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圆刀片铣刀适用于铣削钛金属，因为它们的主偏角可适当变化。只要为这些铣刀配备专用刀片并应用正确的切削参数，一般情况下就能提高稳定性和总体性能。每齿进给量应设定最小值，这一点至关重要。

钛合金铣削需要合适条件

　　与其他大多数金属材料加工相比，钛加工不仅要求更高，而且限制更多。
这 是因为钛合金所具有的冶金特性和材料属性可能会对切削作用和材料本身产生严重影响。但是，如果选择适当的刀具并正确加以使用，并且按照钛加工要求将机床和 配置优化到最佳状态，那么就完全可以满足这些要求，并获得令人满意的高性能和完美结果。传统钛金属加工过程中碰到的许多问题并非不可避免，只要克服钛属性 对加工过程的影响，就能取得成功。

　　钛的各种属性使之成为具有强大吸引力的零件材料，但其中许多属性同时也影响着它的可加工性。钛 具备优良的强度-重量比，其密度通常仅为钢的60％。钛的弹性系数比钢低，因此质地更坚硬，挠曲度更好。钛的耐侵蚀性也优于不锈钢，而且导热性低。这些属 性意味着钛金属在加工过程中会产生较高和较集中的切削力。它容易产生振动而导致切削时出现震颤；并且，它在切削时还容易与切削刀具材料发生反应，从而加剧 月牙洼磨损。此外，它的导热性差，由于热主要集中在切削区，因此加工钛金属的刀具必须具备高热硬度。

　　稳定性是成功的关键所在

　　某些机加工车间发现钛金属难以有效加工，但这种观点并不代表现代加工方法和刀具的发展趋势。之所以困难，部分是因为钛金属加工是新兴工艺， 缺少可借鉴的经验。此外，困难通常与期望值及操作者的经验相关，特别是有些人已经习惯了铸铁或低合金钢等材料的加工方式，这些材料的加工要求一般很低。相 比之下，加工钛金属似乎更困难些，因为加工时不能采用同样的刀具和相同的速率，并且刀具的寿命也不同。即便与某些不锈钢相比，钛金属加工的难度也仍然要 高。我们固然可以说，加工钛金属必须采取不同的切削速度和进给量以及一定的预防措施。其实与大多数材料相比，钛金属也是一种完全可直接加工的材料。只要钛 工件稳定，装夹牢固，机床的选择正确，动力合适，工况良好，并且配备具有较短刀具悬伸的ISO 50主轴，则所有问题都会迎刃而解——只要切削刀具正确的话。

　　但在实际铣削加工中，钛金属加工所需的条件不容易全部满足，因为理想的稳 定条件并不总是具备。此外，许多钛零件的形状复杂，可能包含许多细密或深长的型腔、薄壁、斜面和薄托座。要想成功加工这样的零件，就需要使用大悬伸、小直 径刀具，这都会影响刀具稳定性。在加工钛金属时，往往更容易出现潜在的稳定性问题。

　　必须考虑振动和热

　 　非理想环境还包含其它因素，其中之一就是，大多数机床目前装配的是IS0 40主轴。如果高强度地使用机床，就无法长时间保持新刀状态。此外，如果零件结构较复杂的话，通常就不易有效夹紧。当然挑战还不止于此，切削工序有时必须 用于全槽铣、侧削或轮廓铣削，所有这些都有可能(但并非必定)产生振动及形成较差的切削条件。重要的是，在设定机床时，必须始终注意提高稳定性以避免振动 趋势。振动会造成刀刃崩碎、刀片损坏并产生不可预见和不一致的结果。一种改进措施便是采用多级夹紧，使零件更靠近主轴以有助于抵消振动。

　 　由于钛金属在高温下仍能保持其硬度和强度，因而切削刃会遭遇高作用力和应力，再加上切削区中产生的高热，就意味着很可能出现加工硬化，这会导致某些问题 产生，特别是不利于后续切削工序。因此，选择最佳的可转位刀片牌号和槽形是加工能否取得成功的关键。过去的历史证明，细晶粒非涂层刀片牌号非常适用于钛金 属加工；如今，具有PVD钛涂层的刀片牌号更可大大改进性能。



精度、条件和正确的切削参数

　 　刀具轴向和径向上的跳动精度也很重要。例如，如果未将刀片正确地安装到铣刀中，则铣刀周围的切削刃会迅速损坏。在切削钛金属时，其它一些因素，例如刀具 制造公差不良、磨损和刀具受损、刀柄有缺陷或质量差、机床主轴磨损等等，都会在很大程度上影响到刀具寿命。观察结果表明，在所有加工表现不佳的案例中， 80％都是由这些因素所造成。尽管大多数人喜欢选用正前角槽形刀具，但事实上稍带负前角槽形的刀具能以更高的进给去除材料，并且每齿进给量可达 0.5mm。但是这同时也意味着必须保持最佳稳定状态，即机床应非常坚固，且装夹应极其稳定。

　　除进行插铣(最好使用圆刀片)之外，应尽量避免使用90主偏角，这样做通常有助于提高稳定性和获得总体性能，当在浅切深下使用时尤应如此，在进行深腔铣时，一种值得推荐的做法是通过刀具接柄而使用长度可变的刀具，而不是在整个工序中使用单一长度的长刀具。

　　调整切削参数以克服因降低每齿进给量而引起的振动是传统的解决方法，但这种方法并不恰当，因为它会对刀具寿命和切削性能产生灾难性影响。可转位刀片需要一定量的切削刃倒圆，以增加切削刃强度和获得更好的涂层粘附力。

　　在铣削钛金属时，要求刀具至少以最小的进给量工作——通常为每齿0.1mm。如果扔有振动趋势，则刀片损坏或刀具寿命缩短问题将不可避免。可能的解决方法包括精确计算每齿进给量，并确保它至少为0.1mm。

　　另外也可降低主轴转速，以达到最初的进给率。如果使用最小的每齿进给量，而主轴转速却不正确，则对刀具寿命的影响可高达95%。降低主轴转速通常可提高刀具寿命。

　　一旦确立了稳定工况，就可相应地提高主轴转速和进给量来获得最佳性能。另一种做法是从铣刀中取出一些刀片或选择含刀片较少的铣刀。


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１．適用範囲

この規格は、圧延、鋳造又は鍛造された鋼の熱処理に関する主な用語と、その定義について規定する。

備考： この規格の対応国際規格を、次に示す。
ISO 4885:1996 Ferrous products - Heat treatments - Vocabulary


２．引用規格

次 に掲げる規格は、この規格に引用されることによって、この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格のうちで、発 行年を付記してあるものは、記載の年の版だけがこの規格の規定を構成するものであって、その後の改正版・追補には適用しない。発行年を付記していない引用 規格は、その最新版（追補を含む。）を適用する。

  • JIS B 6911 鉄鋼の焼ならし及び焼なまし加工
  • JIS B 6912 鉄鋼の高周波焼入焼戻し加工
  • JIS G 0551 鋼のオーステナイト結晶粒度試験方法
  • JIS G 0552 鋼のフェライト結晶粒度試験方法
  • JIS G 0557 鋼の浸炭硬化層深さ測定方法
  • JIS G 0559 鋼の炎焼入及び高周波焼入硬化層深さ測定方法
  • JIS G 0561 鋼の焼入性試験方法（一端焼入方法）
  • ISO 3651-2:1998 Determination of resistance to intergranular corrosion of stainless steels - Part 2 : Ferritic, austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in media contain-ing sulfuric acid
  • ISO 3887:1976 Steel, non-alloy and low-alloy - Determination of depth of decarburization


３．分類

鉄鋼用語（熱処理）の分類は、次による。
  1. 熱処理一般
  2. 焼ならし及び焼なまし
  3. 焼入れ、焼戻し及び時効
  4. 表面硬化処理及び表面処理


