise à rainurer 1 taille peut être considérée comme une fraise scie à 1 taille, mais de plus petit diamètre, pour être plus rigide.

La fraise à surfacer [modifier]

Fraise à surfacer

Fraise à surfacer

Il existe plusieurs type de fraise à surfacer :

  • la fraise 1 taille à surfacer ;
  • la fraise cloche à surfacer.
  • la fraise à surfacer-dresser (qui permet de surfacer très près d'un épaulement).

La partie coupante d'une fraise à surfacer est faite:

  • Soit
    • d'une fraise monobloc en Acier Rapide (AR).
    • d'outils rapportés en AR.
    • d'outils rapportés à plaquettes brasées en Carbure de Tungstène.
    • de plaquettes de Carbure de Tungstène amovibles (à jeter).

L'attachement de la fraise à surfacer se fait par:

  • Soit
    • un attachement conique (cone Morse ou cone Standard Américain SA);pour les diamètre petits à moyens.
    • un attachement direct sur le nez de la broche de la fraiseuse (de loin le plus rigide pour les grands diamètres).

La fraise cylindrique 2 tailles [modifier]

Fraise 2 tailles
Fraise 2 tailles

La fraise cylindrique 2 tailles peut-être utilisée pour plusieurs usages:

  • Avec sa face plane, elle peut surfacer.
  • Avec sa périphérie, le contournage est fréquemment réalisé.
  • Mais sa fonction principale, réside dans l'usinage d'épaulements (voir schéma).

La fraise 2 tailles se trouvent avec différents attachements:

  • A queue conique (cône Morse ou cône Standard Américain).
  • A queue cylindrique (surtout dans les petits diamètres.
  • A alésage cylindrique, pour monter sur des mandrins à pompe.

La fraise à rainurer 2 dents [modifier]

Fraise à rainure 2 dents

Fraise à rainure 2 dents

La fraise à rainurer 2 dents est une fraise qui sert a usiner des rainures droites ou circulaires, là où la fraise 3 tailles ne peut effectuer cette opération d'usinage.

Ce type de fraise existe aussi avec coupe centrale : une des deux dents a une arête de coupe plus grande, sa longueur est égale ou au rayon. Cela permet de plonger dans la matière sans faire de percage au préalable.

La fraise à rainure 2 dents se présente avec un attachement à queue cylindrique pour les petits diamètres et à queue conique pour les gros diamètres.

La fraise pour rainures en T [modifier]

Fraise pour rainures en T

Fraise pour rainures en T

Cette fraise qui ressemble à une fraise 3 tailles,sert a usiner les deux parties qui sont en retrait dans une rainure en T.

Les rainures en T sont très employées sur les machines-outils (tables) et également sur de nombreux outillages pour la fixation de matériels.

Cette fraise se trouve soit en attachement conique, soit en attachement cylindrique.

Elle est très souvent à denture alternée, mais on la trouve également en denture droite.

Leurs dimensions sont en rapport avec les dimensions des rainures, qui elles sont normalisées.

Pour l'usinage, il faut tout d'abord faire une rainure droite (col de la rainure)avec une fraise 3 tailles, puis usiner les deux parties en retrait de la rainure en T. suivant le guide.

La fraise pour logement de clavette-disque [modifier]

Fraise pour logement de clavette disque

Fraise pour logement de clavette disque

Elle est à denture droite ou à denture alternée.

Son attachement est principalement la queue cylindrique.

Ses dimensions sont normalisées,car les clavettes sont des éléments mécaniques également normalisés.

L'usinage se fait en une seule passe de plongée.

La fraise d'ébauche [modifier]

Fraise d'ébauche

Fraise d'ébauche

La fraise d’ébauche est une fraise dont la partie coupante des dents est munie de brises copeaux disposés en spirale sur la pourtour de la fraise.

Ces brises copeaux peuvent être de deux profils : (voir schéma)

  • d’ébauche
  • de demi-finition

On trouve également des fraises d’ébauche à pastilles interchangeables en carbure de tungstène.

Comparée à une fraise 2 tailles normale, la fraise d’ébauche permet un enlèvement de métal important avec un effort moindre.

La fraise 3 tailles (à denture droite ou alternée) [modifier]

Fraise 3 tailles

Fraise 3 tailles

La fraise 3 tailles sert à exécuter des rainures avec des faces latérales parfaitement parallèles, car la flexion de la fraise et son affutage n'influe pas sur le profil de la rainure, contrairement au rainurage à l'aide d'une fraise 2 tailles.

Ce type de fraise existe à alésage pour monter sur un arbre ou avec moyeu.

Le rainurage s'effectue en déplaçant la pièce perpendiculairement à l'axe de la fraise.

La largeur de la rainure est obtenue en décalant la pièce sur un axe parallèle à l'axe de la pièce.

La profondeur de la rainure est atteinte en relevant la pièce de la valeur souhaitée.

La fraise extensible (3 tailles à dentures alternées) [modifier]

La fraise 3 tailles extensible peut être considérée comme deux fraises 3 tailles accolées et dont on peut régler leur écartement au moyen de rondelles d'épaisseur très précises.

Ce réglage de l'écartement des 2 fraises permet d'usiner des rainures calibrées en une seule passe .

La fraise d'angle (ou fraise pour queue d'aronde) [modifier]

Fraise d'angle
Fraise d'angle

La fraise d'angle est une fraise à 2 tailles dont l'angle H n'est plus de 90°, il prend des valeurs de 45°,60°, ou 70°.

La fraise d'angle sert à usiner des glissières appelées: glissières à queue d'aronde.

Cette fraise a un attachement à queue cylindrique ou à queue au cône morse.

L'usinage de ces glissières se fait tout d'abord en ébauchant à l'aide d'une fraise 2 tailles ou 3 tailles, puis on passe la fraise d'angle pour calibrer la glissière à la dimension voulue.

L'opération s'effectue par petites passes car la denture ne permet pas un gros débit de copeaux.

La fraise isocèle [modifier]

Fraise isocèle

Fraise isocèle

La fraise isocèle est une fraise à 2 tailles qui est utilisée pour usiner des empreintes à un angle précis ( par exemple usinage d'un vé, voir schéma).

