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金饰品并不十分娇气，但是不细心保养，也会失去它最初的光泽和魅力。一般来说，下面几点是要当心的：

1、洁精的化学物质会改变金子的色泽，所以做清洁工作之前应该脱掉金饰品。


　　2、避免直接与香水 、发胶等高挥发性物质接触，否则容易导致金饰褪色 。


　　3、游泳时要取下金饰，以免碰到海水或池水后，表层产生化学变化 。


　　4、保管的时候用绒布包好再放进首饰箱，避免互相摩擦损坏。


　　5、黄金比较软，容易变形，所以不要拉扯项链等饰品，以免变形。


　　6、纯金饰品在遇水银时会产生化学反应 ，出现白色斑点，清洗时只要在酒精灯下烧烤一会儿 ，就能恢复原色 。


　　7、配戴后的金饰常因污渍及灰尘的沾染而失去光泽, 此时，只要将金饰置于中性洗洁剂以溫水浸泡并清洗，再取出拭擦干即可。




金首饰清洗方法有以下几点：


　　1、保护黄金饰品的光泽，可以上面薄薄地涂上一层指甲油。


　　2、如果表面已有黑色银膜，可用食盐2克，小苏打7克，漂白粉8克，清水60毫升，配制成"金器清洗剂"，把金首饰放在一只碗中，倒入清洗剂，2小时后，将金首饰取出，用清水（最好不是硬水）漂洗后，埋在木屑中干燥，然后用软布擦拭即可。


