硬車削技術經過十年的發展及推廣應用，獲得了巨大的經濟效益和社會效益。下面舉例說明硬車削技術在軋輥加工等行業生產中的推廣應用情況。軋棍加工行業 國內十兒家大型軋輥企業已使用硬車削技術對冷硬鑄鐵、淬硬鋼等各類軋輥進行荒車、粗車和精車等切削加工，均取得了良好的效 益。平均提高加工效率2～6倍，節約加工工時和電力50%～80%。如在武漢鋼鐵公司軋輥廠，對硬度為60～80HS的冷硬鑄鐵軋輥粗車、半精車時．切削 速度提高了3倍，每車一根軋輥，節約電力、工時費400多元，節約刀具費近100元，取得了巨大的經濟 效益。如我校機電實驗中心．用FD22金屬 陶瓷刀具車削HRC58～63的86CrMoV7淬硬鋼軋輥時(v=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)單刃連續切削軋輥路徑達 15000m(VCmax=0.2mm) ，滿足了以精車代磨削的要求。工業泵加工行業 目前國內碴漿泵生產廠的70%～80%已採用硬車削技術。碴漿泵廣泛應用於礦山、電力等行業，是國 內外急需的產品，其護套、護板是63～67HRC的Cr15Mo3高硬鑄鐵件。過去由於各種刀具難 以車削它．所以只得採用退火軟化後粗加工，然後再悴火加工的工藝。採用硬車削技術以後，順利解決了一次硬化加工問題，免除了退火再淬火兩道工序，節約了大 量工時和電 力。汽車加工行業
在汽車、拖拉機等大批量生產行業中的曲軸、凸輪軸及傳動軸、刀量具行業 及設備維修中經常會碰到淬硬件的加工難 題。如我國某機車車輛廠，在設備維修中需要對軸承內圈進行加工，軸承內圈(材料Gcr15)的硬度 為60HRC，內圈直徑為285mm ，採用磨削工藝，磨削餘量不均勻，需2h才能磨好；而採用硬車削加工，僅用45min就加工好一個內圈。
經過多年的研究和探索，我國硬車削技術取得了很大的 進展，但是，硬車削技術在生產中的應用還不廣泛。原因主要有以下幾個方面：
(1)生產企業、操作者對硬車削的效果了解不夠，普遍認為硬材料只能磨削；
(2)認為刀具成本太高。硬車削最初的刀具成本是比普通硬質合金昂貴(如CBN比普通硬質合金貴 10多倍)，但其分攤在每個零件上的成本比磨削低，帶來的效果比普通硬質合金要好得多；
(3)對硬車削加工機理研究不夠；
(4) 硬車削加工的規範不足以指導生產實踐。因此，除了對硬車削機理進行深入研究外，必須加強硬車 削加工知識的培訓、成功經驗演示及嚴格操作規範，使這種高效、潔淨的加工方法更多地應用於生產實 際。在目前，如果將硬車削與精磨結合起來，則加工一個一般零件所花的成本將比磨床上完成粗加工和精 加工所花成本降低40%～60%。
引用出處：
http://tw.myblog.yahoo.com/lifung-biz/article?mid=4340&prev=4341&next=4339
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