Sa denture est droite.

La valeur de l'angle peut prendre différentes valeurs : 30°,45°,60°,90°

Cette fraise possède un alésage, donc son attachement se fait sur un arbre muni d'une clavette.

La fraise pour 1/2 cercle [modifier]

Fraises demi-cercle

Fraises demi-cercle

Il y a deux modèles :

  • la fraise convexe ;
  • la fraise concave.

La fraise demi-cercle, est une fraise à profil constant, c’est-à-dire qu'après réaffutage, elle conserve sont profil d'origine.

La fraise concave sert a usiner des parties convexes.

La fraise convexe est utilisée pour usiner des parties concaves.

Cette fraise a un attachement par alésage, aussi est-elle montée sur un mandrin muni d'une clavette, comme la fraise 3 tailles.

Nota: On trouve également des fraises concaves à profil quart de cercle.

La fraise à chanfreiner [modifier]

Fraise à chanfreiner

Fraise à chanfreiner

La fraise à chanfreiner est une fraise qui est disponible avec deux valeurs de l'angle de pointe H :

60° et 90°.

Elle sert comme son nom l'indique à faire des chanfreins sur des bords de trous ou sur des arêtes rectilignes ou courbes.

Cette fraise se trouve avec attachement à queue cylindrique pour l'usinage de chanfreins sur les arêtes de pièces et la fraise à queue conique est préférée pour chanfreiner les trous.

Ce n'est pas une fraise à gros débit de copeaux, elle << casse les angles>>.



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Fresadora de 5 ejes.

Fresadora de 5 ejes.

Una fresadora (también llamada tupí o trompo en algunos países) es una máquina-herramienta utilizada para dar formas complejas a piezas de metal u otros materiales. Son máquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones de mecanizado complejas, como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etcétera.

Dependiendo de la complejidad de la fresadora, ésta puede, o no, tener un controlador electrónico el cual sea capaz de recibir instrucciones para su operación automática.

Los movimientos en el trabajo realizado con una fresadora observan el dictado de los planos cartesianos; pues en un caso sencillo, dígase de una fresadora manual, la acción será la de una vertical o una horizontal, más en una máquina más sofisticada, la dirección de movimientos puede ser combinada, aún en mayor cantidad de movimientos axiales, los cuales se subscriben a la regla de la mano derecha.

Aspersión sobre la pieza trabajada por la fresadora.

Aspersión sobre la pieza trabajada por la fresadora.

Forma básica [editar]

Fresadora, movimiento de corte y avance.

Fresadora, movimiento de corte y avance.

Su forma básica es la de un cortador rodante que gira en el eje vertical. El cortador se puede mover en tres dimensiones y, en muchos casos, lo puede hacer con diversas orientaciones con relación a la pieza a mecanizar. Esto contrasta con el taladro, que sólo se puede mover en una dimensión mientras corta.

El movimiento a lo largo de la superficie de la pieza a mecanizar se lleva a cabo, generalmente, mediante una tabla móvil en la que se monta la pieza a mecanizar, preparada así para moverse en dos dimensiones. Se puede operar las máquinas fresadoras tanto manualmente como mediante control numérico por computadora o CNC.

Instrucciones a la máquina y códigos de programación [editar]

En la programación para el mecanizado por fresadora se debe tener siempre presente la realidad física y las limitaciones de la máquina; esto significa que el trabajo a ser realizado sobre el material debe ser paulatino y precavido, directamente con relación a las dimensiones y al tipo de material a ser trabajado, cuidando de no chocar los componentes mecánicos, ni pedir o esperar que la máquina, ni sus herramientas de corte, logren hacer más de su capacidad, específicamente, por resultado de la instrucción o comando por no tener los parámetros o valores debidos; por ejemplo, la velocidad con la que debe cortar, o la profundidad de corte en referencia al diámetro y material de la misma herramienta de corte; éstas son variables importantes, como lo son también las revoluciones por minuto (r.p.m.).

La posición se indica en la pantalla de una máquina de tres ejes.

La posición se indica en la pantalla de una máquina de tres ejes.

Por ser un proceso de fabricación en el que el material es transformado por el desprendimiento o arranque de partículas del mismo, es muy común el empleo de un agente enfriador, el cual aporte cualidades lubricantes; por ejemplo, el aceite soluble en agua. Por esto, en el código para programación, se encuentra una instrucción específica para accionar y otra para parar el chorro dirigido.


Algunos de los códigos G y M para programación, pueden ser comunes entre muchas de las máquinas, y otros dependerán de cada máquina y sus controladores.

Transferencia del programa [editar]

La transferencia del programa que dicta las instrucciones a ser ejecutadas por la fresadora llega al controlador de ésta en una de varias formas. (Obviamente la fresadora tiene que tener el controlador electrónico para que pueda haber un programa "leído").

  • El programa puede ser editado línea por línea en la máquina por el operador.
  • La información puede ser desmontada utilizando un disco o artefacto de memoria portátil.
  • El programa puede ser bajado directamente del ordenador por vía de la conexión ad-hoc.

Partes [editar]


  1. Interruptor marcha/paro.
  2. Guía de profundidad.
  3. Bloqueo de la guía de profundidad.
  4. Porta-fresas de 6 u 8 mm.
  5. Guía paralela.
  6. Sistema de aspiración.
  7. Sistema de bomba de agua


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Schaftfräser mit Schruppverzahnung, rechts mit TiAlN-Beschichtung, Mitte mit TiN-Beschichtung
HSS-Schlichtfräser 2-schneidig und 4-schneidig, unten ein Vollradiusfräser (Kugelfräswerkzeug)

HSS-Schlichtfräser 2-schneidig und 4-schneidig, unten ein Vollradiusfräser (Kugelfräswerkzeug)
Messerkopf als Trägerwerkzeug für Hartmetall-Wendeschneidplatten

Messerkopf als Trägerwerkzeug für Hartmetall-Wendeschneidplatten

Ein Fräswerkzeug ist ein rotierendes Werkzeug zur materialabtragenden Bearbeitung von Werkstoffen durch das Fräsen, der in der Fachsprache kurz Fräser genannt wird. Er wird auf Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren eingesetzt. Je nach Ausführung wird zwischen Umfangs- und Stirnfräser unterschieden. Im Gegensatz zum Bohrer, der nur in einer Bearbeitungsrichtung eingesetzt werden kann, kann der Fräser je ein Umfangsfräser in zwei, der Stirnfräser in drei Dimensionen Werkstoff zerspanen.

