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Filtrem cyfrowym nazywamy algorytm realizowany przez program komputerowy lub cyfrowy układ sekwencyjny, który w reakcji na ciąg próbek sygnału dyskretnego podanego na swoje wejście odpowiada ciągiem próbek wyjściowych, zgodnie z deterministyczną funkcją przejścia, która może być liniowa lub nieliniowa.

Filtr cyfrowy posiada pamięć wewnętrzną, w której zapisywany jest stan, dzięki któremu odpowiedź na każdą kolejną próbkę nie zależy wyłącznie od tej próbki, ale również od innych próbek. Jeśli zależność ta dotyczy wyłącznie próbek poprzednich, taki filtr nazywamy przyczynowym, jeśli uwzględniane są również próbki przyszłe - nieprzyczynowym.

W przypadku filtru liniowego jego właściwości całkowicie określa dyskretna odpowiedź impulsowa, a sygnał wyjściowy jest splotem dyskretnym sygnału wejściowego z tą odpowiedzią. W dziedzinie częstotliwości właściwości takiego filtru opisuje transmitancja.

Zachowanie dynamiczne filtru nieliniowego jest zazwyczaj bardziej skomplikowane, dlatego odpowiedź impulsowa takiego filtru nie opisuje wszystkich jego właściwości i nie wystarcza do przewidzenia reakcji filtru na dowolny sygnał wejściowy.

Filtry cyfrowe można podzielić na dwie grupy:

  1. Filtry o skończonej odpowiedzi impulsowej (SOI, ang. finite impulse responseFIR)
  2. Filtry o nieskończonej odpowiedzi impulsowej (NOI, ang. infinite impulse responseIIR)

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具NSK高數主軸與馬達專業模具修補工具-氣動與電動粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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FIR Filter

電子工学において、ディジタルフィルタ(digital filter)は量子化および標本化してAD変換した信号(離散時間信号)をデジタル信号処理することにより働く、フィルタ回路の一つである。

これは完全にアナログ領域(時間領域連続時間信号)で働き、電子部品の物理的な構成(抵抗器コンデンサトランジスタなど)によって構成されているより古いアナログフィルタとは対照的になっている。

デジタルフィルタは事実上数学の関数かアルゴリズムとして表現することができるすべてのフィルタの効果を達成できる。

実装の話として、1bitのA/Dコンバーターを使用する。または、パイプライン処理のできるDSPを用いてプログラミングなどを行いフィルタとして扱う。

デジタルフィルタの2つの主要な制限は、これらの速度(フィルタは使用しているコンピュータの動作よりも早く動作することができない)とコストである。

しかしながら集積回路の費用は時間がたつにつれて低下し続け、デジタルフィルタはますます一般的になり、ラジオ携帯電話、ステレオ受信機などの日常の多くの電気製品の必須要素になった。

利点 [編集]

デジタルフィルタは容易に、アナログフィルタで実現することができるものよりも高いパフォーマンスの特性を実行できる。

例えば、完全に1001Hzの信号を遮断し、かつ999Hzの入力のほぼ完全な通過を達成することができる1000Hzの低域通過回路を(ローパスフィルタ)作成するのは特に困難ではない。

アナログフィルタではこのように完全に周波数の信号を区別することはできない。

また複雑な多段ろ過操作については、デジタルフィルタはアナログフィルタよりはるかに良いSN比を達成する可能性がある。

これはアナログフィルタがそれぞれの中間的段階でより多くの雑音を信号に印加するが、ディジタルフィルタは変換におけるそれぞれの中間的段階で無雑音処理を実行するからである。

デジタルフィルタの主要なノイズ源はあらゆる回線雑音に加えて最初のADC(アナログ-デジタル変換回路)で見つかり、また信号は信号のディジタル表現の有限解決に避けられない量子化誤差(quantization error)を受けやすい。

さらに、フィルタの標本化周波数fsの半分を超える周波数に注意しなければならない。(ナイキスト周波数折り返し雑音などを参照)

折り返し雑音の影響を避けるため、回路中にAD変換器の前に高周波成分を遮断する低域通過回路を挿入する。

種類 [編集]

多くのデジタルフィルタは、信号の周波数成分を調整(通過帯域フィルタを実現)するために、すばやく信号の周波数成分を抽出する数学のアルゴリズム「高速フーリエ変換」に基づいて時間領域から周波数領域への変換を行う。

ほかの線型デジタルフィルタの形式としてZ変換を用いたフィルタがあり、このときの伝達関数(システム関数)は

H(z) = \frac{B(z)}{A(z)} = \frac{{b_{0}+b_{1}z^{-1}+b_{2}z^{-2} + \cdots + b_{N}z^{-N}}}{{1+a_{1}z^{-1}+a_{2}z^{-2} + \cdots +a_{M}z^{-M}}}

となる。Mはフィルタにおける順序を示す。

この数式は「無限インパルス応答」(IIR)フィルタとも呼ばれる。分母が単一の場合、つまりaMが0の場合は「有限インパルス応答」(FIR)フィルタと呼ばれる。

ディジタルフィルタの別の形式は状態空間モデルのそれである。よく使用された状態空間フィルタは1960年ルドルフ・カルマンによって公表されたカルマンフィルタがある。

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En électronique, un filtre numérique est un élément qui effectue un filtrage à l'aide d'une succession d'opérations mathématiques sur un signal discret. C'est-à-dire qu'il modifie le contenu spectral du signal d'entrée en atténuant ou éliminant certaines composantes spectrales indésirées. Contrairement aux filtres analogiques, qui sont réalisés à l'aide d'un agencement de composantes physiques ( résistance, condensateur, inductance, transistor, etc.), les filtres numériques sont réalisés soit par des circuits intégrés dédiés, des processeurs programmables (FPGA, microprocesseur, DSP, microcontrôleur, etc.), ou par logiciel dans un ordinateur.

Les filtres numériques peuvent, en théorie, réaliser la totalité des effets de filtrage pouvant être définis par des fonctions mathématiques ou des algorithmes. Les deux principales limitations des filtres numériques sont la vitesse et le coût. La vitesse du filtre est limitée par la vitesse (l'horloge, le "clock" en anglais) du processeur. Pour ce qui est du coût, celui-ci dépend du type de processeur utilisé. Par contre, le prix des circuits intégrés ne cesse de diminuer, et les filtres numériques se retrouvent partout dans notre environnement, radio, téléphone cellulaire, télévision, lecteurs mp3, etc.

Les filtres numériques étant généralement réalisée par des processeurs, ils sont définis à l'aide de langages de programmation.

Sommaire

[masquer]

Définition [modifier]

Un filtre numérique peut-être défini par une équation aux différences, c'est-à-dire l'opération mathématique du filtre dans le domaine temporel (discret).

La forme générale du filtre d'ordre M est la suivante:

y[n] = {\sum_{k=0}^N} b_k \cdot x[n-k] - {\sum_{k=1}^M} a_k \cdot y[n-k]

y[n] = b_0 \cdot x[n] + b_1 \cdot x[n-1] + b_2 \cdot x[n-2] + .... + b_N \cdot x[n-N] - a_1 \cdot y[n-1] - a_2 \cdot y[n-2] + .... + a_M \cdot y[n-M]

Une fonction de transfert, dans le domaine fréquentiel (Transformée en Z), permet également de définir un filtre numérique. Ainsi, la fonction de transfert générale d'ordre N d'un filtre numérique est la suivante:

H(z) = \frac {Y(z)} {X(z)} = \frac {{\sum_{k=0}^N} b_k\cdot z^{-k}} {{\sum_{k=0}^M} a_k\cdot z^{-k}}

H(z) = \frac {b_0 + b_1 z^{-1} + b_2 z^{-2} + .... + b_N z^{-N}} {1 + a_1 z^{-1} + a_2 z^{-2} + .... + a_M z^{-M}}

La valeur des coefficients a et b fixera le type de filtre, passe-bas, passe-haut, etc.

Classification [modifier]

FIR - Filtre à réponse impulsionnelle finie [modifier]

Il y a deux grandes familles de filtres numériques : la première, les filtres FIR, de l'anglais "Finite Impulse Response" (Filtre à réponse impulsionnelle finie). Ce type de filtre est dit fini, car sa réponse impulsionnelle se stabilisera ultimement à zéro. Un filtre FIR est non récursif, c'est-à-dire que la sortie dépend uniquement de l'entrée du signal, il n'y a pas de contre-réaction. Ainsi, les coefficients a de la forme générale des filtres numériques sont tous égaux à zéro.

Une propriété importante des filtres FIR est que les coefficients du filtre b sont égaux à la réponse impulsionnelle h du filtre. D'autre part, la forme temporelle du filtre est tout simplement la convolution du signal d'entrée x avec les coefficients (ou réponse impulsionnelle) b (ou h).

Un exemple de filtre FIR simple est une moyenne. Effectivement, effectuer la moyenne sur une série de données est équivalent à appliquer une filtre FIR à coefficient constant 1/N.

Voici un exemple de l'implémentation d'un filtre FIR en C/C++ dans le domaine temporel :

// si la taille de NB_COEF = 2^n utiliser un masque au lieu du modulo (%)
// %=NB_COEF => &=(NB_COEF-1)
// pipe est un buffer circulaire

#define NB_COEF 16 // nombre de coef du filtre
double x_buffer[NB_COEF]={0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0};
double coef[NB_COEF]={0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0};
int ptr_x_buffer=0;

double FiltreFIR(double x)
// x: Signal d'entrée
// y: Signal de sortie
{
int n, y=0;
x_buffer[ptr_x_buffer++] = x;
ptr_x_buffer %= NB_COEF;

for( n = (NB_COEF-1) ; n >= 0 ; n-- )
{
y += coef[n] * x_buffer[ptr_x_buffer++];
ptr_x_buffer %= NB_COEF;
}
return(y);
}

IIR - Filtre à réponse impulsionnelle infinie [modifier]

En opposition, les filtres de la seconde famille, les IIRs, de l'anglais "Infinite Impulse Response" (Filtre à réponse impulsionnelle infinie) possèdent une réponse impulsionnelle qui ne se stabilisera jamais, et ce, même à l'infini. Ce type de filtre est récursif, c'est-à-dire que la sortie du filtre dépend à la fois du signal d'entrée et du signal de sortie, il possède ainsi une boucle de contre-réaction ("feedback"). Les filtres IIR sont principalement la version numérique des filtres analogiques traditionnels: Butterworth, Tchebychev, Bessel, Elliptique.

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1. 化学成分

(wt%)

成分
C
Si
Mn
P
S
Cr
Mo
V
Fe

規格
0.32-0.42
0.80-1.20
≦0.50
≦0.030
≦0.030
4.50-5.50
1.00-1.50
0.80-1.20
Bal.

成績例
0.37
0.93
0.46
0.020
0.002
5.22
1.21
0.80

Data No.SKD61-MS-2005062301
*化学成分は一例です

2. 熱処理

 2.1 熱処理の一例:焼なまし

-
分類
熱処理
硬度(HB)

規格
焼なまし
焼なまし:820-870℃徐冷
229以下

一例
焼なまし
850℃徐冷
187

Data No.SKD61-TR-2008091601
*硬度は一例です

 2.2 熱処理の一例:焼入・焼戻し

-
分類
熱処理
硬度(HRC)

規格
焼入れ・焼戻し
焼入れ:1000-1050℃空冷
焼戻し:550-650℃空冷
53以下

一例
焼入れ・焼戻し
焼入れ:1030℃空冷
焼戻し:560℃空冷
53

Data No.SKD61-TR-2008091602
*硬度は一例です

3. 顕微鏡組織


SKD61
SKD61

焼入れ・焼戻し
焼入れ・焼戻し

(1030℃空冷・560℃空冷)
(1030℃空冷・560℃空冷)

顕微鏡組織 (200倍)
顕微鏡組織 (400倍)

腐食液:ナイタール
腐食液:ナイタール

(アルコール97%、硝酸:3%)
(アルコール97%、硝酸:3%)

Data No.SKD61-TR-2008051601
Data No.SKD61-TR-2008051602


4 耐食性

4.1 硫酸腐食試験(5.0%H2SO4

◆ 硫酸腐食試験 詳細サイト

ST:溶体化熱処理、SL-A2,SUS630 AG:480℃/AC , SL-XVI AG:450℃/AC

SUS440C,SUS420J2:焼入・焼戻し

SL:シリコロイ

Data No.SLABDX-SITR2008-AMP-2008021409

4.2 硝酸腐食試験(5.0%HNO3

◆ 硝酸腐食試験 詳細サイト

ST:溶体化熱処理、SL-A2,SUS630 AG:480℃/AC , SL-XVI AG:450℃/AC

SUS440C,SUS420J2:焼入・焼戻し

SL:シリコロイ

Data No.SLABDX-SITR2008-AMP-2008081601


5 耐熱衝撃性(耐ヒートチェック性)

 5.1 試験方法

(1)各試験温度に加熱→水冷 の繰り返し

(2)試験時間:1hour

(3)サイクル:7回/min.

 5.2 試験結果

シリコロイA2:過時効処理(OAG:650℃/AC)
SL:シリコロイ
Data No.SLA-TSTR1993-CCRMAR-2006091001

◆ 耐ヒートチェック性 詳細サイト


 <関連サイト>

No
サイト名
キーワード
シリコロイ材質
比較材質

1
SKD61の諸特性
化学成分、熱処理、硬度、顕微鏡組織、耐食性、耐ヒートチェック性、他
A2、XVI、B2、D
SUS430、SUS630、SUS420J2、SUS440C、SUS304、SUS316L、 SKD11、SKD61、マルエージング鋼

2
5.0%硫酸腐食試験
5%硫酸、二段時効、三段時効、酸化処理
A2、XVI、B2、D
SUS630、SUS420J2、SUS440C、
SUS304、SUS316L、SUS430、
SKD11、SKD61、マルエージング鋼、ステライトNo6

3
5.0%硝酸腐食試験
5%硝酸、二段時効、三段時効、酸化処理
A2、XVI、B2、D
SUS630、SUS420J2、SUS440C、
SUS304、SUS316L、SUS430、
SKD11、SKD61、マルエージング鋼、ステライトNo6

 <SKD61をご使用の方へのご提案>

●SKD61製品の加工プロセスの簡略化

SKD61は焼入れ・焼戻しを行うことでHRC53以下の高硬度を達成しますが、熱処理での寸法変化や歪みの発生を伴います。
析出硬化系ステンレスのシリコロイA2およびシリコロイXVIは、時効硬化熱処理(450~480℃/空冷)で高硬度を達成できるため、熱処理での寸法変化や歪みが非常に少ないのが特徴です。特に精密部品で有効な例が多いです。
 ※時効硬化熱処理後の参考硬度  シリコロイA2:HRC50±2、シリコロイXVI:HRC56±2

   参考サイト: 4.20 熱処理寸法変化 4.22 加工プロセス 2.1 リップ・精密金型

●耐食性と高硬度の両立

近年、腐食環境がより一層厳しくなってきていますが、SKD61で耐食性を向上させたい方にはシリコロイA2およびシリコロイXVIが有効です。

●高温での使用

シリコロイA2は耐ヒートチェック性に優れており、連続鋳造用ローラーとしての実績は多数あります。
連続鋳造用ローラーはビレットなどの鉄鋼半製品を成形する装置の主要部品で、溶融した鉄が直接ローラーに触れ、また水冷を行うため、熱と冷却の繰り返しの環境で非常に過酷な環境です。シリコロイA2は従来材と比較してローラーの長寿命化に貢献しています。
※注意点:シリコロイA2の熱処理は耐ヒートチェック性を目的として過時効処理(OAG:650℃/AC)を採用しています。
また高温硬度が必要な場合は、シリコロイA2よりもシリコロイXVIの方が有効です(500℃の高温硬度はHV500程度です)。