４．定義

備考１．
用語の読み方が紛らわしいものは、用語の下に読み方を括弧で示す。
備考２．
一つの用語欄に二つ以上の用語が併記してある場合は、記載されている順位に従って優先的に使用する。
備考３．
括弧内に示す用語の対応英語は、参考である。
備考４．
番 号に括弧で数値を付けた用語は、ISO 4885 に規定された用語で、括弧の数値は、ISO 4885 の項目番号である。これらJIS、ISO 共通に規定された用語の定義は、ISO に準拠して規定したが、個々の用語の定義で下線を付けた部分は、ISO の定義を補足したものである。また、JIS、ISO 共通に規定された用語であっても定義に従来JIS を採用したものは、定義でアンダーラインを付け、ISO の定義を参考として記した。
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a） 熱処理一般
1101（3.74） ： 熱処理 （heat treatment）
固体の鉄鋼製品が全体として又は部分的に熱サイクルにさらされ、その性質及び／又は組織に変化をきたすような一連の操作。
備考：
鉄鋼製品の化学成分がこの操作の間に変化することもある。
1102 ： 光輝熱処理 （bright heat treatment）
保護雰囲気中などで熱処理することによって、表面の高温酸化及び脱炭を防止し、表面光輝状態を保持する熱処理。
備考：
光輝焼なまし（bright annealing）
光輝焼ならし（bright normalizing）
光輝焼入れ（bright hardening）
光輝焼戻し（bright tempering）
などがある。
1103 ： 雰囲気熱処理 （controlled atmosphere heat treatment）
炉内の雰囲気ガスを目的によってそれぞれ調節して行う熱処理。
備考：
雰囲気ガスには酸化性、還元性、不活性、浸炭性、窒化性などの種類がある。
1104 ： 真空熱処理 （vacuum heat treatment）
真空中で加熱して行う熱処理の総称。
備考：
真空焼なまし（vacuum annealing）
真空焼入れ（vacuum hardening）
真空焼戻し（vacuum tempering）
などがある。
1105 ： イオン衝撃熱処理 （ion bombardment heat treatment, plasma heat treatment）
減圧雰囲気中で陰極とした処理物と陽極との間に起こるグロー放電を利用した表面処理。
1106 ： 電解熱処理 （electrolytic heat treatment）
電解液又は塩浴中で陰極とした処理物と陽極の間で通電し、処理物を加熱後冷却する熱処理。
1107 ： 塩浴熱処理 （salt bath heat treatment）
塩浴中で行う熱処理。
1108 ： 拡散浸透処理 （diffusion coating）
表面に他の金属元素又は非金属元素を拡散浸透させる熱処理の総称。
備考１．
拡散被膜処理又はセメンテーション（cementation）ともいう。
備考２．
ア ルミナイジング（aluminizing）又は、カロライジング（calorizing）、ガルバ ナイジング（galvanizing）、サルファライジング（sulphurizing）、クロマイジング（chromizing）、シリコナイジング （siliconizing）、シェライダイジング（sheradizing） などがある。
1109（3.149） ： 加工熱処理 （thermomechanical treatment）
最終の塑性加工がある温度範囲で行われ、熱処理だけでは繰り返して得られない特定の性質をもつ材料状態を生じさせる加工工程。
備考：
準安定オーステナイトの温度範囲で塑性加工した後、マルテンサイト変態を行わせるオースフォームなどがその代表的なものである。
1110 ： 制御圧延 （controllled rolling）
熱間圧延法の一種で、鋼片の加熱温度、圧延温度及び圧下量を適正に制御することによって、鋼の結晶組織を微細化し、機械的性質を改善する圧延。
備考：
制御圧延のうち、
a） 主として、Mn-Si系高張力鋼を対象に低温のオーステナイト域で圧延を終了するものを古典的制御圧延、
b） 未再結晶域で圧延の大部分を行うものを含む制御圧延を熱加工圧延と呼ぶことがある。
1111 ： 加速冷却 （accelerated cooling）
主として、厚板圧延工程において行われる制御冷却で、制御圧延に引き続き変態温度域を空冷よりも早い冷却速度で冷却することによって、鋼の結晶組織を調整し、機械的性質を改善する冷却方法。
備考：
加速冷却設備を用いて圧延ライン上で単に冷却し、焼入処理を行う冷却方法は、加速冷却に含まない。
1112 ： 熱加工制御 （thermo-mechanical control process）
制御圧延を基本に、その後空冷又は強制的な制御冷却を行う製造法の総称。
備考１．
熱加工圧延及び加速冷却がこれに含まれる。ただし、古典的制御圧延だけの場合は含まない。
備考２．
TMCP と呼ぶことがある。
図1 熱加工制御
図1 熱加工制御
1113（3.133） ： 安定化熱処理 （stabilizing）
時間経過による寸法、又は組織の変化を防ぐことを意図した鉄鋼製品の熱処理。
1114（3.134） ： 安定化焼なまし （stabilizing annealing）
化合物、例えば、安定化オーステナイト系ステンレス鋼における炭化物の析出又は球状化をする目的で、850℃近辺で行う焼なまし。
1115（3.126） ： 均熱、 均熱処理 （soaking）
温度が一定に保たれる熱サイクルの部分。
備考：
当該温度が、例えば、炉のものか、製品の表面か、製品の全断面についてのものなのか、又は製品その他の特定点を指すのかを、規定する必要がある。
主として、材料の内外の温度差が少なくなるようにする目的で、適切な時間、一定の温度に保持すること。
1116（3.7） ： オーステナイト化 （austenitizing）
鉄鋼製品の組織がオーステナイトになるような温度で行う処理。
備考：
もし変態が完全でない場合には、部分的オーステナイト化と呼ぶ。
1117（3.8） ： オーステナイト化温度 （austenitizing temperature）
鉄鋼製品がオーステナイト化時に保持される最高の温度。
1118 ： 硬化 （hardening）
時効、加熱・冷却の処理などで硬さを増す操作。
備考：
時効硬化、析出硬化、焼入硬化、肌焼硬化などの種類がある。
1119 ： シーズニング、枯し（からし） （seasoning）
鋳物の鋳造内部応力を除去するため、長年月放置する操作。
備考：
最近では、一般に応力除去焼なましが行われる。
1201（3.52） ： 拡散、 拡散処理 （diffusion, diffusion treatment）
物質を構成している原子が熱エネルギーによって移動する現象。
備考：
拡散変態、析出、回復、再結晶、浸炭などはいずれも原子の拡散によって進行する。
鉄鋼表面に持ち込まれた元素（例えば、浸炭、ほう化又は窒化などによって）を製品の内部に向かって拡散させることを意図して行う熱処理（又は操作）。
1202（3.53） ： 拡散域 （diffusion zone）
熱化学処理の間に形成された表面層。その処理の間に持ち込まれた元素を固溶又は部分的に析出した状態で含有している。
備考１．
これらの元素の含有量は、中心に近づくにつれて連続的に消失する。
備考２．
拡散域の析出物は、窒化物、炭化物などである。
1203（3.106） ： 過熱及び過均熱 （overheating and oversoaking）
過剰な結晶粒成長を生じるような、ある期間、温度条件下にさらされる加熱。
備考：
過熱は温度効果、過均熱は時間効果によるものとして、区別することができる。過熱及び過均熱された鉄鋼製品は、製品の成果kに応じて、適切な熱処理又は熱間加工によって再処理してもよい。
1204（3.19） ： バーニング （burning）
結晶粒界の融合によって引き起こされる組織や性質の非可逆的な変化。
備考：
後の熱処理や機械加工又は加工と熱処理の組合せの作業で、初めにもっていた諸性質を回復できない現象。
1205（3.120） ： 再結晶、 再結晶熱処理 （recrystallization, recrystallizing）
冷間加工などで塑性ひずみを受けた結晶が加熱されるとき、内部応力が減少する過程に続いて、ひずみが残っている元の結晶粒から内部ひずみのない新しい結晶の核が発生し、その数を増すとともに、各々の核は次第に成長して、元の結晶粒と置き換わっていく現象。
備考：
再結晶を起こす温度を再結晶温度という。この温度は、金属及び合金の純度又は組成、結晶内の塑性ひずみの程度、過熱の時間などによって著しい影響を受ける。
冷間加工された金属内で、相の変化なしに、核成長および成長によって新しい結晶粒が発達することを意図した熱処理。
1206（3.68） ： 結晶粒粗大化 （grain coarsening）
Ac3をはるかに超える温度で結晶粒成長をもたらすに十分な時間行われる熱処理。
1207（3.69） ： 結晶粒微細化 （grain refining）
鉄鋼製品の結晶粒を微細化し、結果的に起こる均一化を目的とした熱処理。
備考：
Ac3（過共析鋼においてはAc1）をわずかに超える温度に過熱し、この温度に長く保持することなく、適切な速度で冷却することからなる。
1208（3.45、3.46） ： 脱炭、 脱炭処理 （decarburization, decarburizing）
鉄鋼製品の表面における炭素の欠乏。
備考：
この欠乏は、部分的（部分的脱炭）か、名目上完全（完全脱炭）かのいずれかである。二つの形式の脱炭（部分的及び完全）の和は、全脱炭と呼ばれる（ISO 3887 参照）。
脱炭処理：
鉄鋼製品の脱炭を意図した熱化学処理。
1209（3.47） ： 脱炭層深さ （depth of decarburization）
鉄鋼製品の表面と、炭素層の欠乏している層の厚さを特徴づける限界との距離。
備考１．
その深さを表示する用語には、全脱炭層深さ、フェライト脱炭層深さ、特定残炭率脱炭層深さ、実用脱炭層深さなどがある。
備考２．
