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【概要】
リーマ孔加工にて、面粗さ不良が発生したが、切削油を変更することにより面粗さを規格内に入れることが
できた。
【結果】
図３の如く切削油変更前後ではっきりと粗さに変化が現れた。
変更前 切削油 ＭＩＣ２３００ ６０倍（ユシロ化学）
変更後 切削油 シンセティック＃６６０ ２０倍（ユシロ化学）
【解説】
リーマ孔がムシれるということで、最初、切削条件変更のため調査した結果切削速度１０．２ｍ／ｍｉｎ
、送り０．３７ｍｍ／ｒｅｖ、０．０６ｍｍ／刃であり、悪い条件ではなかった。
リーマ外周ランド部に溶着が見られ、使用後のリーマは鋳物の粉のヘドロで真黒になっていることから、
加工中にワークと外周ランド間にヘドロをかみ込み、溶着するのではと推測した。
ヘドロになり難く、洗浄性に優れた切削油を探した結果、今回のシンセティック＃６６０（ユシロ化学）
が見つかった。
【注記】
鋳物のリーマ加工では、鋳鉄粉の溶着が問題となる。切削油で、ヘドロにならないものが良く、リーマに
ついた鋳鉄粉も洗い流せるものが良い。
【参考資料】
ユシローケンシンセティック＃６６０ カタログ（ユシロ化学）
【巻】H10 【配本】切削
【標題】ダクタイル鋳鉄（ＦＣＤ４５０）のリーマ加工－切削油変更で面粗さの向上－
【パフォーマンス】0011
【加工法】002J
【被削材】13000
表面粗さ
リーマ加工
球状黒鉛鋳鉄(FCD)
【キーワード】｜切削油｜超硬リーマ｜ダクタイル鋳鉄（ＦＣＤ４５）｜ムシレ｜
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加工技術データファイル事例番号3420
【表１】使用工具と切削条件
┌──────────────┬─────────────────────────────┐
│加工個所 │ ① │
├──────────────┼─────────────────────────────┤
│工具番号 │ １ │
├──────────────┼─────────────────────────────┤
│工 具 │ │
│ 工具種類 │ │
│ 寸 法（径、長さ） │φ２０（＋０．０１４～＋０．０２２）×２４３．５×ＭＴ．２│
│ メーカ │東京精工 │
│ 商品名 │超硬リーマ │
│ 材 質 │Ｈ１ │
├──────────────┼─────────────────────────────┤
│ 刃部形状 │０．３丸ランド │
│ │６枚刃 │
│ 工具の取付け方法 │アジャスタブルアダプター＋クイックチェンジチャック │
├──────────────┼─────────────────────────────┤
│切削条件 │ │
│ 切削速度 〔ｍ／ｍｉｎ〕│ １０．２ │
│ （回転数） 〔ｒｐｍ〕│１６２ │
│ 送 り 〔ｍｍ／ｒｅｖ〕│ ０．３７ │
│ 〔ｍｍ／ｍｉｎ〕│ ６０ │
│ 切込み 〔ｍｍ〕│ ０．３５ │
├──────────────┼─────────────────────────────┤
│切削油剤 種類（ＪＩＳ） │ソリューブル │
│ メーカ │ユシロ化学 │
│ 商品名 │シンセティック │
│ 型 式 │＃６６０ │
│ 希釈倍率 │２０倍 │
├──────────────┴─────────────────────────────┤
│工作機械 メーカ・機種：不二越 横４軸頭孔明専用機 │
│ 設 置：１９７９年１２月 │
│ 剛 性：中、精 度：可 │
└────────────────────────────────────────────┘
【図１付表（１）】被削材
┌─────┬───────────┐
│材 質 │ＦＣＤ４５ │
├─────┼───────────┤
│素形材 │鋳 造 │
├─────┼───────────┤
│前加工 │ドリリング φ１９．３│
├─────┼───────────┤
│加工部硬さ│ＨＢ１６０～２２９ │
├─────┼───────────┤
│引張り強さ│４５ｋｇ／ｍ㎡ │
├─────┼───────────┤
│加工数量 │月平均８，０００個 │
└─────┴───────────┘
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加工技術データファイル事例番号3420
【図１付表（２）】パフォーマンスと結果
┌─────────────┬───────────────┐
│加工個所（加工順序） │ ① │
├─────────────┼───────────────┤
│使用工具番号 │ １ │
├─────────────┼───────────────┤
│指定寸法精度と公差 │φ２０Ｈ２（０～＋０．０２５）│
│指定面粗さ │１２．５Ｒｚ │
│ │▽▽ │
├─────────────┼───────┬───────┤
│パフォーマンス │ 重 視 │ 結 果 │
│ ├───────┼───────┤
│ １ ．仕上げ面 │ ◎ │ ◎ │
│ ２ ．寸法精度 │ ○ │ ○ │
│ ２′．形状精度 │ │ │
│ ３ ．工具摩耗 │ │ │
│ ３′．摩耗以外の工具損傷│ │ │
│ ４ ．切りくず処理 │ │ │
│ ５ ．びびり │ │ │
│ ６ ．バリ・かえり │ │ │
│ ７ ．切削抵抗・動力 │ │ │
├─────────────┼───────┼───────┤
│加工の狙い │ │ │
│ １．精度・品質 │ ◎ │ ◎ │
│ ２．切削条件アップ │ │ │
│ ３．その他の能率向上 │ │ │
│ ４．コストダウン │ │ │
├─────────────┼───────┴───────┤
│切削条件に制限している理由│ │
│ １．切削速度（主軸回転）│ │
│ ２．送り │面粗さ │
│ ３．切込み │ │
├─────────────┼───────────────┤
│工具交換までの加工個数 │２００ヶ │
│工具交換の理由 │加工精度 │
└─────────────┴───────────────┘
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加工技術データファイル事例番号3420
【表１付図】使用工具の形状・寸法
【図１】工作物と加工箇所〔球状黒鉛鋳鉄(FCD)〕
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加工技術データファイル事例番号3420
【図２】工作物把持法と使用工具配置・加工順序
【図３】結果
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