   参考サイト: 5.1 シリコロイXVIの諸特性 ・・・ 「9」の高温硬度参照

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(2)Carbide Cutting tools設計

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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1.概述
1.1 PCD刀具的发展
金刚石作为一种超硬刀具材料应用于切削加工已有数百年历史。在刀具发展历程中,从十九世纪末到二十世纪中期,刀具材料以高速钢为主要代表;1927年德国首先研制出硬质合金刀具材料并获得广泛应用;二十世纪五十年代,瑞典和美国分别合成出人造金刚石,切削刀具从此步入以超硬材料为代表的时期。二十世纪七十年代,人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石(PCD),解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题,使金刚石刀具的应用范围扩展到航空、航天、汽车、电子、石材等多个领域。
    1.2 PCD刀具的性能特点
  金刚石刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性,可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。金刚石刀具的上述特性是由金刚石晶体状态决定的。在金刚石晶体中,碳原子的四个价电子按四面体结构成键,每个碳原子与四个相邻原子形成共价键,进而组成金刚石结构,该结构的结合力和方向性很强,从而使金刚石具有极高硬度。由于聚晶金刚石(PCD)的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体,虽然加入了结合剂,其硬度及耐磨性仍低于单晶金刚石。但由于PCD烧结体表现为各向同性,因此不易沿单一解理面裂开。
PCD刀具材料的主要性能指标:①PCD的硬度可达8000HV,为硬质合金的80~120倍;②PCD的导热系数为700W/mK,为硬质合金的1.5~9倍,甚至高于PCBN和铜,因此PCD刀具热量传递迅速;③PCD的摩擦系数一般仅为0.1~0.3(硬质合金的摩擦系数为0.4~1),因此PCD刀具可显著减小切削力;④PCD的热膨胀系数仅为0.9×10  -6~1.18×10 -6,仅相当于硬质合金的1/5,因此PCD刀具热变形小,加工精度高;⑤PCD刀具与有色金属和非金属材料间的亲和力很小,在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤。
    1.3 PCD刀具的应用
工业发达国家对PCD刀具的研究开展较早,其应用已比较成熟。自1953年在瑞典首次合成人造金刚石以来,对PCD刀具切削性能的研究获得了大量成果,PCD刀具的应用范围及使用量迅速扩大。目前,国际上著名的人造金刚石复合片生产商主要有英国De Beers公司、美国GE公司、日本住友电工株式会社等。据报道,1995年一季度仅日本的PCD刀具产量即达10.7万把。PCD刀具的应用范围已由初期的车削加工向钻削、铣削加工扩展。由日本一家组织进行的关于超硬刀具的调查表明:人们选用PCD刀具的主要考虑因素是基于PCD刀具加工后的表面精度、尺寸精度及刀具寿命等优势。金刚石复合片合成技术也得到了较大发展,DeBeers公司已推出了直径74mm、层厚0.3mm的聚晶金刚石复合片。
国内PCD刀具市场随着刀具技术水平的发展也不断扩大。目前中国第一汽车集团已有一百多个PCD车刀使用点,许多人造板企业也采用PCD刀具进行木制品加工。PCD刀具的应用也进一步推动了对其设计与制造技术的研究。国内的清华大学、大连理工大学、华中理工大学、吉林工业大学、哈尔滨工业大学等均在积极开展这方面的研究。国内从事PCD刀具研发、生产的有上海舒伯哈特、郑州新亚、南京蓝帜、深圳润祥、成都工具研究所等几十家单位。目前,PCD刀具的加工范围已从传统的金属切削加工扩展到石材加工、木材加工、金属基复合材料、玻璃、工程陶瓷等材料的加工。通过对近年来PCD刀具应用的分析可见,PCD刀具主要应用于以下两方面:①难加工有色金属材料的加工:用普通刀具加工难加工有色金属材料时,往往产生刀具易磨损、加工效率低等缺陷,而PCD刀具则可表现出良好的加工性能。如用PCD刀具可有效加工新型发动机活塞材料——过共晶硅铝合金(对该材料加工机理的研究已取得突破)。②难加工非金属材料的加工:PCD刀具非常适合对石材、硬质碳、碳纤维增强塑料(CFRP)、人造板材等难加工非金属材料的加工。如华中理工大学1990年实现了用PCD刀具加工玻璃;目前强化复合地板及其它木基板材(如MDF)的应用日趋广泛,用PCD刀具加工这些材料可有效避免刀具易磨损等缺陷。
     2.PCD刀具的制造技术
        2.1 PCD刀具的制造过程
         PCD刀具的制造过程主要包括两个阶段:①PCD复合片的制造:PCD复合片是由天然或人工合成的金刚石粉末与结合剂(其中含钴、镍等金属)按一定比例在高温(1000~2000℃)、高压(5~10万个大气压)下烧结而成。在烧结过程中,由于结合剂的加入,使金刚石晶体间形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等为主要成分的结合桥,金刚石晶体以共价键形式镶嵌于结合桥的骨架中。通常将复合片制成固定直径和厚度的圆盘,还需对烧结成的复合片进行研磨抛光及其它相应的物理、化学处理。②PCD刀片的加工:PCD刀片的加工主要包括复合片的切割、刀片的焊接、刀片刃磨等步骤。
      2.2 PCD复合片的切割工艺
由于PCD复合片具有很高的硬度及耐磨性,因此必须采用特殊的加工工艺。目前,加工PCD复合片主要采用电火花线切割、激光加工、超声波加工、高压水射流等几种工艺方法,其工艺特点的比较见表1。
表1 PCD复合片切割工艺的比较
工艺方法 -工艺特点
电火花加工-高度集中的脉冲放电能量、强大的放电爆炸力使PCD材料中的金属融化,部分金刚石石墨化和氧化,部分金刚石脱落,工艺性好、效率高
超声波加工-加工效率低,金刚石微粉消耗大,粉尘污染大
激光加工 -非接触加工,效率高、加工变形小、工艺性差
在上述加工方法中,电火花加工效果较佳。PCD中结合桥的存在使电火花加工复合片成为可能。在有工作液的条件下,利用脉冲电压使靠近电极金属处的工作液形成放电通道,并在局部产生放电火花,瞬间高温可使聚晶金刚石熔化、脱落,从而形成所要求的三角形、长方形或正方形的刀头毛坯。电火花加工PCD复合片的效率及表面质量受到切削速度、PCD粒度、层厚和电极质量等因素的影响,其中切削速度的合理选择十分关键,实验表明,增大切削速度会降低加工表面质量,而切削速度过低则会产生“拱丝”现象,并降低切割效率。增加PCD刀片厚度也会降低切割速度。
    2.3 PCD刀片的焊接工艺
    PCD复合片与刀体的结合方式除采用机械夹固和粘接方法外,大多是通过钎焊方式将PCD复合片压制在硬质合金基体上。焊接方法主要有激光焊接、真空扩散焊接、真空钎焊、高频感应钎焊等。目前,投资少、成本低的高频感应加热钎焊在PCD刀片焊接中得到广泛应用。在刀片焊接过程中,焊接温度、焊剂和焊接合金的选择将直接影响焊后刀具的性能。在焊接过程中,焊接温度的控制十分重要,如焊接温度过低,则焊接强度不够;如焊接温度过高,PCD容易石墨化,并可能导致“过烧”,影响PCD复合片与硬质合金基体的结合。在实际加工过程中,可根据保温时间和PCD变红的深浅程度来控制焊接温度(一般应低于700℃)。国外的高频焊接多采用自动焊接工艺,焊接效率高、质量好,可实现连续生产;国内则多采用手工焊接,生产效率较低,质量也不够理想。

2.4 PCD刀片的刃磨工艺
      PCD的高硬度使其材料去除率极低(甚至只有硬质合金去除率的万分之一)。目前,PCD刀具刃磨工艺主要采用树脂结合剂金刚石砂轮进行磨削。由于砂轮磨料与PCD之间的磨削是两种硬度相近的材料间的相互作用,因此其磨削规律比较复杂。对于高粒度、低转速砂轮,采用水溶性冷却液可提高PCD的磨削效率和磨削精度。砂轮结合剂的选择应视磨床类型和加工条件而定。由于电火花磨削(EDG)技术几乎不受被磨削工件硬度的影响,因此采用EDG技术磨削PCD具有较大优势。某些复杂形状PCD刀具(如木工刀具)的磨削也对这种灵活的磨削工艺具有巨大需求。随着电火花磨削技术的不断发展,EDG技术将成为PCD磨削的一个主要发展方向。
      3.PCD刀具的设计原则
        3.1 刀具材料的选择
(1)合理选择PCD粒度
            PCD粒度的选择与刀具加工条件有关,如设计用于精加工或超精加工的刀具时,应选用强度高、韧性好、抗冲击性能好、细晶粒的PCD。粗晶粒PCD刀具则可用于一般的粗加工。PCD材料的粒度对于刀具的磨损和破损性能影响显著。研究表明:PCD粒度号越大,刀具的抗磨损性能越强。采用De Beers 公司SYNDITE 002和SYNDITE 025两种PCD材料的刀具加工SiC基复合材料时的刀具磨损试验结果表明,粒度为2μm的SYNDITE  002PCD材料较易磨损。
       2)合理选择PCD刀片厚度
通常情况下,PCD复合片的层厚约为0.3~1.0mm,加上硬质合金层后的总厚度约为2~8mm。较薄的PCD层厚有利于刀片的电火花加工。De  Beers公司推出的0.3mm厚PCD复合片可降低磨削力,提高电火花的切割速度。PCD复合片与刀体材料焊接时,硬质合金层的厚度不能太小,以避免因两种材料结合面间的应力差而引起分层。
      3.2 刀具几何参数与结构设计
         PCD刀具的几何参数取决于工件状况、刀具材料与结构等具体加工条件。由于PCD刀具常用于工件的精加工,切削厚度较小(有时甚至等于刀具的刃口半径),属于微量切削,因此其后角及后刀面对加工质量有明显影响,较小的后角、较高的后刀面质量对于提高PCD刀具的加工质量可起到重要作用。
       PCD复合片与刀杆的连接方式包括机械夹固、焊接、可转位等多种方式,其特点与应用范围见表2。
表2 PCD复合片与刀杆连接方式的特点与应用
连接方式-特点-应用范围
机械夹固-由标准刀体及可做成各种集合角度的可换刀片组成,具有快换和便于重磨的优点-中小型机床
整体焊接-结构紧凑、制作方便,可制成小尺寸刀具-专用刀具或难于机夹的刀具,用于小型机床
机夹焊接-刀片焊接于刀头上,可使用标准刀杆,便于刃磨及调整刀头位置-自动机床、数控机床
可转位-结构紧凑,夹紧可靠,不需重磨和焊接,可节省辅助时间,提高刀具寿命-普通通用机床
         4.PCD刀具的切削参数与失效机理
         4.1 PCD刀具切削参数对切削性能的影响
(1)切削速度
     PCD刀具可在极高的主轴转速下进行切削加工,但切削速度的变化对加工质量的影响不容忽视。虽然高速切削可提高加工效率,但在高速切削状态下,切削温度和切削力的增加可使刀尖发生破损,并使机床产生振动。加工不同工件材料时,PCD刀具的合理切削速度也有所不同,如铣削Al2O3强化地板的合理切削速度为110~120m/min;车削SiC颗粒增强铝基复合材料及氧化硅基工程陶瓷的合理切削速度为30~40m/min。
(2)进给量
如PCD刀具的进给量过大,将使工件上残余几何面积增加,导致表面粗糙度增大;如进给量过小,则会使切削温度上升,切削寿命降低。
(3)切削深度
增加PCD刀具的切削深度会使切削力增大、切削热升高,从而加剧刀具磨损,影响刀具寿命。此外,切削深度的增加容易引起PCD刀具崩刃。
不同粒度等级的PCD刀具在不同的加工条件下加工不同工件材料时,表现出的切削性能也不尽相同,因此应根据具体加工条件确定PCD刀具的实际切削参数。
         4.2 PCD刀具的失效机理
刀具的磨损形式主要有磨料磨损、粘结磨损(冷焊磨损)、扩散磨损、氧化磨损、热电磨损等。PCD刀具的失效形式与传统刀具有所不同,主要表现为聚晶层破损、粘结磨损和扩散磨损。研究表明,采用PCD刀具加工金属基复合材料时,其失效形式主要为粘结磨损和由金刚石晶粒缺陷引起的微观晶间裂纹。在加工高硬度、高脆性材料时,PCD刀具的粘结磨损并不明显;相反,在加工低脆性材料(如碳纤维增强材料)时,刀具的磨损增大,此时粘接磨损起主导作用。
       5.结语
           PCD刀具因其良好的加工质量和加工经济性在非金属材料、有色金属及其合金材料、金属基复合材料等切削加工领域显示出其它刀具难以比拟的优势。随着PCD刀具的理论研究日益深入及其应用技术的进一步推广,PCD刀具在超硬刀具领域的地位将日益重要,其应用范围也将进一步拓展。

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   刀具是机械制造中用于切削加工的工具,又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具,还包括磨具。绝大多数的刀具是机用的,但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以"刀具"一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。

刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28~前20世纪,就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪),由于掌握了渗碳技术,制成了铜质刀具。当时的钻头和锯,与现代的扁钻和锯已有些相似之处。

然而,刀具的快速发展是在18世纪后期,伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年,法国的勒内首先制出铣刀。1792年,英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年,但直到1864年才作为商品生产。

那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的,许用的切削速度约为5米/分。1868年,英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年,美国的泰勒和.怀特发明高速钢。1923年,德国的施勒特尔发明硬质合金。

在采用合金工具钢时,刀具的切削速度提高到约8米/分,采用高速钢时,又提高两倍以上,到采用硬质合金时,又比用高速钢提高两倍以上,切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。

由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵,刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949~1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片,不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年,德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年,美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。

1969年,瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法,生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年,美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法,在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性,与表层的高硬度和耐磨性结合起来,从而使这种复合材料具有更好的切削性能。

刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具,包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等;孔加工刀具,包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等;螺纹加工工具,包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等;齿轮加工刀具,包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等;切断刀具,包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外,还有组合刀具。

按切削运动方式和相应的刀刃形状,刀具又可分为三类。通用刀具,如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等;成形刀具,这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状,如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等;展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件,如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。

各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上;镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。

刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上,借助轴向键或端面键传递扭转力矩,如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄;圆锥柄靠锥度承受轴向推力,并借助摩擦力传递扭矩;圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具,切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成,而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。

刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分,包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分,如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等;有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分,如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑,校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。

刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃;焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上;机械夹固结构又有两种,一种是把刀片夹固在刀体上,另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构;瓷刀具都采用机械夹固结构。

在选择刀具的角度时,需要考虑多种因素的影响,如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等,必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度,是指制造和测量用的标注角度在实际工作时,由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变,实际工作的角度和标注的角度有所不同,但通常相差很校制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性,必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性,良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等),并不易变形。

通常当材料硬度高时,耐磨性也高;抗弯强度高时,冲击韧性也高。但材料硬度越高,其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性,以及良好的可加工性,现代仍是应用最广的刀具材料,其次是硬质合金。

聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等;聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属,及合金、塑料和玻璃钢等;碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。

硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具,也可用于高速钢刀具,如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁,使刀具在切削时的磨损速度减慢,涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1~3倍以上

由于在高温、高压、高速下,和在腐蚀性流体介质中工作的零件,其应用的难加工材料越来越多,切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况,刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料;进一步发展刀具的气相沉积涂层技术,在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层,更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾;进一步发展可转位刀具的结构;提高刀具的制造精度,减小产品质量的差别,并使刀具的使用实现最佳化。
(end)

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作者:中国机械工业金属切削刀具技术协会 赵炳桢

制造业的发展与切削技术的进步
从20世纪中期开始,由于微电子技术、信息技术、材料科学等科学技术所取得的丰硕成果及其工程化进度的加快,推动了制造业和制造技术的快速发展,到20世纪末,取得了显著的进步,并为全球经济的发展作出了重大的贡献,被誉为全球经济的发动机。
总结这段历史,回顾人类社会经济和文明发展历程,各国政府对制造业的重要性有了新的认识:即使在高科技及新兴产业对经济产生巨大促进作用的今天,制造业仍是国家经济和综合实力的基础。重视和加快制造业的发展已成为世界各国尤其是像中国这样发展中大国的强国之策,从而给制造业和制造技术的发展带来了难得的机遇和新的挑战。
在此期间,作为制造技术基础工艺的金属切削技术也得到了迅速的发展,进入了以发展高速切削、开发新的切削工艺和加工方法、提供成套加工技术为特征的发展新阶段。这是在制造技术全面进步和创新的基础上,包括数控机床、控制系统、刀具材料、涂层技术、刀具结构等技术的全面进步,所产生的综合效果,推动了切削加工技术的全面进步,使总体水平达到了一个新的高度。这一高度的主要特征和技术特点是高的切削速度(表1),标志着切削加工技术进入了高速切削的新阶段。
表1 现阶段高速切削实例

至今,高速切削已经成为先进制造技术的重要组成部分和显著的标志之一,成为制造业中装备制造工业、汽车工业、航空航天工业、模具工业等主要工业部门的关键技术。在工业发达国家,高速切削已是一项实用的新技术,积极开发应用高速切削新工艺成为企业提高加工效率和产品质量、降低制造成本、缩短交货周期从而提高竞争实力的重要举措,产生了显著的技术经济效益。因此,加快发展和应用以高速切削技术为代表的先进切削技术已成为各国制造业和制造技术各领域的共识。

切削技术及刀具发展现状
第一,开创了高速切削等新工艺,全面提高了加工效率。
高速切削作为一种新的切削工艺显示出独特的优越性。首先,切削效率有显著的提高,以轿车发动机的5大件加工为例,在近10年左右的时间里,生产效率提高了约1~2倍,如加工铝合金缸盖的PCD面铣刀,铣削速度已达4021m/min,进给速度5670mm/min,比我国90年代初引进的生产线又提高了一倍;又如精加工灰铸铁缸体的CBN面铣刀,铣削速度已达2000m/min,比传统的硬质合金面铣刀提高了10倍。其次,高速切削还有利于提高产品质量、降低制造成本、缩短交货周期。此外,在高速切削技术的基础上,开发了干切削(准干切削、微量润滑切削)、硬切削(以车代磨、以铣代磨)等新工艺,不仅提高了加工效率,改变了传统不同切削加工的界限,而且开创了切削加工“绿色制造”的新时代。硬切削技术已成为汽车齿轮内孔精加工、淬硬模具加工实用的高效新工艺,图1所示为加工65HRC的模具。
与此同时,根据不同的加工要求还出现了高进给速度的高效加工工艺或高生产率加工工艺(HPM、HSM),反映出高速切削技术的巨大发展潜力。
第二,以硬质合金材料为主的各种刀具材料性能全面提高。
硬质合金的性能不断改进,应用面扩大,成为切削加工主要的刀具材料,对推动切削效率的提高起到了重要作用。首先是细颗粒、超细颗粒硬质合金材料的开发,显著地提高了硬质合金材料的强度和韧性,用它制造的整体硬合金刀具,尤其是通用的量大面广的中小规格的钻头、立铣刀、丝锥等刀具,用来代替传统的高速钢刀具,使切削速度和加工效率提高了数倍,把量大面广的通用刀具带入了高速切削的范围,为切削加工全面进入高速切削阶段打下了半壁江山。目前整体硬质合金刀具已成为国内外工具公司的常规产品,并将随着整个切削加工水平的提高得到越来越广泛的应用。目前,国内湖南钻石硬质合金工具有限公司、上海工具厂有限公司、四平兴工刃具有限公司等企业也都能生产整体硬质合金立铣刀、丝锥、钻头等系列产品,图2所示是湖南钻石硬质合金股份有限公司生产的整体硬质合金刀具。不仅如此,整体硬质合金还在一些复杂成形刀具中得到应用。其次,硬质合金加压烧结等新工艺的开发和使用,提高了硬质合金的内在质量;以及针对不同加工的需求开发专用牌号的做法,又进一步提高了硬质合金的使用性能。在作为化学涂层硬质合金刀片牌号的基体材料时,开发了具有良好抗塑性变形能力和韧性表层的梯度硬质合金,提高了涂层硬质合金刀片的切削性能和应用范围。
陶瓷和金属陶瓷刀具材料品种增多,强度和韧性提高,扩大了应用领域和加工范围,在钢材、铸铁的精加工、半精加工中代替硬质合金,提高了加工效率和产品质量。目前,这类刀具材料不仅可用在单件、小批生产,而且已用于流水线的批量生产中,并且因为价格较低,可作为干切削、硬切削的首选刀具。
PCD、CBN超硬刀具材料韧性和制造工艺的改进,使应用领域不断扩大。用CBN制造的缸孔鏜刀已可用在自动生产线上以及铸铁和淬硬件的加工中,并从精加工领域扩大到半精加工领域,使切削加工的效率大幅提高。铝合金是航空工业和汽车工业的重要材料,高效加工铝合金是这两个工业部门的一项关键技术,目前由于用PCD制造的各种高性能刀具的广泛应用,切削效率显著提高,最高的切削速度已达7000m/min。产品已从原来车刀、面铣刀扩大到立铣刀钻头、铰刀、成形刀具等;PCD还是加工石墨、合成材料等非金属材料唯一的高效刀具。可以预见,随着CBN、PCD刀具的推广,刀具品种将进一步增多,应用领域进一步扩大,在切削加工朝着高速、高效加工方向发展中起到领先的作用。
在刀具材料发展中仍要提到高速钢材料的发展,尽管高速钢刀具与硬质合金刀具相比在全世界的销售额以每年约5%的数量在减少,但是高性能的钴高速钢和粉末冶金高速钢的使用量在不断增加。这两种高性能高速钢已有很长的历史,它们比普通的高速钢有更好的耐磨性、红硬性和使用的可靠性,尤其是粉末冶金高速钢的性能更好,但由于价格高,过去主要用在航空航天工业加工难加工材料。随着人们对切削加工效率的追求和观念的转变,这些高性能高速钢的刀具首先在自动线上大量采用,如钻头、立铣刀、丝锥等通用刀具和齿轮刀具、拉刀等精密复杂刀具,收到了提高切削速度和加工质量、使用可靠和延长刀具寿命的效果。近几年,用高性能高速钢制造的上述刀具已扩大应用到一般的加工中,成为国外高速钢刀具的常规产品。
综上所述,在各种刀具材料的发展中,硬质合金起着主导的作用,但其他刀具材料的性能也得到了显著的改善,扩大了各自的应用领域,形成了各种刀具材料既有独特优势和使用范围又相互取代补充的整体格局。可以说正是刀具材料的全面的迅速的发展为当今高速、高效率的金属切削加工奠定了基础。
第三,涂层成为提高刀具性能的关键技术。
刀具的涂层技术在现代切削加工和刀具的发展中起着十分重要的作用,自从问世以来发展非常迅速,尤其是近几年取得了重大的进展。化学涂层(CVD)仍然是可转位刀片的主要涂层工艺,开发了中温CVD、厚膜三氧化二铝、过渡层等新工艺,在基体材料改善的基础上,使CVD涂层的耐磨性和韧性都得到提高;CVD金刚石涂层也取得了进展,提高了涂层表面光洁度,进入了实用的阶段。目前,国外硬质合金可转位刀片的涂层比例已达70%以上。在此期间,物理涂层(PVD) 的进展尤为引人注目,在炉子结构、工艺过程、自动控制等方面都取得了重大进展,不仅开发了适应高速切削、干切削、硬切削的耐热性更好的涂层,如超级 TiAlN,及综合性能更好的TiAlCN 通用涂层和DLC、W/C减摩涂层,而且通过对涂层结构的创新,开发了纳米、多层结构,大幅度提高了涂层硬度和韧性。表2为瑞士PLATIT公司推出的最新涂层。
PVD涂层技术的新进展,向我们展示了涂层技术对提高刀具性能的巨大潜力和独特的优势:可以通过对涂层工艺参数控制和靶材、反应气体的调整不断开发出新的涂层,以满足加工多样性的需要,是提高和改善刀具性能一项又快又好的技术,有着十分广阔的应用前景。