　　3、镶宝石的戒指用冰棍或火柴棒卷一块棉花，在花露水和甘油的混液中沾湿后，擦洗宝石时其框架，然后用绒布擦亮戒指。切忌用刀片一类锐物去刮。


　　4、 盐和醋混合成清洗剂，用它来擦拭纯金首饰，可使历久常新。


　　5、 牙膏擦拭或用滚热的浓米汤擦洗，也可恢复光泽。
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第一章 塑料成形性能
　　塑料是以高分子量合成树脂为主要成分，在一定条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。
　 塑料按受热后表面的性能，可分为热固性塑料与热塑性塑料两大类。前者的特点是在一定温度下，经一定时间加热、加压或加入硬化剂后，发生化学反应而硬化。硬 化后的塑料化学结构发生变化、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化，如果温度过高则就分解。后者的特点为受热后发生物态变化，由固体软化或熔化成粘流体 状态，但冷却后又可变硬而成固体，且过程可多次反复，塑料本身的分子结构则不发生变化。
　塑料都以合成树脂为基本原料，并加入填料、增塑剂、染料、稳定剂等各种辅助料而组成。因此，不同品种牌号的塑料，由于选用树脂及辅助料的性能、成分、配比及塑料生产工艺不同，则其使用及工艺特性也各不相同。为此模具设计时必须了解所用塑料的工艺特性。
第一节热固性塑料
　　常用热固性塑料有酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）聚酯、聚邻苯二甲酸二丙烯酯等。主要用于压塑、挤塑、注射成形。硅酮、环氧树脂等塑料，目前主要作为低压挤塑封装电子元件及浇注成形等用。
一、工艺特性
　　（一）收缩率
　　塑件自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩，而且还与各成形因素有关，所以成形后塑件的收缩应称为成形收缩。
　　1．成形收缩的形式成形收缩主要表现在下列几方面：
　　（1）塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，为此型腔设计时必须考虑予以补偿。
　 　（2）收缩方向性成形时分子按方向排列，使塑件呈现各向异性，沿料流方向（即平行方向）则收缩大、强度高，与料流直角方向（即垂直方向）则收缩小、强度 低。另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹，尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明 显。因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。
（3）后收缩塑件成形时，由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度 不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应 力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化最大，24小时后基本 定型，但最后稳定要经30～60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。
（4）后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。
　2．收缩率计算塑件成形收缩可用收缩率来表示，如公式（1-1）及公式（1-2）所示。
　　　　　Q实=（a-b）/b×100 (1-1)
　　　　　　Q计=（c-b）/b×100 （1-2）
　　　　　　式中：Q实—实际收缩率（%）；
　　　　　　　　　Q计—计算收缩率（%）；
　　　　　　　　　　a —塑件在成形温度时单向尺寸（毫米）；
　　　　　　　　　　b —塑件在室温下单向尺寸（毫米）；
　　　　　　　　　　c —模具在室温下单向尺寸（毫米）。
实际收缩率为表示塑件实际所发生的收缩，因其值与计算收缩相差很小，所以模具设计时以Q计为设计参数来计算型腔及型芯尺寸。
　3．影响收缩率变化的因素在实际成形时不仅不同品种塑料其收缩率各不相同，而且不同批的同品种塑料或同一塑件的不同部位其收缩值也经常不同，影响收缩率变化的主要因素有如下几个方面。
1）塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
　（2）塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
（3）模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大，尤其在挤塑及注射成形时更为明显。
　（4）成形工艺 挤塑、注射成形工艺一般收缩率较大，方向性明显。预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。
　 如上所述模具设计时应根据各种塑料的说明书中所提供的收缩率范围，并按塑件形状、尺寸、壁厚、有无嵌件情况、分型面及加压成形方向、模具结构及进料口形式 尺寸和位置、成形工艺等诸因素综合地来考虑选取收缩率值。对挤塑或注射成形时，则常需按塑件各部位的形状、尺寸、壁厚等特点选取不同的收缩率。
另外，成形收缩还受到各成形因素的影响，但主要决定于塑料品种、塑件形状及尺寸。所以成形时调整各项成形条件也能够适当地改变塑件的收缩情况。常用塑料计算收缩率详见表1-1。模具设计时选取收缩率的规则详见第三章所述。
　　（二）流动性
　 　塑料在一定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。这是模具设计时必须考虑的一个重要工艺参数。流动性大易造成溢料过多，填充型腔不密实，塑件组织疏 松，树脂、填料分头聚积，易粘模、脱模及清理困难，硬化过早等弊病。但流动性小则填充不足，不易成形，成形压力大。所以选用塑料的流动性必须与塑件要求、 成形工艺及成形条件相适应。模具设计时应根据流动性能来考虑浇注系统、分型面及进料方向等等。热固性塑料流动性通常以拉西格流动性（以毫米计）来表示。数 值大则流动性好，每一品种的塑料通常分三个不同等级的流动性，以供不同塑件及成形工艺选用。一般塑件面积大、嵌件多、型芯及嵌件细弱，有狭窄深槽及薄壁的 复杂形状对填充不利时，应采用流动性较好的塑料。挤塑成形时应选用拉西格流动性150毫米以上的塑料，注射成形时应用拉西格流动性200毫米以上的塑料。 为了保证每批塑料都有相同的流动性，在实际中常用并批方法来调节，即将同一品种而流动性有差异的塑料加以配用，使各批塑料流动性互相补偿，以保证塑件质 量。常用塑料的拉西格流动性值详见表1-1，但必须指出塑料的注动性除了决定于塑料品种外，在填充型腔时还常受各种因素的影响而使塑料实际填充型腔的能力 发生变化。如粒度细匀（尤其是圆状粒料），湿度大、含水分及挥发物多，预热及成形条件适当，模具表面光洁度好，模具结构适当等则都有利于改善流动性。反 之，预热或成形条件不良、模具结构不良流动阻力大或塑料贮存期过长、超期、贮存温度高（尤其对氨基塑料）等则都会导致塑料填充型腔时实际的流动性能下降而 造成填充不良。
　　（三）比容及压缩率
　　比容为每一克塑料所占有的体积（以厘米3/克计）。压缩率为塑粉与塑件两者体积或比容之比值 （其值恒大于1）。它们都可被用来确定压模装料室的大小。其数值大即要求装料室体积要大，同时又说明塑粉内充气多，排气困难，成形周期长，生产率低。比容 小则反之，而且有利于压锭，压制。各种塑料的比容详见表1-1。但比容值也常因塑料的粒度大小及颗粒不均匀度而有误差。
　（四）硬化特性
　 　热固性塑料在成形过程中在加热受压下转变成可塑性粘流状态，随之流动性增大填充型腔，与此同时发生缩合反应，交联密度不断增加，流动性迅速下降，融料逐 渐固化。模具设计时对硬化速度快，保持流动状态短的料则应注意便于装料，装卸嵌件及选择合理的成形条件和操作等以免过早硬经或硬化不足，导致塑件成形不 良。
硬化速度一般可从表1-1的保持时间来分析，它与塑料品种、壁厚、塑件形状、模温有关。但还受其它因素而变化，尤其与预热状态有关，适当的预 热应保持使塑料能发挥出最大流动性的条件下，尽量提高其硬化速度，一般预热温度高，时间长（在允许范围内）则硬化速度加快，尤其预压锭坯料经高频预热的则 硬化速度显著加快。另外，成形温度高、加压时间长则硬化速度也随之增加。因此，硬化速度也可调节预热或成形条件予以适当控制。
　　硬化速度还应适合成形方法要求，例注射、挤塑成型时应要求在塑化、填充时化学反应慢、硬化慢，应保持较长时间的流动状态，但当充满型腔后在高温、高压下应快速硬化。
　　（五）水分及挥发物含量
　 　各种塑料中含有不同程度的水分、挥发物含量，过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大，易发生波纹、翘曲等弊病，影响塑件机电性能。但当塑料过 于干燥时也会导致流动性不良成形困难，所以不同塑料应按要求进行预热干燥，对吸湿性强的料，尤其在潮湿季节即使对预热后的料也应防止再吸湿。
　　 由于各种塑料中含有不同成分的水分及挥发物，同时在缩合反应时要发生缩合水分，这些成分都需在成形时变成气体排出模外，有的气体对模具有腐蚀作用，对人体 也有刺激作用。为此在模具设计时应对各种塑料此类特性有所了解，并采取相应措施，如预热、模具镀铬，开排气槽或成形时设排气工序。
二、成形特性
　　在模具设计必须掌握所用塑料的成形特性及成形时的工艺特性。
　　1．工艺特性 常用热固性塑料工艺特性见表1-1
　 　2．成形特性常用热固性塑料成形特性见表1-2。各种塑料成形特性与各塑料品种有关外，还与所含有填料品种和粒度及颗粒均匀度有关。细料流动性好，但预 热不易均匀，充入空气多不易排出、传热不良、成形时间长。粗料塑件不光泽，易发生表面不均匀。过粗、过细还直接影响比容及压缩率、模具加料室容积。颗粒不 均匀的则成形性不好、硬化不匀，同时不宜采用容量法加料。填料品种对成形特性的影响见表1-3
第二节 热塑性塑料
　　热塑性塑料品种极 多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交链等各种化学聚合方法在原 有的树脂结构中导入一定百分比量的异种单体或高分子相等树脂，以改变原有树脂的结构成为具有新的使用及工艺特性的改性品种。例如，ABS即为在聚苯乙烯分 子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优越的使用，工艺特性。由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即 使同一类的塑料也有仅供注射用或挤出用之分，故本章节主要介绍各种注射用的热塑性塑料。
一、工艺特性
　　（一）收缩率
　热塑性塑料成形收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成形收缩的因素如下
　　1．塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
　2． 塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷 却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较 大。
　3．进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成形时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
　4． 成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接 影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注射压力高，融料粘度差小，层间剪切应力 小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成形时调整模温、压力、注射速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收 缩情况。
　　模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
（1）对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
（2）试模确定浇注系统形式、尺寸及成形条件。
（3）要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。
（4）按实际收缩情况修正模具。
（5）再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
（二）流动性
　1． 热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分 子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺旋线长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用 于注射成形。按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：
（1）流动性好尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素、聚（4）甲基戍烯；
（2）流动性中等改性聚苯乙烯（例ABS•AS）、有机玻璃、聚甲醛、聚氯醚；
（3）流动性差聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
2．各种塑料的流动性也因各成形因素而变，主要影响的因素有如下几点：
（1） 温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，聚苯乙烯（尤其耐冲击型及MI值较高的）、聚丙烯尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（例ABS•AS）、聚碳 酸酯、醋酸纤维等塑料的流动性随温度变化较大。对聚乙烯、聚甲醛、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成形时宜调节温度来控制流动性。
（2）压力注射压力增大则融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感，所以成形时宜调节注射压力来控制流动性。
（3）模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到融料在型腔内的实际流动性，凡促使融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。
　　模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成形时则也可控制料温，模温及注射压力、注射速度等因素来适当地调节填充情况以满足成形需要。
　　（三）结晶性
　　热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶形塑料与非结晶形（又称无定形）塑料两大类。
　　所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。
　　作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如聚甲醛等），无定形料为透明（如有机玻璃等）。但也有例外情况，如聚（4）甲基戍烯为结晶性料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明。
　　在模具设计及选择注射机时应注意对结晶料有下列要求：
（1）料温上升到成形温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。
（2）冷凝时放出热量大，要充分冷却。
（3）熔态与固态的比重差大，成形收缩大，易发生缩孔、气孔。
（4）冷却快结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚冷却慢结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。
（5）各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形，翘曲。
（6）结晶熔点范围窄，易发生未熔粉末注入模具或堵塞进料口。
　（四）热敏性及水敏性
　 　1．热敏性塑料系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降聚，分解的倾向，具有这种特性 的塑料称为热敏性塑料。如硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，聚甲醛，聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，特别是有 的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。因此，模具设计、选择注射机及成形时都应注意，应选用螺杆式注射机，浇注系统截面宜大，模具和料 筒应镀铬，不得有死角滞料，必须严格控制成形温度、塑料中加入稳定剂，减弱热敏性能。
　　2．有的塑料（如聚碳酸酯）即使含有少量水分，但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为水敏性，对此必须预先加热干燥。
　　（五）应力开裂及熔融破裂
　 　1．有的塑料对应力敏感，成形时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此，除了在原料内加入附加剂提高抗裂性外， 对原料应注意干燥，合理的选择成形条件，以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状，不宜设置嵌件等尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜 度，选用合理的进料口及顶出机构，成形时应适当的调节料温、模温、注射压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成形后塑件还宜进行后处理提高抗裂 性，消除内应力并禁止与溶剂接触。
　　2．当一定融熔指数的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹称为熔融破裂，有损塑件外观及物性。故在选用熔融指数高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注射速度，提高料温。
　　（六）热性能及冷却速度
　 　1．各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高的塑化时需要热量大，应选用塑化能力大的注射机。热变形温度高的冷却时间可短，脱模早， 但脱模后要防止冷却变形。热传导率低的冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢）必须充分冷却，要加强模具冷却效果。热浇道模具适用于比热低，热传导率高 的塑料。比热大、热传导率低，热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成形，必须用适当的注射机及加强模具冷却。
　　2．各种塑料按其品种特 性及塑件形状，要求必须保持适当的冷却速度。所以模具必须按成形要求设置加热和冷却系统，以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却，以防止塑件脱模后 变形，缩短成形周期，降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时，则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度，以控制冷却速度，保证流动性，改 善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却，防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。对流动性好，成形面积大、料温不匀的则按塑件成形情况有时需加热或冷却 交替使用或局部加热与冷却并用。为此模具应设有相应的冷却或加热系统。各种塑料成形时要求的模温及热性能见表1-4及表1-5。
　　（七）吸湿性
塑 料中因有各种添加剂，使其对水分各有不同的亲疏程度，所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内， 不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、流动性下降、外观及机电性能不良。所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预 热，在使用时还需用红外线照射以防止再吸湿。
二、成形特性
常用热塑性塑料成形特性及成形条件见表1-4及表1-5。
第三节增强塑料
　　为了进一步改善热固及热塑性塑料的机电性能。常在塑料中加入玻璃纤维填料（简称玻纤），作为增强材料，以树脂为粘结剂而组成新型复合材料，通称为增强塑料（热固性塑料的增强塑料又称为玻璃钢）。
　　由于塑料配方的玻璃纤维的品种、长度、含量等不同，其工艺性及使用特性也各不相同。本节主要介绍模压用的热固性增强塑料及注射用的热塑性增强塑料。　
一、热固性增强塑料
　 　热固性增强塑料是以树脂、增强材料、辅助剂等组成。其中树脂作为粘结剂，它要求有良好的流动性、适宜的固化速度、副产物少，易调节粘度和良好的互溶性， 并需满足塑件及成形要求。增强材料起骨架作用，其品种规格繁多主要用玻璃纤维，一般含量为60%、长度为15～20毫米。辅助剂包括调节粘度的稀释剂（用 以改进玻纤与树脂的粘结）、用以调节树脂-纤维界面状态的玻纤表面处理剂、用以改进流动性，降低收缩，提高光泽度及耐磨性等用的填料和着色颜料等。由于选 用的树脂，玻纤的品种规格（长度、直径，无碱或含碱，支数，股数，加捻或无捻），表面处理剂，玻纤与树脂混制工艺（预混法或预浸法，塑料配比等不同则其性 能也各不相同。
　　（一）工艺特性
　 1．流动性增强料的流动性比一般压塑料差，流动性过大时易产生树脂流失与玻纤分头聚积。过小则成形压力及温度将显著提高。影响流动性的因素很多，要评定某种料的流动性，必须按组成作具体分析。影响流动性的因素见表1-6。
　 2．收缩率增强塑料的收缩率比一般压塑料小，它主要由热收缩及化学结构收缩组成。影响收缩的因素首先是塑料品种。一般酚醛料比环氧、环氧酚醛、不饱和聚酯 等料要大，其中不饱和聚酯料收缩最小。其它影响收缩的因素是塑件形状及壁厚，厚壁则收缩大，塑料中所含填料及玻纤量大则收缩小，挥发物含量大则收缩也大， 成形压力大，装料量大则收缩小，热脱模比冷脱模的收缩大，固化不足收缩大，当加压时机及成形温度适当，固化充分而均匀时则收缩小。同一塑件其不同部位的收 缩也各不相同，尤其对薄壁塑件更为突出。一般收缩率为0～0.3%，而0.1～0.2%的则居多，收缩大小还与模具结构有关，总之选择收缩时应综合考虑。
　 3．压缩比增强料的比容，压缩比都较一般压塑料大，预混料则更大，因此在模具设计时需取较大的装料室，同时向模内装料也较困难，尤其预混料更为不便，但如采用料坯预成形工艺则压缩比就可显著减小。
装料量一般可预先估算，经试压后再作调整。估算装料量的方法可由如下四种：
（1）计算法装料量可按公式（1-3）计算：
　　　　A = V × G（1+3～5%）（1-3）
式中A——装料量（克）；
　　　　　　　　V ——塑件体积（厘米3）；
　　　　　　　　G ——所用塑料比重（克/厘米3）；
　　　　　　3～5% ——物料按发物、毛刺等损耗量补偿值。
（2）形状简化计算法将复杂形状塑件简化成由若干个简单形状组成，同时将尺寸也相应变更再按简化形状进行计算，如图1-1所示。
（3）比重比较法当按金属或其它材料的零件仿制塑件时，则可将原零件的材料比重及重量与所选用的增强塑料比重之比求得装料量。
（4）注型比较法用树脂或石蜡等浇注型材料注入模具型腔成形后再以此零件按比重比较法求得装料量。
　　4．物料状态增强料按其玻纤与树脂混合制成原料的方式可分为如下三种状态。
（1） 预混料是将长达15～30毫米的玻纤与树脂混合烘干而成，它比容大，流动性比预浸料好，成形时纤维易受损伤，质量均匀性差，装料困难，劳动条件差。适用于 压制中小型、复杂形状塑料及大量生产时，不宜用于压制要求高强度的塑件。使用预混料时要防止料“结”使流动性迅速下降。该料互溶性不良，树脂与玻纤易分头 聚积。
（2）预浸料是将整束玻纤浸入树脂，烘干切短而成。它流动性比预混料差，料束间相溶性差，比容小，玻纤强度损失小，物料质量均匀性良好，装模时易按塑件形状受力状态进行合理辅料，适用于压制形状复杂的高强度塑料。
（3）浸毡料是将切短的纤维均匀地铺在玻璃布上浸渍树脂而成的毡状料，其性能介于上述两者之间。适用压制形状简单，厚度变化不大的薄壁大型塑件。
　 　5．硬化速度及贮存性增强塑料按其硬化速度可分为快速和慢速两种。快速料固化快，装料模温高，为适用于压塑小型塑件及大量生产时常用原料。慢速料适用于 压制大型塑件，形状复杂或有特殊性能要求及小批量生产时，慢速料必须慎重选择升温速度，过快易发生内应力，硬化不匀，填充不良。过慢则降低生产效率。所以 模具设计时应预先了解所用料的要求。
　　各种料都有其允许贮存期及贮存条件。凡超期或贮存条件不良者都会导致塑料变质，影响流动性及塑件质量，故试模及生产时都应注意。
　　（二）成形条件
热固性增强塑料的成形条件见表1-7。
（三）塑件及模具设计注意事项
　　1．塑件设计时应注意下列事项。
（1）塑件光洁度可达7～ 9，精度一般宜取3～5级，但沿压制方向精度不易保证，宜取自由公差。
（2）不易脱模，宜取较大脱模斜度。若不允许取较大脱模斜度时，则塑件径向公差宜取大。
（3）塑件宜取回转体对称外形，不宜过高。
（4）壁应厚而均匀，避免尖角、缺口、窄槽等形状，各面应圆弧过渡连接以防止应力集中、死角滞料，填充不良，物料集聚堵塞流道。
（5）孔一般应取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部应成半球面或圆锥面以利物料流动，孔径及深度比一般为1∶2～1∶3，大型塑件尽量不设计小孔，孔间距、孔边距宜取大，大密度排列的小孔不宜模压成形。
（6）螺孔比螺杆易成形，M6以下螺纹不宜成形，齿形宜用半圆形及梯形，其圆角半径应大于0.3毫米，并应注意半角公差，可以参照一般塑制的螺纹进行设计。当塑件螺纹与其它材料螺纹零件接合时，要考虑其配合张力，螺纹段长度应取最小尺寸。
（7）成形压力大，嵌件应有足够强度，防止变形损坏，定位必须可靠。
（8）收缩小，有方向性，易发生熔接不良，变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力集中，树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎，不易脱模，大面积塑件易发生波纹及物料聚积。
　　2．模具设计时应注意下列事项。
（1）要便于装料，有利于物料流动填充型腔。
（2）脱模斜度宜取1°以上。
（3）宜选塑件投影面大的方向作为成形加压方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为加压方向。
（4）物料渗入力强，飞边厚不易去除，选择分型面时应注意飞边方向。上下模及并镶件宜取整体结构，组合结构装配间隙不宜取大，上下模可拆成形零件宜取3～4级滑配合。
（5）收缩率为0～0.3%，一般取0.1～0.2%，物料体积一般取塑件体积的2～3倍。
（6）成形压力大，物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、防止变形、位移与损坏。尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。
（7）模具应抛光、淬硬。
（8）顶出力大，顶杆应有足够强度，顶出应均匀，顶杆不宜兼作型芯。
（9）快速成形料在成形温度下即可脱模，慢速成形料模具应设有加热及强迫冷却措施。
二、热塑性增强塑料
　 　热塑性增强塑料一般由树脂及增强材料组成。目前常用的树脂主要为尼龙、聚苯乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、线型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增强材 料一般为无碱玻璃纤维（有长短两种，长纤维料一般与粒料长一致为2～3毫米，短纤维料长一般小于0.8毫米）经表面处理后与树脂配制而成。玻纤含量应按树 脂比重选用最合理的配比，一般为20～40%之间。由于各种增强塑料所选用的树脂不同，玻纤长度、直径，有无含碱及表面处理剂不同其增强效果不一，成形特 性也不一。
　　如前所述增强料可改善一系列机电性能，但也存在一系列缺点：冲击强度与冲击疲劳强度低（但缺口冲击强度增高）；透明性、焊接点强度也降低，收缩、强度、热膨胀率、热传导率的异向性增大。故目前该塑料主要用于塑制小型，高强度、耐热，工作环境差及高精度要求的塑件。
　　（一）工艺特性
　1．流动性差增强料熔融指数比普通料低30～70%故流动性不良，易发生填充不良，熔接不良，玻纤分布不匀等弊病。尤其对长纤维料更易发生上述缺陷，并还易损伤纤维而影响机电性能。
　2．成形收缩小、异向性明显成形收缩比普通料小，但异向性增大沿料流方向收缩小，垂直方向大，近进料口处小，远处大，塑件易发生翘曲、变形。
　3．脱模不良、磨损大该料不易脱模，并对模具磨损大，在注射时料流对浇注系统，型芯等磨损也大。
　4．易发生气体成形时由于纤维表面处理剂易挥发成气体、必须予以排出，不然易发生熔接不良、缺料及烧伤等弊病。
　（二）成形注意事项
　　为了解决增强料上述工艺弊病在成形时应注意下列事项：
　1．宜用高温、高压、高速注射。
　2．模温宜取高（对结晶性料应按要求调节），同时应防止树脂玻纤分头聚积，玻纤裸露及局部烧伤。
　3．保压补缩应充分。
　4．塑件冷却应均匀。
　5．料温、模温变化对塑件收缩影响较大，温度高收缩大，保压及注射压力增大，可使收缩变小但影响较小。
　6．由于热刚性好，热变形温度高可在较高温度时脱模，但要注意脱模后均匀冷却。
　7．应选用适当的脱模剂。
　8．宜用螺杆式注射机成形。尤其对长纤维料必须用螺杆式注射机加工，如果没有螺杆式注射机则应在造粒后象短纤维料一样才可在柱塞式注射机上加工。
　（三）成形条件
　　常用热塑性增强塑料成形条件见表1-8。
　　（四）模具设计注意事项
　1．塑件形状及壁厚特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。
　2．脱模斜度应取大，含玻璃纤维15%的可取1°～2°，含玻璃纤维30%的可取2°～3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。
　3．浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均匀分散。
　4．设计进料口应考虑防止填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不匀，易产生熔接痕等因素。进料口宜取薄膜，宽薄，扇形，环形及多点形式进料口以使料流乱流，玻璃纤维分散，以减少异向性，最好不取针状进料口，进料口截面可适当增大，其长度应短。
　5．模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。
　6．模具应淬硬，抛光、选用耐磨钢种，易磨损部位应便于修换。
　7．顶出应均匀有力，便于换修。
　8．模具应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位。
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按冶炼方法分类
平炉钢：包括碳素钢和低合金钢。按炉衬材料不同又分酸性和碱性平炉钢两种。

转炉钢：包括碳素钢和低合金钢。按吹氧位置不同又分底吹、侧吹和氧气顶吹转炉钢三种。

电炉钢：主要是合金钢。按电炉种类不同又分电弧炉钢、感应电炉钢、真空感应电炉钢和电渣炉钢四种。

沸腾钢、镇静钢和半镇静钢：按脱氧程度和浇注制度不同区分。

2、按化学成分分类

碳素钢：是铁和碳的合金。据中除铁和碳之外，含有硅、锰、磷和硫等元素。按含碳量不同可分 为低碳(C<0.25%)、中碳(C：0.25%-0.60%)和高碳(C>0.60%)钢三类。碳含量小于0.04%的钢称工业纯铁。

普通低合金钢：在低碳普碳钢的基础上加入少量合金元素（如硅、钙、钛、铌、硼和稀土元素等，其总量不超过3%）。而获得较好综合性能的钢种。

合金钢：是含有一种或多种 适量合金元素的钢种，具有良好和特殊性能。按合金元素总含量不同可分为低合金（总量<5%）、中合金（合金总量在5%-10%）和高合金（总量>10%）钢三类。

3、按用途分类：

结构钢：按用途不同分建造用钢和机械用钢两类。建造用钢用于建造锅炉、船舶、桥梁、厂房和其他建筑物。机械用钢用于制造机器或机械零件。

工具钢：用于制造各种工具的高碳钢和中碳钢，包括碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢等。 特殊钢：具有特殊的物理和化学性能的特殊用途钢类，包括不锈耐酸钢、耐热钢、电热合金和磁性材料等。