この限界は、脱炭の種類によって変わり、組織状態、硬さ水準又は変化しなかった母材の炭素含量（ISO 3887 参照）若しくはその他の規定の炭素含量によって規定される。
1210 ： 白点 （flake, white spot）
鋼材の破面に現れる白色の光沢をもったはん点。
備考１．
以前には、低合金鋼の大型鍛鋼品などにしばしば認められた。
備考２．
熱間加工後の冷却過程で生じる変態応力、水素の析出に伴う内部応力などで誘発される内部き裂と考えられる。
1211 ： 水素ぜい化（水素脆化） （hydrogen embrittlement）
鋼中に吸収された水素によって鋼材に生じる延性又はじん性（靭性）が低下する現象。
備考：
この現象は、酸洗、電気めっきなどの場合に生じることが多い。また、引張応力が存在すると割れに至ることが多い。
1212 ： 赤熱ぜい性 （red shortness）
熱間加工の温度範囲で鋼がもろくなる性質。
1213 ： 青熱ぜい性 （blue shortness）
200～300℃付近で鋼の引張強さや硬さが常温の場合より増加し、伸び、絞りが減少して、もろくなる性質。
備考：
青熱ぜい性と呼ばれるのは、この温度範囲で、青い酸化被膜が表面に形成されるためである。
1214 ： 低温ぜい性 （cold shortness）
室温付近又はそれ以下の低温で、鉄鋼の衝撃値が急激に低下して、もろくなる性質。
1215 ： σぜい性 （sigma embrittlement）
σ相の析出分離によって起こるぜい化現象。
備考：
σ相とはクロムを20％以上含む高クロム鋼、高クロムニッケル鋼などに現れる金属間化合物。
1216（3.56） ： 変形 （distortion）
熱処理で起こる鉄鋼製品の形状や寸法における変化。
1217 ： 経年変形 （secular distortion）
室温で長年月の間に材料の寸法・形状が変化すること。
1218（3.146） ： 熱き裂 （thermal crack）
加熱又は冷却によって、直ちに又は遅れをもって鉄鋼製品に生じるき裂。
備考：
一般に、き裂という用語は、加熱割れ、焼割れなど、き裂の現れる条件を示すことによって分類されている。
1219 ： 鋳鉄の成長 （growth of cast iron）
鋳鉄の変態点の上下の温度で過熱・冷却が繰り返されたときに起こる不可逆的な異常膨張現象。
1301 ： 変態 （transformation）
温度を上昇又は下降させた場合などに、ある結晶構造から他の結晶構造に変化する現象。備考：磁気変態のように必ずしも結晶構造の変化を伴わないものもある。
1302（3.43、3.152） ： 変態点、 変態温度 （critical points, transformation temperature）
変態点：
特定の合金の変態温度。
変態温度：
相変化の起こる温度で、変態が温度範囲にわたって起こるときは、変態が開始し、終了する温度。
備考：
鋼については、次のような主要な変態温度が区別される。
Ae1 ： オーステナイトの存在下限を定義する平衡温度
Ae3 ： フェライトの存在上限を定義する平衡温度
Aem ： 過共析鋼においてセメンタイト存在上限を定義する温度
Ac1 ： 加熱時、オーステナイトが生成し始める温度
Ac3 ： 加熱時、フェライトがオーステナイトへの変態を完了する温度
Acm ： 加熱時、過共析鋼中のセメンタイトが完全に溶解する温度
Ar1 ： 冷却時、オーステナイトがフェライト又はフェライト、セメンタイトへの変態を完了する温度
Ar3 ： 冷却時、フェライト変態が始まる温度
Arm ： 過共析鋼において、オーステナイトの冷却の間、セメンタイトが生じ始める温度
Ms ： 冷却の間にオーステナイトがマルテンサイトに変態し始める温度
Mf ： 冷却の間、オーステナイトがほとんど完全にマルテンサイトに変態した温度
Mx ： 冷却の間に、オーステナイトの x％がマルテンサイトに変態した温度
図2 変態点
図2 変態点
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1303 ： 磁気変態 （magnetic transformation）
強磁性体から常磁性体へ、又は常磁性体から強磁性体への変化。
備考：
結晶構造の変化は伴わない。
1304（4.5） ： α鉄 （alpha iron）
911℃よりも低い温度での純鉄の安定な状態。
備考１． その結晶構造は、体心立方である。
備考２． 768℃（キュリー点）よりも低い温度では強磁性である。
備考３． 768℃～910℃までの温度範囲では常磁性である。
1305（4.16） ： δ鉄 （delta iron）
1392℃から融点までの温度範囲での純鉄の安定な状態。
備考１． その結晶構造は、体心立方で、α鉄と同じである。
備考２． 常磁性である。
1306（4.19） ： フェライト （ferrite）
1種以上の元素を含むα鉄又はδ鉄固溶体。
備考： δ鉄の固溶体をδフェライトともいう。
1307 ： 初析フェライト （pro-eutecitoid ferrite）
亜共析鋼を高温から冷却する際に、共析変態に先立ってオーステナイトから析出するフェライト。
1308 ： シリコ・フェライト （silico-ferrite）
ねずみ鋳鉄及び可鍛鋳鉄のように多量のけい素を含むフェライト。
1309（4.21） ： γ鉄 （gamma iron）
911℃～1392℃までの温度範囲での純鉄の安定な状態。
備考１． その結晶構造は、面心立方である。
備考２． 常磁性である。
1310（4.6） ： オーステナイト （austenite）
1種以上の元素を含むγ鉄固溶体。
1311（4.48） ： 固溶体 （solid solution）
2種以上の元素によって形成される均一な固体の結晶質の相。
備考：
溶質原子が溶媒原子を置換している置換型固溶体及び溶質原子が溶媒の原子間に挿入されている侵入型固溶体に区別されている。
1312 ： 共晶 （eutectic）
冷却の過程で、一つの融液から二つ以上の固相が密に混合した組織への変化、又はその反応で生じた組織。
備考：
平衡状態図で共晶成分より合金元素濃度が少ないときには亜共晶（hypo-eutectic）、多いときには過共晶（hyper-eutectic）という。
1313 ： 共析 （eutectoid）
冷却の過程で、一つの固溶体から二つの固相が密に混合した組織への変態、又はその変態で生じた組織。
備考：
平衡状態図で共析成分より合金元素濃度が少ないときには亜共析（hypo-eutectoid）、多いときには過共析（hyper-eutectoid）という。
1314 ： 析出 （precipitation）
固溶体から異相の結晶が分離成長する現象。
1315 ： 偏析 （segregation）
合金元素や不純物が不均一に偏在している現象又はその状態。
1316（4.9） ： しま状組織 （banded structure）
顕微鏡観察断面に現れる熱間加工の方向に平衡なしま状に観察される組織。
備考：
熱間加工時にしま状に存在した偏析帯とその他の部分の変態相が異なるためにしま状に観察される。
1317 ： 炭化物 （carbide）
炭素と一つ又はそれ以上の金属元素との化合物。
備考：
特に二つ以上の金属元素を必要成分とするものを複炭化物（double carbide）という。
1318（4.11） ： セメンタイト （cementite）
Fe3C の化学式で示される鉄炭化物。
1319 ： 初析セメンタイト （pro-eutectoid cementite）
過共析鋼を高温から冷却する際に、共析変態に先立ってオーステナイトから析出するセメンタイト。
1320（4.41） ： パーライト （pearlite）
オーステナイトの共析分解によって形成されるフェライトとセメンタイトの層状集合体。
1321（4.25） ： 結晶粒度 （grain size）
顕微鏡観察断面に現出された結晶粒の大きさ。
備考１． 一般にはこれを比較法又は切断法によって求めた粒度番号で表す。
備考２． オーステナイト結晶粒度の試験方法は JIS G 0551 に、また、フェライト結晶粒度の試験方法は JIS G 0552 に規定している。
1322（4.51） ： ウイドマンステッテン組織 （Widmannstaetten structure）
母相固溶体の特定の結晶面に沿う新しい相の形成によってもたらされる組織。
備考：
亜共析鋼の場合、顕微鏡観察断面において、それはパーライトを背景とした針状フェライト組織として現れる場合が多い。過共析鋼の場合には、針状組織はセメンタイトからなる。
1323 ： 双晶 （twin）
一つの結晶粒の中で、結晶格子の構造は同じであるが、ある一定の面（双晶面という。）を境界にして、互いに鏡面対象となっているような結晶。
備考：
一般の金属に見られる双晶の種類としては、変形双晶（deformation twin）、変態双晶（transformation twin）及び焼なまし双晶（annealing twin）がある。
1324 ： 焼なまし双晶 （annealing twin）
焼なましして再結晶や結晶粒成長が起こるときに現れる双晶。
1325 ： 共晶黒鉛 （eutectic graphite）
共晶状の微細な片状黒鉛、又は可鍛鋳鉄の焼なまし以前に既に白鋳鉄（白銑）中に存在する黒鉛。
備考： 後者をモットル（mottle）ともいう。
1326 ： 片状黒鉛 （graphite flake, flake graphite）
ねずみ鋳鉄中に生じる片状の黒鉛。
備考： ばら状黒鉛（graphite rosette）、共晶黒鉛（eutectic graphite）もこれに含まれる。
1327 ： 球状黒鉛 （spheroidal graphite, nodular graphite）
マグネシウムなどで処理して製造した球状黒鉛鋳鉄に生じる密な球状の黒鉛。
1328 ： 白鋳鉄、白銑 （white iron）
共晶セメンタイトとパーライトからなり、黒鉛を含まない銑鉄。
1329 ： バーミキュラ黒鉛 （virmicular graphite）
球状黒鉛と片状黒鉛との中間的な芋虫状の黒鉛。
備考： コンパクト黒鉛（compacted graphite）ともいう。