表2 物理涂层新牌号

第四,刀具结构的创新改变了传统标准刀具千篇一律的面貌和单一的功能。
随着制造业的高速发展,汽车工业、航空航天工业以及模具行业等重点产业部门对切削加工不断提出更高的要求,推动着可转位刀具持续的发展。为汽车工业流水线开发的专用的成套的刀具,突破了传统按需供刀、“闭门造刀”的做法,而成为革新加工工艺、提高加工效率、节省投资的重要工艺因素,发挥新的作用,图 3是WIDIA公司一把用于曲轴加工新工艺的高速铣刀

模具工业的特点是高效、单件、小批生产、模具材料的硬度高加工难度大、形状复杂、金属切除量大、交货周期短,成为推动可转位刀具结构创新的强大动力,如多功能面铣刀、各种球头铣刀、模块式立铣刀系统、揷铣刀、大进给铣刀等等。回顾上世纪90年代以来切削加工的发展,模具工业还是今天高速切削、硬切削、干切削新工艺的发源地。
为满足航空航天工业高效加工大型铝合金构件的需要,开发了结构新颖的铝合金高速加工面铣刀等刀具,图 4是Sandvik 公司的高速面铣刀,最高转速可达24000r/min,切削速度为6000m/min。
与此同时,也出现了各种可转位刀片的新结构,如用于车削的高效括光刀片、形状复杂的带前角的铣刀刀片、球头立铣刀刀片、防甩飞的高速铣刀刀片等等。
随着五轴联动数控工具磨床功能的完善及应用的普及,使立铣刀钻头等标准通用刀具的几何参数更加多样化,改变了传统标准刀具千篇一律的旧格局,可适应不同被加工材料和加工条件,切削性能相应提高。一些创新的结构还产生新的切削效果,如不等螺旋角立铣刀,它与标准立铣刀比较,不等螺旋角立铣刀可有效遏制刀具的振动,提高加工光洁度,可增加刀具的切削深度和进给速度。又如不同钻尖形式、不同槽型的各种硬质合金钻头,图 5是上海工具厂有限公司推出的多种钻头及不同的钻尖修磨形式,以适应加工不同的材料。
图5

图6

硬质合金丝锥及硬质合金螺纹铣刀的开发,把螺纹加工的效率提高到高速切削的水平,尤其是硬质合金螺纹铣刀不仅加工效率高,而且通用性好,可节省刀具的费用。
第五,快速发展的配套技术。
切削加工的配套技术是随着切削加工技术的进步而逐渐发展起来的,是现代切削技术不可缺少的组成部分,并与切削技术和刀具保持着快速同步的发展,包括刀柄与机床主轴之间的连接方式、刀具在刀柄里的夹紧方式、刀具系统平衡及刀具管理。
双面接触的空心短锥刀柄(HSK)机床-刀具接口,由于可实现法兰端面和锥柄的同时接触,具有连接刚性好、定位精度高、且装卸时间短等优点,随着高速切削技术的推广,得到了越来越广泛的应用(图6)。这种刀柄的结构形式现已成为正式的国际标准,并且也已被众多的机床工具厂商所接受,纷纷推出带HSK主轴接口的高速加工中心和带HSK刀柄的工具系统或整体刀具,显示出这种新型刀柄的强大生命力和很好的使用前景。与此同时,一些公司还开发了与HSK类似的刀柄结构,如 Sandvik公司的Capto刀柄,Kennametal公司的KM刀柄。近年来,还出现了双面接触甚至三处接触的7:24接口,以适应现有机床用于高速切削加工的需要。
使用高速旋转的刀具,还对刀具的装夹提出了新的要求。要求装夹精度高、径向跳动<0.003mm、夹持刚性好、结构紧凑、并操作简单。对用于装模具铣刀的夹头还要求悬伸长而外形尺寸小,便于刀具加工模腔内部。目前较常见的三种新型夹头是:液压夹头、热装夹头和力缩夹头。液压夹头靠液压腔的薄壁内套变形夹紧刀柄,与后两种夹头比较,套的变形量较大允许刀柄的直径可略有变动,且油腔有消振的阻尼作用,使用方便,但薄壁套的夹持刚性较低且结构不对称。热装夹头是利用热胀冷缩的原理在夹头冷却时将刀柄夹紧,这种夹紧方式由于夹紧可靠、结构紧凑对称、外形尺寸小、悬伸长可适应模腔加工,目前应用较为广泛。力缩夹头是靠机械弹性变形产生夹紧力,省掉了热缩夹头加热冷却的时间和能源,使用方便并且轴向定位精度可控,操作简单,但外形尺寸较大。
此外,对高速旋转的刀具还有平衡与安全的要求,刀具或工具系统由于结构的不对称或制造、组装的误差带来的偏心,相对于回转中心会存在不平衡量,在高速旋转时会产生周期性的径向力,作用在主轴的轴承系统,甚至传递至机床的其它部位,影响加工质量、刀具寿命和机床的性能。为此,对高速旋转刀具的许用不平衡量及最高使用转速作出了规定;刀具制造商开发了各种可调平衡的刀具,或对用于高速切削的旋转刀具、工具系统在装入主轴前在动平衡机上先进行平衡,把不平衡量限制在一定的范围里。为了减少刀具装入主轴后产生的不平衡量(偏心量),新推出的在线自动平衡技术,可在工作转速下对主轴、刀柄和刀具作为一个转子系统整体进行平衡。
在高速切削时,刀具的转速在10000~20000r/min以上甚至更高,此时,刀体、刀片、及刀片的夹紧零件受到很大离心力的作用,当转速达到某一临界值时,足以使刀片甩出,或者夹紧螺钉断裂、甚至整个刀体破裂。一旦出现这些情况会造成设备或人身伤害事故,因此是应用高速切削技术必须加以防范的事情。为此,德国制定了高速旋转刀具的安全规范,对刀具的设计、检测、使用、平衡质量都作了严格的规定,这项规范已先后成为欧洲标准和国际标准。
有资料表明,刀具的直接成本只占制造成本的2%~4%,而刀具使用、管理的简接费用要占12%以上,科学的刀具管理能为用户节省可观的刀具费用,降低制造成本,因此开发刀具管理技术和相关的软件、硬件已成为刀具制造商的业务范围,可为用户提供多种形式的刀具管理服务,从简单的刀具物流管理到全部刀具业务的一揽子承包,后者包括刀具采购、鉴定、保管、现场服务、刀具重磨、工艺改进、项目开发等等。用户企业可充分利用这种专业化的社会服务优势,保持切削加工的高水平,并将主要精力用于企业核心技术的开发,取得了经济技术的双丰收。
第六,工具行业新的经营模式。
随着切削技术的发展,工具行业正在经历着经营机制的变革。面对着日益更新的生产模式和新的工件材料,“刀具”已不再是简单的商品,一售了之,而是优化一个工序或一条生产线加工技术的重要工艺因素,刀具制造商必须能为用户提供成套的加工技术,帮助用户实现提高加工效率和产品质量、降低制造成本的目标,这已成为国外刀具制造商业务发展的方向和经营的宗旨。目前,刀具制造商通过各种形式的“为用户服务”、“提供解决方案”等经营模式,把工具行业带入了一个更高的发展阶段。事实已经证明,国外刀具制造商的这种做法有利于制造业的发展,为用户带来更多的效益,受到用户的欢迎。
应用先进切削技术加快我国制造业的发展
党的十六大提出了全面建设小康社会和实现新型工业化的任务,吹响了我国由制造大国向制造强国进军的号角。切削加工作为制造技术的基础工艺,刀具作为基础工艺装备,在这历史性的大进军中处于第一线的位置,先进的切削技术和刀具是我国发展汽车工业、航空航天工业、能源工业和配套的模具工业必备的前提条件。在这样的大好机遇面前,我们要充分利用先进的切削技术和刀具,为发展我国的制造业服务。
为此,我国的工具工业正在加快与世界工具工业的接轨,通过技术改造引进先进的工艺装备和技术,开发生产一流的刀具产品。我国工具行业的两个排头兵-株洲硬质合金集团和上海工具厂有限公司率先进行了高起点、大投入的技术改造,使我国制造可转位刀片(具)和整体硬质合金刀具的技术接近世界先进水平。与此同时,国外工具公司面对我国制造业快速发展的大好形势和广濶前景,加快了在中国实现本地化生产或服务的步伐,以降低制造成本、提高服务能力、缩短交货周期,应该说,外国刀具公司进军中国市场为我们应用先进刀具改造传统制造业提供了十分有利的条件。我们要抓住这个有利时机,积极采用先进刀具,为提高企业的加工技术和竞争实力服务,迎接经济全球化的挑战。

 

在企业加快应用先进切削技术时,各企业的情况不同,具体做法也不一样,但以下几点可作为共同的思路:
采用高性能刀具材料制作的刀具,包括整体硬质合金刀具、氮化硅陶瓷刀具、CBN和PCD刀具、高性能高速钢刀具等,针对生产的具体情况一种一种引入,一步一步往前推,定会收到很好的效果;目前国内的刀具制造厂也可部分供应这些刀具产品。
大力采用涂层刀具。我国涂层刀具的使用比例很低,有着很大的推广使用空间。应根据加工的条件和需要选用合适的涂层牌号,以取得理想的效果。
大力采用可转位刀具。可转位刀具在我国推广已多年,但由于种种原因进展还不够快,发展也不平衡。然而在此期间可转位刀具的技术已有了新的进展,品种迅速增多,并朝着更加高效、更加适用的方向发展,开发了曲线刃铣刀刀片、带修光刃的车削刀片和通用性好的圆刀片、八角刀片等产品,应用的潜力很大,积极推广可转位刀具应成为企业技术改造的重要项目。图7 是湖南钻石切削刀具股份有限公司开发的曲线刃刀片铣刀
对于大批量流水生产线的企业,要借鉴国外的经验,走开发新工艺和专用刀具的路子,提高效率降低成本,或者开发组合刀具集中工序提高效率减少投资。这样的工作要与机床制造商、刀具制造商结合起来搞才能收到成效,这是工业发达国家成熟的做法。
对于单件小批生产模式的企业,要采用高效的新型刀具,如内冷却钻头、前刀面波形立铣刀等。其次可采用多功能通用刀具,一刀多用,减少换刀时间。还要打破传统的钻、铣、磨等工艺界限,通过以铣代钻、以钻代铣、以铣代攻(螺纹)、以车代磨等工艺转换取得新的加工效果。此外,加强刀具管理,减少庫存,降低刀具费用。
在采用先进刀具新技术时,企业要走社会化的路子,要依靠工具制造商、经销商的技术力量。在当前新的工件材料、刀具材料、涂层牌号层出不穷的情况下,刀具品种成千上万,只有借助他们的专业人员的帮助才能选择正确的刀具,达到预期的目标,这也是目前国外工具制造商积极提倡的“系统供应”、“提供解决方案”的经营理念要达到的目的。其次,要打破对刀具费用的不正确观念--认为好刀具“太贵”花不来,正是这种观点长期影响着我国切削技术的进步和民族工具工业的发展。刀具再“贵”也只占制造成本的2%~4%(在我国多数企业还不到2%),只有用了“贵”的好刀,提高了效率才能大大降低单件的成本,增加企业的效益,最终取得投入少产出多的效果。通过具体的加工实例可以证明,刀具的费用分摊到每个产品上不是多了反而是少了。
最后,希望通过大家的努力把本单位的切削技术搞上去,共同为推动我国制造业和制造技术的进步作出贡献。 (完)