金属组织和热处理知识
（一）、金属组织

1、金属：具有不透明、金属光泽良好的导热和导电性并且其导电能力随温度的增高而减小，富有延性和展性等特性的物质。金属内部原子具有规律性排列的固体（即晶体）。

2、合金：由两种或两种以上金属或金属与非金属组成，具有金属特性的物质。

3、相：合金中成份、结构、性能相同的组成部分。

4、固溶体：是一个（或几个）组元的原子（化合物）溶入另一个组元的晶格中，而仍保持另一组元的晶格类型的固态金属晶体，固溶体分间隙固溶体和置换固溶体两种。

5、固溶强化：由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点，使晶格发生畸变，使固溶体硬度和强度升高，这种现象叫固溶强化现象。

6、化合物：合金组元间发生化合作用，生成一种具有金属性能的新的晶体固态结构。

7、机械混合物：由两种晶体结构而组成的合金组成物，虽然是两面种晶体，却是一种组成成分，具有独立的机械性能。

8、铁素全：碳在α-Fe（体心立方结构的铁）中的间隙固溶体。

9、奥氏体：碳在γ-Fe（面心立方结构的铁）中的间隙固溶体。

10、渗碳体：碳和铁形成的稳定化合物（Fe3c）。

11、珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物（F+Fe3c 含碳0.8%）

12、莱氏体：渗碳体和奥氏体组成的机械混合物（含碳4.3%）

（二）、热处理

把金属材料在固态范围内通过一定的加热，保温和冷却以改变其组织和性能的一种工艺。

13、退火：将金属或合金的材料或制件加热到相变或部分相变温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的一种热处理工艺。

14、正火：将钢加热到完全相变以上的某一温度，保温一定的时间后，在空气中冷却的一种热处理工艺。

15、淬火：将钢加热到相变或部分相变温度，保温一段时间后，快速冷却的热处理工艺。

16、回火：将经过淬火的钢，重新加热到一定温度（相变温度以下），保温一段时间，然后冷却的热处理工艺。 17、调质处理：将钢件淬火，随之进行高温回火，这种复合工艺称调质处理。

18、表面热处理：改变钢件表面组织或化学成分，以其改面表面性能的热处理工艺。

钢材种类

炼钢炉炼出的钢水被铸成钢坯，钢锭 或钢坯经压力加工成钢材（钢铁产品）。钢材种类很多，一般可分为型、板、管和丝四大类。

1、型钢类
型钢品种很多，是一种具有一定截面形状和尺寸的实心长条钢材。按其断面形状不同又分简单和复杂断面两种。前者包括圆钢、方钢、扁钢、六角钢和角钢；后者包括钢轨、工字钢、槽钢、窗框钢和异型钢等。直径在6.5-9.0mm的小圆钢称线材。

2、钢板类
是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度不同分薄板（厚度<4mm）、中板（厚度4-25mm）和厚板（厚度>25mm）三种。钢带包括在钢板类内。

3、钢管类
是一种中空截面的长条钢材。按其截面形状不同可分圆管、方形管、六角形管和各种异形截面钢管。按加工工艺不同又可分无缝钢管和焊管钢管两大类。

4、钢丝类
钢丝是线材的再一次冷加工产品。按形状不同分圆钢丝、扁形钢丝和三角形钢丝等。钢丝除直接使用外，还用于生产钢丝绳、钢纹线和其他制品。

角钢◆
　 　角钢俗称角铁、是两边互相垂直成角形的长条钢材。有等边角钢和不等边角钢之分。等边角钢的两个边宽相等。其规格以边宽×边宽×边厚的毫米数表示。如 “∠30×30×3”，即表示边宽为30毫米、边厚为3毫米的等边角钢。也可用型号表示，型号是边宽的厘米数，如∠3#。型号不表示同一型号中不同边厚的 尺寸，因而在合同等单据上将角钢的边宽、边厚尺寸填写齐全，避免单独用型号表示。热轧等边角钢的规格为2#-20#。
　　角钢可按结构的不同需要组成各种不同的受力构件，也可作构件之间的连接件。广泛地用于各种建筑结构和工程结构，如房梁、桥梁、输电塔、起重运输机械、船舶、工业炉、反应塔、容器架以及仓库货架等。

◆圆钢◆
　　圆钢是指截面为圆形的实心长条钢材。其规格以直径的毫米数表示，如“ 50”即表示直径为 50毫米的圆钢。
　　圆钢分为热轧、锻制和冷拉三种。热轧圆钢的规格为5.5-250毫米。其中：5.5-25毫米的小圆钢大多以直条成捆供应，常用作钢筋、螺栓及各种机械零件；大于25毫米的圆钢，主要用于制造机械零件或作无缝钢管坯。

◆螺纹钢◆
　　钢筋混凝土用钢筋是指钢筋混凝土配筋用的直条或盘条状钢材，其外形分为光圆钢筋和变形钢筋两种，交货状态为直条和盘圆两种。
　 　光圆钢筋实际上就是普通低碳钢的小圆钢和盘圆。变形钢筋是表面带肋的钢筋，通常带有2道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。横肋的外形为螺旋形、人字形、 月牙形3种。用公称直径的毫米数表示。变形钢筋的公称直径相当于横截面相等的光圆钢筋的公称直径。钢筋的公称直径为8-50毫米，推荐采用的直径为8、 12、16、20、25、32、40毫米。
　　钢筋在混凝土中主要承受拉应力。变形钢筋由于肋的作用，和混凝土有较大的粘结能力，因而能更好地承受外力的作用。钢筋广泛用于各种建筑结构、特别是大型、重型、轻型薄壁和高层建筑结构。

◆槽钢◆
　 　槽钢是截面为凹槽形的长条钢材。其规格表示方法，如120*53*5，表示腰高为120毫米，腿宽为53毫米的槽钢，腰厚为5毫米的槽钢，或称12#槽 钢。腰高相同的槽钢，如有几种不同的腿宽和腰厚也需在型号右边加a b c 予以区别，如25a# 25b# 25c#等。
　　槽钢分普通槽钢和轻型槽钢。热轧普通槽钢的规格为5-40#。经供需双方协议供应的热轧变通槽钢规格为6.5-30#。槽钢主要用于建筑结构、车辆制造和其它工业结构，槽钢还常常和工字钢配合使用。

钢材的分类
钢材按外形可分为型材、板材、管材、金属制品四大类。为便于采购、订货和管理，我国目前将钢材分为十六大品种：
类 别 品 种 说 明
型材 重轨 每米重量大于30千克的钢轨（包括起重机轨）
轻轨 每米重量小于或等于30千克的钢轨
大型型钢 普通钢圆钢、方钢、扁钢、六角钢、工字钢、槽钢、等边 和不等边角钢及螺纹钢等。按尺寸大小分为大、中、小型
中型型钢
小型型钢
线材 直径5-10毫米的圆钢和盘条
冷弯型钢 将钢材或钢带冷弯成型制成的型钢
优质型材 优质钢圆钢、方钢、扁钢、六角钢等
其它钢材 包括重轨配件、车轴坯、轮箍等
板材 薄钢板 厚度等于和小于4毫米的钢板
厚钢板 厚度大于4毫米的钢板。
可分为中板（厚度大于4mm小于20mm）、厚板（厚度大于20mm小于60mm）、特厚板（厚度大于60mm）
钢带 也叫带钢，实际上是长而窄并成卷供应的薄钢板
电工硅钢薄板 也叫硅钢片或矽钢片
管材 无缝钢管 用热轧、热轧——冷拔或挤压等方法生产的管壁无接缝的钢管
焊接钢管 将钢板或钢带卷曲成型，然后焊接制成的钢管
金属制品 金属制品 包括钢丝、钢丝绳、钢绞线等


钢材的生产及分类

1、 钢材的概念：钢材是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成我们所需要的各种形状、尺寸和性能的材料。
钢 材是国家建设和实现四化必不可少的重要物资，应用广泛、品种繁多，根据断面形状的不同、一般分为型材、板材、管材和金属制品四大类、为了便于组织钢材的生 产、订货供应和搞好经营管理工作，又分为重轨、轻轨、大型型钢、中型型钢、小型型钢、冷弯型钢，优质型钢、线材、中厚钢板、薄钢板、电工用硅钢片、带钢、 无缝钢管、焊接钢管、金属制品等品种。

2、 钢材的生产方法
大部分钢材加工都是通过压力加工，使被加工的钢（坯、锭等）产生塑性变形。根据钢材加工温度不同以分冷加工和热加工两种。钢材的主要加工方法有：

轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。分冷轧、热轧。

锻造：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。一般分为自由锻和模锻，常用作生产大型材、开坯等截面尺寸较大的材料。

拉拨：是将已经轧制的金属坯料（型、管、制品等）通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工。

挤压：是将金属放在密闭的挤压简内，一端施加压力，使金属从规定的模孔中挤出而得到有同形状和尺寸的成品的加工方法，多用于生产有色金属材料。

钢的分类

一、黑色金属、钢和有色金属

在介绍钢的分类之前先简单介绍一下黑色金属、钢与有色金属的基本概念。
1、黑色金属是指铁和铁的合金。如钢、生铁、铁合金、铸铁等。钢和生铁都是以铁为基础，以碳为主要添加元素的合金，统称为铁碳合金。
生铁是指把铁矿石放到高炉中冶炼而成的产品，主要用来炼钢和制造铸件。
把铸造生铁放在熔铁炉中熔炼，即得到铸铁（液状），把液状铸铁浇铸成铸件，这种铸铁叫铸铁件。
铁合金是由铁与硅、锰、铬、钛等元素组成的合金，铁合金是炼钢的原料之一，在炼钢时做钢的脱氧剂和合金元素添加剂用。
2、把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，即得到钢。钢的产品有钢锭、连铸坯和直接铸成各种钢铸件等。通常所讲的钢，一般是指轧制成各种钢材的钢。钢属于黑色金属但钢不完全等于黑色金属。
3、 有色金属又称非铁金属，指除黑色金属外的金属和合金，如铜、锡、铅、锌、铝以及黄铜、青铜、铝合金和轴承合金等。另外在工业上还采用铬、镍、锰、钼、钴、 钒、钨、钛等，这些金属主要用作合金附加物，以改善金属的性能，其中钨、钛、钼等多用以生产刀具用的硬质合金。以上这些有色金属都称为工业用金属，此外还 有贵重金属：铂、金、银等和稀有金属，包括放射性的铀、镭等。

二、钢的分类

钢是含碳量在0.04%-2.3%之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过1.7%。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。钢的分类方法多种多样，其主要方法有如下七种：
1、按品质分类
(1) 普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）
(2) 优质钢（P、S均≤0.035%）
(3) 高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）
2.、按化学成份分类
(1) 碳素钢：a.低碳钢（C≤0.25%）；b.中碳钢（C≤0.25~0.60%）；c.高碳钢（C≤0.60%）。
(2) 合金钢：a.低合金钢（合金元素总含量≤5%）；b.中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）；c.高合金钢（合金元素总含量＞10%）。
3、按成形方法分类：(1) 锻钢；(2) 铸钢；(3) 热轧钢；(4) 冷拉钢。
4、按金相组织分类
(1) 退火状态的：a.亚共析钢（铁素体+珠光体）；b.共析钢（珠光体）；c.过共析钢（珠光体+渗碳体）；d.莱氏体钢（珠光体+渗碳体）。
(2) 正火状态的：a.珠光体钢；b.贝氏体钢；c.马氏体钢；d.奥氏体钢。
(3) 无相变或部分发生相变的
5、按用途分类
(1) 建筑及工程用钢：a.普通碳素结构钢；b.低合金结构钢；c.钢筋钢。
(2) 结构钢
a.机械制造用钢：(a)调质结构钢；(b)表面硬化结构钢：包括渗碳钢、渗氨钢、表面淬火用钢；(c)易切结构钢；(d)冷塑性成形用钢：包括冷冲压用钢、冷镦用钢。
b.弹簧钢
c.轴承钢
(3) 工具钢：a.碳素工具钢；b.合金工具钢；c.高速工具钢。
(4) 特殊性能钢：a.不锈耐酸钢；b.耐热钢：包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢；c.电热合金钢；d.耐磨钢；e.低温用钢；f.电工用钢。
(5) 专业用钢——如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。
6、综合分类
(1)普通钢
a.碳素结构钢：(a) Q195；(b) Q215(A、B)；(c) Q235(A、B、C)；(d) Q255(A、B)；(e) Q275。
b.低合金结构钢
c.特定用途的普通结构钢
(2)优质钢（包括高级优质钢）
a.结构钢：(a)优质碳素结构钢；(b)合金结构钢；(c)弹簧钢；(d)易切钢；(e)轴承钢；(f)特定用途优质结构钢。
b.工具钢：(a)碳素工具钢；(b)合金工具钢；(c)高速工具钢。
c.特殊性能钢：(a)不锈耐酸钢；(b)耐热钢；(c)电热合金钢；(d)电工用钢；(e)高锰耐磨钢。
7、按冶炼方法分类
(1) 按炉种分
a.平炉钢：(a)酸性平炉钢；(b)碱性平炉钢。
b.转炉钢：(a)酸性转炉钢；(b)碱性转炉钢。或 (a)底吹转炉钢；(b)侧吹转炉钢；(c)顶吹转炉钢。
c. 电炉钢：(a)电弧炉钢；(b)电渣炉钢；(c)感应炉钢；(d)真空自耗炉钢；(e)电子束炉钢。
(2)按脱氧程度和浇注制度分
a.沸腾钢；b.半镇静钢；c.镇静钢；d.特殊镇静钢。
钢材的尺寸和重量
一、 钢材长度尺寸
钢材长度尺寸是各种钢材的最基本尺寸，是指钢材的长、宽、高、直径、半径、内径、外径以及壁厚等长度。钢材长度的法定计量单位是米（ m ）、厘米（ cm ）、毫米（ mm ）。在现行习惯中，也有用英寸（″）表示的，但它不是法定计量单位。
1. 钢材的范围定尺 是节省材料的一种有效措施。范围定尺就是长度或长乘宽不小于某种尺寸，或是长度、长乘宽从多少到多少的尺寸范围内交货。生产单位可以按此尺寸要求进行生产供货。
2. 不定尺（通常长度） 凡产品尺寸（长度或宽度），在标准规定范围内，而又不要求固定尺寸的叫不定尺。不定尺长度又叫通常长度（通尺）。按不定尺交货的金属材料，只要在规定长度 范围内交货即可。例如，不大于 25mm 的普通圆钢，其通常长度规定为 4-10m, 则长度在此范围内的圆钢都可以交货。
3. 定尺 按订货要求切成固定尺寸的称为定尺。按定尺长度交货时，所交金属材料必须具有需方在订货合同中指定的长度。例如，合同上注明按定尺长度 5m 交货，则所交货的材料必须都是 5m 长的，短于 5m 或长于 5m 均为不合格。但实际上交货不可能都是 5m 长，因此规定了允许有正偏差，而不允许有负偏差。
4. 倍尺 按订货要求的固定尺寸切成整倍数的称为倍尺。按倍尺长度交货时，所交金属材料的长度必须为需方在订货合同中指定的长度（叫单倍尺）的整数倍数（另加锯 口）。例如，需方在订货合同中要求单倍尺长度为 2m ，那么，切成双倍尺时长度即为 4m ，切成 3 倍尺时即为 6m ，并分别加上一个或两个锯口量。锯口量在标准中有规定。
倍尺交货时，只允许有正偏差，不允许出现负偏值。
5. 短尺 长度小于标准规定的不定尺长度下限，但不小于允许的最短长度的叫短尺。例如，水、煤气输送钢管标准中规定，允许每批有 10% 的（按根数计算） 2-4m 长的短尺钢管。 4m 即为不定尺长度的下限，允许的最短长度为 2m 。
6. 窄尺 宽度小于标准规定的不定尺宽度下限，但不小于允许的最窄宽度的叫窄尺。
按窄尺交货时，必须注意有关标准规定的窄尺比例和最窄尺。

