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电火花磨削-正文

　　在工具和工件之间产生脉冲放电来去除导电材料的电火花加工,英文简称EDG。电火花磨削分为电火花成形磨削、电火花小孔内圆磨削、电火花铲磨、电火花刃磨和电火花螺纹磨削等几种方法。前两种加工方法应用较广。
在电火花成形磨削（见 图）中，导电磨轮一般采用高纯石墨材料，根据加工要求修整成形。磨轮和工作台都与机床其他部分绝缘而分别与脉冲电源相连接。脉冲电源的电压一般为 30～400伏,频率 200～500千赫。磨轮的线速度通常为30～180米／分。磨削时在磨轮与工件之间供给充分的工作液（一般用煤油）。工作台在伺服控制作用下以一定的速 度向磨轮进给,使工件与磨轮之间保持狭小的火花间隙(0.01～0.07毫米),在火花间隙中产生的高频火花放电去除金属材料，从而达到磨削加工的目的。 电火花成形磨削的精度一般可控制在 0.005毫米以内。表面粗糙度与火花频率和工件材料等因素有关，通常在R_α1.25～0.16微米范围内。电火花成形磨削适用于加工任何导电材料，对机械磨削困难的硬质材料更能发挥优越性。用这种方法可磨削硬质合金成形刀具、可转位刀具的刀片、淬硬的镶拼模具或齿条等。由于磨削过程中无机械切削力，电火花磨削还可用于磨削微细、薄壁等易变形的零件和深槽、狭缝等。
　 　电火花小孔内圆磨削的原理是：将电极丝水平放置或垂直放置，工件作旋转运动，并沿电极丝作往复运动，同时工件还向电极丝(或电极丝向工件)作进给移动。 电极丝通常用紫铜制成，直径一般为0.5～2毫米。电火花小孔内圆磨削的精度一般为0.002～0.005毫米，表面粗糙度一般为R_α0.32～0.16微米，最高可达R_α0.04～0.02微米。电火花小孔内圆磨削适合于磨削直径 5毫米以下的深小孔和锥孔，可用于加工弹簧夹头、微型轴承、组合夹具、钻套、模具和阀体等零件的小孔。

电火花磨削-电火花磨削的两种主要方法

块状电极径向进给电火花磨削法
块状电极径向进给电火花磨削法亦称成形块反拷法或反拷模块法。它是采用表面形状与微细轴母线形状相同的块状电极，使成形表面正对着转动的微细轴的轴线作径向伺服进给。
线电极电火花磨削法
线 电极电火花磨削法，是日本东京大学的增泽隆久教授于1984年发明的。它特别适合于精密电火花磨削微细轴类零件，基本原理如图2所示。线电极电火花磨削法 用沿固定在数控工作台上的导向器(不是转动导轮)的导向表面作均匀移动的线电极作为加工工具，数控系统控制固定导向器切点的相对运动轨迹，使线电极沿转动 的微细轴的径向和轴向作伺服进给。
两种加工方法的比较

1：由于放电加工区大小的巨大差异，块状电极法的蚀除速度明显优于线电极法(约为5倍以上)。
2： 由于块状电极法工具电极的损耗不能及时补偿，导致经常中断加工，需要经常测量加工尺寸，观察工具损耗情况，更新工具的放电工作表面。由于加工过程的中断一 般只能进行有限几次人工干预，故结束加工时工具电极表面的损耗情况难以控制，影响工件的形状和尺寸精度。特别是多件加工时，工件的形状和尺寸的一致性差。 而线电极损耗能通过线电极的移动源源不断地进行补偿，可以不考虑工具的损耗，工件的形状和尺寸精度由数控运动精度来保证。
3：在块状电极法加工中，人工干预多，难以实现加工自动化：而在线电极法加工中，因为没有这些问题，可以连续实现粗、精加工。
4：块状电极损耗表面修复后可以重新使用。而线电极是一次性使用，加工时间长，线电极消耗大，还需要一套精密的走丝机构，故线电极法加工成本高。
5：块状电极的制造、定位和调整水平要求较高。线电极的形状和尺寸精度及走丝的平稳性同样对加工精度产生影响。

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