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金屬粉末噴射成型技術(MetalPowderInjectionMolding，簡稱MIM)是將現代塑料噴射成形技術引入粉末冶金領 域而形成的一門新型粉末冶金近淨形成形技術。其基本工藝過程是：首先將固體粉末與有機粘結劑均勻混練，經制粒後在加熱塑化狀態下(~150℃)用噴射成形 機注入模腔內固化成形，然後用化學或熱分解的方法將成形坯中的粘結劑脫除，最後經燒結緻密化得到最終產品。與傳統工藝相比，具有精度高、組織均勻、性能優 異，生產成本低等特點，其產品廣泛應用於電子信息工程、生物醫療器械、辦公設備、汽車、機械、五金、體育器械、鐘錶業、兵器及航空航天等工業領域。因此，國際上普遍認為該技術的發展將會導致零部件成形與加工技術的一場革命，被譽為「當今最熱門的零部件成形技術」和「21世紀的成形技術」。

美 國加州Parmatech公司於1973年發明，八十年代初歐洲許多國家以及日本也都投入極大精力開始研究該技術，並得到迅速推廣。特別 是八十年代中 期，這項技術實現產業化以來更獲得突飛猛進的發展，每年都以驚人的速度遞增。到目前為止，美國、西歐、日本等十多個國家和地區有一百多家公司從事該工藝技 術的產品開發、研製與銷售工作。日本在競爭上十分積極，並且表現突出，許多大型株式會社均參與MIM工業的推廣，這些公司包括有太平洋金屬、三菱制鋼、川 崎制鐵、神戶制鋼、住友礦山、精工--愛普生、大同特殊鋼等。目前日本有四十多家專業從事MIM產業的公司，其MIM工業產品的銷售總值早已超過歐洲並直 追美國。到目前為止，全球已有百餘家公司從事該項技術的產品開發、研製與銷售工作，MIM技術也因此成為新型製造業中最為活躍的前沿技術領域，被世界冶金 行業的開拓性技術，代表著粉末冶金技術發展的主方向MIM技術。

金屬粉末噴射成型技術是集塑料成型工藝學、高分子化學、粉末冶金工藝學和金屬材料學等多學科透與交叉的產物，利用模具可 噴射成型坯件並通過燒結快速製造高密度、高精度、三維複雜形狀的結構零件，能夠快速準確地將設計思想物化為具有一定結構、功能特性的製品，並可直接批量生 產出零件，是製造技術行業一次新的變革。該工藝技術不僅具有常規粉末冶金工藝工序少、無切削或少切削、經濟效益高等優點，而且克服了傳統粉末冶金工藝制 品、材質不均勻、機械性能低、不易成型薄壁、複雜結構的缺點，特別適合於大批量生產小型、複雜以及具有特殊要求的金屬零件。工藝流程粘結劑→混煉→噴射成 形→脫脂→燒結→後處理。

粉末金屬粉末
MIM工藝所用金屬粉末顆粒尺寸一般在0.5~20μm；從理論上講，顆粒越細，比表面積也越大，易於成型和燒結。而傳統的粉末冶金工藝則採用大於40μm的較粗的粉末。

有機膠粘劑
有機膠粘劑作用是粘接金屬粉末顆粒，使混合料在噴射機料筒中加熱具有流變性和潤滑性，也就是說帶動粉末流動的載體。因此，粘接劑的選擇是整個粉末的載體。因此，粘拉選擇是整個粉末噴射成型的關鍵。對有機粘接劑要求：

1.用量少，用較少的粘接劑能使混合料產生較好的流變性；
2.不反應，在去除粘接劑的過程中與金屬粉末不起任何化學反應；
3.易去除，在製品內不殘留碳。 把 金屬粉末與有機粘接劑均勻摻混在一起，使各種原料 成為噴射成型用混合料。混合料的均勻程度直接影響其流動性，因而影響噴射成型工藝參數，以至最終材料的密度及其它性能。噴射成形本步工藝過程與塑料噴射成 型工藝過程在原理上是一致的，其設備條件也基本相同。在噴射成型過程中，混合料在噴射機料筒內被加熱成具有流變性的塑性物料，並在適當的噴射壓力下注入模 具中，成型出毛坯。噴射成型的毛坯的微觀上應均勻一致，從而使製品在燒結過程中均勻收縮。

萃取
成 型毛坯在燒結前必須去除毛坯內所含有的有機粘接 劑，該過程稱為萃取。萃取工藝必須保證粘接劑從毛坯的不同部位沿著顆料之間的微小通道逐漸地排出，而不降低毛坯的強度。粘結劑的排除速率一般遵循擴散方 程。燒結燒結能使多孔的脫脂毛坯收縮至密化成為具有一定組織和性能的製品。儘管製品的性能與燒結前的許多工藝因素有關，但在許多情況下，燒結工藝對最終製 品的金相組織和性能有著很大、甚至決定性的影響。後處理對於尺寸要求較為精密的零件，需要進行必要的後處理。這工序與常規金屬製品的熱處理工序相同。

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