二、 钢材长度尺寸举例
1. 型钢的长度尺寸
⑴火车轨的标准长度有 12.5m 和 25m 两种。
⑵圆钢、线材、钢丝尺寸以直径 d 的毫米（ mm ）数标定。
⑶方钢尺寸以边长a的毫米( mm )数标定。
⑷六角钢、八角钢尺寸以对边距离s的毫米（ mm ）数标定。
⑸扁钢的尺寸以宽度b和厚度d的毫米（ mm ）数标定。
⑹工字钢、槽钢的尺寸以腰高h、腿宽b和腰厚d的毫米（ mm ）数标定。
⑺等边角钢的尺寸以相等边宽b和边厚d的毫米（ mm ）数标定。不等边角钢的尺寸以边宽B、b和边厚d的毫米（ mm ）数标定。
⑻H型钢的尺寸以腹板高度h、翼板宽度b和腹板厚度t1、翼板厚度t2的毫米（ mm ）数标定。

2. 钢板、钢带的长度尺寸
⑴一般以钢板的厚度 d 的毫米（ mm ）数标定。而钢带则以钢带的宽度b和厚度d的毫米（ mm ）数标定。
⑵单张钢板有规定的不同尺寸，如热轧钢板有： 1mm 厚的钢板，有宽度600×长度2000 mm ；650×2000 mm ；700×1420 mm ；750×1500 mm ；900×1800 mm ；1000×2000 mm 等。

3. 钢管的长度尺寸
⑴一般以钢管的外径 D 、内径和壁厚 S 的毫米（ mm ）数标定。
⑵每种钢管有规定的不同尺寸，如无缝钢管外径 50mm 的，壁厚有 2.5-10mm 的 15 种；或者说相同壁厚 5mm 的，外径有 32-195mm 的 29 种。又如焊接钢管公称口径 25mm 的壁厚有 3.25mm 的普通钢管和 4mm 的加厚钢管。

三、钢材重量
1. 钢材的理论重量
钢材的理论重量是按钢材的公称尺寸和密度（过去称为比重）计算得出的重量称之为理论重量。这与钢材的长度尺寸、截面面积和尺寸允许偏差有直接关系。由于钢材在制造过程中的允许偏差，因此用公式计算的理论重量与实际重量有一定出入，所以只作为估算时的参考。
2. 钢材的实际重量
钢材实际重量是指钢材以实际称量（过磅）所得的重量，称之为实际重量。实际重量要比理论重量准确。
3. 钢材重量的计算方法
⑴毛重 是“净重”的对称，是钢材本身和包装材料合计的总重量。运输企业计算运费时按毛重计算。但钢材购销中是按净重计算。
⑵净重 是“毛重”的对称。钢材毛重减去包装材料重量后的重量，即实际重量，称之为净重。在钢材购销中一般按净重计算。
⑶皮重 钢材包装材料的重量，称之为皮重。
⑷重量吨 按钢材毛重计算运费时使用的重量单位。其法定计量单位为吨（1000kg），还有长吨（英制重量单位1016.16kg）、短吨（美制重量单位907.18kg）。
⑸ 计费重量 亦称“计费吨”或“运费吨”。运输部门收取运费的钢材重量。不同的运输方式，有不同的计算标准和方法。如铁路整车运输，一般以所使用的货车标记载重作为计 费重量。公路运输则是结合车辆的载重吨位收取运费。铁路、公路的零担，则以毛重若干公斤为起码计费重量，不足时进整。

四、钢材理论重量计算
钢材理论重量计算的计量单位为公斤（ kg ）。其基本公式为：
W （重量， kg ） = F （断面积 mm2 ）× L （长度， m ）×ρ（密度， g/cm3 ）× 1/1000
钢的密度为： 7.85g/cm3 ，各种钢材理论重量计算公式如下：
名称（单位） 计算公式 符号意义 计算举例
圆钢 盘条
（kg/m） W= 0.006165 ×d 2 d = 直径mm 直径100 mm 的圆钢，求每m 重量。每m 重量= 0.006165 ×1002=61.65kg
螺纹钢（kg/m） W= 0.00617 ×d 2 d= 断面直径mm 断面直径为12 mm 的螺纹钢，求每m 重量。每m 重量=0.00617 ×12 2=0.89kg
方钢
（kg/m） W= 0.00785 ×a 2 a= 边宽mm 边宽20 mm 的方钢，求每m 重量。每m 重量= 0.00785 ×202=3.14kg
扁钢
（kg/m） W= 0.00785 ×b ×d b= 边宽mm
d= 厚mm 边宽40 mm ，厚5mm 的扁钢，求每m 重量。每m 重量= 0.00785 ×40 ×5= 1.57kg
六角钢
（kg/m） W= 0.006798 ×s 2 s= 对边距离mm 对边距离50 mm 的六角钢，求每m 重量。每m 重量= 0.006798 ×502=17kg
八角钢
（kg/m） W= 0.0065 ×s 2 s= 对边距离mm 对边距离80 mm 的八角钢，求每m 重量。每m 重量= 0.0065 ×802=41.62kg
等边角钢
（kg/m） W= 0.00785 ×[d （2b – d ）+0.215 （R2 – 2r 2 ）] b= 边宽
d= 边厚
R= 内弧半径
r= 端弧半径 求20 mm ×4mm 等边角钢的每m 重量。从冶金产品目录中查出4mm ×20 mm 等边角钢的R 为3.5 ，r 为1.2 ，则每m 重量= 0.00785 ×[4 ×（2 ×20 – 4 ）+0.215 ×（3.52 – 2 ×1.2 2 ）]=1.15kg
不等边角钢
（kg/m） W= 0.00785 ×[d （B+b – d ）+0.215 （R2 – 2 r 2 ）] B= 长边宽
b= 短边宽
d= 边厚
R= 内弧半径
r= 端弧半径 求30 mm ×20mm ×4mm 不等边角钢的每m 重量。从冶金产品目录中查出30 ×20 ×4 不等边角钢的R 为3.5 ，r 为1.2 ，则每m 重量= 0.00785 ×[4 ×（30+20 – 4 ）+0.215 ×（3.52 – 2 ×1.2 2 ）]= 1.46kg
槽钢
（kg/m） W=0.00785 ×[hd+2t （b – d ）+0.349 （R2 – r 2 ）] h= 高
b= 腿长
d= 腰厚
t= 平均腿厚
R= 内弧半径
r= 端弧半径 求80 mm ×43mm ×5mm 的槽钢的每m 重量。从冶金产品目录中查出该槽钢t 为8 ，R 为8 ，r 为4 ，则每m 重量= 0.00785 ×[80 ×5+2 ×8 ×（43 – 5 ）+0.349 ×（82–4 2 ）]=8.04kg
工字钢
（kg/m） W= 0.00785 ×[hd+2t （b – d ）+0.615 （R2 – r 2 ）] h= 高
b= 腿长
d= 腰厚
t= 平均腿厚
R= 内弧半径
r= 端弧半径 求250 mm ×118mm ×10mm 的工字钢每m 重量。从金属材料手册中查出该工字钢t 为13 ，R 为10 ，r 为5 ，则每m 重量= 0.00785 ×[250 ×10+2 ×13 ×（118 –10 ）+0.615 ×（102 –5 2 ）]=42.03kg
钢板
（kg/m2） W= 7.85 ×d d= 厚 厚度 4mm 的钢板，求每m2 重量。每m2 重量=7.85 ×4=31.4kg
钢管（包括无
缝钢管及焊接
钢管（kg/m） W= 0.02466 ×S （D – S ） D= 外径
S= 壁厚 外径为60 mm 壁厚4mm 的无缝钢管，求每m 重量。每m 重量= 0.02466 ×4 ×（60 –4 ）=5.52kg
我国钢号表示方法

一、我国钢号表示方法概述
钢的牌号简称钢号，是对每一种具体钢产品所取的名称，是人们了解钢的一种共同语言。我国的钢号表示方法，根据国家标准《钢铁产品牌号表示方法》（GB221-79）中规定，采用汉语拼音字母、化学元素符号和阿拉伯数字相结合的方法表示。即：
①钢号中化学元素采用国际化学符号表示，例如Si,Mn,Cr……等。混合稀土元素用“RE”（或“Xt”）表示。
②产品名称、用途、冶炼和浇注方法等，一般采用汉语拼音的缩写字母表示，见表。
③钢中主要化学元素含量（%）采用阿拉伯数字表示。 GB标准钢号中所采用的缩写字母及其涵义
名称 汉字 符号 字体 位置 名称 汉字 符号 字体 位置
屈服点 屈 Q 大写 头 多层或高压容器用钢 高层 gc 小写 尾
沸腾钢 沸 F 大写 尾 铸钢 铸钢 ZG 大写 头
半镇静钢 半 b 小写 尾 轧辊用铸钢 铸辊 ZU 大写 头
镇静钢 镇 Z 大写 尾 地质钻探钢管用钢 地质 DZ 大写 头
特殊镇静钢 特镇 TZ 大写 尾 电工用热轧硅钢 电热 DR 大写 头
氧气转炉（钢） 氧 Y 大写 中 电工用冷轧无取向硅钢 电无 DW 大写 头
碱性空气转炉（钢） 碱 J 大写 中 电工用冷轧取向硅钢 电取 DQ 大写 头
易切削钢 易 Y 大写 头 电工用纯铁 电铁 DT 大写 头
碳素工具钢 碳 T 大写 头 超级 超 C 大写 尾
滚动轴承钢 滚 G 大写 头 船用钢 船 C 大写 尾
焊条用钢 焊 H 大写 头 桥梁钢 桥 q 小写 尾
高级（优质钢） 高 A 大写 尾 锅炉钢 锅 g 小写 尾
特级 特 E 大写 尾 钢轨钢 轨 U 小写 头
铆螺钢 铆螺 ML 大写 头 精密合金 精 J 大写 中
锚链钢 锚 M 大写 头 耐蚀合金 耐蚀 NS 大写 头
矿用钢 矿 K 大写 尾 变形高温合金 高合 GH 大写 头
汽车大梁用钢 梁 L 大写 尾 铸造高温合金 K 大写 头
压力容器用钢 容 R 大写 尾

二、我国钢号表示方法的分类说明
1．碳素结构钢
①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服点（σs）为235 MPa的碳素结构钢。
②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。质量等级符号分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢，镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。例如Q235-AF表示A级沸腾钢。
③专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。
2．优质碳素结构钢
①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢，钢号为“45”，它不是顺序号，所以不能读成45号钢。
②锰含量较高的优质碳素结构钢，应将锰元素标出，例如50Mn。
③沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素结构钢应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢，其钢号为10b。

3．碳素工具钢
①钢号冠以“T”，以免与其他钢类相混。
②钢号中的数字表示碳含量，以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8%。
③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”，例如“T8Mn”。
④高级优质碳素工具钢的磷、硫含量，比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”，以示区别，例如“T8MnA”。

4．易切削钢
①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢。
②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号为“Y30”。
③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”，例如“Y40Mn”。

5．合金结构钢
①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr。
② 钢中主要合金元素，除个别微合金元素外，一般以百分之几表示。当平均合金含量＜1.5%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致 混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”，例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.4-0.6%，后者为0.9-1.2%， 其余成分全部相同。当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量，可相应表示为2、3、4……等。例如 18Cr2Ni4WA。
③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。例如20MnVB钢中。钒为0.07-0.12%，硼为0.001-0.005%。
④高级优质钢应在钢号最后加“A”，以区别于一般优质钢。
⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号。例如，铆螺专用的30CrMnSi钢，钢号表示为ML30CrMnSi。

6．低合金高强度钢
①钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。
②对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明。例如16Mn钢，用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“16MnL”，压力容器的专用钢种为“16MnR”。