Schneidengeometrie [Bearbeiten]

Wendelgezahnte (spiralige) Stirnfräser wie in den beiden oberen Bildern sind die am häufigsten eingesetzten Fräser. Meist haben sie einen Rechtsdrall der Schneiden, um die Späne über die zwischen den Schneiden liegenden Spanräume nach oben vom Werkstück wegzuführen. Ein großer Drallwinkel gewährleistet, dass eine Schneide erst außer Eingriff geht, wenn die nächste Schneide bereits im Schnitt ist und dass die Schneide langsam in den Werkstoff eindringt. Dadurch wird die Schnittkraft der Schneiden gleichmäßiger, die Maschine läuft deutlich ruhiger und die Standzeit verlängert. Fräser können eine beliebige Anzahl an Schneiden besitzen, wobei einschneidige Fräser vorwiegend in der Kunststoffverarbeitung und manchmal auch in der Aluminiumverarbeitung Verwendung finden und auf hochtourig drehenden Fräsmaschinen (ca. 10.000 U/min) eingesetzt werden. Fräswerkzeuge schneiden am Umfang (Umfangschneide) und oft auch an der Fräserstirn (Stirnschneide). Fräser, die zum Eintauchen in das Material geeignet sind, haben stirnseitig eine über die Drehachse verlängerte Schneide, während alle anderen Schneiden kurz vorher aufhören und heißen Langloch- oder Bohrnutenfräser. Beim Eintauchen muss jedoch mit verringertem Vorschub gearbeitet werden, da beim Fräser stirnseitig im Zentrum der Drehachse kein Schneiden stattfindet, sondern der Werkstoff dort nur gequetscht wird.

Schneidstoffe [Bearbeiten]

Da sich die Schneiden eines Fräsers nicht wie beim Drehen ständig im Schnitt befinden, sondern bei jeder Umdrehung in den Werkstoff eintauchen und wieder hinausfahren, muss der Schneidstoff eine hohe Zähigkeit bei schlagartiger Belastung und eine Unempfindlichkeit gegen extreme Temperaturschwankungen besitzen.

Fräswerkzeug aus Vollhartmetall

Fräswerkzeug aus Vollhartmetall

Schnellarbeitsstahl [Bearbeiten]

Schnellarbeitsstahl (HSS oder nach neuer Normung HS) besitzt gegenüber Hartmetall den oft entscheidenden Vorteil einer höheren Zähigkeit und Kantenfestigkeit, was größere Spanwinkel erlaubt. Ein größerer Spanwinkel bedeutet einen kleineren Keilwinkel wodurch die Schnittkraft sinkt und dünnere Späne möglich sind. Dünnwandige oder weiche Werkstücke lassen sich damit wesentlich besser bearbeiten. Wegen der guten Formgebungsmöglichkeiten des HSS lassen sich daraus nahezu alle erdenklichen Fräser anfertigen. Je nach Anwendungsfall können sie mit verschiedenen Hartstoffbeschichtungen versehen sein.

Hartmetall, Keramik und Cermet [Bearbeiten]

  • Vollfräser aus Hartmetall sind mittels sintern hergestellte Werkzeuge für spezielle Fräsarbeiten an hochfesten Edelstählen oder gehärteten Stählen, bei denen sich der Einsatz von Wendeschneidplatten wegen fehlender Formgebungsmöglichkeiten verbietet. Moderne Fräser aus Hartmetall eignen sich zum High Speed Cutting oder High Performance Cutting.
  • Wendeschneidplatten aus Hartmetall oder Keramik erhöhen die Wirtschaftlichkeit beträchtlich, da bei Werkzeugschneidenverschleiß nicht das Werkzeug, meist ein Messerkopf, getauscht, sondern nur die einzelnen Schneidplatten gedreht bzw. gewechselt werden müssen.
  • Fräser aus Cermet sind zwar verschleißfest, haben sich aber aufgrund der geringen Biegebruchfestigkeit nicht durchgesetzt.

Bei Hartmetallschneidstoffen ist für Kühlung zu sorgen, da hier die Schneidfähigkeit des Werkstoffes bei hoher Temperatur stark abnimmt und der Verschleiß zunimmt. In der Praxis bedeutet dies, dass Kühlflüssigkeit mit bis zu 14 bar den Fräser abkühlt (Sattstrahlkühlung). In vielen Fällen kann eine ausreichende Versorgung mit Kühlflüssigkeit speziell beim Fräsen jedoch nicht gewährleistet werden und es kommt zu einer starken thermischen Wechselbelastung. Als Folge treten Kamm- und Querrisse im Hartmetall auf. Dies kann nur durch den Verzicht auf Kühl- und Schmiermittel verhindert werden.

Bei den sehr warmharten Schneidkeramiken, die extrem empfindlich auf Temperaturwechsel und Thermoschockbeanspruchung reagieren, wird bis auf seltene Sonderfälle immer auf eine Kühlung verzichtet. Bei den gekühlten Keramiken kommt hinzu, dass die Temperaturdifferenz zwischen ungekühlter Schneidenkante, bis zu der der Kühlschmierstoff nicht gelangt, und dem gekühlten Rest der Schneidplatte infolge Wärmespannung Haarrisse auftreten und damit die Standzeit wesentlich herabgesetzt wird.

Unterscheidung nach Art der Aufnahme [Bearbeiten]

Fräser kann man nach der Art der Mitnahme (Aufsteck- oder Schaftfräswerkzeug), nach der Lage und Form der Schneiden (z. B. Walzenstirnfräswerkzeug) und dem Zweck (z. B. Nutenfräswerkzeug) unterscheiden. Aufsteck-Fräser weisen üblicherweise in der Mitte eine Bohrung auf, durch welches sie an einen Aufsteckdorn geschraubt werden. Schaftfräser bieten eine höhere Präzision, da sie direkt mit einer Spannzange im Spindelkopf oder mittels Schrumpfen des Fräserdornes befestigt werden und damit ein hohe Parallelität zur Spindelachse gewährleistet ist.