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具NSK高數主軸與馬達專業模具修補工具-氣動與電動粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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切削加工是现代制造业应用最广泛的加工技术之一。据统计,国外切削加工在整个制造加工中所占比例约为80%~85%,而在国内这一比例则高达90%。
刀具是切削加工中不可缺少的重要工具,无论是普通机床,还是先进的数控机床(NC)、加工中心(MC)和柔性制造系统(FMC),都必须依靠刀具才能完成切削加工。刀具的发展对提高生产率和加工质量具有直接影响。材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素,其中刀具材料的性能起着关键性作用。国际生产工程学会(CIRP)在一项研究报告中指出:“由于刀具材料的改进,允许的切削速度每隔l0年几乎提高一倍”。刀具材料已从20世纪初的高速钢、硬质合金发展到现在的高性能陶瓷、超硬材料等,耐热温度已由500~600℃提高到1200℃以上,允许切削速度已超过1000m/min,使切削加工生产率在不到100年时间内提高了100多倍。因此可以说,刀具材料的发展历程实际上反映了切削加工技术的发展史。
本文回顾了常规刀具材料的基本性能,综合评述了硬质合金刀具材料的研究现状,提出采用晶须增韧补强、纳米复合强化技术制备高性能硬质合金材料的研究发展思路。
1.常规刀具材料的基本性能
(1)高速钢
1898年由美国机械工程师泰勒(F. W. Taylor)和冶金工程师怀特(M.White)发明的高速钢至今仍是一种常用刀具材料。高速钢是一种加人了较多w、Mo、Cr、V等合金元素的高合金工具钢,其含碳量为0.7%~1.05%。高速钢具有较高耐热性,其切削温度可达6000℃,与碳素工具钢及合金工具钢相比,其切削速度可成倍提高。高速钢具有良好的韧性和成形性,可用于制造几乎所有品种的刀具,如丝锥、麻花钻、齿轮刀具、拉刀、小直径铣刀等。但是,高速钢也存在耐磨性、耐热性较差等缺陷,已难以满足现代切削加工对刀具材料越来越高的要求;此外,高速钢材料中的一些主要元素(如钨)的储藏资源在世界范围内日渐枯竭,据估计其储量只够再开采使用40~60年,因此高速钢材料面临严峻的发展危机。
(2)陶瓷
与硬质合金相比,陶瓷材料具有更高的硬度、红硬性和耐磨性。因此,加工钢材时,陶瓷刀具的耐用度为硬质合金刀具的l0~20倍,其红硬性比硬质合金高 2~6倍,且化学稳定性、抗氧化能力等均优于硬质合金。陶瓷材料的缺点是脆性大、横向断裂强度低、承受冲击载荷能力差,这也是近几十年来人们不断对其进行改进的重点。
陶瓷刀具材料可分为三大类:①氧化铝基陶瓷。通常是在Al2O3基体材料中加人TiC、WC、SiC、TaC、ZrO2等成分,经热压制成复合陶瓷刀具,其硬度可达93~95HRA,为提高韧性,常添加少量Co、Ni等金属。②氮化硅基陶瓷。常用的氮化硅基陶瓷为SiN+TiC+Co复合陶瓷,其韧性高于氧化铝基陶瓷,硬度则与之相当。③氮化硅一氧化铝复合陶瓷。又称为赛阿龙(Sialon)陶瓷,其化学成分为 77%Si3N4+13%A12O3+10%Y2O3,硬度可达1800HV,抗弯强度可达1.20GPa,最适合切削高温合金和铸铁。
(3)金属陶瓷
金属陶瓷与由WC构成的硬质合金不同,主要由陶瓷颗粒、TiC和TiN、粘结剂Ni、Co、Mo等构成。金属陶瓷的硬度和红硬性高于硬质合金,低于陶瓷材料;其横向断裂强度大于陶瓷材料,小于硬质合金;化学稳定性和抗氧化性好,耐剥离磨损,耐氧化和扩散,具有较低的粘结倾向和较高的刀刃强度。
金属陶瓷刀具的切削效率和工作寿命高于硬质合金、涂层硬质合金刀具,加工出的工件表面粗糙度小;由于金属陶瓷与钢的粘结性较低,因此用金属陶瓷刀具取代涂层硬质合金刀具加工钢制工件时,切屑形成较稳定,在自动化加工中不易发生长切屑缠绕现象,零件棱边基本无毛刺。金属陶瓷的缺点是抗热震性较差,易碎裂,因此使用范围有限。
2.硬质合金刀具材料的研究现状
由于硬质合金刀具材料的耐磨性和强韧性不易兼顾,因此使用者只能根据具体加工对象和加工条件在众多硬质合金牌号中选择适用的刀具材料,这给硬质合金刀具的选用和管理带来诸多不便。为进一步改善硬质合金刀具材料的综合切削性能,目前的研究热点主要包括以下几个方面:
(1)细化晶粒
通过细化硬质相晶粒度、增大硬质相晶间表面积、增强晶粒间结合力,可使硬质合金刀具材料的强度和耐磨性均得到提高。当WC晶粒尺寸减小到亚微米以下时,材料的硬度、韧性、强度、耐磨性等均可提高,达到完全致密化所需温度也可降低。普通硬质合金晶粒度为3~5μm,细晶粒硬质合金晶粒度为l~1.5μm(微米级),超细晶粒硬质合金晶粒度可达0.5μm以下(亚微米、纳米级)。超细晶粒硬质合金与成分相同的普通硬质合金相比,硬度可提高2HRA以上,抗弯强度可提高600~800MPa。
常用的晶粒细化工艺方法主要有物理气相沉积法、化学气相沉积法、等离子体沉积法、机械合金化法等。等径侧向挤压法(ECAE)是一种很有发展前途的晶粒细化工艺方法。该方法是将粉体置于模具中,并沿某一与挤压方向不同(也不相反)的方向挤出,且挤压时的横截面积不变。经过ECAE工艺加工的粉体晶粒可明显细化。
由于上述晶粒细化工艺方法仍不够成熟,因此在硬质合金烧结过程中纳米晶粒容易疯长成粗大晶粒,而晶粒普遍长大将导致材料强度下降,单个的粗大WC晶粒则常常是引起材料断裂的重要因素。另一方面,细晶粒硬质合金的价格较为昂贵,对其推广应用也起到一定制约作用。
(2)涂层硬质合金
在韧性较好的硬质合金基体上,通过CVD(化学气相沉积)、PVD(物理气相沉积)、HVOF(High Velocity Oxy-Fuel Thermal Spraying)等方法涂覆一层很薄的耐磨金属化合物,可使基体的强韧性与涂层的耐磨性相结合而提高硬质合金刀具的综合性能。
涂层硬质合金刀具具有良好的耐磨性和耐热性,特别适合高速切削;由于其耐用度高、通用性好,用于小批量、多品种的柔性自动化加工时可有效减少换刀次数,提高加工效率;涂层硬质合金刀具抗月牙洼磨损能力强,刀具刃形和槽形稳定,断屑效果及其它切削性能可靠,有利于加工过程的自动控制;涂层硬质合金刀具的基体经过钝化、精化处理后尺寸精度较高,可满足自动化加工对换刀定位精度的要求。
上述特点决定了涂层硬质合金刀具特别适用于FMS、CIMS(计算机集成制造系统)等自动化加工设备。但是,采用涂层方法仍未能根本解决硬质合金基体材料韧性和抗冲击性较差的问题。
(3)表面、整体热处理和循环热处理
对强韧性较好的硬质合金表面进行渗氮、渗硼等处理,可有效提高其表面耐磨性。对耐磨性较好但强韧性较差的硬质合金进行整体热处理,可改变材料中的粘结成分与结构,降低WC硬质相的邻接度,从而提高硬质合金的强度和韧性。利用循环热处理工艺缓解或消除晶界间的应力,可全面提高硬质合金材料的综合性能。
(4)添加稀有金属
在硬质合金材料中添加TaC、NbC等稀有金属碳化物,可使添加物与原有硬质相WC、TiC结合形成复杂固溶体结构,从而进一步强化硬质相结构,同时可起到抑制硬质相晶粒长大、增强组织均匀性等作用,对提高硬质合金的综合性能大有益处。在ISO标准的P、K、M类硬质合金牌号中,均有这种添加了 Ta(Nb)C的硬质合金(尤以M类牌号中较多)。
(5)添加稀土元素
在硬质合金材料中添加少量钇等稀土元素,可有效提高材料的韧性和抗弯强度,耐磨性亦有所改善。这是因为稀土元素可强化硬质相和粘结相,净化晶界,并改善碳化物固溶体对粘结相的润湿性。添加稀土元素的硬质合金最适合粗加工牌号,亦可用于半精加工牌号。此外,该类硬质合金在矿山工具、顶锤、拉丝模等硬质合金工具中亦有广阔应用前景。我国稀土资源丰富,在硬质合金中添加稀土元素的研究也具有较高水平。

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·刀具钢刀具:

其耐热温度约在200-300℃之间,只能适用于一般材料的切削,在高温下会失去硬度。由于这种刀具耐热性能差,要求冷却液的冷却效果要好,一般采用乳化液为宜。

·高速钢刀具:

这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒(有的还含有铝)为基础的高级合金钢,它们的耐热性明显地比工具钢高,允许的最高温度可达600℃。与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比,高速钢有一系列优点,特别是它有较高的坚韧,适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工,而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受。使用高速钢刀具进行低速和中速切削上,建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时,由于发热量大,以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多油雾,污染环境,而且容易造成工件烧伤,加工质量下降,刀具磨损增大。

·硬质合金刀具:

用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5-10%的钴组成,它的硬度大大超过高速钢,最高允许工作温度可达1000℃,具有优良的耐磨性能,在加工钢铁材料时,可减少切屑间的粘结现象。在选用切削液时,要考虑硬质合金对骤热的敏感性,尽可能使刀具均匀受热,否则会导致崩刃。在加工一般的材料时,经常采用干切削,但在干切削时,工件温升较高,使工件易产生热变形,影响工件加工精度,而且在没有润滑剂的条件下进行切削,由于切削阻力大,使功率消耗增大,刀具的磨损也加快。硬质合金刀具价格较贵,所以从经济方面考虑,干切削也是不合算的。在选用切削液时,一般油基切削液的热传导性能较差,使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小,所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时,要注意均匀地冷却刀具,在开始切削之前,最好预先用切削液冷却刀具。对于高速切削,要用大流量切削液喷淋切削区,以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃,亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。

·陶瓷刀具:

采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成,这种材料的高温耐磨性比硬质合金还要好,一般采用干切削,但考虑到均匀的冷却和避免温度过高,也常使用水基切削液。

·金刚石刀具:

具有极高的硬度,一般使用于切削。为避免温度过高,也象陶瓷材料一样,许多情况下采用水基切削液。

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具NSK高數主軸與馬達專業模具修補工具-氣動與電動粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

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弊社は各領域に供給できる内容は:

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弊社の製品の供給調達機能は:

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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1.引言
     切削加工是现代制造业应用最广泛的加工技术之一。据统计,国外切削加工在整个制造加工中所占比例约为80%~85%,而在国内这一比例则高达90%。  
     刀具是切削加工中不可缺少的重要工具,无论是普通机床,还是先进的数控机床(NC)、加工中心(MC)和柔性制造系统(FMC),都必须依靠刀具才能完成切削加工。刀具的发展对提高生产率和加工质量具有直接影响。材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素,其中刀具材料的性能起着关键性作用。国际生产工程学会(CIRP)在一项研究报告中指出:“由于刀具材料的改进,允许的切削速度每隔l0年几乎提高一倍”。刀具材料已从20世纪初的高速钢、硬质合金发展到现在的高性能陶瓷、超硬材料等,耐热温度已由500~600℃提高到1200℃以上,允许切削速度已超过1000m/min,使切削加工生产率在不到100年时间内提高了100多倍。因此可以说,刀具材料的发展历程实际上反映了切削加工技术的发展史。  
     本文回顾了常规刀具材料的基本性能,综合评述了硬质合金刀具材料的研究现状,提出采用晶须增韧补强、纳米复合强化技术制备高性能硬质合金材料的研究发展思路。  
2.常规刀具材料的基本性能  
    (1)高速钢  
    1898年由美国机械工程师泰勒(F. W. Taylor)和冶金工程师怀特(M.White)发明的高速钢至今仍是一种常用刀具材料。高速钢是一种加人了较多w、Mo、Cr、V等合金元素的高合金工具钢,其含碳量为0.7%~1.05%。高速钢具有较高耐热性,其切削温度可达6000℃,与碳素工具钢及合金工具钢相比,其切削速度可成倍提高。高速钢具有良好的韧性和成形性,可用于制造几乎所有品种的刀具,如丝锥、麻花钻、齿轮刀具、拉刀、小直径铣刀等。但是,高速钢也存在耐磨性、耐热性较差等缺陷,已难以满足现代切削加工对刀具材料越来越高的要求;此外,高速钢材料中的一些主要元素(如钨)的储藏资源在世界范围内日渐枯竭,据估计其储量只够再开采使用40~60年,因此高速钢材料面临严峻的发展危机。  
     (2)陶瓷  
     与硬质合金相比,陶瓷材料具有更高的硬度、红硬性和耐磨性。因此,加工钢材时,陶瓷刀具的耐用度为硬质合金刀具的l0~20倍,其红硬性比硬质合金高 2~6倍,且化学稳定性、抗氧化能力等均优于硬质合金。陶瓷材料的缺点是脆性大、横向断裂强度低、承受冲击载荷能力差,这也是近几十年来人们不断对其进行改进的重点。  
     陶瓷刀具材料可分为三大类:①氧化铝基陶瓷。通常是在Al2O3基体材料中加人TiC、WC、SiC、TaC、ZrO2等成分,经热压制成复合陶瓷刀具,其硬度可达93~95HRA,为提高韧性,常添加少量Co、Ni等金属。②氮化硅基陶瓷。常用的氮化硅基陶瓷为SiN+TiC+Co复合陶瓷,其韧性高于氧化铝基陶瓷,硬度则与之相当。③氮化硅一氧化铝复合陶瓷。又称为赛阿龙(Sialon)陶瓷,其化学成分为 77%Si3N4+13%A12O3+10%Y2O3,硬度可达1800HV,抗弯强度可达1.20GPa,最适合切削高温合金和铸铁。  
     (3)金属陶瓷  
     金属陶瓷与由WC构成的硬质合金不同,主要由陶瓷颗粒、TiC和TiN、粘结剂Ni、Co、Mo等构成。金属陶瓷的硬度和红硬性高于硬质合金,低于陶瓷材料;其横向断裂强度大于陶瓷材料,小于硬质合金;化学稳定性和抗氧化性好,耐剥离磨损,耐氧化和扩散,具有较低的粘结倾向和较高的刀刃强度。  
     金属陶瓷刀具的切削效率和工作寿命高于硬质合金、涂层硬质合金刀具,加工出的工件表面粗糙度小;由于金属陶瓷与钢的粘结性较低,因此用金属陶瓷刀具取代涂层硬质合金刀具加工钢制工件时,切屑形成较稳定,在自动化加工中不易发生长切屑缠绕现象,零件棱边基本无毛刺。金属陶瓷的缺点是抗热震性较差,易碎裂,因此使用范围有限。   

3.硬质合金刀具材料的研究现状
     由于硬质合金刀具材料的耐磨性和强韧性不易兼顾,因此使用者只能根据具体加工对象和加工条件在众多硬质合金牌号中选择适用的刀具材料,这给硬质合金刀具的选用和管理带来诸多不便。为进一步改善硬质合金刀具材料的综合切削性能,目前的研究热点主要包括以下几个方面:  
     (1)细化晶粒  
     通过细化硬质相晶粒度、增大硬质相晶间表面积、增强晶粒间结合力,可使硬质合金刀具材料的强度和耐磨性均得到提高。当WC晶粒尺寸减小到亚微米以下时,材料的硬度、韧性、强度、耐磨性等均可提高,达到完全致密化所需温度也可降低。普通硬质合金晶粒度为3~5μm,细晶粒硬质合金晶粒度为l~1.5μm(微米级),超细晶粒硬质合金晶粒度可达0.5μm以下(亚微米、纳米级)。超细晶粒硬质合金与成分相同的普通硬质合金相比,硬度可提高2HRA以上,抗弯强度可提高600~800MPa。  
     常用的晶粒细化工艺方法主要有物理气相沉积法、化学气相沉积法、等离子体沉积法、机械合金化法等。等径侧向挤压法(ECAE)是一种很有发展前途的晶粒细化工艺方法。该方法是将粉体置于模具中,并沿某一与挤压方向不同(也不相反)的方向挤出,且挤压时的横截面积不变。经过ECAE工艺加工的粉体晶粒可明显细化。  
     由于上述晶粒细化工艺方法仍不够成熟,因此在硬质合金烧结过程中纳米晶粒容易疯长成粗大晶粒,而晶粒普遍长大将导致材料强度下降,单个的粗大WC晶粒则常常是引起材料断裂的重要因素。另一方面,细晶粒硬质合金的价格较为昂贵,对其推广应用也起到一定制约作用。  
    (2)涂层硬质合金  
     在韧性较好的硬质合金基体上,通过CVD(化学气相沉积)、PVD(物理气相沉积)、HVOF(High Velocity Oxy-Fuel Thermal Spraying)等方法涂覆一层很薄的耐磨金属化合物,可使基体的强韧性与涂层的耐磨性相结合而提高硬质合金刀具的综合性能。  
    涂层硬质合金刀具具有良好的耐磨性和耐热性,特别适合高速切削;由于其耐用度高、通用性好,用于小批量、多品种的柔性自动化加工时可有效减少换刀次数,提高加工效率;涂层硬质合金刀具抗月牙洼磨损能力强,刀具刃形和槽形稳定,断屑效果及其它切削性能可靠,有利于加工过程的自动控制;涂层硬质合金刀具的基体经过钝化、精化处理后尺寸精度较高,可满足自动化加工对换刀定位精度的要求。  
     上述特点决定了涂层硬质合金刀具特别适用于FMS、CIMS(计算机集成制造系统)等自动化加工设备。但是,采用涂层方法仍未能根本解决硬质合金基体材料韧性和抗冲击性较差的问题。  
     (3)表面、整体热处理和循环热处理  
     对强韧性较好的硬质合金表面进行渗氮、渗硼等处理,可有效提高其表面耐磨性。对耐磨性较好但强韧性较差的硬质合金进行整体热处理,可改变材料中的粘结成分与结构,降低WC硬质相的邻接度,从而提高硬质合金的强度和韧性。利用循环热处理工艺缓解或消除晶界间的应力,可全面提高硬质合金材料的综合性能。  
     (4)添加稀有金属  
     在硬质合金材料中添加TaC、NbC等稀有金属碳化物,可使添加物与原有硬质相WC、TiC结合形成复杂固溶体结构,从而进一步强化硬质相结构,同时可起到抑制硬质相晶粒长大、增强组织均匀性等作用,对提高硬质合金的综合性能大有益处。在ISO标准的P、K、M类硬质合金牌号中,均有这种添加了 Ta(Nb)C的硬质合金(尤以M类牌号中较多)。  
     (5)添加稀土元素  
     在硬质合金材料中添加少量钇等稀土元素,可有效提高材料的韧性和抗弯强度,耐磨性亦有所改善。这是因为稀土元素可强化硬质相和粘结相,净化晶界,并改善碳化物固溶体对粘结相的润湿性。添加稀土元素的硬质合金最适合粗加工牌号,亦可用于半精加工牌号。此外,该类硬质合金在矿山工具、顶锤、拉丝模等硬质合金工具中亦有广阔应用前景。我国稀土资源丰富,在硬质合金中添加稀土元素的研究也具有较高水平。   (摘自机床产业网)

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硬质合金锯片是木制品加工最常用的刃具,硬质合金锯片的质量与加工产品的质量有密切关系。正确的合理地选用硬质合金锯片对于提高产品质量、缩短加工周期、减少加工成本具有重要的意义。金丰利刀具(深圳)有限公司是具有十几年生产锯片的历史,拥有德国全套生产线和生产技术。为了适应长三角地区线和生产技术。为了适应长三角地区业务的发展,上月金丰利刃具(深圳)有限公司上海经销处开业。本刊就目前硬合金锯片选择和使用中的一些问题请该公司上海经销处的韩经理作一些解答。

      选用硬质合金锯片要注意什么?

      硬质合金锯片包含齿形、角度、齿数、锯片厚度、锯片直径、硬质合金种类等多数参数,这些参数决定着锯片的加工能力和切削性能。选择锯片时要根据需要正确选用锯片参数。

      齿形,常用的齿形有平齿、钭齿、梯形齿、倒梯形齿等(图1)。平齿运用最广泛,主要用于普通木材的锯切,这种齿形比较简单、锯口比较粗糙,在开槽工艺操作时平齿能使槽底平整。钭齿锯切锯口质量比较好,适合锯切各种人造板、贴面板。梯形齿适合锯切贴面板、防火板,可获得较高的锯切质量。倒梯形齿常用于底槽锯片。

      锯齿的角度就是锯齿在切削时的位置。锯齿的角度影响着切削的性能效果。对切削影响最大的是前角γ、后角α、楔角β。前角γ是锯齿的切入角,前角越大切削越轻快,前角一般在10-15°之间。后角是锯齿与已加工表面的之间的夹角,其作用是防止锯齿与已加工表面发生摩擦,后角越大则摩擦越小,加工的产品越光洁。硬质合金锯片的后角一般取值15°。楔角是由前角和后角派生出来的(图2)。但楔角不能过小,它起着保持据齿的强度、散热性、耐用度的作用。前角γ、后角α、楔角β三者之和等于90°。

      锯齿的齿数,一般来说齿数越多,在单位时间内切削的刃口越多,切削性能越好,但切削齿数多需用硬质合金数量多,锯片的价格就高,但锯齿过密,齿间的容屑量变小,容易引起锯片发热;另外锯齿过多,当进给量配合不当的话,每齿的削量很少,会加剧刃口与工件的磨擦,影响刀刃的使用寿命。通常齿间距在 15-25mm,应根据锯切的材料选择合理的齿数。

      锯片的厚度从理论上我们希望锯片越薄越好,锯缝实际上是一种消耗。用硬质合金锯片锯板的材料和制造锯片的工艺决定了锯片的厚度。选择锯片厚度时应从锯片工作的稳定性以及锯切的材料去考虑。

      锯片直径与所用的锯切设备以及锯切工件的厚度有关。锯片直径小,切削速度相对比较低;锯片直径大对锯片和锯切设备要求就要高,同时锯切效率也高。

      齿形、角度、齿数、厚度、直径、硬质合金种类等一系列参数组合成硬合金锯片的整体,要合理选择和搭配才能更好地发挥它的优势。

      硬质合金锯片的各种参数应加何选择?