7．弹簧钢
弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结构钢相同。

8．滚动轴承钢
①钢号冠以字母“G”，表示滚动轴承钢类。
②高碳铬轴承钢钢号的碳含量不标出，铬含量以千分之几表示。例如GCr15。渗碳轴承钢的钢号表示方法，基本上和合金结构钢相同。

9．合金工具钢和高速工具钢
①合金工具钢钢号的平均碳含量≥1.0%时，不标出碳含量；当平均碳含量＜1.0%时，以千分之几表示。例如Cr12、CrWMn、9SiCr、3Cr2W8V。
②钢中合金元素含量的表示方法，基本上与合金结构钢相同。但对铬含量较低的合金工具钢钢号，其铬含量以千分之几表示，并在表示含量的数字前加“0”，以便把它和一般元素含量按百分之几表示的方法区别开来。例如Cr06。
③高速工具钢的钢号一般不标出碳含量，只标出各种合金元素平均含量的百分之几。例如钨系高速钢的钢号表示为“W18Cr4V”。钢号冠以字母“C”者，表示其碳含量高于未冠“C”的通用钢号。

10．不锈钢和耐热钢
①钢号中碳含量以千分之几表示。例如“2Cr13”钢的平均碳含量为0.2%；若钢中含碳量≤0.03%或≤0.08%者,钢号前分别冠以“00”及“0”表示之，例如00Cr17Ni14Mo2、0Cr18 Ni9等。
②对钢中主要合金元素以百分之几表示，而钛、铌、锆、氮……等则按上述合金结构钢对微合金元素的表示方法标出。

11．焊条钢
它的钢号前冠以字母“H”，以区别于其他钢类。例如不锈钢焊丝为“H2Cr13”，可以区别于不锈钢“2Cr13”。

12．电工用硅钢
①钢号由字母和数字组成。钢号头部字母DR表示电工用热轧硅钢，DW表示电工用冷轧无取向硅钢，DQ表示电工用冷轧取向硅钢。
②字母之后的数字表示铁损值（W/kg）的100倍。
③钢号尾部加字母“G”者，表示在高频率下检验的；未加“G”者，表示在频率为50周波下检验的。
例如钢号DW470表示电工用冷轧无取向硅钢产品在50赫频率时的最大单位重量铁损值为4.7W/kg。

13．电工用纯铁
①它的牌号由字母“DT”和数字组成，“DT”表示电工用纯铁，数字表示不同牌号的顺序号，例如DT3。
②在数字后面所加的字母表示电磁性能：A——高级、E——特级、C——超级，例如DT8A。

三、部分新老钢号对照
1、碳结钢新、老标准钢号对照。
GB700-88新标准系参照采用国际标准ISO630《结构钢》，而GB700-79旧标准主要参照前苏联IOCT380，因此两者的钢号表示方法以及对各钢号所规定的技术要求都不相同，现将新旧标准钢号对照如下。
GB700-88标准 GB700-79标准
钢号 技术条件 钢号 技术条件
Q195 不分等级，其化学成分和力学性能（σs,σb,δ和冷弯）均须保证。 A1 A1钢保证的力学性能（σs,σb,δ和冷弯），B1钢保证的化学成分与Q195相同
对轧制薄板和盘条等产品，其力学性能的保证条件，可根据产品特点和使用要求，在有关标准中另行规定。 B1 A1钢的冷弯试验是附加保证条件
　 　 1号钢没有特类钢
Q215 分A、B等级，规定的化学成分和力学性能均须保证 A2 A2钢保证的力学性能，C2钢保证的化学成分及力学性能，与Q215钢基本相同
Q215A不作冲击试验 C2
Q215B 须作室温冲击试验，用V型缺口试样 　
Q235 分A、B、C、D等级，规定的化学成分和力学性能均须保证 A3 A3钢保证的力学性能，C3钢保证的化学成分及力学性能，与Q235钢基本相同
Q235A不作冲击试验 C3 A3钢附加保证常温冲击试验，用U型缺口试样
Q235B 须作室温冲击试验，用V型缺口试样 　 C3钢附加保证常温或-20OC冲击试验，试样同上
Q235C、Q235D用于重要焊接结构，前者于0OC作冲击试验，后者于-20OC作冲击试验，试样，试样同上 　 　
Q255 分A、B等级，规定的化学成分和力学性能均须保证 A4 A4钢保证的力学性能，C4钢保证的化学成分及力学性能，与Q255钢基本相同
Q255A不作冲击试验 C4 C4钢附加保证冲击试验，用U型缺口试样
Q255B须作室温冲击试验，用V型缺口试样 　 　
Q275 不分等级，规定的化学成分和力学性能均须保证 C5 C5钢保证的化学成分及力学性能，与Q275钢基本相同

2、低合金钢目前采用GB/T1591-94代替1591-88，现将部分新老钢号对照如下：
GB/T1591-94 GB1591-88
Q295 09MnV 09MnNb 12Mn
Q345 12MnV 16Mn 16MnRE
Q390 15MnV 15MnTi 16MnNb
Q420 15MnVN 14MnVTiRE

美国钢铁产品牌号表示方法
美国钢铁产品的标准比较多，主要有以下几种：
ANSI　美国国家标准
AISI 美国钢铁学会标准
ASTM　美国材料与试验协会标准
ASME　美国机械工程师协会标准
AMS　航天材料规格（美国航空工业最常用的一种材料规格，由SAE制定）
API　美国石油学会标准
AWS　美国焊接协会标准
SAE　美国机动车工程师协会标准
MIL　美国军用标准
QQ　美国联邦政府标准
对上述标准难以一一介绍他们的牌号表示方法。本书只对使用比较广泛的ANSI，ASTM，SAE和AISI几种标准的牌号表示方法，作重点介绍。
(一) ANSI（美国国家标准）牌号表示方法
1.　标准代号＋字母类号＋序号＋颁布年份
如：ANSI　　A58.1?1982
2.　标准代号＋断开号＋原专业标准号＋序号＋颁布年份
如：ANSI/UL 560-1980
3.　如果某个ANSI标准在内容上有补充，其补充件的表示方法是在原标准序号的后面加一英文小写字母。a表示第一次补充，b表示第二次补充。
如：ANSI　Z21.17-1979　　家用煤气转换燃烧器。
ANSI　Z21.17a-1981　　家用煤气转换燃烧器第一次补充件
4.　对于经过复审，被重新确认为继续有效的ANSI标准，一般在该标准号后面注确认年份。
如：ANSI B27.6-1972（R 1983），表示1972年的ANSI B27.6标准在1983年复审后，重新确认有效，其内容毫无变化。
5.　ANSI标准的分类
　　ANSI标准采用字母和数字混合分类法。其中，字母表示大类，数字表示小类。如：B—机械，B1—螺纹。ANSI标准一级类目字母代号如下表：
A
B
C
D
F
G
H
J
K
L
M
MC
MD 建筑
机械
电气与电子
公路交通与安全
食品与饮料
黑色冶金材料与冶金学
有色冶金材料与冶金学
橡胶
化工
纺织
矿业
计量与自动控制
医疗器械 MH
N
O
P
PH
S
SE
W
X
Y
Z
Z109
Z98 材料装运
原子核
木材
纸浆与造纸
摄影与电影
声学、振动、机械冲击与录音
防盗设备
焊接
情报系统
制图、符号与缩写
杂项
皮革
绝热材料

(二)　ASTM标准中铸铁、铸钢和锻钢表示方法见下表。
材 料 名 称 牌 号 组 成 说 明
铸　　　　　铁 1.一般灰口铸铁 一位和二位数组，例：26、40、50 第一位数为序号，第二位数表示最低抗拉强度值（1000Psi），有时在数字后加字母表示尺寸种类
2.阀们管配件灰口铸铁 用A、B、C字母表示
3.球墨铸铁 六位三组数，例80-5506 第一组数：最低抗拉强度值（1000PSi）
第二组数：最低屈服强度值（1000PSi）
第三组数：最小伸长率（％）
4.可锻铸铁 五位数组，例：32510、5005
5.奥氏体铸铁 D-数字序号＋字母类号，例：D-3B
6.机动车用灰口铸铁 G＋四位数字组 四位数组：缩小10倍的最低抗拉强度值（PSi）
7.汽车用可锻铸铁 M＋四位数字组 前两位数：最小屈服强度（1000PSi），后两位数：最小伸长率（％）
8.耐磨铸铁 百分数＋元素符号＋HC（或LC）例：20%-Cr-Mo-LC 百分数代表第一位元素含量。HC：高含碳量，LC：低含碳量
铸　　　　　钢 1.碳素钢和合金钢 1. 数字序号＋字母代号，例1Q、4QA、15N
2. 最低抗拉强度值 A-退火，Q-淬火加回火，N-正火加回火，QA-淬火加回火后强度较高状态
单位：1000PSi
2.高强度铸钢 最低抗拉强度值—屈服强度值例：90-60 表示单位均为：1000PSi
3.奥氏体铸钢 字母（B或C）—数字序号
4.高温受压合金铸钢 C＋数字序号
5.好问或耐蚀用高合金铸钢 字母组＋平均含碳量＋元素符号，例：CF8M、HK40、CD41MCu
6.低温受压用铸钢 LC＋字母（A、B、C）或数字 数字表示含镍量。A、B、C表示碳素钢或含锰碳素钢
一般用压铸钢锻件 A＋大写字母＋类号 A、B、C—按材料强度大小分类
(三)　ASTM、SAE和AISI标准中碳素钢和合金钢牌号表示方法
在ASTM、 SAE、AISI标准中，碳素钢和合金钢牌号的表示方法基本相同。大都采用四位阿拉伯数字表示，间或在中间或末尾加入字母。例如：1005，94B15， 3140等。四位数字中的前两位数字表示钢种类型极其主要合金元素含量。后两位数字表示钢的平均含碳量为万分之几的数值。
1. 第一位数（或第一、二位数）表示如下类别号：1—碳素钢，2—镍钢，3—镍铬钢，4—钼钢，5—铬钢，61—铬钒钢，8—低镍铬钢，92—硅锰钢，93、94、97、98—铬镍钼钢。
2. 第二位数（类别号为二位数者无此项）表示如下钢种或合金元素含量：
碳素钢：0—一般碳素钢,1—易切削钢，3—锰结构钢。
钼钢：1—铬钼钢，3和7—镍铬钼钢，6和8—镍钼钢，0、4、5—含Mo量不同的钼钢。
镍和镍铬钢：用百分数表示平均含镍量。
铬钢：0—铬含量较低，1—铬含量较高。
低镍铬钢：6、7、8、1表示镍和铬含量一定，钼含量不同。6表示钼含量0.15～0.25，7表示钼含量0.2～0.3，8表示钼含量0.3～0.4，1表示钼含量0.08～0.15。
3. 第三、四位数表示含碳量平均值，以万分之几表示。
有些钢号中间插入B或L：B—含硼钢，L—含铅钢。
末尾加“H”时，表示对淬透性有一定要求的钢种。有些加前置字母“M”或“MT”：M—机械级，MT—机械用管材。
(四) 不锈钢和耐热钢牌号表示方法
这类钢材主要采用AISI标准的编号系统，牌号由三位阿拉伯数字组成，第一位数表示钢的类别。第二、三位数表示顺序号。
钢的类别号：1—沉淀硬化不锈钢，2—Cr-Mn-Ni-N 奥氏体钢，3—CrNi 奥氏体钢，4—高铬马氏体和低碳高铬铁素体钢，5—低碳马氏体钢。
(五) ASTM/SAE工具钢牌号表示方法
　ASTM和SAE标准中工具钢牌号由材料类别字母加数字顺序号组成。例如A10、D7和F2等。其类别字母含义见本节英国部分中“英国和美国标准中工具钢材料类别代号说明”。
(六) UNS编号系统
UNS 是“UNFIED NUMBERING SYSTEM”（统一编号系统）的缩写。这是由美国机动车工程师学会（SAE）和美国材料与试验协会（ASTM）于1967年共同设计的一种简便的编号系 统，其目的在于代替或至少补充现行各标准的产品牌号系统。目前该编号系统已在SAE和ASTM标准中形成文件加以详细说明。SAE标准号为J1086， ASTM标准号为E527，名称为“金属和合金编号推荐方法（UNS）”。UNS编号系统的编号方法是由一个字母和五位数字组成。
UNS编号系统 使牌号的对照比较简单明了，但并非各国所有的牌号都能在UNS编号系统中找到相同或相似的牌号。这是因为UNS编号系统基本上是反映美国的状况，而且目前 UNS编号数量还有限，加上各国在合金化物点、要求等方面情况各异，所以，美国以外的众多外国牌号，尚不能在UNS 编号系统中找出相同或相似的牌号。
UNS系统工分18大类，见下表。
有色金属和合金 黑色金属和合金
A00001～A99999　铝和铝合金
C00001～C99999　铜和铜合金
E00001～E99999　稀土和稀土类合金
　　　　　　　　（细分18小类）
L00001～L99999　低熔点金属和合金
　　　　　　　　（细分14小类）
M00001～M99999　其他有色金属和合金
　　　　　　　　　（细分12小类）
N00001～N99999　镍和镍合金
P00001～P99999　精密金属和合金
　　　　　　　　（细分8小类）
R00001～R99999　活性和耐热金属与合金 Z00001～Z99999　锌和锌合金
D00001～D99999　规定机械性能的钢
F00001~F99999　灰铸铁、可锻铸铁、珠光体可锻铸铁、球墨铸铁
G00001～G99999　AISI和SAE碳素钢和合金钢
　　　　　　　　（工具钢除外）
H00001～G99999　AISI H-钢
J00001～J99999　铸钢（工具钢除外）
K00001～K99999　其他钢材和黑色合金
S00001～S99999　耐热钢和耐腐蚀（不锈）钢
T00001～T99999　工具钢
W00001～W99999　金属焊料、药皮焊条和管形电极
　　　　　　（按焊接熔敷金属成分分类）

日本钢铁产品牌号表示方法
...................................................................................................