Folgende Fräser sind allgemein in Gebrauch:

Messerköpfe mit Wendeschneidplatten: Eckfräser (links), Plan- und Kopiermesserkopf (Mitte) und Planmesserkopf(rechts)

Messerköpfe mit Wendeschneidplatten: Eckfräser (links), Plan- und Kopiermesserkopf (Mitte) und Planmesserkopf(rechts)

Aufsteckfräser [Bearbeiten]

  • Walzenfräser - zum Fräsen von Planflächen
  • Walzenstirnfräser - zum Fräsen von Ecken Planflächen
  • Prismenfräser - zum Fräsen von Prismenführungen
  • Halbrundprofilfräser - zum Fräsen von Halbrundführungen
  • Messerköpfe - zum Fräsen von Ecken Planflächen (Fräsköpfe mit Wendeschneidplatten)
  • Scheibenfräser - zum Fräsen von Schlitzen, Nuten und zum Trennen

Schaftfräser [Bearbeiten]

  • Langlochfräser - zum Fräsen von Keilnuten und Taschen
  • Schaftfräser - zum Fräsen tiefer Nuten und Konturen
  • T-Nutenfräser - zum Fräsen von T-Nuten
  • Schlitzfräser - zum Fräsen von Scheibenfedernuten
  • Winkelfräser - zum Fräsen von Winkelführungen
  • Walzenstirnfräser - zum Fräsen von Ecken und Planflächen
  • Schaftfräser - zum Bohren, Anfasen und Gesenkfräsen

Unterscheidung nach Bearbeitungsart [Bearbeiten]

Man unterscheidet Schlicht- und Schruppfräswerkzeug

Schruppen [Bearbeiten]

Schruppfräser sind leicht am unterbrochenen Profil der Werkzeugschneide zu erkennen, die ein schnelles Brechen des Spanes ermöglicht und daher nicht für die Herstellung einer gleichmäßigen und hohen Oberflächengüte geeignet sind. Weiter gibt es oft auch eine Spanleitstufe auf der Spanfläche, über die der abgetragene Span fließt. Ziel ist jeweils ein kurzspanendes Verhalten des abgetragenen Materials zu erreichen, das zwar Vibrationen und damit schlechtere Oberflächengüten, aber dafür gegenüber einem langspanendem Verhalten viele Vorteile, im Besonderen die wesentlich bessere Spanabfuhr, ergibt. Aufgrund des guten Zeitspanungsvolumens eigenen sich Schruppfräswerkzeuge hervorragend für Arbeitsgänge, bei denen es gilt, bis auf ein Schlichtaufmaß möglichst effektiv und schnell Material vor einem Arbeitsgang mit einem Schlichtfräswerkzeug abzunehmen und wenn eine besonders hohe Maßgenauigkeit und Oberflächengüte nicht erforderlich ist.

Schlichten [Bearbeiten]

Schlichtfräser besitzen üblicherweise keine Profilierung der Schneide oder der Spanfläche die ein kurzspanendes Verhalten besonders begünstigt. Aufgrund der Regelmäßigkeit der Werkzeugschneide, der hohen Drehzahl bei gleichzeitig niedriger Vorschubgeschwindigkeit des Fräswerkzeugs sowie des geringen Spanvolumens aufgrund des geringen Schlichtaufmaßes, je nach Anwendung von 1 bis 0,01 Millimeter, ergibt sich eine hohe Maßhaltigkeit und eine glatte Oberfläche. Das Gleichlauffräsen, das mit den praktisch spielfreien Vorschüben von CNC-Maschinen mit Kugelgewindetrieb möglich ist, verbessert das Ergebnis zusätzlich. Ein gravierender Nachteil von Schlichtfräswerkzeugen ist die sehr schnelle Abnutzung der meist besonders scharfen Werkzeugschneiden.

Unterscheidung nach Bauart [Bearbeiten]

Im wesentlichen wird zwischen Vollfräswerkzeugen und Trägerwerkzeugen für Wendeschneidplatten unterschieden.

Vollfräswerkzeuge [Bearbeiten]

Unter einem Vollfräser versteht man ein Fräswerkzeug, das am Werkzeugkörper selbst die spanabhebenden Schneiden trägt. Sie können entweder aus HSS oder aus Hartmetall gefertigt sein. Verschlissene Schneiden an Vollfräsern können durch Werkzeugschleifen für den weiteren Gebrauch aufgearbeitet werden.

Trägerwerkzeuge [Bearbeiten]

Trägerwerkzeuge sind meist aus mittelfesten unvergüteten Stählen hergestellte Aufnahmen für Wendeschneidplatten. Die Schneidplatten aus Hartmetall, Keramik oder Diamant (PKD) sind entweder einzeln angeschraubt oder geklemmt und können je nach Geometrie der Schneidplatte bis zu achtmal wiederverwendet werden. Bei Trägerwerkzeugen mit internem Kühlsystem versorgen Kühlmittelbohrungen jede Schneidplatte einzeln mit Kühlflüssigkeit. Es gibt sie in verschiedenen Ausführungen, beispielsweise als Messerkopf.


歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航 太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀 具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 TEL:+886 4 24710048 / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンド・ミルのR&D

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(3)鎢鋼エンド・ミル設計

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(8)自動車部品&材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンド・ミル設計

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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Una fresadora és una màquina de potència utilitzada per a donar formes complexes a peces de metall (o possiblement d'altres materials). La seva forma bàsica és la d'un tallador rodant (fresa) que gira en l'eix vertical (com un trepant), i que es pot moure en tres dimensions (i, possiblement, en diverses orientacions) en relació a la peça a mecanitzar (en contrast amb el trepant, que només es pot moure en una dimensió mentre forada). El moviment al llarg de la superfície de la peça a mecanitzar es porta a terme generalment mitjançant una taula mòbil en la qual es munta la peça a mecanitzar, preparada així per a moure's en dues dimensions. Es poden operar les màquines fresadores tant manualment com mitjançant control numèric (vegeu CNC).