      硬质合金锯片制造企业不可能做那么多规格的锯片,按优选法则又根据目前木加工企业的设备、材料等具体因素组成了目前常用硬质合金锯片的规格系列。这样既有利于我们选用硬质合金锯片,也有利于合金锯片制造企业规模化生产。

      一般情况下,锯切刨花板、中密板应选左右齿、锯切贴面板、防火板一般选择平梯齿(平齿,梯形齿组合)。
锯片的外径根据不同的圆锯机机型以Ф300-350mm居多,锯片厚度与直径有关。Ф250-300mm厚度3.2mm,Ф350mm以上3.5mm。
      电脑开料锯由于锯切切率大,用的硬质合金锯片直径和厚度都比较大,直径在350-450mm左右,厚度在4.0-4.8mm之间,多数采用平梯齿,以减少崩边、锯痕。

      锯切实木的合金锯片通常用钭齿组合成的左右齿形,因为这样组合前角大,能锐利地将木纤维组织切断,切口光洁。对于要保持槽底平整的开槽,就要用平齿齿形或者用左右平组合齿。

      如何鉴别优质的硬质合金锯片?

      硬质合金锯片由锯板和硬质合金锯齿两部部组成。硬质合金锯齿目前基本上是进口的,我们公司采用卢森堡CERMETAL硬质合多。优质锯片所用的合金颗粒较厚、较大,因为这样的合金锯齿可经多次刃磨,使用寿命长,硬质合金的焊接质量也十分重要,焊缝要薄并且均匀,这样锯齿上能承受更大的切削力。锯片锯板的质量是十分重要的。因为锯片调整旋转,它既要传递切削力又要保持工作的稳定性。优良的锯片不仅具有静态几何尺寸和精确度,更重要的是它的动态特性。当锯片连续切削时,合金锯齿切削所产生的热会传导给锯板,使锯板的温度升高,优质的锯板在这种情况下还能保持表态的精度,而质差的锯片就会发生锯板翘曲,影响锯切精度。锯板的动态稳定性对于几片锯片成组使用的精况尤为重要。当多片锯设备使用一组不稳定的锯片又如何能保证纵向开料的质量。锯板和刀头是优质锯片不可分割的组成部分。

      如何提高硬质合金锯片的使用寿命?

      硬质合金锯片的使用寿命比碳素钢、高速钢的使用寿命大大延长,但在使用中有些问题还是要引起重视。硬质合金的锯齿刚修磨好是很锋利的,以后渐渐地磨损。我们把磨损情况分为三个阶段,刚刃磨的硬质合金有个初始磨损阶段,以后进入正常磨阶段,当磨损到一定程度会发生急剧磨损(图3)。我们希望在急剧磨损发生前进行修磨,这样修磨数量最小,能延长锯片的寿命。用户千万不要“拼”锯片。

来自慧聪网

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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近代刀具材料从碳素工具钢、高速钢发展到今日的硬质合金、陶瓷刀具和超硬材料,使切削速度从每分钟几米跃至千米水平。要实现高效合理地切削,必须有与之相适应的刀具材料,在影响金属切削发展的诸因素中,刀具材料起着决定的作用。

一、高速钢材料的发展

高速钢从1900年问世以来,一直处在刀具材料的主导地位,到了90年代,无论从品种规格、数量、质量诸方面,都发了巨大变化。目前,高速钢分为4大体系:

1.普通高速钢(HSS)

普通高速钢量大面广,主要以W6Mo5Cr4V2(M2)为代表,产量和用量占高速钢总量的60%以上。

2.低合金高速钢(DH)

实践证明,DH性能优良,价格低廉,工艺性能好,有广阔的应用前景。

3.高性能高速钢(HSS-E)

70年代后我国相继开发了M2Al、W12RE、B201、V3N、W9Al、W9Co5、W5Co3等多种牌号的HSS-E,但由于脆性大或难磨削,阻碍其发展,真正走向工业性生产的只有M2Al一个牌号。总体来看,超硬高速钢的韧性问题还没有完满解决。事实上,超硬高速钢不必追求超硬度,刀具寿命从来不以硬度为衡量标志,高硬度不一定高寿命,硬度和韧性一直是刀具材料的一对矛盾,如何解决好,似乎是永恒的课题。

4.粉末高速钢

粉末高速钢自70年代问世以来,由于比冶炼高速钢的硬度和韧性都优越,所以发展较快。

二、硬质合金的发展

近几年来,在改善涂层的韧性,涂层与基体的结合强度,提高涂层的耐磨性等方面都有显著的进展,扩大了涂层刀具在粗加工领域的应用范围,未来刀具材料世界,很可能是硬质合金的天下。

三、陶瓷刀具材料的发展

陶瓷刀具是五六十年代出现的,由于种种原因发展比较缓慢,到了80年代由于微粉技术、热等静压技术、气体加压等技术的发展,开发了氮化硅陶瓷和晶须增强陶瓷及涂层氮化硅材料,改善了陶瓷的脆性和抗热振能力,也提高了耐磨性和韧性,扩大了陶瓷刀具在铸铁、淬火钢等材料的加工范围。

四、金属陶瓷刀具材料的发展

金属陶瓷不仅可以制造车削、铣削刀具,还可以制造立铣刀、钻头以及齿轮滚刀等复杂刀具,它使得高速精加工领域和淬火钢等难加工材料方面的切削速度和切削效率大大提高。

五、立方氮化硼(CBN)和多晶复合金钢石(PCD)刀具材料的发展

CBN是一种新型的刀具材料,适用于加工68HRC以下的钢铁件和各种喷涂堆焊材料,完全可以实现以车代磨;修复模具时可略去退火淬火工序;对灰铸铁可进行高速切削,获得高效率高质量。国内不少单位可供商品,前景一片光明。

PCD刀具用在汽车工业中加工硅合金和镁合金,其切削速度可达2500-3000m/min,而且刀具的寿命长达一年。到了90年代,金刚石涂层硬质合金刀具问世,替代了部分PCD刀具。

关于PCD刀具的发展前景,有人预测,如果改善其高温稳定性,将来有可能用于加工钢铁。CBN、PCD等超硬材料的发展,其意义不仅在于提高加工效率,而且推动以车代磨的发展,成为高效的精加工新工艺。

六、涂层刀具的发展

涂层技术的出现为刀具材料的改进和提高开辟一条崭新的道路,是刀具材料的一次革命,是刀具发展史上的一座丰碑。涂层技术的发展已从当初单一的TiC、TiN涂层,经历了TiC、TiN、AL2O3复合涂层和TiCN、TiAlN等多元复合涂层的发展阶段,使涂层的性能有了重大的改进,使用范围不断扩大。

在各种刀具材料的发展中,涂层硬质合金和硬质合金将起着主导作用;HSS将萎缩,HSS-E发展将受到扼制,粉末高速钢、DH将有长足的进步;陶瓷刀具、CBN、PCD等超硬材料将增大应用比例,扩大各自的应用领域。这样将形成各种材料既有独特的优点和应用范围,既互相发展、互相竞争,又相互配合有所取代补充的整体格局。

摘自:先进制造与自动化科学数据共享网

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加工中心对刀具的基本要求

⑴ 高刚度、高强度

为提高生产效率,往往采用高速、大切削用量的加工,因此加工中心采用的刀具应具有能承受高速切削和强力切削所必须的高刚度、高强度。

⑵ 高耐用度

加工中心可以长时间连续自动加工,但若刀具不耐用而使磨损加快,轻则影响工件的表面质量与加工精度,增加换刀引起的调刀与对刀次数,降低效率,也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶,重则因刀具破损而发生严重的机床乃至人身事故。除上述两点之外,与普通切削一样,加工中心刀具的切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要,积屑瘤等弊端在数控铣削中也是十分忌讳的.

⑶ 刀具精度

随着对零件的精度要求越来越高,对加工中心刀具的形状精度和尺寸精度的要求也在不断提高,如刀柄、刀体和刀片必须具有很高的精度才能满足高精度加工的要求。

总之,根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量,选择刚性好、耐用度高、精度高的加工中心刀具,是充分发挥加工中心的生产效率和获得满意加工质量的前提。

3.2.2 加工中心刀具的材料

⑴ 高速钢 (High Speed Steel)

自 1906 年 Taylor 和 White 发明高速钢以来,通过许多改进至今仍被大量使用着,大体上可分为W系和MO系两大类。其主要特征有:合金元素含量多且结晶颗粒比其他工具钢细,淬火温度极高(12000C)而淬透性极好,可使刀具整体的硬度一致。回火时有明显的二次硬化现象,甚至比淬火硬度更高且耐回火软化性较高,在6000C仍能保持较高的硬度,较之其他工具钢耐磨性好,且比硬质合金韧性高,但压延性较差,热加工困难,耐热冲击较弱。因此高速钢刀具仍是数控机床刀具的选择对象之一。目前国内外应用WMO、WMOAI、WMOCO为主,其中WMOAI是我国所特有的品种。

⑵ 硬质合金 (Cemented Carbide)

硬质合金是将钨钻类WC,钨钦钻类WC-TiC ,钨钦钽(铌)钻类WC TiC-TaC等硬质碳化物以CO为结合剂烧结而成的物质,于1926年由德国的Krupp公司发明,其主体为WC-CO 系在铸铁、非铁金属和非金属的切削中大显身手。 1929~1931 年前后,TiC以及TaC等添加的复合碳化物系硬质合金在铁系金属的切削中显示出极好的性能,从而使硬质合金得到了很大程度的普及。

按ISO标准,主要以硬质合金的硬度,抗弯强度等指标为依据,将硬质合金刀片材料分为P、M、K三大类,大致如下。

a.        WC+Co;K类、YG类

b.        WC+ TiC+ Co,P类、YT类:

c.        WC+ TiC+TaC+Co:;M类、YW类。

K类适于加工切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料。主要成分为碳化钨和3%~10%的钻,有时还含有少量的碳化钮等添加剂。P 类适于加工长切屑的黑色金属。主要成分为碳化钦、碳化钨和钻(或镍),有时还加人碳化担等添加剂。

M类适于加工长切屑或短切屑的黑色金属和有色金属。成分和性能介于 K 类和 P 类之间,可用来加工钢和铸铁。

以上为一般切削工具所用硬质合金的大致分类。除此之外,环右韶微片子硬质合金,一般地可以认为其从属于K类,但因其烧结性能上要求结合剂Co的含量较高,故高温性能较差,大多只适用于钻、铰等低速切削工具。

在国际标准(ISO)中通常又分别在K、P、M三种代号之后附加01、05、10、20、30、 40、50等数字进行更进一步的细分。一般来讲,数字越小者,硬度越高但韧性越低;而数字越大则韧性越高但硬度越低。

表3一1中列出了部分高速钢、硬质合金刀具材料的应用范围。

表3-1 部分高速钢、硬质合金刀具材料的应用范围

类别

牌号

应用范围

普通高速钢

W18Cr4V

用于制造麻花钻、铰刀、丝锥、铣刀、齿轮刀具、拉刀等

W6Mo5Cr4V2

用于制造要求塑性好的刀具(如轧制麻花钻)及承受较大冲击载荷的刀具

高性能高速钢

W2Mo8Cr4VCo8

W12Mo3Cr4V3CoSSi

用于制造要求加工难加工材料的各种刀具,不宜用

于冲击载荷及工艺系统刚性不足的条件

W6M05Cr4V2AI

用于制造麻花钻、丝锥、绞刀、铣刀、车刀和刨刀等,其用于加工铁基高温合金的麻花钻时,效果显著,用于制造形状复杂刀具

硬质合金

YG3X

铸铁、有色金属及其合金的精加工、半精加工,不能承受冲击载荷

YG3

铸铁、有色金属及其合金的精加工、半精加工,不能承受冲击载荷

YG6X

普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工、半精加工

YG6

铸铁、有色金属及其合金的半精加工和粗加工

YG8

铸铁、有色金属及其合金、非金属材料的粗加工,也可用于断续,切削

YG6A

冷硬铸铁、有色金属及其合金的半精加工,亦可用于高锰钢、淬硬钢的半精加工和精加工

YT30

碳素钢、合金钢的精加工

YT15

碳素钢、合金钢在连续切削时的粗加工、半精加工,亦可用于断续切削时的精加工

YT14

同 YT15

YT5

碳素钢、合金钢的粗加工,可用于断续切削

YWI

高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的半精加工和精加工

YWZ

高温合金、不锈钢、高锰钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的粗加工和半精加工

涂层硬质合金刀片是在韧性较好的工具表面涂上一层耐磨损、耐溶着、耐反应的物质,使刀具在切削中同时具有既硬又不易破损的性能。英文称其为Coated Tool。

⑵ 陶瓷(Ceramics)

从20世纪30年代人们就开始研究以陶瓷作为切削工具了。陶瓷刀具基本上由两大类组成,一类为氧化铝类(白色陶瓷),另一类为TiC添加类(黑色陶瓷),另外还有在AI2O中添加SiCw(晶须),ZrO2(青色陶瓷)来增加韧性的,以及以Si3N4为主体的陶瓷刀具。

陶瓷材料具有高硬度、高温强度好(约 2000OC下亦不会熔融)的特性,化学稳定性亦很好,但韧性很低。对此,最近热等静压技术的普及对改善结晶的均匀细密性、提高陶瓷的各向性能均衡乃至提高韧性都起到了很大的作用,作为切削工具用的陶瓷抗弯强度已经提高到900MPa以上。

一般来说,陶瓷刀具相对于硬质合金和高速钢来说仍是极脆的材料,因此,多用于高速连续切削中,例如铸铁的高速加工。另外,陶瓷的热导率相对于硬质合金来说非常低,是现有工具材料中最低的一种,故在切削加工中容易积蓄加工热,且对于热冲击的变化较难承受。所以,加工中陶瓷刀具很容易因热裂纹产生崩刃等损伤,且切削温度较高。

陶瓷刀具因其材质的化学稳定性好、硬度高,在耐热合金等难加工材料的加工中有广泛的应用。金属切削加工所用刀具的研究开发,总是在不断地追求硬度,从而自然遇到了韧性间题。金属陶瓷就是为了解决陶瓷刀具的脆性大而出现的,其成分以TiC(陶瓷)为基体,Ni、Mo(金属)为结合剂,故取名为金属陶瓷。

金属陶瓷刀具的最大优点是与被加工材料的亲和性极低,故不易产生粘刀和积屑瘤现象,使加工表面非常光洁平整,是良好的精加工刀具材料。但由于韧性差,大大限制了它的应用范围。如今人们通过添加WC、 TaC、TIN、TaN等异种碳化物,使其抗弯强度达到了硬质合金的水平,因而得到广泛的应用。日本黛杰(DUET)公司新近推出通用性更为优良的CX系列金属陶瓷,可以适应各种切削状态的加工要求。

⑷ 立方氮化硼 (CBN)

立方氮化硼是靠超高压、高温技术人工合成的新型刀具材料,其结构与金刚石相似,此种工具材料由美国 GE 公司研制开发。它的硬度略低于金刚石,但热稳定性远高于金刚石,并且与铁族元素亲和力小,不易产生“积屑瘤”。CBN粒子硬度高达 4500HV,热导率高,在大气中加热至1300℃仍保持性能稳定,且与铁的反应性很低,是迄今为止能够加工铁族金属和钢铁材料最硬的刀具材料。它的出现使无法进行正常切削加工的淬火钢、耐热钢的高速切削变成了可能。淬火硬度60

, mes New Roman'; mso-bidi-font-size: 10.5pt">高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的半精加工和精加工

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高温合金、不锈钢、高锰钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的粗加工和半精加工

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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访清华紫光方大高技术陶瓷有限公司副总工程师仇启源

随着现代科学技术的发展,各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用,这给高效切削加工带来了很大的困难。与硬质合金刀具相比,陶瓷刀具因其更优良的耐热耐磨性、高红硬性等特点,在现代切削加工中扮演着越来越重要的角色。
然而目前国内陶瓷刀具的发展究竟处于什么样的阶段,我们对陶瓷刀具未来的发展又应该做些什么,带着这样的疑问,我们采访了清华紫光方大高技术陶瓷有限公司 (以下简称“紫光方大”)副总工程师仇启源。他致力于陶瓷刀具研究已有几十年,在向我们说起国内陶瓷刀具的发展历程时他如数家珍,言谈之中又不失风趣。

陶瓷刀具的发展概况

目前国内市场上陶瓷刀具主要有两大类:氧化铝基和氮化硅基陶瓷刀具。仇启源介绍道:“氧化铝基陶瓷刀具发展比较早,经过几十年的性能改进和提高,硬度、强度、抗弯性能等都得到了加强;氮化硅基陶瓷刀具则是新一代的陶瓷刀具,具有更强的耐磨性、红硬性、断裂韧性和抗热冲击性,但由于其加工钢件时易扩散或产生化学磨损,现在一般只用于铸铁件的粗加工。”
对于今后的陶瓷刀具将如何在高速切削领域发挥其作用,他进一步解释道:“目前国外陶瓷刀具主要向精加工的方向发展,随着毛坯质量提高,加工余量减少,使用陶瓷刀具可一次完成精加工;我国陶瓷刀具的发展主要是向解决难加工材料的方向发展,利用它完成高速钢刀具、硬质合金刀具等无法解决的加工难题。”
与别的刀具材料相比,陶瓷刀具最显著的缺点就是断裂韧性不足。作为评价其抗破损能力的重要指标之一,陶瓷刀具需要通过适当手段提高其硬度、抗弯强度及断裂韧性,而在进行铣、刨、镗削及其他断续加工时,刀片材料的断裂韧性更为重要。目前国内陶瓷刀具生产企业所采用的主要途径是通过向陶瓷材料中添加ZrO2、 TiC、SiC晶须及某些金属等手段增韧,提高刀片的抗冲击能力。
我国陶瓷刀具发展很早,从20世纪50年代起便已经开始。仇启源说:“1958年大跃进时期,那时候我国还没有正规生产陶瓷刀具的工厂,一些工人便到山里选用所谓‘石头刀具’(即天然陶瓷刀具),这种石头刀具最大的缺陷是质量不稳定,所以一直没有推广起来,而且石头刀具自身硬而脆,加工十分困难。直到新一代合成陶瓷刀具材料出现以后,加上金刚石砂轮在磨削方面的广泛应用,才使陶瓷刀具产业真正发展起来。”
目前我国刀具市场上的陶瓷刀具绝对数量比较少,仅占1%~3%左右,但在轧辊、碴浆泵、矿山机械、轴承、汽车等领域中都得到了广泛应用。
在宝钢和瓦轴提出的轧辊和轴承加工“以车代磨”课题中,紫光方大为其做了一系列刀具材料性能、切削参数的实验对比,最终使用陶瓷刀具切削淬硬钢件及精密铸件,大大降低了生产成本,现在还在这些企业中广泛应用;汽车工业中也不断采用许多难切削工程材料,以提高零部件性能,如含硼、铌等稀土元素的合金铸铁及某些粉末冶金零件或钢铁合金等,在某厂的缸套加工中,采用国产陶瓷刀具替代硬质合金刀具后,切削速度由62m/min提高到332m/min,使生产效率提高了5倍,刀具耐用度也增加了5倍。