[东方钢铁]10月21日 23:19
日　　　　本
JIS（Japanese Industrial Standard）标准是由日本工业标准调查会（Japanese Industrial Standard Committee 缩写JISC）制定的。
JIS标准各类钢铁产品标准由标准代号、字母类号、数字类号、序号、制定（或修订）年份组成见下表。
材 料 名 称 牌 号 组 成 说 明
铸 铁 1. 灰口铸铁件
2. 球墨铸铁件
3. 黑心可锻铸铁件
4. 白心可锻铸铁件
5. 珠光体可锻铸铁件 FC+最低抗拉强度值，例：FC15
FCD+最低抗拉强度值，例：FCD40
FCMB+最低抗拉强度值，例：FCMB32
FCMW+（P）+最低抗拉强度值，
例：FCMW34
FCMP+最低抗拉强度值，
例：FCMP45 P-珠光体。
抗拉强度单 位均为N/mm2
铸 钢 1. 碳素钢铸件
2. 结构用高强度碳钢及低合金钢铸件
3. 合金钢铸件
4. 不锈钢铸件
5. 耐热钢铸件 SC+最低抗拉强度值
SC+C+序号
SC+元素符号+数字序号
SCS+数字序号
SCH+数字序号 抗拉强度单位为N/mm2
C为碳元素符号
有些元素符号采用字母代号，例：Cr代号为C，Mo为M，Ni为N，Al为A
数字序号代表种类号
数字序号代表种类号
钢材 1.碳素结构钢 S+含碳量+字母代号（C，CK）
例：S09C，S09CK 含碳量中间值×100表示。C-碳，K-渗碳用钢
2. 合金结构钢 S+主要合金元素符号+合金元素含量标记+碳含量代表值＋符号字母 1. 主要合金元素符号表示方法：碳钢符号为S××C，Mn钢为SMn， MnCr钢为SMnC，Cr钢为SCr，CrMo钢为SCM，NiCr钢为SNC，NiCrMo为SNCM，AlCrMo钢为SACM
2. 合金元素含量标记为2，4，6，8
2在Mn钢中表示含Mn＞1.00～＜1.30，在Cr钢中表示含Cr＞0.80～＜1.40，在锰铬钢中表示Mn＞1.00～＜1.30，Cr＞0.30～＜0.90，在镍铬钢中表示Ni＞1.0～＜2.0，Cr＞0.25～＜1.25
4在Mn钢中表示含Mn＞1.30～＜1.60，在铬钢中表示含Cr＞0.80～＜1.40，在锰铬钢中表示Mn＞1.30～＜1.60，Cr＞0.30～＜0.90，在镍铬钢中表示Ni＞2.00～＜2.50，Cr＞0.25～＜1.25
6在Mn钢中表示含Mn＞1.60，在铬钢中表示含Cr＞1.40～＜2.00，在锰铬钢中表示Mn＞1.60，Cr＞0.30～＜0.90，在镍铬钢中Ni＞1.50～＜3.00，Cr＞0.25～＜1.25
8在铬钢中表示Cr＞2.00，在镍铬钢中表示Ni＞3.0，Cr＞0.25～＜1.25，在镍铬钼钢中表示Ni＞3.50，Cr＞0.70～＜1.50，Mo＞0.15～＜0.40
3. 含碳量中代表值：含碳量中间值×100取整数，余数舍去，100倍值＜9时，则十位数写0
4. 附加字母表示方法：L表示加Pb钢，S表示加S钢，U表示加Ca钢，H表示保证淬透性，K表示渗碳用钢
3.不锈及耐热钢 S+钢种符号+数字顺序号，例：SUS301 钢种符号：US表示不锈钢，UH表示耐热钢。数字顺序号基本上参照美国AISI标准
4.弹簧钢 SUP+顺序号，例：SUP3 顺序号表示钢种序号
5.含铬轴承钢 SUJ+顺序号，例：SUJ1 顺序号表示钢种序号
6.工具钢 S+钢种符号+顺序号，例：SK1，SK7，SKS2，SKD4 钢种符号：K-碳素工具钢，KC-中空钢，KD-合金模具钢，KH-高速工具钢，KS-合金专用工具钢，KT-锻造工具钢
7.电工用硅钢 S（或G）+最大铁损值（序号）+尾注 冷轧和热轧无取向冠以S，冷轧取向冠以G
最大铁损值（序号）：冷轧和热轧无取向，表示在P10/50时最大铁损值。冷轧取向表示钢种顺序号
尾注：无符号-冷轧，F-热轧。适用于冷轧和热轧无取向
JIS标准中钢铁产品牌号字母代号见下表。
代 号 名 称 代 号 名 称
00A×××× 无方向性电磁钢带 SCP-R 波纹钢管
CaSi 硅钙铁合金 SCP-RS 波纹钢管
D? 球墨铸铁管 SCPH 高温高压用钢铸件
DF
DPF
FB
FC
FCD
FCMB
FCMP
FCMW
FCr
FMn
FMo
FNb
FNi
FP
FSi
FTi
FV
FW
00G×××
MC
MCr
MMn
MP
MSi
NCF××B
NCF××TB 可锻铸铁异型管件
可锻铸铁管
硼铁
灰口铸铁件
球墨铸铁件
黑心可锻铸铁件
珠光体可锻铸铁件
白心可锻铸铁件
铬铁合金
锰铁合金
钼铁合金
铌铁合金
镍铁合金
磷铁合金
硅铁合金
钛铁合金
钒铁合金
钨铁合金
普通方向性电磁薄钢板及钢带
铸造永磁铁
金属铬
金属锰
粉末永磁铁
金属硅
耐蚀耐热超级合金棒
热交换器用无缝镍铬铁合金管 SCPH-CF
SCPL
SCr
SCS
SCSiMn
SCW
SCW-CF
SD
SDP
SECCT
SECD
SECED
SEHC
SEHD
SEHE
SEV
SF
SFB
SFCM
SFL
SFNCM
SFVA
SFVC
SFVQ
SG
SGD 高温高压用离心铸钢管
低温低压用钢铸件
铬合金钢钢材
不锈钢铸件
结构用高强度硅锰钢铸件
焊接结构用离心钢铸件
II焊接结构用离心铸钢管
钢筋混凝土用钢棒（异形）
瓦垄钢板
电镀锌薄钢板及钢带（抗拉试验）
电镀锌冷轧冲压薄钢板及钢带
非时效冲压冷轧电镀锌薄钢板及钢带
电镀锌热轧薄钢板及钢带
冲压电镀锌热轧薄钢板及钢带
深冲压电镀锌热轧薄钢板及钢带
中常温压力容器用高强度钢板
碳素钢锻件
碳素钢锻件用坯
一般用铬钼钢锻件
低温压力容器用锻件
一般用镍铬钼钢锻件
高温压力容器用合金钢锻件
压力容器用碳素钢铸件
压力容器用调质合金钢锻件
高压气罐用钢板及钢带
磨光钢棒用一般碳素钢钢材
NCF××TF
NCF××TP
P×××
00P×××
S××
S××F
SBV
S××C
SXXC?CSP
SA×C
SACM
SA×D
SA×E
SAPH
SB
SB?M
SBC
SBPD
SBPR
SC
SCC
SCCrM
SCG
SCH
SCM
SCMn
SCMnCr
SCMnH
SCMnM
SCMV
SCNCrM
SCP?A
SCP?E
SCP?P
SPCE
SPCEN
SPFC
SPFH
SPGA
SPGC
SPGD
SPGDD
SPGH
SPGR
SPGS
SPGW
SPHC
SPHD
SPHE
SPHT
SPP
SPTE
SPTFS
SPV
SQV
SR
SRB
SRR
SS
SSC
STAM××G
STAM××H
STB
STBA
STBL
STC
STF
STFA
STH
STK
STKM
STKR
STKS
STM?C
STM?R
STO
STPA
STPG
STPL
STPT
STPY
STS
SUH?B
SUH?CP
SUH?CS
SUH?HP
SUH?HS
SUJ 加热炉用无缝镍铬铁合金管
无缝镍铬铁合金配管
磁极钢板
高方向性电磁薄钢板和钢带
冷轧无取向硅钢带
热轧无取向硅钢带
锅炉压力容器用锰钼和锰钼镍钢板
机械结构用碳素钢材
弹簧用冷轧钢带
热浸镀铝薄钢板
铝铬钼合金钢铁
热浸镀铝薄钢板
热浸镀铝薄钢板
机动车用热轧结构钢板和钢带
锅炉和压力容器用碳钢和钼合金钢板
锅炉和压力容器用碳钢和钼合金钢板
链条用圆钢
预应力混凝土用圆钢棒
预应力混凝土用异形钢棒
碳素钢铸件
结构用高强碳素钢铸件
结构用高强低合金钢铸件
着色镀锌薄钢板
耐热钢铸件
铬钼合金钢钢材
结构用高强度锰钢铸件
结构用高强度锰铬钢铸件
高锰钢铸件
结构用高强度锰钼钢铸件
锅炉及压力容器用铬钼合金钢板
结构用高强度镍铬钼钢铸件
波纹钢管
波纹钢管
波纹钢管
深冲用冷轧碳钢薄板及带
非时效性深冲冷轧碳钢薄板及带
机动车用成型性好的冷轧高强度钢板及钢带
机动车用成型性好的热轧高强度钢板及钢带
建筑用镀银薄钢板
一般用镀锌薄钢板
冲压用镀锌薄钢板
深冲用镀锌薄钢板
一般波纹板用镀锌薄钢板
屋面用镀锌薄钢板
结构用镀锌薄钢板
建筑波纹板用镀锌薄钢板
一般用热轧钢板及钢带
冲压用热轧软钢板及钢带
深冲用热轧软钢板及钢带
钢管用热轧碳素钢带
搪瓷脱碳钢薄板及钢带
电镀锡钢板及原板
无锡镀铬钢材
压力容器用钢板
压力容器用调质锰钼钢和锰钼镍钢板
钢筋混凝土用圆钢棒
再生碳素钢钢材
再生钢筋棒材
一般结构用轧制钢材
一般结构用冷轧轻型型钢
机动车用电阻焊碳素钢钢管
机动车用电阻焊碳素钢钢管（高屈服强度）
锅炉热交换器用碳素钢钢管
锅炉热交换器用合金钢钢管
低温热交换器用钢管
汽筒用碳素钢钢管
加热炉用碳素钢钢管
加热炉用合金钢钢管
高压气体容器用无缝钢管
一般结构用碳素钢钢管
机械结构用碳素钢钢管
一般结构用方形钢管
结构用合金钢钢管
钻探用无缝钢管（套管）
钻探用无缝钢管（钻杆）
油井用无缝钢管
配管用合金钢钢管
压力配管用碳钢钢管
低温配管用钢管
高温配管用碳钢钢管
配管用电弧焊碳钢钢管
高压配管用碳钢钢管
耐热钢线材
耐热钢冷轧板和薄板
耐热钢冷轧钢带
耐热钢热轧板和薄板
耐热钢热轧钢带
高碳含铬轴承钢钢材 SGP
SGPW
SGV
SHK
SHY
SHY××N
SHY××NS
SHY××NS-F
SiCr
SiMn
SK
SKO-CSP
SKC
SKD
SKH
SKK
SKS
SKT
SKY
SLA
SL?N
SM
SMA
SMn
SMnC
SNB
SNC
SNCM
SPA-C
SPA-H
SPB
SPCC
SPCCT
SPCD
SUM
SUP
SUP-CSP
SUS-B
SUS-C
SUS-CA
SUS-CB
SUS-CP
SUS-CP
SUS-CS
SUS-CSP
SUS-F
SUS-FB
SUS-HA
SUS-HP
SUS-TB
SUS-TBS
SUS-TF
SUS-TK
SUS-TP
SUS-TPD
SUS-TPY
SUS-W
SUS-WP
SUS-WR
SUS-WS
SUS-Y
SUYB
SUYP
SV
SW
SWCD
SWCH
SWCR
SWH
SWM
SWMC
SWMG
SWMV
SWO
SWOCV-V
SWOSC-V
SWOSM
SWO-M
SWP
SWPD
SWPR
SWRCH
SWRH
SWRM
SWRS
SWRY
SWY
SY 碳素钢配管
镀锌水管
压力容器用钢板
H形钢桩
}焊接结构用高屈服强度钢钢板

硅铬铁合金
硅锰铁合金
碳素工具钢
冷轧弹簧钢
中空钢钢材
合金工具钢钢材
高速工具钢钢材
钢管桩
专用合金工具钢钢材
锻造用合金工具钢钢材
钢管板桩
低温压力容器用碳素钢钢板
低温压力容器用镍钢钢板
焊接结构用轧材
焊接结构用耐候热轧钢材
机械结构用锰合金钢钢材
机械结构用锰铬合金钢钢材
特殊铆接用合金钢棒
镍铬钢钢材
镍铬钼钢材
高耐候性冷轧钢材
高耐候性热轧钢材
镀锡钢板的原板
一般用冷轧碳钢薄板及带
一般用冷轧碳钢薄板及带（抗拉试验）
冲压用冷轧碳素钢薄板及带
易切削碳素钢钢材
弹簧钢钢材
冷轧弹簧钢钢带
不锈钢棒材
涂装不锈钢薄板（单面）
冷轧成形不锈钢等边角钢
冷精加工不锈钢棒材
涂装不锈钢薄板（双面）
冷轧不锈钢板
冷轧不锈钢带
冷轧不锈弹簧钢带
压力容器用不锈锻件
锻件用不锈钢坯
热轧不锈钢等边角钢
热轧不锈钢钢板及薄钢
锅炉热交换器用不锈钢钢管
卫生管道用不锈钢钢管
加热炉用不锈钢钢管
机械结构用不锈钢钢管
配管用不锈钢钢管
一般配管用不锈钢钢管
大口径电弧焊不锈钢配管
不锈钢钢丝
弹簧用不锈钢钢丝
不锈钢盘条
冷锻用不锈钢线材
焊接用不锈钢线材
电磁软铁棒
电磁软铁板
铆钉用圆钢
冷拉高碳钢钢丝
预应力钢筋混凝土用冷拉高碳钢圆线材
冷镦用碳素钢线材
预应力钢筋混凝土用冷拉高碳钢异形线材
一般结构用焊接轻型H型钢
低碳钢钢丝
着色涂装钢丝
铠装电缆用低碳钢镀锌线材
聚氯乙烯涂覆彩色钢丝
阀弹簧用碳钢油浴回火钢丝
阀弹簧用铬钒合金钢油浴回火钢丝
阀弹簧用硅铬合金钢油浴回火钢丝
油回火硅锰合金钢弹簧钢丝
阀弹簧用碳钢油回火钢丝
琴钢丝
预应力钢筋混凝土用钢丝和钢绞线（异型线）
预应力钢筋混凝土用钢丝和钢绞线（圆线）
冷顶锻用碳钢线材
高碳钢盘条
低碳钢盘条
琴钢丝用盘条
涂药电焊条芯用盘条
涂药电焊条芯线
热轧钢板桩
注：上表中00表示牌号头的数字代号，××表示数字代号。