Les màquines fresadores poden executar una gran quantitat d'operacions complexes, com tall de ranures, planificació, perforacions, encaminat, etcètera.

Típicament, les parts d'una fresadora són:

  1. Interruptor marxa/atur.
  2. Guia de profunditat.
  3. Bloqueig de la guia de profunditat.
  4. Porta-freses de 6 o 8 mm.
  5. Guia paral·lela.
  6. Sistema d'aspiració


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Milling cutters are cutting tools used in milling machines or machining centres. They remove material by their movement within the machine (eg: a ball nose mill) or directly from the cutters shape (a form tool such as a Hobbing cutter).

[edit] Features of a milling cutter

An End Mill cutter with two flutes

An End Mill cutter with two flutes

Milling cutters come in several shapes and many sizes. There is also a choice of coatings, as well as rake angle and number of cutting surfaces.

  • Shape: Several standard shapes of milling cutter are used in industry today, which are explained in more detail below.
  • Flutes / teeth: The flutes of the milling bit are the deep helical grooves running up the cutter, while the sharp blade along the edge of the flute is known as the tooth. The tooth cuts the material, and chips of this material are pulled up the flute by the rotation of the cutter. There is almost always one tooth per flute, but some cutters have two teeth per flute.[1] Often, the words flute and tooth are used interchangeably. Milling cutters may have from one to many teeth, with 2, 3 and 4 being most common. Typically, the more teeth a cutter has, the more rapidly it can remove material. So, a 4-tooth cutter can remove material at twice the rate of a 2-tooth cutter.
  • Helix angle: The flutes of a milling cutter are almost always helical. If the flutes were straight, the whole tooth would impact the material at once, causing vibration and reducing accuracy and surface quality. Setting the flutes at an angle allows the tooth to enter the material gradually, reducing vibration. Typically, finishing cutters have a higher rake angle (tighter helix) to give a better finish.
  • Center cutting: Some milling cutters can drill straight down (plunge) through the material, while others cannot. This is because the teeth of some cutters do not go all the way to the centre of the end face. However, these cutters can cut downwards at an angle of 45 degrees or so.
  • Roughing or Finishing: Different types of cutter are available for cutting away large amounts of material, leaving a poor surface finish (roughing), or removing a smaller amount of material, but leaving a good surface finish (finishing). A roughing cutter may have serrated teeth for breaking the chips of material into smaller pieces. These teeth leave a rough surface behind. A finishing cutter may have a large number (4 or more) teeth for removing material carefully. However, the large number of flutes leaves little room for efficient swarf removal, so they are less good for removing large amounts of material.
  • Coatings: Tool coatings can have a great influence on the cutting process The right coating can increase cutting speed and tool life, and improve the surface finish. Polycrystalline Diamond (PCD) is an exceptionally hard coating used on cutters which must withstand high abrasive wear. A PCD coated tool may last up to 100 times longer than an uncoated tool. However the coating cannot be used at temperatures above 600 degrees C, or on ferrous metals. Tools for machining aluminium are sometimes given a coating of TiAlN. Aluminium is a relatively sticky metal, and can weld itself to the teeth of tools, causing them to appear blunt. However it tends not to stick to TiAlN, allowing the tool to be used for much longer in aluminium.
  • Shank: The shank is the cylindrical (non-fluted) part of the tool which is used to hold and locate it in the tool holder. A shank may be perfectly round, and held by friction, or it may have a Weldon Flat, where a grub screw makes contact for increased torque without the tool slipping. The diametre may be different from the diametre of the cutting part of the tool, so that it can be held by a standard tool holder.

[edit] End mills

Slot, end mill, and ballnose cutters

Slot, end mill, and ballnose cutters
Main article: endmill

End mills (middle row in image) are those tools which have cutting teeth at one end, as well as on the sides. The words end mill are generally used to refer to flat bottomed cutters, but also include rounded cutters (referred to as ball nosed) and radiused cutters (referred to as bull nose, or torus). They are usually made from high speed steel(HSS) or carbide, and have one or more flutes. They are the most common tool used in a vertical mill.

[edit] Slot drills

Slot drills (top row in image) are generally two (occasionally three or four) fluted cutters that are designed to drill straight down into the material. This is possible because there is at least one tooth at the centre of the end face. They are so named for their use in cutting keyway slots. The words slot drill are usually assumed to mean a two fluted, flat bottomed end mill if no other information is given. Two fluted end mills are usually slot drills, three fluted sometimes aren't, and four fluted usually aren't.

[edit] Roughing end mills

Roughing end mills quickly remove large amounts of material. This kind of end mill utilizes a wavy tooth form cut on the periphery. These wavy teeth form many successive cutting edges producing many small chips, resulting in a relatively smooth surface finish. During cutting, multiple teeth are in contact with the workpiece reducing chatter and vibration.

[edit] Ball nose cutter

Ball nose cutters (lower row in image) are similar to slot drills, but the end of the cutters are hemispherical. They are ideal for machining 3 dimensional contoured shapes in machining centres, for example in molds and dies.

[edit] Types of milling cutter

[edit] Using a milling cutter

Chip formation during climb milling.

Chip formation during climb milling.

[edit] Chip Formation

Although there are many different types of milling cutter, understanding chip formation is fundamental to the use of any of them. As the milling cutter rotates, the material to be cut is fed into it, and each tooth of the cutter cuts away small chip of material. Achieving the correct size of chip is of critical importance. The size of this chip depends on several variables.