b） 焼ならし及び焼なまし
2101（3.102） ： 焼ならし （normalizing）
オーステナイト化後空冷する熱処理。
備考：
その目的は、前加工の影響を除去し、結晶核を微細化して、機械的性質を改善することである。鉄鋼の焼ならし加工は、JIS B 6911 に規定している。
2102（3.3） ： 焼なまし （annealing）
適切な温度に加熱及び均熱した後、室温に戻ったときに、平衡に近い組織状態になるような条件で冷却することからなる熱処理。
備考：
この定義は非常に一般的であるので、処理の目的を規定する表現を使用することが推奨される。（光輝焼なまし、完全焼なまし、軟化焼なまし、変態域焼なまし、等温焼なまし及び変態点下焼なまし 参照）。
2103（3.67） ： 完全焼なまし （full annealing）
Ac3を超える温度における焼なまし。
2104（3.127） ： 軟化焼なまし （softening）
鉄鋼製品の硬さを所定の水準まで低下させる目的で、Ac1変態点近傍の温度に加熱する熱処理。
2105（3.138） ： 応力除去焼なまし （stress relieving）
本質的に組織を変えることなく、内部応力を減らすために、適切な温度へ加熱又は均熱した後、適切な速度で冷却する熱処理。
2106 ： ひずみ取り焼なまし （straightening annealing）
鋼材又は鋳物に生じたひずみを除去するために、荷重をかけながら変態点以下の温度に加熱保持して行う焼なまし。
2107 ： 低温焼なまし （low temperature annealing）
残留応力の低減又は軟化を目的として、変態点以下で行う焼なまし。再結晶温度以下で行う場合もある。
2108（3.82） ： 拡散焼なまし （homogenizing）
偏析現象による不均一性を、拡散によって低減させることを意図した高温の長時間焼なまし。
2109（3.130）（3.131） ： 球状化焼なまし、球状化、球状化処理 （spheroidizing, spherodization）
セメンタイト板のような炭化物粒子を、安定な球状の形態へ発達させること。
析出した炭化物の球状化をもたらすために、一般に、Ac1温度の付近で長く均熱する、又はこの温度周辺を振らすことにかかわる焼なまし。
2110（3.91） ： 等温焼なまし （isothermal annealing）
オーステナイト化後冷却し、オーステナイトからフェライト、パーライト又はセメンタイト、パーライトへの変態が完結するような温度に、その時間均熱することによって冷却を中断する焼なまし。
2111 ： 中間焼なまし （process annealing, intermediate annealing）
冷間加工で硬化した鋼を軟化し、引き続いて行う冷間加工を容易にする目的で、再結晶温度以上 Ac1点以下の適切な温度で行う焼なまし。
又は鍛鋼品の製造工程中、最終熱処理の前に1回ないし数回に分けて行う焼なまし。インタミディエイトアニーリング（intermediate annealing）ともいう。
2112（3.17） ： 箱焼なまし （box annealing）
酸化を最小に抑えるため密閉容器中で行われる焼なまし。
2113（3.95） ： 可鍛化焼なまし （malleablizing）
脱炭又はセメンタイトの黒鉛化によって可鍛鋳鉄（附属書1 4.53参照）の組織を得ることを意図して、白鋳鉄に行われる熱処理。
2114（3.71） ： 黒鉛化焼なまし （graphitizing）
鉄鋼の炭化物の全部又は一部を黒鉛化させるために過共晶鋳鉄に適用される熱処理。
2115 ： 第一段焼なまし （first stage annealing）
第一段黒鉛化のための焼なまし。
2116 ： 第二段焼なまし （second stage annealing）
第二段黒鉛化のための焼なまし。
2117 ： 予備焼なまし （pre-baking, pre-annealing）
白鋳鉄（白銑）の黒鉛化を促進するため、あらかじめ Ac1点以下の適切な温度で行う焼なまし。
2118 ： 脱炭焼なまし （decarburizing annealing）
鉄鋼の表面から炭素を除去して延性を与えるための焼なまし。
2201（3.70） ： 黒鉛化 （graphitization）
セメンタイトが高温で分解して、セメンタイト中の炭素が黒鉛の形で炭素を析出する現象。
2202 ： 第一段黒鉛化 （first stage grahtitization）
可鍛鋳鉄を製造する際、共晶セメンタイトが焼戻炭素（テンパカーボン）とオーステナイトへ分解する現象。
2203 ： 直接黒鉛化 （direct graphitization）
第一段黒鉛化終了後の冷却過程において、Ac1変態の温度範囲内でオーステナイトがフェライトに変態する際、その炭素溶解度の差によってオーステナイトから直接黒鉛が析出する現象。
2204 ： 第二段黒鉛化 （second stage grahtitization）
可鍛鋳鉄を製造する際、共析セメンタイトが焼戻炭素（テンパカーボン）とフェライトへ分解する現象。
2205（3.119） ： 回復 （recovery）
冷間加工された鉄鋼製品の物理的又は機械的性質の少なくとも一部を、その組織の明らかな変化を来すことなしに、回復させる意図をもった熱処理。
備考： この処理は、再結晶の温度よりも低温で行われる。
2301 ： 球状炭化物 （globular carbide, spheroidal carbide）
球状となった炭化物。
2302 ： 球状セメンタイト （globular cementite, spheroidal cementite）
球状となったセメンタイト。
2303 ： 焼戻炭素 （temper carbon）
白鋳鉄（白銑）の黒鉛化焼なましによって析出した黒鉛。
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c） 焼入れ、焼戻し及び時効
3101（3.116） ： 焼入れ （quenching）
鉄鋼製品を静止空気中よりもより迅速に冷却することからなる操作。
備考： 冷却条件を規定する用語の使用が推奨される。例えば、衝風冷却、水焼入れ、階段焼入れなど。
3102（3.114） ： 焼入硬化 （quench hardening）
オーステナイト化後、マルテンサイト又はベイナイトに変態するような条件下での冷却によって得られる鉄鋼製品の硬化。
3103 ： 水焼入れ （water hardening, water quenching）
冷却に水を用いて行う焼入れ。
3104 ： 油焼入れ （oil hardening, oil quenching）
冷却に油を用いて行う焼入れ。
3105 ： 熱浴焼入れ （hot bath quenching）
冷却に適切な温度に保った熱浴（溶融金属、溶融塩、油など）を用い、この熱浴で急冷し適切な時間保持した後、引上げて空冷する焼入れ。
3106 ： 塩浴焼入れ （salt bath quenching）
溶融塩を用いる熱浴焼入れ。
3107 ： 電解焼入れ （electrolytic hardening）
電解液中で陰極とした処理物を陽極との間で通電して処理物を加熱し、電解液によって急冷する焼入れ。
3108 ： 真空焼入れ （vacuum hardening）
真空中で加熱し、ガス、油又は水などによって急冷する焼入れ。
3109 ： 空気焼入れ （air hardening）
空気中又は適切なガス雰囲気中で冷却する焼入れ。
備考： 自硬性をもつ鋼を焼入れする場合に行われる。
3110 ： 噴射焼入れ （spray hardening）
冷却剤を噴射して行う焼入れ。
3111 ： 噴霧焼入れ （fog hardening）
霧状の冷却液中で行う焼入れ。
3112（3.89） ： 中断焼入れ （interrupted quenching）
媒体中で急冷し、鉄鋼製品が焼入媒体との熱的平衡に達する前に中断する焼入れ。
備考１．
その目的は、焼入れの際のひずみの発生や焼割れを防ぎ、かつ、焼入れ後の性質を適切に調節することにある。
備考２．
この用語は、階段焼入れを表すのに用いない方がよい。
3113（3.136） ： 階段焼入れ （step quenching）
適切な温度において媒体中で均熱することによって一時的に冷却が中断される焼入れ。
備考： この用語は、中断焼入れを表すのに用いない方がよい。
3114 ： 時間焼入れ （time quenching）
冷却剤中で急冷して適切な時間保持した後、引き上げる方法による中断焼入れ。
3115 ： プレスクエンチ （press quenching）
プレスした状態で行う焼入れ。
備考： 焼入変形を極度に嫌う機械部品に応用され、ダイクエンチ（diequenching）ともいう。
3116 ： 部分焼入れ （selective hardening）
部品の各部に所要の性質を与えるために、局部的に行う焼入れ。
3117 ： ベイナイト焼入れ （bainitic hardening）
ベイナイト組織を得るような焼入れ。
3118 ： スラッククエンチ （slack quenching）
オーステナイト化温度から臨界冷却速度よりやや遅い速度で冷却して行う焼入れ。
備考：
この場合、鋼は完全に硬化せず、マルテンサイトのほかに、又は、マルテンサイトに代わって、一種又はそれ以上の変態生成物を生じる。
3119 ： 鍛造焼入れ （direct quenching from forging temperature）
オーステナイト状態で鍛造を施し、そのまま直ちに行う焼入れ。
備考： 鍛造を安定オーステナイト状態で行うものと、準安定オーステナイト状態で行うものと2種類がある。
3120（3.97） ： マルテンパ （martempering）
オーステナイト化後、階段焼入れを行う熱処理。この階段焼入れは、Ms点の直上の温度にフェライト、パーライト又はベイナイトの生成を避けるのに十分な速度で焼入れ後、均一な温度に、しかも、ベイナイトの生成を避ける上で十分に短い時間保持する熱処理。
備考１． その間にマルテンサイトが実際上全断面にわたって形成される。最終の冷却は、一般に空気中で行われる。
備考２． その目的は、焼入れによるひずみの発生や焼割れを防ぐとともに、適切な焼入組織を得ることである。