第九讲 名词解释

一、 共析钢、亚共析钢、过共析钢
1.共析钢
碳 溶解在铁的晶格中形成固溶体，碳溶解到α——铁中的固溶体叫铁素体，溶解到γ——铁中的固溶体叫奥氏体。铁素体与奥氏体都具有良好的塑性。当铁碳合金中的 碳不能全部溶入铁素体或奥氏体中时，剩余出来的碳将与铁形成化合物——碳化铁（Fe3C）这种化合物的晶体组织叫渗碳体，它的硬度极高，塑性几乎为零。
从 反映钢的组织结构与钢的含碳量和钢的温度之间关系的铁碳平衡状态图上可见，当碳的含量正好等于0.77%时，即相当于合金中渗碳体（碳化铁）约占12%， 铁素体约占88%时，该合金的相变是在恒温下实现的。即在这种特定比例下的渗碳体和铁素体，在发生相变时，如果消失两者同时消失（加热时），如果出现则两 者又同时出现，在这一点上这种组织与纯金属的相变类似。基于这个原因，人们就把这种由特定比例构成的两相组织当作一种组织来看待，并且命名为珠光体，这种 钢就叫做共析钢。即含碳量正好是0.77%的钢就叫做共析钢，它的组织是珠光体。
2.亚共析钢
常用的结构钢含碳量大都在0.5%以下，由 于含碳量低于0.77%，所以组织中的渗碳体量也少于12%，于是铁素体除去一部分要与渗碳体形成珠光体外，还会有多余的出现，所以这种钢的组织是铁素体 +珠光体。碳含量越少，钢组织中珠光体比例也越小，钢的强度也越低，但塑性越好，这类钢统称为亚共析钢。
3.过共析钢
工具用钢的含碳量往往超过0.77%，这种钢组织中渗碳体的比例超过12%，所以除与铁素体形成珠光体外，还有多余的渗碳体，于是这类钢的组织是珠光体+渗碳体。这类钢统称为过共析钢。
二、有关钢材机械性能的名词
钢材或试样在拉伸时，当应力超过弹性极限，即使应力不再增加，而钢材或试样仍继续发生明显的塑性变形，称此现象为屈服，而产生屈服现象时的最小应力值即为屈服点。
设Ps为屈服点s处的外力，Fo为试样断面积，则屈服点σs =Ps/Fo(MPa)，MPa称为兆帕等于N（牛顿）/mm2，（MPa=106Pa，Pa：帕斯卡=N/m2）
2.屈服强度（σ0.2）
有的金属材料的屈服点极不明显，在测量上有困难，因此为了衡量材料的屈服特性，规定产生永久残余塑性变形等于一定值（一般为原长度的0.2%）时的应力，称为条件屈服强度或简称屈服强度σ0.2 。
3.抗拉强度（σb）
材料在拉伸过程中，从开始到发生断裂时所达到的最大应力值。它表示钢材抵抗断裂的能力大小。与抗拉强度相应的还有抗压强度、抗弯强度等。
设Pb为材料被拉断前达到的最大拉力，Fo为试样截面面积，则抗拉强度σb= Pb/Fo （MPa）。
4.伸长率（δs）
材料在拉断后，其塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫伸长率或延伸率。
5.屈强比（σs/σb）
钢材的屈服点（屈服强度）与抗拉强度的比值，称为屈强比。屈强比越大，结构零件的可靠性越高，一般碳素钢屈强比为0.6-0.65，低合金结构钢为0.65-0.75合金结构钢为0.84-0.86。
6.硬度
硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。它是金属材料的重要性能指标之一。一般硬度越高，耐磨性越好。常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。
⑴布氏硬度（HB）
以一定的载荷（一般3000kg）把一定大小（直径一般为10mm）的淬硬钢球压入材料表面，保持一段时间，去载后，负荷与其压痕面积之比值，即为布氏硬度值（HB），单位为公斤力/mm2 (N/mm2)。
⑵洛氏硬度（HR）
当HB>450或者试样过小时，不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢球，在一定载荷下压入被测材料表面，由压痕的深度求出材料的硬度。根据试验材料硬度的不同，分三种不同的标度来表示：
HRA：是采用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料（如硬质合金等）。
HRB：是采用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球，求得的硬度，用于硬度较低的材料（如退火钢、铸铁等）。
HRC：是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料（如淬火钢等）。
⑶维氏硬度（HV）
以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥�

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
材料名称 比重（克/厘米3） 材料名称 比重（克/厘米3）

灰口铸铁

白口铸铁

可锻铸铁

工业纯铁

钢材

铸钢

低碳钢（含碳0.1%)

中碳钢（含碳0.4%)

高碳钢（含碳1%）

高速钢（含钨9%）

高速钢（含钨18%）

不锈钢（含铬13%）

62-1锡黄铜

60-1锡黄铜

77-2铝黄铜

60-1-1铝黄铜

58-2锰黄铜

59-1-1铁黄铜

80-3硅黄铜

4-3锡青铜

4-4-2.5锡青铜

4-4-4锡青铜

6.5～0.1锡青铜

4～0.3锡青铜

五号防锈铝

廿一号防锈铝

一号硬铝

三号硬铝

十一号硬铝

十二号硬铝

十四号硬铝

二号锻铝

四号锻铝

五号锻铝

八号锻铝

九号锻铝

4-1铸锌铝合金

锡

铅板

工业镍

15-20锌白铜

43-0.5锰白铜

40-1.5锰白铜

28-2.5-1.5镍铜合金

9镍铬合金

锡基轴承合金

铅基轴承合金

钨

铌

锇

锑

镉

钡

铍

铋

铱

铈

钽

碲

钍

马尾松

云南松

红皮云杉

兴安落叶松

长白落叶松

四川红杉

臭冷杉

铁杉

杉木

柏木

水曲柳（柃木）

大叶榆（榆木）

熟石灰

水泥

普通粘土砖

粘土耐火砖

硅质耐火砖

镁质耐火砖

镁铬质耐火砖

高铬质耐火砖

大理石

花岗石

石灰石

石板石

石蜡

纤维蛇纹石石棉

角内石石棉

纯橡胶

平胶板

皮革

纤维纸板

平板玻璃

实验室用器皿玻璃

耐高温玻璃

石英玻璃

陶瓷


6.6～7.4

7.4～7.7

7.2～7.4

7.87

7.85

7.8

7.85

7.82

7.81

8.3

8.7

7.75

8.45

8.45

8.6

8.2

8.5

8.5

8.6

8.8

8.79

8.9

8.8

8.9

2.65

2.73

2.75

2.73

2.84

2.8

2.8

2.69

2.65

2.75

2.8

2.8

6.9

7.3～7.5

11.37

8.9

8.6

8.89

8.90

8.8

8.72

7.34～7.75

9.33～10.67

19.3

8.57

22.5

6.62

8.64

3.5

1.85

9.84

22.4

6.9

16.6

6.24

11.5

0.533

0.588

0.417

0.625

0.594

0.458

0.384

0.500

0.376

0.588

0.686

0.548

1.2

1.2

1.7

2.10

1.8～1.9

2.6

2.8

2.2～2.5

2.6～2.7

2.6～3.0

2.6～2.8

2.7～2.9

0.90

2.2～2.4

3.2～3.3

0.93

1.6～1.8

0.4～1.2

1.3

2.5

2.45

2.23

2.2

2.3～2.45


铜材（紫铜材）

96黄铜

90黄铜

85黄铜

80黄铜

68黄铜

62黄铜

74-3铅黄铜

63-3铅黄铜

59-1铅黄铜

90-1锡黄铜

70-1黄铜锡

3-12-5铸锡青铜

5-5-5铸锡青铜

6-6-3铸锡青铜

5铝青铜

7铝青铜

9-2铝青铜

9-4铝青铜

10-3-1.5铝青铜

2铍青铜

3-1硅青铜

铝板

二号防锈铝

二号锻铝

四号超硬铝

五号铸造铝合金

六号铸造铝合金

七号铸造铝合金

十三号铸造铝合金

十五号铸造铝合金

工业镁

锌板

铸锌

10-5锌铝合金

4-3铸锌铝合金

钴

钛

3钨钴合金

6钨钴合金

8钨钴合金

5钨钴钛合金

15钨钴钛合金

汞

锰

铬

钒

钼

银

金

铂

钾

钠

钙

硼

硅

硒

砷

华山松

红松

桦木

山杨

楠木

柞栎（柞木）

软木

胶合板

刨花板

竹材

木炭

石墨

石膏

生石灰

砂岩

石英

天然浮石

滑石

金刚石

金刚砂

普通刚玉

白刚玉

碳化硅

云母

地蜡

地沥青

碳化钙（电石）

电木（胶木）

电玉

聚氯乙烯

聚苯乙烯

聚乙烯

赛璐珞

有机玻璃

泡沫塑料

硬聚氯乙烯板

　

　


8.9～9.0

8.85

8.80

8.75

8.65

8.60

8.50

8.70

8.5

8.5

8.8

8.54

8.69

8.8

8.82

8.2

7.8

7.63

7.6

7.5

8.23

8.47

2.73

2.67

2.8

2.8

2.55

2.60

2.65

2.67

2.95

1.74

7.2

6.86

6.3

6.75

8.9

4.51

14.9～15.3

14.6～15.0

14.4～14.8

12.3～13.2

11.0～11.7

13.6

7.43

7.19

6.11

10.20

10.5

19.3

21.4

0.86

0.97

1.55

2.34

2.33

4.84

5.7

0.437

0.440

0.615

0.486

0.61

0.766

0.1～0.4

0.56

0.40

0.90

0.3～0.5

1.9～2.1

2.3～2.4

1.1

2.2～2.5

2.5～2.8

0.4～0.9

2.6～2.8

3.5～3.6

4.0

3.85～3.90

3.90

3.10

2.7～3.1

0.96

0.9～1.5

2.22

1.3～1.4

1.45～1.55

1.35～1.40

0.91

0.92～0.95

1.35～1.4

1.18

0.20

1.35～1.60

　

　
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不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点：

　　1.注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。
　　2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。
　　3、注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。


　　所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。

　 　注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它 在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。在现代化注塑机生产中，由于注塑机结构复杂，自动化程度很高，液压、电控及机械的联系非常紧密， 因而注塑机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量。

一、注塑机故障的分类

　　注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。

　　1.按故障发生状态，可分为：
　　(1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。
　　(2）突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。
　　突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。

　　2.按故障性质划分，可分为：
　　(1）间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。
　　(2）永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。

　　3.按故障影响程度划分，可分为：
　　(1）完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。
　　(2）局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。

　　4.按故障发生原因划分，可分为：
　　(1）磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。
　　(2）错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。
　　(3）固有的薄弱性故障。由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。

　　5.按故障的危险性划分，可分为：
　　(1）危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等。
　　(2）安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。

　　6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为；
　　(1）随机故障。故障发生的时间是随机的。
　　(2）有规则故障。故障的发生有一定规律。
　 　每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让 电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、 放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。

二、故障分析与故障排除程序

　　为确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致如下。

　　第一步 保持现场的情况下进行症状分析
　　1.询问操作人员
　　（1）发生了什么故障？在什么情况下发生的？什么时候发生的？
　　（2）注塑机巳经运行了多久？
　　（3）故障发生前有无任何异常现象？有何声响或声光报警信号？有无烟气或异味？有无误操作（注意询问方式）？
　　（4）控制系统操作是否正常？操作程序有无变动？在操作时是否有特殊困难或异常？
　　2.观察整机状况、各项运行参数
　　（1）有无明显的异常现象？零件有无卡阻或损伤？液压系统有否松动或泄漏？电线有无破裂、擦伤或烧毁？
　　（2）注塑机运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？
　　3.检查监测指示装置
　　（1）检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。
　　（2）检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。
　　4.点动注塑机检查（在允许的条件下）
　　检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。

　　第二步 检查注塑机（包括零件、部件及线路）
　　1.利用感官检查（继续深入观察的过程）
　　1看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，保险丝好坏，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等。
　　2摸：注塑机振动情况，元（组）件的热度，油管的温度，机械运动的状态。
　　3听：有无异常声响。
　　4嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。
　　5查：工件的形状与位置变化，注塑机性能参数的变化，线路异常检查。
　　2.评定检查结果
　　评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。

　　第三步 故障位置的确定
　　1.识别系统结构及确定测试方法
　　查阅注塑机说明书，识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数，在什么操作条件下进行测试，必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。
　　2.系统检测
　　采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。

　　第四步 修理或更换
　　1.修理
　　查找故障原因，针对注塑机故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。
　　2.更换
　　正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。

　　第五步 进行性能测定
　　1.起动注塑机
　　零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。
　　2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能。
　　3.扩大性能试验范围
　　根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。

　　第六步 记录并反馈
　　1.收集有价值的资料及数据，如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案。
　　2.统计分析
　　定期分析注塑机使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。
　　3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位。