用户企业的几个误区

仇启源始终认为每种刀具材料都有其适用的范围,新刀具材料的出现并不能完全取代旧材料的应用,很多旧的刀具材料仍然在不断向前发展,比如高速钢已发展至如今的粉末冶金高速钢。他说:“陶瓷刀的种类、牌号多种多样,选用时需依照加工的机床、待加工件的具体情况来确定陶瓷刀具的几何参数和加工参数,生产中出现新的问题,便需要通过实验来调整确定新的刀具,使用不当,用户企业便容易陷入一些误区。”
第一,由于国际上的CBN技术发展很快,其切削硬度值也高于陶瓷刀具,许多用户企业便习惯认为CBN刀具可以适用于各种加工领域。“事实上,在高硬度材料的高速加工中,CBN刀具使用效果很好,但在切削硬度为HRC50以下的钢件时,CBN刀具因其在加工中不能使工件软化,加工效果、耐磨性等反不如陶瓷刀具,而且陶瓷刀具的使用成本仅为CBN刀具的1/5~1/10。”国内齿轮、军工等行业内的许多工件目前都处于这个加工硬度范围内,在这些领域,使用陶瓷刀具可以一次完成精加工,生产效率可大大提高。
第二,用户企业往往认为国外刀具公司生产的典型陶瓷刀具会普遍适用于各种加工领域,实际上在某些特定的加工领域并不一定适用。上海某厂在一个淬火钢件的加工中,原来使用的是某世界著名刀具企业生产的陶瓷刀片CC650,这是上世纪70年代便已经大规模生产的刀具型号,在世界范围内一度被认为是最好的加工淬火钢的氧化铝系陶瓷刀具,而切削现场的结果对比显示,国产的新一代FD22型号陶瓷刀在加工工件数量及已加工表面质量等方面都优于CC650,而且价格也相对便宜,现在已被该厂大量选用,每月消耗量达1000多片。
第三,一般陶瓷刀具切削普通正火钢的切削速度都是200~300m/min,但一些企业在使用陶瓷刀具时,认为采用较低的切削速度,可以延长刀具的使用寿命,降低生产成本。事实上,采用较低的切削速度会大大降低生产效率。研究表明,在产品的生产成本中,刀具所占份额很低,其消耗成本仅占总成本的 4%~5%,但对先进刀具的选用,却能够大幅度降低机床费用,带来的成本收益则远大于刀具的消耗。切削速度、走刀量选择不合适,都会影响陶瓷刀具效率的充分发挥。
另外,为更好利用陶瓷刀片资源,正确选用金刚石砂轮对陶瓷刀具进行重磨也是十分重要的。

陶瓷刀具市场亟待规范

也许正是因为陶瓷刀具的生产过程比较简单,所需设备、技术要求都不太高,而且国内军工等许多行业的产品需求旺盛,一时间国内曾涌现出很多的陶瓷刀具生产企业。
“但真正能够批量、稳定生产的企业却很少,由于缺乏必要的产品研发、市场推广能力,他们平均寿命一般都只有3~5年。”仇启源感慨道,“山东某冶金局曾一度红红火火地进行陶瓷刀具的生产,投资也颇有规模,但在相关组织者离任之后,由于反对的声音很强烈,这项计划便流产了,十分可惜。”在生产企业停止陶瓷刀具生产后,除了给本企业造成生产设备和资源的浪费外,还会给应用陶瓷刀具的企业带来另一个问题,他们经过较长时间的使用,已经适应了这些陶瓷刀具的应用,而今后也只能另寻解决途径,这都将造成严重的资源浪费。
目前,刀具材料的研发与产业化也还存在着很大脱节,国内某些院校的类似科研课题还只是停留在试验阶段。仇启源不无焦虑地说:“很多高校的硕士生、博士生的研究课题就是通过对刀具材料作一些配比,添加或减少某些成分,便研制出若干新的刀具牌号,但鲜有能进入生产领域大量应用的。这样缺乏生产考核环节的研发,不仅是对人力、物力资源的极大浪费,而且也滋生了通过这种手段获取学位、职称的现象。”说到这里,他颇为自豪地向记者介绍:“目前由原国家计委2001年审批的全国惟一的《陶瓷刀具及氮化物制品产业化示范工程》项目——属国家高新技术产业化示范工程,经过5年多的努力,最近已在我公司通过了专家验收。”的确,一旦脱离了产业化和大量生产应用的需求,这些刀具研发投入就没有了意义。
正如仇启源所说,目前国内能够批量稳定生产陶瓷刀具的厂家只有清华紫光方大等少数几家,另外一些硬质合金工具公司如株钻、自贡等的相关部门也进行小批量的生产。

陶瓷刀具是最有发展潜力的高速切削刀具,在生产中有美好的应用前景,已引起世界各国的重视。目前,德国陶瓷刀具的年消耗量占刀具总量的10%,日本的年消耗量也占总量的8%~9%。近几年来,中国陶瓷刀具的发展也十分迅速,品种增加,性能提高。可以预料,随着高速切削、干式切削和硬切削应用的增多,今后必将促进陶瓷刀具的发展与使用。

本文作者:记者 范银龙
原载:机电商报专刊《金属切削》2007年3月号
上载于:2007-4-28 0:26:45

声明: 切削技术网站刊载此文不代表同意其说法或描述,仅为提供更多信息。

——访清华紫光方大高技术陶瓷有限公司副总工程师仇启源

随着现代科学技术的发展,各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用,这给高效切削加工带来了很大的困难。与硬质合金刀具相比,陶瓷刀具因其更优良的耐热耐磨性、高红硬性等特点,在现代切削加工中扮演着越来越重要的角色。
然而目前国内陶瓷刀具的发展究竟处于什么样的阶段,我们对陶瓷刀具未来的发展又应该做些什么,带着这样的疑问,我们采访了清华紫光方大高技术陶瓷有限公司 (以下简称“紫光方大”)副总工程师仇启源。他致力于陶瓷刀具研究已有几十年,在向我们说起国内陶瓷刀具的发展历程时他如数家珍,言谈之中又不失风趣。

陶瓷刀具的发展概况

目前国内市场上陶瓷刀具主要有两大类:氧化铝基和氮化硅基陶瓷刀具。仇启源介绍道:“氧化铝基陶瓷刀具发展比较早,经过几十年的性能改进和提高,硬度、强度、抗弯性能等都得到了加强;氮化硅基陶瓷刀具则是新一代的陶瓷刀具,具有更强的耐磨性、红硬性、断裂韧性和抗热冲击性,但由于其加工钢件时易扩散或产生化学磨损,现在一般只用于铸铁件的粗加工。”
对于今后的陶瓷刀具将如何在高速切削领域发挥其作用,他进一步解释道:“目前国外陶瓷刀具主要向精加工的方向发展,随着毛坯质量提高,加工余量减少,使用陶瓷刀具可一次完成精加工;我国陶瓷刀具的发展主要是向解决难加工材料的方向发展,利用它完成高速钢刀具、硬质合金刀具等无法解决的加工难题。”
与别的刀具材料相比,陶瓷刀具最显著的缺点就是断裂韧性不足。作为评价其抗破损能力的重要指标之一,陶瓷刀具需要通过适当手段提高其硬度、抗弯强度及断裂韧性,而在进行铣、刨、镗削及其他断续加工时,刀片材料的断裂韧性更为重要。目前国内陶瓷刀具生产企业所采用的主要途径是通过向陶瓷材料中添加ZrO2、 TiC、SiC晶须及某些金属等手段增韧,提高刀片的抗冲击能力。
我国陶瓷刀具发展很早,从20世纪50年代起便已经开始。仇启源说:“1958年大跃进时期,那时候我国还没有正规生产陶瓷刀具的工厂,一些工人便到山里选用所谓‘石头刀具’(即天然陶瓷刀具),这种石头刀具最大的缺陷是质量不稳定,所以一直没有推广起来,而且石头刀具自身硬而脆,加工十分困难。直到新一代合成陶瓷刀具材料出现以后,加上金刚石砂轮在磨削方面的广泛应用,才使陶瓷刀具产业真正发展起来。”
目前我国刀具市场上的陶瓷刀具绝对数量比较少,仅占1%~3%左右,但在轧辊、碴浆泵、矿山机械、轴承、汽车等领域中都得到了广泛应用。
在宝钢和瓦轴提出的轧辊和轴承加工“以车代磨”课题中,紫光方大为其做了一系列刀具材料性能、切削参数的实验对比,最终使用陶瓷刀具切削淬硬钢件及精密铸件,大大降低了生产成本,现在还在这些企业中广泛应用;汽车工业中也不断采用许多难切削工程材料,以提高零部件性能,如含硼、铌等稀土元素的合金铸铁及某些粉末冶金零件或钢铁合金等,在某厂的缸套加工中,采用国产陶瓷刀具替代硬质合金刀具后,切削速度由62m/min提高到332m/min,使生产效率提高了5倍,刀具耐用度也增加了5倍。

用户企业的几个误区

仇启源始终认为每种刀具材料都有其适用的范围,新刀具材料的出现并不能完全取代旧材料的应用,很多旧的刀具材料仍然在不断向前发展,比如高速钢已发展至如今的粉末冶金高速钢。他说:“陶瓷刀的种类、牌号多种多样,选用时需依照加工的机床、待加工件的具体情况来确定陶瓷刀具的几何参数和加工参数,生产中出现新的问题,便需要通过实验来调整确定新的刀具,使用不当,用户企业便容易陷入一些误区。”
第一,由于国际上的CBN技术发展很快,其切削硬度值也高于陶瓷刀具,许多用户企业便习惯认为CBN刀具可以适用于各种加工领域。“事实上,在高硬度材料的高速加工中,CBN刀具使用效果很好,但在切削硬度为HRC50以下的钢件时,CBN刀具因其在加工中不能使工件软化,加工效果、耐磨性等反不如陶瓷刀具,而且陶瓷刀具的使用成本仅为CBN刀具的1/5~1/10。”国内齿轮、军工等行业内的许多工件目前都处于这个加工硬度范围内,在这些领域,使用陶瓷刀具可以一次完成精加工,生产效率可大大提高。
第二,用户企业往往认为国外刀具公司生产的典型陶瓷刀具会普遍适用于各种加工领域,实际上在某些特定的加工领域并不一定适用。上海某厂在一个淬火钢件的加工中,原来使用的是某世界著名刀具企业生产的陶瓷刀片CC650,这是上世纪70年代便已经大规模生产的刀具型号,在世界范围内一度被认为是最好的加工淬火钢的氧化铝系陶瓷刀具,而切削现场的结果对比显示,国产的新一代FD22型号陶瓷刀在加工工件数量及已加工表面质量等方面都优于CC650,而且价格也相对便宜,现在已被该厂大量选用,每月消耗量达1000多片。
第三,一般陶瓷刀具切削普通正火钢的切削速度都是200~300m/min,但一些企业在使用陶瓷刀具时,认为采用较低的切削速度,可以延长刀具的使用寿命,降低生产成本。事实上,采用较低的切削速度会大大降低生产效率。研究表明,在产品的生产成本中,刀具所占份额很低,其消耗成本仅占总成本的 4%~5%,但对先进刀具的选用,却能够大幅度降低机床费用,带来的成本收益则远大于刀具的消耗。切削速度、走刀量选择不合适,都会影响陶瓷刀具效率的充分发挥。
另外,为更好利用陶瓷刀片资源,正确选用金刚石砂轮对陶瓷刀具进行重磨也是十分重要的。

陶瓷刀具市场亟待规范

也许正是因为陶瓷刀具的生产过程比较简单,所需设备、技术要求都不太高,而且国内军工等许多行业的产品需求旺盛,一时间国内曾涌现出很多的陶瓷刀具生产企业。
“但真正能够批量、稳定生产的企业却很少,由于缺乏必要的产品研发、市场推广能力,他们平均寿命一般都只有3~5年。”仇启源感慨道,“山东某冶金局曾一度红红火火地进行陶瓷刀具的生产,投资也颇有规模,但在相关组织者离任之后,由于反对的声音很强烈,这项计划便流产了,十分可惜。”在生产企业停止陶瓷刀具生产后,除了给本企业造成生产设备和资源的浪费外,还会给应用陶瓷刀具的企业带来另一个问题,他们经过较长时间的使用,已经适应了这些陶瓷刀具的应用,而今后也只能另寻解决途径,这都将造成严重的资源浪费。
目前,刀具材料的研发与产业化也还存在着很大脱节,国内某些院校的类似科研课题还只是停留在试验阶段。仇启源不无焦虑地说:“很多高校的硕士生、博士生的研究课题就是通过对刀具材料作一些配比,添加或减少某些成分,便研制出若干新的刀具牌号,但鲜有能进入生产领域大量应用的。这样缺乏生产考核环节的研发,不仅是对人力、物力资源的极大浪费,而且也滋生了通过这种手段获取学位、职称的现象。”说到这里,他颇为自豪地向记者介绍:“目前由原国家计委2001年审批的全国惟一的《陶瓷刀具及氮化物制品产业化示范工程》项目——属国家高新技术产业化示范工程,经过5年多的努力,最近已在我公司通过了专家验收。”的确,一旦脱离了产业化和大量生产应用的需求,这些刀具研发投入就没有了意义。
正如仇启源所说,目前国内能够批量稳定生产陶瓷刀具的厂家只有清华紫光方大等少数几家,另外一些硬质合金工具公司如株钻、自贡等的相关部门也进行小批量的生产。

陶瓷刀具是最有发展潜力的高速切削刀具,在生产中有美好的应用前景,已引起世界各国的重视。目前,德国陶瓷刀具的年消耗量占刀具总量的10%,日本的年消耗量也占总量的8%~9%。近几年来,中国陶瓷刀具的发展也十分迅速,品种增加,性能提高。可以预料,随着高速切削、干式切削和硬切削应用的增多,今后必将促进陶瓷刀具的发展与使用。

本文作者:记者 范银龙
原载:机电商报专刊《金属切削》2007年3月号
上载于:2007-4-28 0:26:45

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具NSK高數主軸與馬達專業模具修補工具-氣動與電動粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

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弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

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(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

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弊社の製品の供給調達機能は:

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(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

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结构和零件的微型化是技术领域的发展趋势之一,开发经济上可行的微细加工技术对于微型技术的发展具有重要意义。目前,产业化的微细制造技术主要用在半导体工业,它们仅仅对大批量生产是经济的;在印刷制版术行业里使用的微细制造技术对所加工的几何形状及所能加工的材料又有很大的局限性。与这两种制造技术比较,微细切削加工可以弥补上述的缺点,因此,开发微细切削技术是微细制造技术的新领域。

     微细切削加工的第一批装置是美国在60年代末开发的,主要用于加工光学件的表面,并由此诞生了超精加工技术。目前,在光学、电子和机械零件加工中达到了微米和亚微米的精度和几十个纳米的表面粗糙度。在八十年代末,德国的卡鲁斯厄研究中心把微细切削用于在微型元件的表面上加工微细的纹理,制造微型热交换器:它们对一个圆筒上的铜箔或铝箔用单晶金刚石制造的刀尖进行切槽,最终做成一个微型的、效率很高的热交换器。
     直到九十年代,微细切削主要是用金刚石刀具加工有色金属零件。随着微型技术应用领域的不断扩大,要求能加工更多样化的材料,尤其是对钢和陶瓷的微细切削,成为微细切削技术的发展方向。
金刚石——近乎理想的切削材料

     在超精加工领域,单晶金刚石刀具几乎是唯一得到实用的刀具。金刚石摩擦系数低,导热率高,这对切削过程很有利;它还有很高的硬度和可加工出接近原子尺寸级的锋利刃口,而制作锋利的刃口是微细切削领域中必须解决的关键技术。一个亚微米级的锋利刃口可以加工出几纳米数量级的表面粗糙度。锋利的刃口及很低的摩擦系数,可大大减小切削力,这有利于微细切削加工的精度,也降低了对超精加工机床刚性的要求。
     金刚石刀具适合加工铝、纯铜、黄铜以及铜镍合金等。铜镍合金有很高的硬度,在加工时可获得极佳的表面质量。金刚石不适合加工黑色金属,为了使金刚石能够加工钢,正在开发一些装置,有一个装置效果很好。它把一个超声振动叠加在刀具的运动上,切削时使刀具的接触时间大大减少,从而降低了切削温度,抑制了金刚石向石墨的转化。
微细切削来源于普通切削

     微细切削的知识实际上是从普通的切削加工中获得的,包括车、铣、钻、磨,在个别情况下,微细加工也用锯削或刨削。
     目前研究最多、最成熟的是超精车削。例如制作压制菲涅耳透镜的有色金属模具或制作表面粗糙度的样块。
     通过叠加一个由压电晶体驱动的高频振动到进给机构里,在与主轴回转频率和振动适当同步时,能产生不旋转对称的加工表面,达到磨光的镜面。目前,超精车削的技术水平已经可加工出极微细的轴径。
     在微细加工中,铣削也被认为是最柔性的加工方法。用单齿的金刚石圆盘铣刀加工槽与前面所述的在薄膜上车槽比较,可以加工出各种角度交叉的槽。可用于制造压制光学栅格结构的模具,如每毫米100线。已商品化的圆盘铣刀最小宽度约100µm。
     用金刚石制造的带柄铣刀,直径约300µm,也已经商品化。这种铣刀的结构为通用的直槽单齿铣刀,也可制成有端刃的雕刻刀,它特别适合加工只有几微米厚的隔板。这种槽铣刀的缺点是最小的槽宽取决于刀具的直径和装夹的精度。
钢是未来微细切削技术加工的对象