備考３． マルクエンチ（marquenching）ともいう。
3121（3.140） ： サブゼロ処理 （sub-zero treating, deep freezing）
焼入れ後、残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させるために行う熱処理で、常温よりも低い温度へ冷却し、その温度で均熱する熱処理。
備考： 深冷処理ともいう。
3122（3.5） ： オーステンパ （austempering）
オーステナイト化後、フェライトやパーライトの形成を避けるように十分に早くMs点より高い温度に冷却する階段焼入れを行い、オーステナイトのベイナイトへの変態が部分的又は完全に起こるように均熱する熱処理。
備考１． 室温への最終冷却は、特定の速度で行うわけではない。
備考２． その目的は、ひずみの発生及び焼割れを防止するとともに、強じん性を与えることである。
3123（3.108） ： パテンチング （patenting）
オーステナイト化後、引き続いて行われる線引き又は圧延に適した組織を得るために、適切な条件下で冷却する熱処理。備考： 例えば、空気、鉛浴など、パテンチングの行われる媒体を規定することが望ましい。
3124 ： オイルテンパ処理 （oil quenching(hardening) and tempering）
鋼線を連続的に真っすぐな状態で、油など冷媒で焼入れ後、焼戻しを行う処理。
3125（3.144） ： 焼戻し （tempering）
一般に焼入硬化後、又は所要の性質を得るためお熱処理後に、特定の温度（Ac1未満）で、1回以上の回数均熱した後、適切な速度で冷却することからなる熱処理。
備考： 焼戻しは、一般に硬さの低下をもたらす。しかし、硬度上昇を起こす場合もある（二次硬化参照）。
3126 ： 繰返し焼戻し （multiple tempering）
高合金鋼、高速度鋼などのように、1回の焼戻しで効果が十分に上がらない場合に、焼戻しを2～3回繰り返す操作。
3127 ： 調質 （thermal refining）
焼入れ後、比較的高い温度（約400℃以上）に焼き戻して、トルースタイト又はソルバイト組織にする操作。
3128（4.2） ： 時効 （ageing）
急冷、冷間加工などの後、時間の経過に伴い鋼の性質（例えば、硬さなど）が変化する現象。
備考： 時効硬化を目的として行う操作の定義で用いることもある。
参考： ISO の定義では、常温又はその付近で起こるところの、侵入形元素の移動による鉄鋼製品の性質の変化をもたらす現象。
3129 ： 焼入時効 （quench ageing）
高温から急冷した鉄鋼を室温又はそれより少し高い温度に保持したときに起こる時効。
3130 ： ひずみ時効 （strain ageing）
冷間加工した材料に起こる時効。
3131 ： 過時効 （overageing）
硬さ、強さなどの性質が最高になる温度と時間よりも高い温度又は長い時間で起こる時効。
3132（3.129） ： 固溶化熱処理 （solution treatment）
析出物を固溶体中に溶け込ませるための熱処理。
3133 ： 過冷 （supercooling）
変態の析出の一部又は全部を阻止して、変態点以下又は溶解度線以下の温度に冷却する操作。
3134 ： 水じん（水靭） （water toughening）
高マンガン鋼などを固溶化温度から水中急冷して完全なオーステナイト組織を得る操作。
3135（4.47） ： 鋭敏化、 鋭敏化処理 （sensitization）
粒界への炭化物の析出による、粒界腐食に対するステンレス鋼の感受性の増加。
備考：
粒界腐食に対する抵抗を研究するために、鋭敏化処理が用いられる（ISO 3651-2 参照）。
鋭敏化処理：
オーステナイト系ステンレス鋼の粒界腐食試験を行うために、500～800℃の温度範囲に加熱して、粒界腐食に鋭敏な組織状態にする熱処理。
3136 ： オースエージ （ausageing）
過冷オーステナイトをMs点以上の温度で時効する処理。
備考： 例えば、ある種の析出硬化系ステンレス鋼（SUS631など）に対し、Ms点の調整などの目的で行う。
3137（3.96） ： マルエージ （marageing）
鋼に要求される機械的性質を与える目的で、非常に低い炭素含有量のため軟らかいマルテンサイトを生じる鋼に対して、固溶化熱処理に引き続いて行われる析出硬化処理。
3138（3.14） ： ブルーイング （blueing）
鉄鋼製品を、酸化媒体中で、その研磨した表面が青色の酸化物の薄い、連続的な、密着性の高い膜で覆われるような温度で処理する操作。
3201（3.72） ： 焼入性 （hardenability）
鋼がマルテンサイト又はベイナイトなどへ変態しやすいことによって焼入硬化が得やすいことを表す性能。
備考：
焼入性は、通常、ジョミニー曲線のような、焼入れによって得られる硬化と焼入表面からの距離との関係で特徴づけられる。焼入性試験方法については、JIS G 0561 を用いると便利である。
3202 ： 焼入性バンド （hardenability band）
同一鋼種の化学成分及び結晶粒度のばらつきによる焼入性曲線のばらつきの範囲をバンドで表したもの。
備考： Hバンド（H band）ともいう。Hバンドが定められた鋼をH鋼という。
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3203 ： 焼入性倍数 （multiplying factor）
合金元素を添加したときの理想臨界直径と、添加しないときの理想臨界直径との比。
備考： 焼入性倍数は、一般に合金元素の添加量と共に増加する。
3204（4.36） ： 質量効果 （mass effect）
質量及び断面寸法の大小で、焼入硬化層深さの異なる度合い。質量及び断面寸法のわずかな変化で、焼入硬化層深さが大きく変化することを、質量効果が大きいという。
参考： ISO の定義では、冷却挙動に及ぼす物の大きさの効果。
3205 ： 自硬性 （property of self hardening）
焼入温度から空気中で冷却する程度でも、容易にマルテンサイトを生じて硬化する性質。
3206（3.117） ： 冷却能 （cooling power, quenching capacity）
焼入れに用いる冷却剤の冷却能力。備考： 急冷度（quench severity index）又は H値（severity of quench-ing）、で表すことがあるが、定義が確立していない指数である。
3207（3.41） ： 臨界冷却関数 （critical cooling function）
好ましくない組織の現れることを避けて、所定の変態を十分完了させるに必要な最低の冷却条件に対応する冷却関数。
備考：
この用語は本来マルテンサイト、ベイナイトなど、対象の変態を示すことによって使用すべきだが、特にことわりがない場合、マルテンサイトに対して用いられる場合が多い。
3208（3.42） ： 臨界冷却速度 （critical cooling rate）
臨界冷却関数に対応するマルテンサイト変態を生じるのに必要な最小の冷却速度。
備考：
マルテンサイトが初めて生じる最小の冷却速度を下部臨界冷却速度（lower critical cooling rate）といい、マルテンサイトだけとなる最小の冷却速度を上部臨界冷却速度（upper critical cooling rate）という。
3209（4.14） ： 臨界直径 （critical deameter）
与えられた条件下での焼入れによって、その中心部において50％マルテンサイト組織をもつ長さ 3d（dは直径）以上の丸棒の直径。
備考： 通常、D0の記号を用いる。
3210 ： 理想臨界直径 （ideal critical deameter）
理想焼入れ（焼入剤の冷却能を無限大と仮定した場合の焼入れ）したときの臨界直径。
備考： 通常、D1の記号を用い、焼入性の比較基準とする。
3211 ： 等温変態 （isothermal transformation）
鉄鋼をオーステナイトへ状態から変態温度以下の任意の温度まで急冷し、その温度に保持した場合に生じる変態。
3212（3.151） ： 等温変態曲線 （isothermal transformation diagram, time temperature transformation diagram）
各温度におけるオーステナイトの等温変態の開始及び終了を図示した一群の曲線。縦軸に温度、横軸に時間（対数目盛）をとって表す。
備考１． TTT図のこと。
備考２． オーステナイトの変態率が50％に達する点を補足的な曲線で示す。
備考３． 図中には生成する変態組織の種類及び硬さについての情報も併せて示す。
3213（3.32） ： 連続冷却変態曲線 （continuous cooling transformation diagram）
任意の冷却関数で連続的に冷却した場合に生じるオーステナイトの変態の開始及び終了を図示した一群の曲線。縦軸に温度、横軸に時間（対数目盛）をとって表す。
備考１． CCT図のこと。
備考２． 変態量が50％に達する温度に相当する点を補足的な曲線で示す。
備考３． 図中には、各々の冷却曲線について、生成する変態組織及び室温まで冷却後の硬さについての情報も併せて示す。
3214 ： オーステナイトの安定化 （stabilization of austenite）
固溶原子の配分などによってオーステナイトが安定化されて、マルテンサイトへの変態が起こりにくくなる現象。
備考：
このような安定化は焼入れ後の残留オーステナイトの低温焼戻し又は常温での保持などで起こり、常温以下への冷却で残留オーステナイトのマルテンサイトへの変態を抑制又は阻止する。
3215 ： 残留応力 （residual stress）
外力又は熱こう配がない状態で、金属内部に残っている応力。
備考：
熱処理のときに、材料の内外部で、冷却速度の差による熱応力又は変態応力が生じ、これらが組み合わされて、内部に応力が残留する。また、冷間加工、溶接、鋳造などによっても残留応力を生じる。
3216 ： 焼入応力 （quenching stress）
焼入れで生じる残留応力。
備考：
焼入応力には、内外部の冷却の時間的なずれに起因する熱応力と、変態に伴う変態応力とがあり、一般に両者が組み合わされて生じる。