三、故障管理的展开程序

　　要做好注塑机故障管理，必须掌握发生故障的原因，积累常发故障和典型故障的资料和数据，开展故障分析，重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修。故障管理的展开程序有以下8个方面。

　　1.做好宣传教育工作，使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析，提出合理化建议。
　　2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点，把在用注塑机分成A、B、C三类，以确定故障管理的重点。
　　3.采用监测仪器，对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测，以及时发现故障的征兆和劣化的信息。
　　一般注塑机也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检、巡回检查、定期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握易出故障的部位、机构及零件的技术状态和异常现象的信息。同时要制订检查标准，确定注塑机正常、异常、故障的界限。
　　4.开展故障分析，培训注塑机维修工掌握故障分析方法。
　　5.故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据，记录必须完整正确。注塑机维修工人在现场进行检查和故障修理后，应按照“注塑机故障修理单”的内容认真填写，车间机械员按月统计分析并报送注塑机管理主管。
　 　6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类注塑机的故障频率、平 均故障间隔期，分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因，找出故障的发生规律，以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到计划部门，以便安排预 防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据。
　　根据统计整理的资料，可以绘出统计分析图表，如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法，既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况，又能在确定维修对策时有明确目标。
　 　7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查，取得的状态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料，由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机 的存在问题，及时安排日常维修，充分利用生产空隙时间或节假日，做到预防在前，以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患，日常维修无力承担的，则反馈 给计划部门安排计划修理。
　　8.制订故障信息管理流程图。
　　
四、注塑机故障规律

　　研究故障规律对制定维修 对策，以至建立科学的维修体制都是十分有利的。注塑机在使用过程中，其性能或状态随着使用时间的推移而逐步下降。很多故障发生前会有一些预兆，这就是所谓 潜在故障，其可识别的物理参数表明一种功能性故障即将发生，功能性故障表明注塑机丧失了规定的性能标准。

　　注塑机故障率随时间的变化规律，常被叫做浴盆曲线。注塑机的故障率随时间的变化大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。

　　1.早期故障期
　　注塑机处于早期故障期，开始故障率很高，但随时间的推移故障率迅速下降，早期故障期对于机械产品又称为磨合期。此段时间的长短，因产品、系统的设计与制造质量而异。此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致，或是使用环境不当所造成。

　　2.偶发故障期
　　注塑机进人偶发故障期，故障率大致处于稳定状态，趋于定值。在此期间，故障发生是随机的。在偶发故障期内，注塑机的故障率最低，而且稳定。.因而可以说，这是注塑机的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命。
　　偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不力。故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低水平。

　　3.耗损故障期
　　在注塑机使用的后期，故障率开始上升。这是由于注塑机零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。如果在拐点即耗损故障期开始时进行大修，可经济而有效地降低故障率。
　　注塑机故障率曲线变化的三个阶段，真实地反映出注塑机从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律，加强注塑机的日常管理与维护保养，可以延长偶发故障期。准确地找出拐点，可避免过剩修理或修理范围扩大，以获得最佳的投资效益。

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注塑机是机械、电控、液压一体化的结晶，电气复杂，油压管路交叉林立，控制器五花八门，产品从80年代到至今，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是进口注塑机，价格昂贵，每台约几万到几十万美金。大型注塑机内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起注塑机的不正常现象，还有导线的连接、有一点疏忽就会出问题，再加上大型注塑机体积庞大，在无恒温注塑车间条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，进口注塑机“维修难”的问题就放在我们的面前。
  
引进了这么多的注塑机，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心；第二，要努力掌握数控液压技术，注塑管理技术网。注塑技术专家十多年维修注塑机的实践认为要多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好注塑机。
  
要多看
  
1． 要多看注塑机电子电路资料
  
要多看，要了解各种注塑机电子电路系统和PC、PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解注塑机电子电路系统的报警及排除方法；要了解PC、 PLC注塑机参数设定的含义；要了解PC、PLC的编程语言；要了解注塑机动作编程的方法；要了解注塑机控制面板的操作和各菜单的内容，往往资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透注塑机控制器的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于注塑机控制器内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向， LED灯的含义等。现在注塑机控制器型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性
  
2．要多看注塑机电气图、消化注塑机电气图
  
对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PC、PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。

    3，要多看液压图，并深入消化之
  
对于注塑机的机械、液压图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，如锁模是由哪个电磁阀动作的？对应的PC、PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，现在注塑机采用电液比例技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。
  
二、要多问
  
1．要多问注塑机专家
  
如果你能有培训的机会或者注塑机专家来你厂安装调试注塑机，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和注塑机调试的方法及技巧，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册（对用户是保密的）。当注塑机投入正式生产之后，也应该经常与注塑机有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决注塑机疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对控制器的代理商生产厂家也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该控制器深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关控制器的专题学习班。
2．发生故障后，要向注塑机操作者询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解注塑机故障出现的全过程（开始、中间、结束），产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的注塑机操作者，他们对注塑机操作熟悉，加工程序熟悉，注塑机常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。
  
3．要多问其它维修人员
  
当其它维修人员在维修注塑机，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。
  
三、要多记
  
1．要记录有关的各种参数
  
重点记录注塑机调整好后各种有关参数，比如注塑机压力参数，注塑机速度参数、注塑机电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态（吸合还是断开）以及PC、PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态（亮暗、闪耀）或者记录下屏幕上PC、PLC状态（输入位）、（输出位）是0还是1，这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。
  
2．要记录液压系统的状态
  
同样记录液压系统在正式加工或不加工时各种压力表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大，压力的高低直接影响注塑机功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。
  
3. 随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现注塑机往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。
四、要多思
  
1．要多思，要开阔视野
  
往往有时修理注塑机不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。我们应该把所发生的报警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。
  
2．要多思，要知其所以然
  
往往我们在排除注塑机故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。
  
3．要多思，考虑要领先一步
  
根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证注塑机连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到或购买十分昂贵，要事先考虑，努力改善注塑机的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使注塑机的故障大大地减少。
  
五、要多练，即多实践：
  
1．要多实践，要敢于动手，善于动手
  
对于注塑机维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好注塑机。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉注塑机的操作面板和各菜单的内容，操作自如。同时也要充分利用注塑机的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在注塑机越发展，则自诊能力越来越强。
  
2．要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能
  
有时有些注塑机故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。
  
3．要多实践，学会使用有关仪器
  
比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出注塑机参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。
  
4．要多实践，进行“小改小革”
  
往往在正常工作中发生某一元件损坏（如选择开关、按钮、继电器等）而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使注塑机能正常工作下去，等到备件来后再恢复。
  
5．要多实践，要自己动手修板子
  
一般说来注塑机的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查注塑机时，不要先怀疑板子的问题。可以通过拆拔法，初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板（一般无图纸）价格昂贵，因此注塑机电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。
 
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不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
按本厂所知，此处提供的附录资料是不完全精确的，但对本资料的准确性及完整性--我厂并不承担任何责任，使用人应自行决定资料的可用性。

（1）成品不完整
故障原因

处理方法
塑料温度太低

提高熔胶筒温度
射胶压力太低

提高射胶压力
射胶量不够

增多射胶量
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏

重新调整其配合
射前时间太短

增加射胶时间
射胶速度太慢

加快射胶速度
低压调整不当

重新调节
模具温度太低

提高模具温度
模具温度不匀

重调模具水管
模具排气不良

恰当位置加适度排气孔
射嘴温度不低

提高射嘴温度
进胶不平均

重开模具溢口位置
浇道或溢口太小

加大浇道或溢口
塑料内润滑剂不够

增加润滑剂
背压不足

稍增背压
过胶圈、熔胶螺杆磨损

拆除检查修理
射胶量不足

更换较大规格注塑机
制品太薄

使用氮气射胶

（2）制品收缩
故障原因

处理方法
模内进胶不足


熔胶量不足

加熔胶量
射胶压力太低

高射压
背压压力不够

高背压力
射胶时间太短

长射胶时间
射胶速度太慢

快射速
溢口不平衡

模具溢口太小或位置
射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。

整模具或更换射嘴
料温过高

低料温
模温不当

整适当温度
冷却时间不够

延冷却时间
蓄压段过多

射胶终止应在最前端
产品本身或其肋骨及柱位过厚

检讨成品设计
射胶量过大

更换较细的注塑机
过胶圈、熔胶螺杆磨损

拆除检修
浇口太小、塑料凝固失支背压作用

加大浇口尺寸


（3）成品粘模
故障原因

处理方法
填料过饱

降低射脱压力，时间，速度及射胶量
射胶压力太高

降低射胶压力
射胶量过多

减小射胶量
射胶时间太长

减小射胶间时
料温太高

降低料温
进料不均使部分过饱

变更溢口大小或位置
模具温度过高或过低

调整模温及两侧相对温度
模内有脱模倒角

修模具除去倒角
模具表面不光滑

打磨模具
脱模造成真空

开模或顶出减慢，或模具加进气设备
注塑周期太短

加强冷却
脱模剂不足

略为增加脱模剂用量



（4）浇道（水口）粘模
故障原因

处理方法
射胶压力太高

降低射胶压力
塑料温度过高

降低塑料温度
浇道过大

修改模具
浇道冷却不够

延长冷却时间或降低冷却温度
浇道脱模角不够

修改模具增加角度
浇道衬套与射嘴配合不正

重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角

检修模具
浇道外孔有损坏

检修模具
无浇道抓销

加设抓销
填料过饱

降低射胶量，时间及速度
脱模剂不足

略为增加脱模剂用量

（5）毛头、飞边
故障原因

处理方法
塑料温度太高

降低塑料温度，降低模具温度
射胶速度太高

降低射胶速度
射胶压力太高

降低射胶压力
填料太饱

降低射胶时间，速度及剂量
合模线或吻合面不良

检修模具
锁模压力不够

增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机

（6）开模时或顶出时成品破裂
故障原因

处理方法
填料过饱

降低射胶压力，时间，速度及射胶量
模温太低

升高模温
部份脱模角不够

检修模具
有脱模倒角

检修模具
成品脱模时不能平衡脱离

检修模具
顶针不够或位置不当

检修模具
脱模时局部产生真空现象

开模可顶出慢速，加进气设备
脱模剂不足

略为增加脱模剂用量
模具设计不良，成品内有过多余应力

改良成品设计
侧滑块动作之时间或位置不当

检修模具

（7）结合线
故障原因

处理方法
塑料熔融不佳

提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度过低

提高模具温度
射嘴温度过低

提高射嘴温度
射胶速度太慢

增快射胶速度
射胶压力太低

提高射胶压力
塑料不洁或渗有其它料

检查塑料
脱模油太多

少用胶模油或尽量不用
浇道及溢口过大或过小

调整模具
熔胶接合的地方离浇道口太远

调整模具
模内空气排除不及

增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
熔胶量不足

使用较大的注塑机
太多脱模剂

不用或减少脱模剂

（8）流纹
故障原因

处理方法
塑料熔融不佳

提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度太低

提高模具温度
模具冷却不当

重调模具水管
射胶速度太快或太慢

调整适当射胶速度
射胶压力太高或太低

调整适当射胶压力
塑料不洁或渗有其它料

检查塑料
溢口过小产生射纹

加大溢口
成品断面厚薄相差太多

变更成品设计或溢口位置

（9）成品表面不光泽
故障原因

处理方法
模具温度太低

提高模具温度
塑料剂量不够

增加射胶压力，速度，时间及剂量
模腔内有过多脱模油

擦试干净
塑料干燥处理不当

改良干燥处理
模内表面有水

擦试并检查是否有漏水
模内表面不光滑

打磨模具

（10）银纹、气泡
故障原因

处理方法
塑料含有水份

塑料彻底烘干、提高背压
塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久

降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度
塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解

减小其使用量或更换耐温较高的代替品
塑料中其它添加物混合不匀

彻底混合均匀
射胶速度不快

减慢射胶速度
射胶压力太高

降低射胶压力
熔胶速度太低

提高熔胶速度
模具温度太低

提高模具速度
塑料粒粗细不匀

使用粒状均匀原料
熔胶筒内夹有空气

降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
塑料在模内流程不当

调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均

（11）成品变形
故障原因

处理方法
成品顶上时尚未冷却

降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度
塑料温度太低

提高塑料温度，提高模具温度
成品形状及厚薄不对称

模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
填料过多

减小射胶压力，速度，时间及剂量
几个溢口进料不平均

更改溢口
顶针系统不平衡

改善顶出系统
模具温度不均匀

调整模具温度
近溢口部分的塑料太松或太紧

增加或减少射胶时间
保压不良

增加保压时间

（12）成品内有气孔
故障原因

处理方法
填料量不足以防止成品过度收缩


成品断面，肋或柱过厚

变更成品设计或溢口位置
射胶压力太低

提高射胶压力
射胶量及时间不足

增加射胶量及射胶时间
浇道溢口太小

加大浇道及溢口
射胶速度太快

调慢射胶速度
塑料含水份

塑料彻底干燥
塑料温度过高以致分解

降低塑料温度
模具温度不均匀

调整模具温度
冷却时间太长

减少模内冷却时间，使用水浴冷却
水浴冷却过急

减小水浴时间或提高水浴温度
背压不够

提高背压
熔胶筒温度不当

降低射嘴及前段温度，提高后段温度
塑料的收缩率太大

采用其它收缩率较小的塑料

（13）黑纹
故障原因

处理方法
塑料过热


塑料温度太高

降低塑料温度
熔胶速度太快

降低射胶速度
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热

检修机器
射嘴孔过小或温度过高

重新调整孔径或温度
射胶量过大

更换较小型的注塑机
熔胶筒内有使塑料过热的*角

检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象

（14）黑点
故障原因

处理方法
塑料过热部份附着熔胶筒内壁

彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
塑料混有杂物，纸屑等

检查塑料，彻底空射
射入模内时产生焦斑

降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置
熔胶筒内有使塑料过热的*角

检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。

（15）不稳定的周期
以 上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注 塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气 中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来 愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特 别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：
周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。
周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。

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