  • Surface cutting speed (Vc): This is the speed at which each tooth cuts through the material as the tool spins. This is measured either in metres per minute in metric countries, or surface feet per minute (SFM) in America. Typical values for cutting speed are 10m/min to 60m/min for some steels, and 100m/min and 600m/min for aluminium. This should not be confused with the feed rate.
  • Spindle speed (S): This is the rotation speed of the tool, and is measured in revolutions per minute (rpm). Typical values are from hundreds of rpm, up to tens of thousands of rpm.
  • Diametre of the tool (D):
  • Feed per tooth (Fz): This is the distance the material is fed into the cutter as each tooth rotates. This value is the size of the deepest cut the tooth will make.
  • Feed rate (F): This is the speed at which the material is fed into the cutter. Typical values are from 20mm/min to 5000mm/min.
  • Depth of cut: This is how deep the tool is under the surface of the material being cut (not shown on the diagram). This will be the height of the chip produced. Typically, the depth of cut will be less than or equal to the diametre of the cutting tool.

The machinist needs three values: S, F and Depth when deciding how to cut a new material with a new tool. However, he will probably be given values of Vc and Fz from the tool manufacturer. S and F can be calculated from them:

Spindle Speed Feed rate
S = \dfrac {2\pi V_c}{D} \, F = zSF_z \,
Looking at the formula for the spindle speed, S, it can be seen that larger tools require lower spindle speeds, while small tools may be able to go at high speeds. The formula for the feed rate, F shows that increasing S or z gives a higher feed rate. Therefore, machinists may choose a tool with the highest number of teeth that can still cope with the swarf load.
Conventional milling. Point A may become work hardened.

Conventional milling. Point A may become work hardened.

[edit] Conventional milling vs climb milling

A milling cutter can cut in two directions, sometimes known as climb or conventional.

  • Conventional milling: (left) The depth of the cut starts at zero thickness, and increases up to the maximum. The cut is so light at the beginning that the tool does not cut, but slides across the surface of the material, until sufficient pressure is built up and the tooth suddenly bites and begins to cut. This deforms the material (at point A on the diagram, left), work hardening it, and dulling the tool. The sliding and biting behaviour leaves a poor finish on the material.
  • Climb milling: (above) Each tooth engages the material at a definite point, and the width of the cut starts at the maximum and decreases to zero. The chips are disposed behind the cutter, leading to easier swarf removal. The tooth does not rub on the material, and so tool life may be longer. However, climb milling can apply larger loads to the machine, and so is not recommended for older milling machines, or machines which are not in good condition. This type of milling is used predominantly on mills with a backlash eliminator.

[edit] Swarf removal

Another important quality of the milling cutter to consider is its ability to deal with the swarf generated by the cutting process. If the swarf is not removed as fast as it is produced, the flutes will clog and prevent the tool cutting efficiently, causing vibration, tool wear and overheating. Several factors affect swarf removal, including the depth and angle of the flutes, the size and shape of the chips, the flow of coolant, and the surrounding material. It may be difficult to predict, but a good machinist will watch out for swarf build up, and adjust the milling conditions if it is observed.

[edit] Selecting a milling cutter

Selecting a milling cutter is not a simple task. There are many variables, opinions and lore to consider, but essentially the machinist is trying to choose a tool which will cut the material to the required specification for the least cost. The cost of the job is a combination of the price of the tool, the time taken by the milling machine, and the time taken by the machinist. Often, for jobs of a large number of parts, and days of machining time, the cost of the tool is lowest of the three costs.

  • Material: High speed steel (HSS) are the cheapest, and shortest lived cutters. Carbide tools are more expensive, but last longer, and so prove more economical in the long run.
  • Diameter: Larger tools can remove material faster than small ones, therefore the largest possible cutter is usuall chosen, that will fit in the job.
  • Flutes: More flutes allows a higher feed rate, because there is less material removed per flute. But because the core diameter increases, there is less room for swarf. So a balance has to be chosen.
  • Coating:
  • Helix angle:


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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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Schaftfräser mit Schruppverzahnung, rechts mit TiAlN-Beschichtung, Mitte mit TiN-Beschichtung


Schaftfräser mit Schruppverzahnung, rechts mit TiAlN-Beschichtung, Mitte mit TiN-Beschichtung
HSS-Schlichtfräser 2-schneidig und 4-schneidig, unten ein Vollradiusfräser (Kugelfräswerkzeug)

HSS-Schlichtfräser 2-schneidig und 4-schneidig, unten ein Vollradiusfräser (Kugelfräswerkzeug)
Messerkopf als Trägerwerkzeug für Hartmetall-Wendeschneidplatten

Messerkopf als Trägerwerkzeug für Hartmetall-Wendeschneidplatten

Ein Fräswerkzeug ist ein rotierendes Werkzeug zur materialabtragenden Bearbeitung von Werkstoffen durch das Fräsen, der in der Fachsprache kurz Fräser genannt wird. Er wird auf Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren eingesetzt. Je nach Ausführung wird zwischen Umfangs- und Stirnfräser unterschieden. Im Gegensatz zum Bohrer, der nur in einer Bearbeitungsrichtung eingesetzt werden kann, kann der Fräser je ein Umfangsfräser in zwei, der Stirnfräser in drei Dimensionen Werkstoff zerspanen.

Schneidengeometrie [Bearbeiten]

Wendelgezahnte (spiralige) Stirnfräser wie in den beiden oberen Bildern sind die am häufigsten eingesetzten Fräser. Meist haben sie einen Rechtsdrall der Schneiden, um die Späne über die zwischen den Schneiden liegenden Spanräume nach oben vom Werkstück wegzuführen. Ein großer Drallwinkel gewährleistet, dass eine Schneide erst außer Eingriff geht, wenn die nächste Schneide bereits im Schnitt ist und dass die Schneide langsam in den Werkstoff eindringt. Dadurch wird die Schnittkraft der Schneiden gleichmäßiger, die Maschine läuft deutlich ruhiger und die Standzeit verlängert. Fräser können eine beliebige Anzahl an Schneiden besitzen, wobei einschneidige Fräser vorwiegend in der Kunststoffverarbeitung und manchmal auch in der Aluminiumverarbeitung Verwendung finden und auf hochtourig drehenden Fräsmaschinen (ca. 10.000 U/min) eingesetzt werden. Fräswerkzeuge schneiden am Umfang (Umfangschneide) und oft auch an der Fräserstirn (Stirnschneide). Fräser, die zum Eintauchen in das Material geeignet sind, haben stirnseitig eine über die Drehachse verlängerte Schneide, während alle anderen Schneiden kurz vorher aufhören und heißen Langloch- oder Bohrnutenfräser. Beim Eintauchen muss jedoch mit verringertem Vorschub gearbeitet werden, da beim Fräser stirnseitig im Zentrum der Drehachse kein Schneiden stattfindet, sondern der Werkstoff dort nur gequetscht wird.