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一、天然鑽石及其模仿品特性對照表：

寶石名稱 鑽石 CZ蘇聯鑽 備註
折射率 2.417 2.150 真鑽、假鑽的鑑別方式，需從其特性多方面及多角度來鑑別。
色散 0.044 0.060
比重 3.52 5.40
莫氏硬度 10 8.5
天然內含物 有天然內含物 無天然內含物

二、 鑽石真偽辨識輔助方式－鑽石測定器


1. 天然真鑽因它的成份是天然結晶碳，所以導熱性強，會發出嗶聲、綠色的Diamond燈會亮。


2. CZ蘇聯鑽它的成份是二氧化鋯石（非天然的），所以不具導熱性，如：壓克力製品、塑化材料等。

三、 天然鑽石與魔星鑽（碳化矽石）鑑別：

特性比較 硬度 折光率 比重 色散光
鑽石 10 2.147
(單折光)		 3.52 中強
(0.044)

魔星鑽

9.25

2.648~2.619
(雙折光)

 3.21~3.23 中強
(0.144)

四、用二碘甲烷比重液測試：


二碘甲烷比重是：3.32


天然真鑽比重是：3.52


魔星鑽比重是：3.22


天然真鑽會沉下去，魔星鑽（碳化矽石）較輕3.22，會浮在表面。

　

鑽石真偽鑑別方法：

A. 鑽石的產生：

鑽石大都被發生在原生礦床（primary deposits）和次生礦床（secondary deposits），它是經由火山爆發將鑽

石原石伴隨火山熔液而噴出地表，因而形成管狀脈（pipe mine），再經雨水、河川之沖刷而形成沖積礦

（本文擷取台灣珠寶第52期P73，高雄魏思凱鑑定顧問公司）。

B. 鑽石的特性：

天然鑽石的主要成份是炭。
　

硬度10度，是天然寶石中最硬。
　

韌性，是指寶石抵抗碎裂的能力，鑽石排名第3。
　

折射率2.417，折射率愈高所呈現之亮度越亮。

鑽石除了擁有最高的珠寶硬度，另有很好的韌性以及很高的折射條件，它所展現的璀璨艷麗之美，自然無可比擬。

C. 真偽鑑別：


熱導儀：形狀如一支筆，將筆尖對準鑽石表面，適度用力壓，利用導熱裝置將熱度達到熱導儀中，Diamond段

（發出綠色及嗶嗶尖叫聲），這是真鑽的反應，若CZ或人造鑽則無任何反應。


比重液：它的成份是二碘甲烷，比重值3.32，天然真鑽的比重是3.52，投入比重液立即下沉，反之人造鑽比重

是3.22，投入比重液價浮上來。

D. 衡量鑽石品級的標準4C：

車工

色澤

淨度

克拉

Carat weight：鑽石重是以Carat為單位，愈大顆愈重，當然也就愈稀有，下圖是鑽石與重量間的關係。

　