     微细切削技术至今还局限于加工硅或非金属材料,而各种人工合成材料已经可用成形工艺进行加工(包括硬而脆的和软而韧的),因此,下一步对钢的加工就显得很有必要。钢的微细切削加工研究在德国始于九十年代,至今仍处于研究阶段。其主要应用领域在工模具行业,模具的耐磨性是成形加工经济性的重要前提,尤其当模具的结构有很高的深度——宽度比时,其材料的抗弯强度对成形加工的可靠性有决定性的意义,有时甚至关系到是否能够成形。
     钢的微细切削不能用金刚石刀具,主要用硬质合金铣刀。硬质合金是由很多晶粒组成的烧结体,其晶粒的大小决定刀刃的微观锋利程度。因此,不能加工出像用金刚石刀具所获得的表面质量,但由于价格低并能加工钢,因此目前仍然是对钢进行微细切削的主要刀具。
     为了有锋利的刀刃,通常采用钨钴类的超细颗粒硬质合金。超细颗粒硬质合金刀具的晶粒尺寸为0.5~1.0µm,其切削刃圆弧半径为几微米。
     为了开发钢的微细切削技术,德国卡鲁斯厄大学的机床和制造技术学院首先进行了硬质合金圆盘铣刀的试验,刀具宽度为0.15mm。用铣刀作十字交叉的切削,工件硬度为52HRC的调质钢,加工出了高1mm、截面0.2×0.2mm²的一排排作为合成材料或粉末注射材料模具的棱柱。
适合微细切削的硬质合金带柄铣刀在工业上已被广泛采用,有涂层的和不涂层的,最小直径为0.1mm,个别工具制造商可生产直径为50µm的铣刀。
     为避免刀具意外的折断和提前磨损,在加工像钢这样的硬材料时,要注意加工过程的安全和机床的平稳,所以要求机床具有足够的刚性和动态性能,采用高的切削速度和中等的每齿进给量,以保证刀具的切入。
     硬质合金微型铣刀的制造存在着一些难题,即除了要在不均质的刀具材料上加工出锋利的刃口外,还要对直径为零点几毫米的铣刀进行磨削,使之承受磨削力的作用,为解决这一难题,可选择一种不产生切削力的加工方法(如激光加工)。用铣削的方法可加工出形状复杂的表面,也可加工用工具钢制造的100µm以下的零件,如在硬度为55HRC的模具钢上直接铣制加工一个微型汽车(1:160)的轮壳模具,其表面粗糙度达RZ=0.5µm,成形表面达镜面光洁度,注射成形后的零件不必再进行后续加工。
     磨削是专门用于硬而脆的材料的加工,使微型元件能用玻璃、陶瓷、硅或硬质合金制造。目前用于硅片切割的零点几毫米宽的砂轮已商品化,通常用经镀镍或铬的金刚石磨料作砂轮的材料,最近还开发了CVD涂覆金刚石的硬质合金成形砂轮。与刀具相似,砂轮也有用作成形砂轮的盘状砂轮和通用性很好的指状砂轮,后者可加工微细的任意形状表面,目前在研究部门使用的指状砂轮的最小直径为50µm。
磨削加工硬而脆的材料

     为了在硬而脆的材料 (例如单晶硅)上加工微孔,除了通常用电镀法制造的直径为0.9mm、金刚石颗粒为D91µm的微型空心钻头外,德国Brauschweig技术大学新开发了同样直径的CVD金刚石钻头,其金刚石晶粒的尺寸为4µm~8µm。尽管有较大的切削力,用这种新型钻头在单晶硅上钻了55个盲孔,质量全部合格。这种盲孔钻头可以在指状砂轮加工零件的封闭式型腔前钻引导孔。电镀的金刚石空心钻头较适合在板材上加工通孔,但在试验中,在孔的钻穿那一面沿着硅的晶轴方向出现了大于100µm的崩刃,在孔的钻入这一面边缘也有20µm~150µm的崩刃,这一问题有待进一步研究。
结论和展望
微细切削是微细加工工艺的一个重要延伸,尽管目前微细切削所能加工出的零件细节不及微细电加工所达到的程度,但它与激光刻蚀加工等技术一起可在各种各样的材料上加工任意的空间结构。
     此外,它比基于平板印刷的微细技术需要的设备少,也省去了昂贵的母板制造,总之,零件的微细切削加工对于经济地制作中等批量的微型构件有很大的优势。

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Digitaalinen suodatin käsittelee signaalia pelkästään laskutoimitusten avulla toisin kuin analoginen suodatin, joka käsittelee signaalia sähköisten komponenttien kuten kelojen ja kondensaattorien avulla.

On mahdollista toteuttaa kaikki digitaaliset suodattimet, jotka on kuvattavissa matemaattisen algoritmin avulla. Suodattimen ominaisuuksia rajoittaa käytettävissä oleva laskentateho ja toteutuskustannukset. Mikropiirien hintojen laskiessa digitaaliset suodattimet ovat yleistyneet, ja ne ovat tärkeässä asemassa tavallisissa käyttöesineissä kuten matkapuhelimissa ja radiovastaanottimissa.

[muokkaa] Digitaalisten suodattimien etuja

Digitaalisten suodattimien suorituskyky on paljon parempi kuin analogisten suodattimien. Ei ole esimerkiksi kovinkaan vaikeaa tehdä 1000 Hz digitaalista alipäästösuodatinta, joka läpäisee lähes täysin 999 Hz signaalin mutta estää 1001 Hz signaalin. Analogisilla suodattimilla ei päästä yhtä suureen jyrkkyyteen eli niiden Q-arvo on alhainen.

Digitaalisilla suodattimilla saavutetaan paljon parempi signaalikohinasuhde (engl. signal to noise ratio) kuin analogisilla suodattimilla, jotka lisäävät signaaliin kohinaa. Digitaaliset suodattimet sen sijaan käsittelevät signaalia kohinattomien laskutoimitusten avulla. Pääasiallinen kohinan lähde digitaalisessa suodattimessa on analogisen sisään tulevan signaalin kohina ja kvantisointivirhe.

Digitaalisista suodattimista on helppo tehdä tarkkoja, ja niiden ominaisuudet pysyvät samoina koko käyttöajan. Digitaalisten suodatinten ominaisuudet määräytyvät niiden kertoimien kautta, eivätkä tietokoneohjelman kertoimet muutu esimerkiksi ajan myötä tai lämpötilan vaihdellessa. Tarkkuus saadaan myös helposti paremmaksi lisäämällä laskentatehoa ja laskentatarkkuutta. Analogisistakin järjestelmistä voidaan toki tehdä yhtä tarkkoja ja ominaisuutensa säilyttäviä, mutta tällöin on käytettävä kalliimpia ja laadukkaampia komponentteja. Usein sanotaankin, että digitaalinen CD-soitin toi HIFI-laadun tavallisen kuluttajan ulottuville, kun analogisilla laitteistoilla se oli ainoastaan varakkaiden saatavilla.

Digitaalisilla suodattimilla on useita teorian kannalta hyviä ominaisuuksia. Niiden avulla voidaan esimerkiksi toteuttaa täysin lineaarivaiheinen suodin, mikä on mahdotonta analogisen suotimen avulla. Lineaarivaiheisuus tarkoittaa sitä, että kaikki signaalin sisältämät taajuudet viivästyvät yhtä paljon. Lisäksi digitaaliset suotimet toimivat kuin tietokoneohjelmat, joten niihin voidaan lisätä monimutkaisiakin rakenteita, joita analogisilla järjestelmillä on mahdoton toteuttaa.

Tärkein syy digitaalisten suodinten käyttöön analogisten komponenttien sijaan on kuitenkin raha: samaa signaaliprosessoria voidaan käyttää useisiin eri sovelluksiin, jolloin sitä voidaan tuottaa suuremmissa erissä ja suuret tuotantoerät painavat prosessorien hintoja alas. Prosessoreja käyttävät yritykset puolestaan toteuttavat oman tuotteensa ohjelmistona fyysisten laitteiden sijaan. Tällöin tuotteen monistaminen on helppoa, ja sama tuote voidaan myydä useaan kertaan – aivan kuten tietokoneohjelmistotkin.

On kuitenkin tiettyjä tapauksia, joissa toimivaa analogista järjestelmää ei kannata tai ei voi korvata digitaalisella. A/D-muunninten näytteenottotaajuuden yläraja on nykyisin luokkaa 10-100 MHz, joten hyvin suuria taajuuksia sisältäviä signaaleja ei voida käsitellä diskreetin järjestelmän avulla. Radioiden ja televisioiden suurtaajuusosat toteutetaankin analogisten suodattimien avulla.

Toisaalta hyvin yksinkertaiset järjestelmät, jotka eivät tarvitse suurta tarkkuutta, on helpointa toteuttaa analogisilla komponenteilla. Digitaalinen järjestelmä tarvitsee aina A/D ja D/A-muuntimet sekä prosessorin. Jos tavoitteena on vain jakaa autostereoiden kaiutinsignaali kahteen eri taajuuskaistaan, ei tätä varten kannata rakentaa digitaalista järjestelmää. Myös digitaalisen suotimen monistettavuus pääsee oikeuksiinsa vasta suurissa valmistusmäärissä.

Digitaalinen suodatin toimii väärin, jos sisään tuleva signaali sisältää komponentteja, joiden taajuus on yli puolet näytteenottotaajuudesta. Tästä syystä digitaalisen suodattimen edessä on aina oltava analoginen laskostumisenestosuodatin, joka poistaa liian korkeat taajuudet.

[muokkaa] Tavallisia digitaalisia suodattimia

Digitaalisista suodatintyypeistä yleisimmin käytetään lineaarisia suodattimia. Ne manipuloivat suoraan signaalin taajuusspektriä, joka voidaan laskea nopean Fourier-muunnoksen avulla. Lineaarisen suodattimen yleinen muoto on

y(n) = \sum_{k=0}^K a_k x(n-k) + \sum_{m=1}^M b_m y(n-m),

missä x(n) on suodatettava signaali ja y(n) on suodatustulos. Suodattimen ominaisuudet määräytyvät sen kertoimien a_0, a_1,\ldots,a_K ja b_1, b_2,\ldots,b_M kautta. Tärkeä erikoistapaus on se, jossa kertoimet b_1, b_2,\ldots,b_M ovat nollia. Tällöin suodatinta kutsutaan FIR-suodattimeksi (engl. Finite Impulse Response), ja sen impulssivaste (ulostulo, kun sisään menee yksittäinen impulssi) on äärellisen mittainen. Lineaaristen suodatinten impulssivaste voi olla myös äärettömän pitkä vaimeneva värähtely. Tällöin kertoimet b_1, b_2,\ldots,b_M eivät ole nollia, ja suodattimesta käytetään nimeä IIR-suodatin (engl. Infinite Impulse Response).

Suodattimien analyysi ja synteesi tapahtuvat z-muunnoksen avulla. Yllä olevan suodattimen z-muunnos on

H(z) = \frac{Y(z)}{X(z)} = \frac{a_0 + a_1 z^{-1} + a_2 z^{-2} + \ldots + a_K z^{-K}}{1 + b_1 z^{-1} + b_2 z^{-2} + \ldots b_M z^{-M}},

jossa suurempi luvuista M ja K on suodattimen aste. Funktiota H(z) kutsutaan siirtofunktioksi, ja se on samalla suodattimen impulssivasteen z-muunnos.

Toinen tapa kuvata digitaalista suodatinta on tila-avaruusmalli. Paljon käytetty tila-avaruussuodatin on Kalman-suodatin.

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فیلتر دیجیتال با انجام عملیات ریاضی بر سیگنال گسسته، خواص معینی از آن را بهبود می‌بخشد، بطور مثال نویز را از سیگنال می‌زداید و یا به بازه فرکانسی مشخصی از سیگنال اجازه عبور داده و بقیه را حذف می‌نماید.

[ویرایش] منبع

مشارکت‌کنندگان ویکی‌پدیا، «Digital filter»، ویکی‌پدیای انگلیسی، دانشنامهٔ آزاد. (بازیابی در ۲۵ سپتامبر ۲۰۰۸).

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弊社の製品の供給調達機能は:

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(4)オートメーション整備調達

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

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Image:FIR.PNG

Definición [editar]

Un filtro digital es un sistema que, dependiendo de las variaciones de las señales de entrada en el tiempo y amplitud, se realiza un procesamiento matemático sobre dicha señal; generalmente mediante el uso de la Transformada rápida de Fourier; obteniéndose en la salida el resultado del procesamiento matemático o la señal de salida.

Los filtros digitales tienen como entrada una señal analógica o digital y en su salida tienen otra señal analógica o digital, pudiendo haber cambiado en amplitud, frecuencia o fase dependiendo de las características del filtro digital.

El filtrado digital es parte del procesado de señal digital. Se le da la denominación de digital más por su funcionamiento interno que por su dependencia del tipo de señal a filtrar, así podríamos llamar filtro digital tanto a un filtro que realiza el procesado de señales digitales como a otro que lo haga de señales analógicas.

Comunmente se usa para atenuar o amplificar algunas frecuencias, por ejemplo se puede implementar un sistema para controlar los tonos graves y agudos del audio del estéreo del auto.

La gran ventaja de los filtros digitales sobre los analógicos es que presentan una gran estabilidad de funcionamiento en el tiempo.

El filtrado digital consiste en la realización interna de un procesado de datos de entrada.

En general el proceso de filtrado consiste en el muestreo digital de la señal de entrada, el procesamiento considerando el valor actual de entrada y considerando las entradas anteriores. El último paso es la reconstrucción de la señal de salida.

En general la mecánica del procesamiento es:

  1. Tomar las muestras actuales y algunas muestras anteriores (que previamente habían sido almacenadas) para multiplicadas por unos coeficientes definidos.
  2. También se podría tomar valores de la salida en instantes pasados y multiplicarlos por otros coeficientes.
  3. Finalmente todos los resultados de todas estas multiplicaciones son sumados, dando una salida para el instante actual.

El procesamiento interno y la entrada del filtro serán digitales, por lo que puede ser necesario una conversión analógica-digital o digital-analógica para uso de filtros digitales con señales analógicas.

Un tema muy importante es considerar las limitaciones del filtro de entrada debido a Teorema de muestreo de Nyquist-Shannon que en pocas palabras; si quiero procesar hasta una frecuencia de 10KHz, debo muestrear a por lo menos 20 KHz.

Los filtros digitales se usan frecuentemente para tratamiento digital de la imagen o para tratamiento del sonido digital.

Otro ejemplo común de filtros digitales son los programas para retocar imágenes.

Tipos de filtros [editar]

Hay varios tipos de filtros así como distintas clasificaciones para estos filtros:

  • De acuerdo con la parte del espectro que dejan pasar y que atenúan hay:
  • De acuerdo con su orden:
    • primer orden
    • segundo orden
    • ...
  • De acuerdo con el tipo de respuesta ante entrada unitaria:
    • FIR (Finite Impulse Response)
    • IIR (Infinite Impulse Response)
    • TIIR (Truncated Infinite Impulse Response)
  • De acuerdo con la estructura con que se implementa:
    • Laticce
    • Varios en cascada
    • Varios en paralelo
    • ...

Expresión general de un filtro [editar]

Hay muchas formas de representar un filtro. Por ejemplo, en función de w (frecuencia digital), en función de z y en función de n (número de muestra). Todas son equivalentes, pero a la hora de trabajar a veces conviene más una u otra. Como regla general se suele dejar el término a0=1.

Si se expresa en función de z y en forma de fracción:

H(z)=\frac { {\sum_{k=0}^M} b_k\cdot z^{-k} }{ {\sum_{k=0}^N} a_k\cdot z^{-k} }

Y en dominio de n:

y(n)= {\sum_{k=0}^N} b_k \cdot x(n-k) - {\sum_{k=1}^M} a_k \cdot y(n-k)

Los coeficientes son los a y b y son los que definen el filtro, por lo tanto el diseño consiste en calcularlos.

Ejemplo del diseño de un filtro [editar]

En primer lugar se parte de las especificaciones y, basándose en éstas, se elige el tipo de filtro. En este ejemplo se parte de un filtro digital que anule las frecuencias menores a 5Hz y la de 50Hz y que no altere al resto, la frecuencia de muestreo será 1000Hz, además se quiere fase lineal.

Con estas especificaciones se elige un filtro FIR. El diseño se puede hacer manualmente o con la ayuda de un ordenador. En este ejemplo el método de diseño será el de Remez. En Matlab se obtienen los coeficientes que definen el filtro, que en la ecuación anterior se llaman a y b (el numerador es la variable b y el denominador solo tiene un término que es 1, como corresponde a un filtro FIR):

[n,fo,mo,w]=remezord([0 5 45 50 50 55],[0 1 0 1],[0.01 0.1 0.01 0.1],1000); b = remez(n,fo,mo,w)

En la siguiente figura se muestra el aspecto del filtro en el centro. En la parte superior se muestra la señal que se quiere filtrar y en la parte inferior la señal filtrada (se trata de un electrocardiograma).

imagen:matlab_filtro.PNG

El siguiente paso es seleccionar la forma de implementarlo, es decir su estructura. Luego se elige el hardware sobre el que funcionará. Normalmente un Procesador digital de señal o una FPGA, aunque también puede ser un programa de ordenador. Finalmente se usan los coeficientes obtenidos y la estructura elegida para crear el programa.

BY:BEA

Véase también [editar]

Referencias [editar]

Filtros digitales.(En Inglés) [1]

Introducción a filtros digitales.(En Inglés) [2]

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(3)鎢鋼エンドミル設計

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An FIR filter

In electronics, computer science and mathematics, a digital filter is a system that performs mathematical operations on a sampled, discrete-time signal to reduce or enhance certain aspects of that signal. This is in contrast to the other major type of electronic filter, the analog filter, which is an electronic circuit operating on continuous-time analog signals. An analog signal may be processed by a digital filter by first being digitized and represented as a sequence of numbers, then manipulated mathematically, and then reconstructed as a new analog signal (see digital signal processing). In an analog filter, the input signal is "directly" manipulated by the circuit.

A digital filter system usually consists of an analog-to-digital converter (to sample the input signal), a microprocessor (often a specialized digital signal processor), and a digital-to-analog converter. Software running on the microprocessor can implement the digital filter by performing the necessary mathematical operations on the numbers received from the ADC. In some high performance applications, an FPGA or ASIC is used instead of a general purpose microprocessor.

Digital filters may be more expensive than an equivalent analog filter due to their increased complexity, but they make practical many designs that are impractical or impossible as analog filters. Since digital filters use a sampling process and discrete-time processing, they experience latency (the difference in time between the input and the response), which is almost irrelevant in analog filters.

Digital filters are commonplace and an essential element of everyday electronics such as radios, cellphones, and stereo receivers.

Contents

[hide]

[edit] Characterization of digital filters

A digital filter is characterized by its transfer function, or equivalently, its difference equation. Mathematical analysis of the transfer function can describe how it will respond to any input. As such, designing a filter consists of developing specifications appropriate to the problem (for example, a second-order lowpass filter with a specific cut-off frequency), and then producing a transfer function which meets the specifications.