Schneidstoffe [Bearbeiten]

Da sich die Schneiden eines Fräsers nicht wie beim Drehen ständig im Schnitt befinden, sondern bei jeder Umdrehung in den Werkstoff eintauchen und wieder hinausfahren, muss der Schneidstoff eine hohe Zähigkeit bei schlagartiger Belastung und eine Unempfindlichkeit gegen extreme Temperaturschwankungen besitzen.

Fräswerkzeug aus Vollhartmetall

Fräswerkzeug aus Vollhartmetall

Schnellarbeitsstahl [Bearbeiten]

Schnellarbeitsstahl (HSS oder nach neuer Normung HS) besitzt gegenüber Hartmetall den oft entscheidenden Vorteil einer höheren Zähigkeit und Kantenfestigkeit, was größere Spanwinkel erlaubt. Ein größerer Spanwinkel bedeutet einen kleineren Keilwinkel wodurch die Schnittkraft sinkt und dünnere Späne möglich sind. Dünnwandige oder weiche Werkstücke lassen sich damit wesentlich besser bearbeiten. Wegen der guten Formgebungsmöglichkeiten des HSS lassen sich daraus nahezu alle erdenklichen Fräser anfertigen. Je nach Anwendungsfall können sie mit verschiedenen Hartstoffbeschichtungen versehen sein.

Hartmetall, Keramik und Cermet [Bearbeiten]

  • Vollfräser aus Hartmetall sind mittels sintern hergestellte Werkzeuge für spezielle Fräsarbeiten an hochfesten Edelstählen oder gehärteten Stählen, bei denen sich der Einsatz von Wendeschneidplatten wegen fehlender Formgebungsmöglichkeiten verbietet. Moderne Fräser aus Hartmetall eignen sich zum High Speed Cutting oder High Performance Cutting.
  • Wendeschneidplatten aus Hartmetall oder Keramik erhöhen die Wirtschaftlichkeit beträchtlich, da bei Werkzeugschneidenverschleiß nicht das Werkzeug, meist ein Messerkopf, getauscht, sondern nur die einzelnen Schneidplatten gedreht bzw. gewechselt werden müssen.
  • Fräser aus Cermet sind zwar verschleißfest, haben sich aber aufgrund der geringen Biegebruchfestigkeit nicht durchgesetzt.

Bei Hartmetallschneidstoffen ist für Kühlung zu sorgen, da hier die Schneidfähigkeit des Werkstoffes bei hoher Temperatur stark abnimmt und der Verschleiß zunimmt. In der Praxis bedeutet dies, dass Kühlflüssigkeit mit bis zu 14 bar den Fräser abkühlt (Sattstrahlkühlung). In vielen Fällen kann eine ausreichende Versorgung mit Kühlflüssigkeit speziell beim Fräsen jedoch nicht gewährleistet werden und es kommt zu einer starken thermischen Wechselbelastung. Als Folge treten Kamm- und Querrisse im Hartmetall auf. Dies kann nur durch den Verzicht auf Kühl- und Schmiermittel verhindert werden.

Bei den sehr warmharten Schneidkeramiken, die extrem empfindlich auf Temperaturwechsel und Thermoschockbeanspruchung reagieren, wird bis auf seltene Sonderfälle immer auf eine Kühlung verzichtet. Bei den gekühlten Keramiken kommt hinzu, dass die Temperaturdifferenz zwischen ungekühlter Schneidenkante, bis zu der der Kühlschmierstoff nicht gelangt, und dem gekühlten Rest der Schneidplatte infolge Wärmespannung Haarrisse auftreten und damit die Standzeit wesentlich herabgesetzt wird.

Unterscheidung nach Art der Aufnahme [Bearbeiten]

Fräser kann man nach der Art der Mitnahme (Aufsteck- oder Schaftfräswerkzeug), nach der Lage und Form der Schneiden (z. B. Walzenstirnfräswerkzeug) und dem Zweck (z. B. Nutenfräswerkzeug) unterscheiden. Aufsteck-Fräser weisen üblicherweise in der Mitte eine Bohrung auf, durch welches sie an einen Aufsteckdorn geschraubt werden. Schaftfräser bieten eine höhere Präzision, da sie direkt mit einer Spannzange im Spindelkopf oder mittels Schrumpfen des Fräserdornes befestigt werden und damit ein hohe Parallelität zur Spindelachse gewährleistet ist.

Folgende Fräser sind allgemein in Gebrauch:

Messerköpfe mit Wendeschneidplatten: Eckfräser (links), Plan- und Kopiermesserkopf (Mitte) und Planmesserkopf(rechts)

Messerköpfe mit Wendeschneidplatten: Eckfräser (links), Plan- und Kopiermesserkopf (Mitte) und Planmesserkopf(rechts)

Aufsteckfräser [Bearbeiten]

  • Walzenfräser - zum Fräsen von Planflächen
  • Walzenstirnfräser - zum Fräsen von Ecken Planflächen
  • Prismenfräser - zum Fräsen von Prismenführungen
  • Halbrundprofilfräser - zum Fräsen von Halbrundführungen
  • Messerköpfe - zum Fräsen von Ecken Planflächen (Fräsköpfe mit Wendeschneidplatten)
  • Scheibenfräser - zum Fräsen von Schlitzen, Nuten und zum Trennen

Schaftfräser [Bearbeiten]

  • Langlochfräser - zum Fräsen von Keilnuten und Taschen
  • Schaftfräser - zum Fräsen tiefer Nuten und Konturen
  • T-Nutenfräser - zum Fräsen von T-Nuten
  • Schlitzfräser - zum Fräsen von Scheibenfedernuten
  • Winkelfräser - zum Fräsen von Winkelführungen
  • Walzenstirnfräser - zum Fräsen von Ecken und Planflächen
  • Schaftfräser - zum Bohren, Anfasen und Gesenkfräsen

