1.表面加工方法的选择
（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
（2）工件材料的性质及热处理
（3）工件的形状和尺寸
（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
（5）现有生产条件
2.加工阶段的划分
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因：①保证加工质量
②合理使用设备
③便于安排热处理
④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3.工序的集中与分散
工序集中——工序少，内容多
——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
工序分散——工序多，内容少
——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
单件小批生产→集中——便于组织管理
大批量生产→集中——高效设备工装
→分散——自动线、流水线
多品种、中小批量→集中——数控机床、加工中心
重型零件→集中 精密零件→分散
现代生产→集中
4.工序顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排——
①先基准后其它
②先粗后精
③先主后次、穿插进行
④先面后孔
●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
→次要面加工→修基准→主要面精加工
（2）热处理工序的安排
1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
表面处理（电镀及氧化）——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
（3）辅助工序的安排
检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
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