The transfer function for a linear, time-invariant, digital filter can be expressed as a transfer function in the Z-domain; if it is causal, then it has the form:

H(z) = \frac{B(z)}{A(z)} = \frac{{b_{0}+b_{1}z^{-1}+b_{2}z^{-2} + \cdots + b_{N}z^{-N}}}{{1+a_{1}z^{-1}+a_{2}z^{-2} + \cdots +a_{M}z^{-M}}}

where the order of the filter is the greater of N or M. See Z-transform's LCCD equation for further discussion of this transfer function.

This form is for a recursive filter, which typically leads to infinite impulse response behaviour, but if the denominator is unity, then this is the form for a finite impulse response filter.

[edit] Analysis techniques

A variety of mathematical techniques may be employed to analyze the behaviour of a given digital filter. Many of these analysis techniques may also be employed in designs, and often form the basis of a filter specification.

Typically, one analyzes filters by calculating how the filter will respond to a simple input. One can then extend this information to visualize the filter's response to more complex signals.

[edit] Impulse response

The impulse response, often denoted H(z) or h(n) is a measurement of how a filter will respond to the Kronecker delta function. For example, given a difference equation, one would set x(0) = 1 and x(n) = 0 for n > 0 and evaluate. In the case of linear time-invariant FIR filters, the impulse response is exactly equal to the sequence of filter coefficients h(n) = bn. In general, the impulse response is a characterization of the filter's behaviour.

A plot of the impulse response will help to reveal how a filter will respond to a sudden, momentary disturbance.

[edit] Filter design

The design of digital filters is a deceptively complex topic[1]. Although filters are easily understood and calculated, the practical challenges of their design and implementation are significant and are the subject of much advanced research.

There are two categories of digital filter: the recursive filter and the nonrecursive filter. These are often referred to as infinite impulse response (IIR) filters and finite impulse response (FIR) filters, respectively[2].

[edit] Filter realization

After a filter is designed, it must be realized by developing a signal flow diagram that describes the filter in terms of operations on sample sequences.

A given transfer function may be realized in many ways. Consider how a simple expression such as ax + bx + c could be evaluated – one could also compute the equivalent x(a + b) + c. In the same way, all realizations may be seen as "factorizations" of the same transfer function, but different realizations will have different numerical properties. Specifically, some realizations are more efficient in terms of the number of operations or storage elements required for their implementation, and others provide advantages such as improved numerical stability and reduced round-off error. Some structures are more optimal for fixed-point arithmetic and others may be more optimal for floating-point arithmetic.

[edit] Direct Form I

A straightforward approach for IIR filter realization is Direct Form I, where the difference equation is evaluated directly. This form is practical for small filters, but may be inefficient and impractical (numerically unstable) for complex designs[3]. In general, this form requires 2N delay elements (for both input and output signals) for a filter of order N.

[edit] Direct Form II

The alternate Direct Form II only needs N delay units, where N is the order of the filter – potentially half as much as Direct Form I. The disadvantage is that Direct Form II increases the possibility of arithmetic overflow for filters of high Q or resonance.[4] It has been shown that as Q increases, the round-off noise of both direct form topologies increases without bounds.[5] This is because, conceptually, the signal is first passed through an all-pole filter (which normally boosts gain at the resonant frequencies) before the result of that is saturated, then passed through an all-zero filter (which often attenuates much of what the all-pole half amplifies).

[edit] Cascaded second-order sections

A common strategy is to realize a higher-order (greater than 2) digital filter as a cascaded series of second-order "biquadratric" (or "biquad") sections[6] (see digital biquad filter). Advantages of this strategy is that the coefficient range is limited. Cascading direct form II sections result in N delay elements for filter order of N. Cascading direct form I sections result in N+2 delay elements since the delay elements of the input of any section (except the first section) are a redundant with the delay elements of the output of the preceding section.

[edit] Difference equation

In discrete-time systems, the digital filter is often implemented by converting the transfer function to a linear constant-coefficient difference equation (LCCD) via the Z-transform. The discrete frequency-domain transfer function is written as the ratio of two polynomials. For example:

H(z) = \frac{(z+1)^2} {(z-\frac{1}{2}) (z+\frac{3}{4})}

This is expanded:

H(z) = \frac{z^2+ 2z +1} {z^2 +\frac{1}{4} z - \frac{3}{8}}

and divided by the highest order of z:

H(z) = \frac{1 + 2z^{-1} +z^{-2}} {1 +\frac{1}{4} z^{-1} - \frac{3}{8} z^{-2}} = \frac{Y(z)}{X(z)}

The coefficients of the denominator, ak, are the 'feed-backward' coefficients and the coefficients of the numerator are the 'feed-forward' coefficients, bk. The resultant linear difference equation is:

y[n] = -\sum_{k=1}^{N} a_{k} y[n-k] + \sum_{k=0}^{M} b_{k} x[n-k]

or, for the example:

y[n] = x[n] + 2x[n-1] + x[n-2] - \frac{1}{4} y[n-1] + \frac{3}{8} y[n-2]

This equation shows how to compute the next output sample, y[n], in terms of the past outputs, y[np], the present input, x[n], and the past inputs, x[np]. In this form, the filter is amenable to numerical simulation via straightforward iteration.

[edit] Other Forms

This section requires expansion.

Other forms include:

  • Series/cascade[7]
  • Parallel[7]
  • Ladder form[7]
  • Lattice form[7]
  • Coupled normal form
  • Multifeedback
  • Analog-inspired forms such as Sallen-key and state variable filters
  • Systolic arrays

[edit] Comparison of analog and digital filters

Digital filters are not subject to the component non-linearities that greatly complicate the design of analog filters. Analog filters consist of imperfect electronic components, whose values are specified to a limit tolerance (e.g. resistor values often have a tolerance of +/- 5%) and which may also change with temperature and drift with time. As the order of an analog filter increases, and thus its component count, the effect of variable component errors is greatly magnified. In digital filters, the coefficient values are stored in computer memory, making them far more stable and predictable.[8]

Because the coefficients of digital filters are definite, they can be used to achieve much more complex and selective designs – specifically with digital filters, one can achieve a lower passband ripple, faster transition, and higher stopband attenuation than is practical with analog filters. Even if the design could be achieved using analog filters, the engineering cost of designing an equivalent digital filter would likely be much lower. Furthermore, one can readily modify the coefficients of a digital filter to make an adaptive filter or a user-controllable parametric filter. While these techniques are possible in an analog filter, they are again considerably more difficult.

Digital filters can be used in the design of finite impulse response filters. Analog filters do not have the same capability, because finite impulse response filters require delay elements.

Digital filters rely less on analog circuitry, potentially allowing for a better signal-to-noise ratio. A digital filter will introduce noise to a signal during analog low pass filtering, analog to digital conversion, digital to analog conversion and may introduce digital noise due to quantization. With analog filters, every component is a source of thermal noise (such as Johnson noise), so as the filter complexity grows, so does the noise.

However, digital filters do introduce a higher fundamental latency to the system. In an analog filter, latency is often negligible; strictly speaking it is the time for an electrical signal to propagate through the filter circuit. In digital filters, latency is a function of the number of delay elements in the system.

Digital filters also tend to be more limited in bandwidth than analog filters. High bandwidth digital filters require expensive ADC/DACs and fast computer hardware for processing.

In very simple cases, it is more cost effective to use an analog filter. Introducing a digital filter requires considerable overhead circuitry, as previously discussed, including two low pass analog filters.

[edit] Types of digital filters

Many digital filters are based on the Fast Fourier transform, a mathematical algorithm that quickly extracts the frequency spectrum of a signal, allowing the spectrum to be manipulated (such as to create band-pass filters) before converting the modified spectrum back into a time-series signal.

Another form of a digital filter is that of a state-space model. A well used state-space filter is the Kalman filter published by Rudolf Kalman in 1960.

[edit] References

[edit] General

[edit] Cited
  1. ^ M. E. Valdez, Digital Filters, 2001.
  2. ^ A. Antoniou, chapter 1
  3. ^ J. O. Smith III, Direct Form I
  4. ^ J. O. Smith III, Direct Form II
  5. ^ L. B. Jackson, "On the Interaction of Roundoff Noise and Dynamic Range in Digital Filters," Bell Sys. Tech. J., vol. 49 (1970 Feb.), reprinted in Digital Signal Process, L. R. Rabiner and C. M. Rader, Eds. (IEEE Press, New York, 1972).
  6. ^ J. O. Smith III, Series Second Order Sections
  7. ^ a b c d A. Antoniou
  8. ^ http://www.dspguide.com/ch21/1.htm

[edit] See also

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BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

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(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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(8.1)電感器

用導線繞成線圈狀具有電感性質的元件,稱為電感器.通常只有單一線圈者,

                       具有自感作用;而一個以上的線圈線成者;

                       具有互感作用.電感量的符號為L,單位亨利(H).

1.電感器種類:

                            依電感量的可度與否,可分為固定式電感器可變式電感器.
2.電感器依使用材料及結構,可分為空氣芯電感器,

磁芯電感器,鐵芯電感器及印刷電路線圈.
3.電感的充電與放電
              電感是以磁場來儲存能量,所以電感的充電與放電都藉著

                   電流的改變來變動儲存能量狀態.
              (1)圖4-1(a)的電路為關路狀態,電路無電流,電感器未被充電,因此沒有儲存能量.
              (2)圖4-1(b)中的開關S置於2處,電路成通路,電感器隨著ia的增加
                   而產生逐漸增強的磁場,此時感應電勢Vd的極性如圖所示.這就是電感器的充電.
              (3)圖4-1(c)中的開關S置於1處,此時電路中沒有電流,電感器的磁場立即崩潰,

                   故所儲存的能量被釋放.
              (4)圖4-1(d)中若開關S在撤離的同時改接一負載R,此瞬間電流ia與ib相同;

                   但因電感器失去電源供給,儲存的能量經由R開始衰減至ib逐漸降到零終止.

                   電感器的感應電勢Vb之極性與Va相反,這個過程稱為電感器的放電.

8-21P.gif (790 bytes) 8-22P.gif (1226 bytes)

8-21P.gif (790 bytes) 8-24P.gif (1222 bytes)

(A)開路 (b)電感的充電 (c)斷路(d)電感的放電

圖4-1 電感器的充電與放電
4.電感器的儲能特性
                 電感器以磁場的形態儲存能量,理想的電感器是不會消耗電能的
                              W=8-2.0.5gif.gif (91 bytes)LI2
                 上式中 W:電感器儲存的能量.焦耳(J)
                             L:電感量,亨利(H)
                              I:電流,安培(A)

6.gif (1611 bytes)[例題4-1]某電感器之電感量為15亨利,電流為4安培,

                                            則其儲存於磁場之能量為若干?
解:   W=8-2.0.5gif.gif (91 bytes)LI2=8-2.0.5gif.gif (91 bytes)4-x3.gif (59 bytes)154-x3.gif (59 bytes)42=120(J)

5.自感作用與自感
                 (1)流動於線圈的電流變動時,使線圈本身產生感應電勢的現象,稱為自感作用.

                      由本身磁場所感應的電動勢稱為 自感應電勢
8-2.1.gif (309 bytes)
8-2.2.gif (315 bytes)
(負號表示感應電勢與電流方向相反)

上式中

L:自感,亨利(H)

l:感應電勢,伏特(V)

N:匝數,匝

I:電流,安培(A)

8-2.o.gif (71 bytes):磁通量,韋伯(Wb)

t:時時,秒(sec)

6.gif (1611 bytes) [例題4-2]若一線圈之電感量為8亨利,線圈之電流在10秒內增加了10安培,
試求線圈之自感應電動勢
解: 8-3.1.gif (421 bytes)

(2)如圖4-2所示,各種不同形狀的線圈電感量可由下列公式來求
8-3.2.gif (972 bytes)

上式中

L:自感量,亨利(H)

N:線圈匝數,匝

8-2.o.gif (71 bytes):心之導磁係數, = o r,

l:磁路平均長度,公尺(m)

A:磁路截面積,平方公尺(m2 )

              (a)螺線管 (b) (c)

8-31P.gif (1538 bytes) 8-32P.gif (2342 bytes)8-33P.gif (2719 bytes)

圖4-2各類線圈電感量之計算

6.gif (1611 bytes) [例題4-3]設有一螺線管的匝數為600匝,通以3A電時,

                                            產生的磁通量為64-x3.gif (59 bytes)106 馬克士威,試求:
(1)電感量
   (2)若線圈匝數增加200匝時,則電感量為若干?

解:(1) 8-2.o.gif (71 bytes)=64-x3.gif (59 bytes)106 馬=64-x3.gif (59 bytes)1064-x3.gif (59 bytes) 10-8 =64-x3.gif (59 bytes)10-2 Wb
8-3.3.gif (536 bytes)

解: (2)N1=600,N2=600+200=800
8-2.o.gif (71 bytes)1=64-x3.gif (59 bytes)10-2
          N18-2.o.gif (71 bytes) 2=N2 8-2.o.gif (71 bytes)1   4-x5.gif (52 bytes)8-2.o.gif (71 bytes)2=84-x3.gif (59 bytes)10-2

8-3.4.gif (564 bytes)

6.互感作用與互感
               (1)兩線圈相鄰放置時,若其中一個線圈電流值發生變動時,

                   將使另一個線圈也產生變動,而使此一線圈感應電勢,
                   這種現象稱為互感應或簡稱互感,以M代表如圖4-3所示,

                   兩相鄰線圈,左右兩側各纏繞線圈A與B,其匝數各為N1及N2.

                   線圈A接於電源E,若其電流I1變動時,線圈A本身自感應電e1;

                   而磁通中經磁路交鏈至線圈B,因為8-2.o.gif (71 bytes) 隨I1發生變化,

                   故線圈B也產生了感應電勢e2.圖中之線圈A稱為一次繞組

                   或稱原線圈,線圈B稱為二次繞組或稱副線圈

8-41P.gif (2795 bytes)

    圖4-3 互感作用
8-4.1.gif (223 bytes) 8-4.2.gif (240 bytes)

上式中

M:互感量,亨利(H)

A:鐵心截面積,平方公尺(m2 )

N1,N2:各線圈匝數,匝

l:磁路長度,公尺(m)

7-29..1.gif (64 bytes):導磁係數, = o r

8-2.o.gif (71 bytes):互感磁通,韋伯(Wb)

6.gif (1611 bytes) [例題4-3]如圖4-3所示的兩組線圈,設截面積為6平方公分,

                                            磁路長度為50公分,N1為1000匝,N2為4000匝,相對係數 r為800 

                                            試求互感量為若干?

  解:  A= 6 cm2 = 6 4-x3.gif (59 bytes)10 - 4 m2
         l = 50 cm= 0.5 m
7-29..1.gif (64 bytes)o=4x.gif (65 bytes)4-x3.gif (59 bytes)10-7
8-4.3.gif (930 bytes)

               (2)自感與互感的關係
     耦合係數:兩個線圈之實際互感量與最大互感量之比,以k表示k可為正或負,

若兩線圈所產生之磁通方向相同,則k為正值,互感為正;若兩磁通方向相反,

則k為負值,互感為負.在電路上,常用點號 來註明相互感應電感器其互感量之正負

8-5.1.gif (458 bytes)

6.gif (1611 bytes)例題4-4 兩個相鄰線圈,L1=4H,L2=9H,M=6H,      
 試求兩線圈之間的耦合係數K值為若干?
解:
8-5.2.gif (396 bytes)

7.互感M正,負的決定
                (1)從繞線方向看
                     1.如圖4-4(a)中,若A.B兩線圈方向相同,則其互感(M)值為正

8-51P.gif (1399 bytes)

                      2.如圖4-4(b)中,若A.B兩線圈方向相反,則其互感(M)值為負

8-52P.gif (1284 bytes)

圖4-4,M值正.負判斷
                (2)自線圖點黑點" "符號看
                      1.如圖4-5(a)(b)中,若A.B兩線圈的點符號位置相同,則互感(M)值為正

8-53P.gif (519 bytes)

8-54P.gif (861 bytes)

圖4-5 M值正.負判斷

                      2.如圖4-6(b)中,若A,B兩線圈的點符號位置相反,則互感(M)值為負

8-55P.gif (503 bytes)

8-56P.gif (847 bytes)

8.電感器的組合

                (1)無互感存在時:
                      a.電感器串聯:(如圖4-7所示) LT=L1+L2+L3

8-61P.gif (384 bytes)

                      b.電感器並聯:(如圖4-8所示)

8-62P.gif (774 bytes)

8-6.1.gif (228 bytes)
圖4-7 電感器串聯               圖4-8 電感器並聯
                (2)有互感存在時:
                      a.串聯互助:(如圖4-9所示) LT=L1+L2+2M

8-63P.gif (489 bytes)

8-54P.gif (861 bytes) 8-65P.gif (1042 bytes)

   圖4-9 串聯互助
                      b.串聯互消:(如圖4-10所示) LT=L1+L2-2M

8-66P.gif (490 bytes)

8-67P.gif (1136 bytes)

8-68P.gif (1013 bytes)

  圖4-10 串聯互消
                      c.並聯互助:(如圖4-11)
8-6.2.gif (317 bytes)

8-69P.gif (744 bytes)

8-610P.gif (1252 bytes)

圖4-11 並聯互助
                     d.並聯互消:(如圖4-12)
8-7.1.gif (320 bytes)

8-71P.gif (739 bytes)

8-72P.gif (1426 bytes)

圖4-12 並聯互消   8-7.1.gif (320 bytes)

6.gif (1611 bytes) [例題4-5] 試求圖4-13的總電感 


     解: 8-7.2.gif (364 bytes)

8-73P.gif (690 bytes)

6.gif (1611 bytes) [例題4-6] 試求4-14的總電感  

解:
8-7.3.gif (872 bytes)
             LT=5+4=9(H)

8-74P.gif (1013 bytes)

6.gif (1611 bytes) [例題4-7] 試求圖4-15的總電感,LA=4H,LB=3H,M=2H


8-6.2.gif (317 bytes)8-7.4.gif (375 bytes)

8-75P.gif (780 bytes)

6.gif (1611 bytes) [範例4-8] 試求圖4-16中;A.B之間的總電感 


解:M13.M23為串聯互消,L1與L2串聯成L4
          L4=0.2+0.3+24-x3.gif (59 bytes)0.1=0.7(H)
          L4與L3為串聯互消
          M43=M12+M23=0.05+0.2=0.25(H)
          LT=L4+L3-2M43 =0.7+0.4-24-x3.gif (59 bytes)0.25=0.6(H)

8-81P.gif (1577 bytes)

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