Unterscheidung nach Bearbeitungsart [Bearbeiten]

Man unterscheidet Schlicht- und Schruppfräswerkzeug

Schruppen [Bearbeiten]

Schruppfräser sind leicht am unterbrochenen Profil der Werkzeugschneide zu erkennen, die ein schnelles Brechen des Spanes ermöglicht und daher nicht für die Herstellung einer gleichmäßigen und hohen Oberflächengüte geeignet sind. Weiter gibt es oft auch eine Spanleitstufe auf der Spanfläche, über die der abgetragene Span fließt. Ziel ist jeweils ein kurzspanendes Verhalten des abgetragenen Materials zu erreichen, das zwar Vibrationen und damit schlechtere Oberflächengüten, aber dafür gegenüber einem langspanendem Verhalten viele Vorteile, im Besonderen die wesentlich bessere Spanabfuhr, ergibt. Aufgrund des guten Zeitspanungsvolumens eigenen sich Schruppfräswerkzeuge hervorragend für Arbeitsgänge, bei denen es gilt, bis auf ein Schlichtaufmaß möglichst effektiv und schnell Material vor einem Arbeitsgang mit einem Schlichtfräswerkzeug abzunehmen und wenn eine besonders hohe Maßgenauigkeit und Oberflächengüte nicht erforderlich ist.

Schlichten [Bearbeiten]

Schlichtfräser besitzen üblicherweise keine Profilierung der Schneide oder der Spanfläche die ein kurzspanendes Verhalten besonders begünstigt. Aufgrund der Regelmäßigkeit der Werkzeugschneide, der hohen Drehzahl bei gleichzeitig niedriger Vorschubgeschwindigkeit des Fräswerkzeugs sowie des geringen Spanvolumens aufgrund des geringen Schlichtaufmaßes, je nach Anwendung von 1 bis 0,01 Millimeter, ergibt sich eine hohe Maßhaltigkeit und eine glatte Oberfläche. Das Gleichlauffräsen, das mit den praktisch spielfreien Vorschüben von CNC-Maschinen mit Kugelgewindetrieb möglich ist, verbessert das Ergebnis zusätzlich. Ein gravierender Nachteil von Schlichtfräswerkzeugen ist die sehr schnelle Abnutzung der meist besonders scharfen Werkzeugschneiden.

Unterscheidung nach Bauart [Bearbeiten]

Im wesentlichen wird zwischen Vollfräswerkzeugen und Trägerwerkzeugen für Wendeschneidplatten unterschieden.

Vollfräswerkzeuge [Bearbeiten]

Unter einem Vollfräser versteht man ein Fräswerkzeug, das am Werkzeugkörper selbst die spanabhebenden Schneiden trägt. Sie können entweder aus HSS oder aus Hartmetall gefertigt sein. Verschlissene Schneiden an Vollfräsern können durch Werkzeugschleifen für den weiteren Gebrauch aufgearbeitet werden.

Trägerwerkzeuge [Bearbeiten]

Trägerwerkzeuge sind meist aus mittelfesten unvergüteten Stählen hergestellte Aufnahmen für Wendeschneidplatten. Die Schneidplatten aus Hartmetall, Keramik oder Diamant (PKD) sind entweder einzeln angeschraubt oder geklemmt und können je nach Geometrie der Schneidplatte bis zu achtmal wiederverwendet werden. Bei Trägerwerkzeugen mit internem Kühlsystem versorgen Kühlmittelbohrungen jede Schneidplatte einzeln mit Kühlflüssigkeit. Es gibt sie in verschiedenen Ausführungen, beispielsweise als Messerkopf.


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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社は各領域に供給できる内容は:

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(3)鎢鋼エンド・ミル設計

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(6)ダイヤモンド・エンド・ミル

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弊社の製品の供給調達機能は:

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(2)ミクロ・エンド・ミル~大型エンド・ミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

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フライス (Milling cutter ) は、回転を与えて切削加工に使用される工具切削工具)。おもにフライス盤マシニングセンタで使われる。外周や端面に切刃を持ち、通常は回転の中心軸と垂直の方向に切削を行う。主に高速度鋼(ハイス)や超硬合金で作られ、また、切刃部分にcBN焼結ダイヤモンドを使用したものもある。日本語の「フライス」は、ドイツ語のFräse や、フランス語のFraise に由来する。

[編集] おもなフライス

  • エンドミル (EndmillEnd milling cutter )
    外周および端面に切刃を持ったフライスで、非直線など複雑に描かれた溝や、盆や皿の内側の様な形状の加工も可能である。
  • 正面フライス (FacemillFace milling cutter )
    「フェイスミル」とも呼ばれ、工具の回転中心軸と直角な面の切削に用いられる。
  • 平フライス
    外周に切刃を持ったフライスであり、平面を切削するために使われる。
  • 側フライス (Side milling cutter )
    円盤の様な形のフライスで、外周と両側面に切刃を持つ。溝やスリ割の加工に用いられる。
  • 溝フライス (Slotting cutter )
    溝の加工に用いられるフライスで、外周にのみ切刃を持つ。
  • 角フライス
    側フライスと同じように横側から切削するが、90度以下の角ができるような切削跡になる。
  • ダブテールカッター(dovetail cutter )
    刃先から刃元まで角度がついているフライスで、主にアリ溝切削する為に使われる。
  • 歯切用フライス
    歯車の歯を作成するためのフライス。
  • 総形フライス
    特殊な形状の切刃を予め成形したフライスであり、通常のフライスでは困難な形状の加工などに用いられる。
  • 外丸フライス
    円柱形ではなく、円柱の角の部分が丸くなったフライス。
  • スレッドミル (Threadmill )
    マ シニング・センターでのネジ切りに用いられるフライスで、総形フライスの一種と考えることができる。側面にネジの溝が成形されており、回転する 工具を螺旋状に動かすことでネジを切る。マシニングセンタには、3軸同時ヘリカル補間機能付いたNCが搭載されている必要がある。NCプログラムの作り方 しだいで、おねじ・めねじの両方が加工できる。


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