Cut 車工：


1. 古典車工：傳統上鑽石的標準車工是58面，鑽石就是靠車工，將它璀璨亮麗的光茫呈現在人類的眼前，因

此，車工好壞影響它的火光十分重大，下列三種車工的差異所導致的光茫效果完全不一樣，車工標準與否影

響它的身價非常大。

2. 八心八箭（Hearts and Arrows）：近年來國外，一方面為求行銷差異化訴求，另方面是追求鑽石車工更精

進、更亮麗，透過電腦將光學的效果發揮得淋漓盡至，最為大家所熟知的八心八箭（Hearts and Arrows），它

與古典車工最大差異在於以下數點：

A. 桌面縮小（冠部面積更加延展）：古典車工桌面大多在58～64%，八心八箭桌面53～58%。

B. 車工一樣58面，但八心八箭更講究比例、對稱性及拋光，追求車工的極至完美，所以火光效果比古典

車工要亮麗，更來得吸引人。

C. 成本較高：下表用來說明超級理想式車工，與一般車工在切磨工時即長達9倍，而鑽石產出率（成功

率）也比古典車工低得多，所以八心八箭貴的原因在此，全世界不到1%的鑽石，才能磨成八心八箭，可

見它是十分稀少，十分不容易獲得。

D. 八心八箭的價值和義意：

正因它得之不易，且價格昂貴又美麗，因而廣泛被用來訂情、結婚當信物，象徵愛情更堅固、更永

恆、更浪漫多情，更值得擁抱和珍惜。

E. 其它花式車工（Fancy cut）：馬眼形、祖母綠形、梨形、三角形、心形、四方形。

Color顏色：天然鑽石大都屬於黃色系列，其它顏色非常稀少，一般歸為彩鑽範圍，世界上分色標準，應用最

廣泛的是G.I.A所創的成色分級制：

Clarity淨度：淨度等級的劃分以十倍放大鏡為標準（本文出自台灣珠寶第52期P82，金統有限公司提供）。

E. 鑽石購買指南：

J 通常依4C衡量標準，品質愈高愈稀有、價值也愈高，所以消費須斟酌自身的預算來買自己喜歡又付得

起的品項和重量，完全一分錢一分貨，沒有對與錯。

J 近年來在D.T.C的鼓吹之下，Hearts and Arrows之美逐漸廣為人知，尤其在台灣形成世界的特例，賣的最

好也最受歡迎，世界切磨大廠甚為訝意。當然MANSTYLE也選定八心八箭做為主力推薦，因此在貨色及

尺碼最齊全，價格也最具競爭力。

J 當然八心八箭吸引人的地方就在於它追求車工的極至完美，其所散發的亮麗光茫，讓人看了愛不釋

手，國際上有關八心八箭的鑑定書，首推美國的AGS，其次是歐洲的H.R.D，因八心八箭花費的工時比一

般鑽的車工高出9倍，及產品成功率（產出率）非常低，所以它的價格比G.I.A証書要貴出3成以上，這是

消費者應有的認知，特別是1.0ct以上，世界現貨市場都很少，往往要等候才能碰到中意的貨色。

J 戴鑽石就五形（金、木、水、火、土）而言，其利益如下：

A. 從運勢來說：鑽石是經由億萬年蘊釀而成的，它吸收大地的精華具有最強的磁場能量，可以調整

我們本身的磁場、穩定情緒，在決策上能做出正確的判斷，利於事業的拓展（戴鑽與　戴賺同音）。

B. 在人際關係上來說：鑽石的光茫，可以增加本身的氣質，有利於人際關係的拓展、提升形像，亦

可增加貴人的幫助。


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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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春山繁之*1　松山拓郎*1

Improvement of Cutting Surface of Wood by Rake Angle of Router Bit

Shigeyuki HARUYAMA，Takurou MATUYAMA

本 研究では，木質材料の特徴である異方性や材質のばらつき等を考慮せずに良好な切削加工面性状を得るため，研削加工に用いられる研削砥粒形状のように負の 刃先すくい角を有するルータービットを用い，被削面を摩擦し切り取る従来と異なる切削加工法を適用した。その結果，切削あらさと表面光沢度の向上がみられ 良好な切削面を得ることができた。

はじめに
　 家具などに使用される木材や木質材料の切削加工では，木質材料の特徴である異方性や材質のばらつきなどが，加工面性状に大きく影響を与えている。同一条 件で切削加工を行っても，各々の被削材で加工面性状が異なる状況がある。そのため，切削加工を行う場合,それぞれの繊維方向に対する切削条件等を変化させ 加工を行うことが必要となり，これらに関する研究もこれまでに多くみられる1-4）。
通常の切削では，切削面に繊維のささ くれや微少な凹凸などの発生がある。このため，滑らかな表面品質が得られにくくなり，後工程の研磨作業が必要となって いる。また研磨作業は，自動化が遅れ人手による作業がほとんどのため作業者の熟練度により仕上がり状況が変化し品質のばらつきの問題が発生している。
そ こで，切削加工後の被削面性状を良好にするため，従来から，工具のすくい角を大きくし（被削面に対して刃面が水平に近い状態），刃先形状を薄く鋭角にし て鋭く切る方法や切削刃数を増やすなどの方法が取られてきた。しかし，刃先を鋭くしても切削時の刃先による先割れ等の発生があり十分な表面性状を得ること ができないことや刃先の欠け，刃先研磨回数の増加などの問題がある。
これらの問題を解決するため，研削加工に用いられる研削砥粒形状のように負の刃先すくい角を有したルータービットにより，被削面を摩擦し切り取る状態で切削加工を行い，良好な切削面の可能性を検討した。

図-1 特殊ルータビット形状

2 実験
2-1 供試工具と被削材
　供試工具には，切削円直径21mmの市販三面ルータービット(通常の加工方法)と特殊ルータービットを用いた。図-1に特殊ルータービット形状，表-1に供試工具の寸法を示す。

表-1 供試工具寸法
NO すくい角 逃げ角 リード角 刃数 工具長 備 考
1 0° 23° 3° 2 90 市販ルータ
2 -15° 10° 0° 2 75 特殊ルータ
3 -30° 10° 0° 2 75 特殊ルータ
4 -45° 10° 0° 2 75 特殊ルータ
5 -65° 10° 0° 2 75 特殊ルータ

被削材には，比重0.79g/cm3のＭＤＦ（medium density fiberboard）及び平均年輪幅1.77mm，比重0.49g/cm3のカツラ（Cercidiphyllum Japonium）の乾燥材を用いた。なお，カツラは供試材の違いによる影響を少なくするため，厚さ80mm×幅150mm×長さ350mmの柾目取りしたブロック材を厚さ15mmの平板へ切り出して使用した（図-2）。


図-２　カツラ供試材

2-2　切削試験
　 切削試験装置には，平安コーポレーション社製５軸制御工作機械　NCFF-151MC-1508用いた。切削条件は，主軸回転数15000rpm，送り 速度300mm/min，１刃当たりの切削量を0.01mm，切り込み深さ0.2mmとし，カツラのみ各繊維方向に対する表面あらさを評価するため，繊維 と平行な方向を基準とし0゜，30゜，60゜，90゜，120゜，150゜，180゜の７方向について切削試験を行った。
2-3　測定方法
2-3-1 切削表面あらさ
　表面あらさ測定には，東京精密社製サーフコム1400Ａ－3ＤＦ－12触針式測定器（図－3）を用い，工具の進行方向とあらさの測定方向を同一にし，加工溝の端面より1.0mmの部分を測定位置とし，算術平均あらさＲa5)で評価した(図－4)。


図－3　表面あらさ測定装置


図－4 表面あらさ測定方法

2-3-2　切削面光沢度
　光沢度測定には，堀場製作所製グロスチェッカIG-320を用いた。ＭＤＦについては，工具送り方向と測定方向を同一にした。カツラについては，繊維と平行な方向で切削試験を行い，工具進行方向及び垂直方向についてそれぞれ測定を行った。
2-3-3　切削抵抗
　カツラを用いて，２次元切削実験を行い切削抵抗の測定を行った。実験では，切り込み量を0.2mmとし工具を固定した状態で被削材を送り込み，切削した。

3　結果および考察
3-1 すくい角と表面あらさ
　 各すくい角における表面あらさの変化を図－5，繊維方向の違いによる変化を図－6に示す。すくい角0゜を基準とすると，-15゜，-30°の範囲では表 面あらさが小さくなる傾向が認められた。一方，-45°以下では徐々に表面あらさが大きくなった。なお，表面粗さはｕp-cut，down-cutで大き な差異は認められなかった。
各繊維方向に対する表面あらさの変化については，すくい角0゜，-45°では，繊維方向の変化による影響が大きくみられたが，-15゜，-30°では影響が小さくなっていた。以上のことから，負すくい角に表面あらさを小さくする範囲があると推定される。


図－5 すくい角と表面あらさの関係（ＭＤＦ）


図－6　すくい角と表面あらさの関係（カツラ）

3-2 すくい角と表面光沢度
　ＭＤＦによる，各すくい角の表面光沢度の変化を図－７に示す。ＭＤＦにおける表面光沢の変化は，すくい角0゜，-30゜，-45゜では，ほとんどみられなかったが，-15゜のみ高くなっていた。また，up-cut，down-cutによる明確な差は認められなかった。
　カツラによる，各すくい角の表面光沢度の変化を図－8，9に示す。
　カツラにおいては，繊維と直角方向，繊維と平行方向ともにすくい角0゜より全て光沢度が高くなっていた。これは，切削時に刃先表面が切削面を押しつけながら切削する状態になっていることに起因すると推測される。
3-3 すくい角と切削抵抗
　 各すくい角における切削抵抗の変化を図―10，図－11に示す。主分力は，-15゜と-30゜を境に切削抵抗が増加した。一方，背分力は，0゜と- 15゜を境にマイナスからプラスへ力の変化が起こった。これは，すくい角の変化に伴い被削面を圧縮する方向へ切削力が発生しているためである。この切削力 の違いが，表面あらさや光沢度に影響を与えている一因と推測される。


図－7　すくい角と表面光沢度の関係（MDF）


図－8すくい角と表面光沢の関係1（カツラ）


図－9すくい角と表面光沢の関係2（カツラ）


図－10　すくい角と切削抵抗の関係（主分力）


図－11　すくい角と切削抵抗の関係（背分力）

4 結言
　本研究では，負の刃先すくい角を有したルータービットによる被削面性状を調べることを目的に，各すくい角による表面あらさなどの項目について検討し，以下の結論を得た。
１） 　表面あらさは，すくい角0゜を基準とすると，-15゜，-30°の範囲では表面あらさが小さくなる傾向がある。一方，-45°以下では徐々に表面あらさが大きくなる。なお，up-cut，down-cutで大きな差異は認められない。
２） 　各繊維方向に対する表面あらさの変化は，すくい角0゜，-45°では，繊維方向の変化による影響が大きくなるが，-15゜，-30°では，繊維方向の変化による表面あらさの差が小さくなる。
３） 　ＭＤＦにおける表面光沢の変化はあまりみられないが，カツラにおいては，繊維と直角方向，平行方向ともにすくい角0゜より光沢度が高くなる。
４） 　各すくい角における切削抵抗の変化は，-15゜と-30゜を境に主分力の切削抵抗が増加する。背分力は，0゜と-15゜を境にマイナス方向であった抵抗がプラス方向へ変化していることから，切削面に対して刃先を引っ張る方向から押す方向へ切削抵抗の変化が起こる。
　以上のように，負の刃先すくい角を有したルータービットでは，良好な被削面性状を得ることができるすくい角の範囲が存在することが分かった。

５　参考文献
１）吉松孝夫，木下直治：木材のＮＣルータ切削に関する研究（第１報）　加工条件の設定方法の相違による加工的欠陥，木材学会誌，27(7)，572-578(1981)。
２）小松正行：ルータービットにおける外周切刃の刃角条件と切削性能（第１報）　切削力と加工面粗さに及ぼす半径方向すくい角の影響，木材学会誌，39(6)，628-635(1993)。
３）小松正行：ルータービットにおける外周切刃の刃角条件と切削性能（第２報）　切削力と加工面粗さに及ぼすねじれ角の影響，木材学会誌，40(2)，134-141(1994)。
４）清水：家具の３次元設計／加工システムの開発－木材加工面粗さに及ぼす切削方向と速度の影響－，平成８年度福岡県工業技術センター研究報告，pp.117-121(1997)。
５）日本規格協会：JIS　B0601(1994改正)


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Civil aviation traffic in 2003

Civil aviation traffic in 2003

Civil aviation is one of two major categories of flying, representing all non-Military aviation, both private and commercial. Most of the countries in the world are members of the International Civil Aviation Organization (ICAO) and work together to establish common standards and recommended practices for civil aviation through that agency.

Civil aviation includes two major categories:

Although scheduled air transport is the larger operation in terms of passenger numbers, GA is larger in the number of flights. In the U.S., GA carries 166 million passengers each year,[1] more than any individual airline, though less than all the airlines combined.

Most countries also make a regulatory distinction based on whether aircraft are flown for hire:

  • Commercial aviation includes most or all flying done for hire, from sightseeing in a small plane to charter flights to a hunting lodge to scheduled service on airlines; and
  • Private aviation includes pilots flying for their own purposes (recreation, business meetings, etc.) without receiving any kind of remuneration.

All scheduled air transport is commercial, but general aviation can be either commercial or private. Normally, the pilot, aircraft, and operator must all be authorized to perform commercial operations through separate commercial licensing, registration, and operation certificates.

[edit] Civil Aviation Authorities

The Convention on International Civil Aviation (the Chicago Convention) was originally established in 1944: it states that signatories should collectively work to harmonize and standardize the use of airspace for safety, efficiency and regularity of air transport. All the States signatory to the Chicago Convention, now 188, are obliged to implement the Standards and Recommended Practices (SARPs) of the Convention.

Each signatory country has a Civil Aviation Authority (CAA) (such as the FAA in the United States) to oversee the following areas of civil aviation:

  • Personnel Licensing — regulating the basic training and issuance of licenses and certificates.
  • Flight Operations — carrying out safety oversight of commercial operators.
  • Airworthiness — issuing certificates of registration and certificates of airworthiness to civil aircraft, and overseeing the safety of maintenance organizations.
  • Aerodromes — designing and constructing aerodrome facilities.
  • Air Traffic Services — managing the traffic in a country's airspace.


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Burgerluchtvaart verkeersvliegtuig van British Airways met "Delfts blauw" beschildering.

Burgerluchtvaart verkeersvliegtuig van British Airways met "Delfts blauw" beschildering.

De burgerluchtvaart bestaat uit alle niet-militaire luchtvaart, en wordt verdeeld in de particuliere luchtvaart en de commerciële luchtvaart.

De meeste landen in de wereld zijn lid van de International Civil Aviation Organization (ICAO) en werken samen in deze organisatie om gezamenlijke standaarden en regulaties te vormen.

Omdat de burgerluchtvaart en de militaire luchtvaart verschillende regels toepassen, geeft dit soms problemen als ze hetzelfde luchtruim moeten delen, soms met fatale gevolgen.

Vliegtuigen, die in het burgerluchtvaart worden gebruikt, worden verkeersvliegtuigen genoemd.

De burgerluchtvaart bestaat uit:

  • De commerciële luchtvaart - lijndiensten of charterdiensten voor het vervoeren van passagiers en/of vracht met het doel deze diensten aan anderen aan te bieden om winst te maken.
  • Particuliere luchtvaart - het gebruik van eigen vliegtuigen voor het vervoer van personen en/of vracht.

Hoewel het grote publiek hoofdzakelijk te maken heeft met de commerciële luchtvaart, zijn er in veel landen meer particuliere dan commerciële vluchten.


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A Aviação civil é qualquer utilização não-militar da aviação. Dentre as utilizações estão: aviação desportiva, vôos panorâmicos, acrobáticos, aeronaves experimentais, ultraleves, e transporte de passageiros e cargas com fins comerciais.

Existe na aviação civil a construção de aviões por construtores amadores, denominadas homebuilts. Estes têm, no Brasil, uma associação que os representa, a Abraex (Associação Brasileira de Aviação Experimental).

[editar] Ver também


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