公告版位
Bewise Inc.   www.tool-tool.com     
Reference source from the internet.   
电子信息时代使对移动电源的需求快速增长。由于锂离子电池具有高电压、高容量的重要优点,且循环寿命长、安全性能好,使其在便携式电子设备、电动汽车、空间技术、国防工业等多方面具有广阔的应用前景,成为近几年广为关注的研究热点。

锂离子电池的机理一般性分析认为,锂离子电池作为一种化学电源,指分别用两个能可逆地嵌入与脱嵌锂离子的化合物作为正负极构成的二次电池。当电池充电时,锂离子从正
极中脱嵌,在负极中嵌入,放电时反之。锂离子电池是物理学、材料科学和化学等学科研究的结晶。锂离子电池所涉及的物理机理,目前是以固体物理中嵌入物理来解释的,嵌入(intercalation)是指可移动的客体粒子(分子、原子、离子)可逆地嵌入到具有合适尺寸的主体晶格中的网络空格点上。电子输运锂离子电池的正极和负极材料都是离子和电子的混合导体嵌入化合物。电子只能在正极和负极材料中运动。已知的嵌入化合物种类繁多,客体粒子可以是分子、原子或离子.在嵌入离子的同时,要求由主体结构作电荷补偿,以维持电中性。电荷补偿可以由主体材料能带结构的改变来实现,电导率在嵌入前后会有变化。锂离子电池电极材料可稳定存在于空气中与其这一特性息息相关。嵌入化合物只有满足结构改变可逆并能以结构弥补电荷变化才能作为锂离子电池电极材料。

控制锂离子电池性能的关键材料——电池中正负极活性材料是这一技术的关键,这是国内外研究人员的共识。

1、正极材料的性能和一般制备方法

正极中表征离子输运性质的重要参数是化学扩散系数,通常情况下,正极活性物质中锂离子的扩散系数都比较低。锂嵌入到正极材料或从正级材料中脱嵌,伴随着晶相变化。因此,锂离子电池的电极膜都要求很薄,一般为几十微米的数量级。正极材料的嵌锂化合物是锂离子电池中锂离子的临时储存容器。为了获得较高的单体电池电压,倾向于选择高电势的嵌锂化合物。正极材料应满足:

1)在所要求的充放电电位范围内,具有与电解质溶液的电化学相容性;
2)温和的电极过程动力学;
3)高度可逆性;
4)全锂化状态下在空气中的稳定性。

研究的热点主要集中在层状LiMO2和尖晶石型LiM2O4结构的化合物及复合两种M(M为Co,Ni,Mn,V等过渡金属离子)的类似电极材料上。作为锂离子电池的正极材料,Li+离子的脱嵌与嵌入过程中结构变化的程度和可逆性决定了电池的稳定重复充放电性。正极材料制备中,其原料性能和合成工艺条件都会对最终结构产生影响。多种有前途的正极材料,都存在使用循环过程中电容量衰减的情况,这是研究中的首要问题。已商品化的正极材料有Li1-xCoO2。

1)固相法

一般选用碳酸锂等锂盐和钴化合物或镍化合物研磨混合后,进行烧结反应[10]。此方法优点是工艺流程简单,原料易得,属于锂离子电池发展初期被广泛研究开发生产的方法,国外技术较成熟;缺点是所制得正极材料电容量有限,原料混合均匀性差,制备材料的性能稳定性不好,批次与批次之间质量一致性差。

2)络合物法

用有机络合物先制备含锂离子和钴或钒离子的络合物前驱体,再烧结制备。该方法的优点是分子规模混合,材料均匀性和性能稳定性好,正极材料电容量比固相法高,国外已试验用作锂离子电池的工业化方法,技术并未成熟,国内目前还鲜有报道。

3)溶胶凝胶法

利用上世纪70年代发展起来的制备超微粒子的方法,制备正极材料,该方法具备了络合物法的优点,而且制备出的电极材料电容量有较大的提高,属于正在国内外迅速发展的一种方法。缺点是成本较高,技术还属于开发阶段[11]。

4)离子交换法

Armstrong等用离子交换法制备的LiMnO2,获得了可逆放电容量达270mA·h/g高值,此方法成为研究的新热点,它具有所制电极性能稳定,电容量高的特点。但过程涉及溶液重结晶蒸发等费能费时步骤,距离实用化还有相当距离。

正极材料的研究从国外文献可看出,其电容量以每年30~50mA·h/g的速度在增长,发展趋向于微结构尺度越来越小,而电容量越来越大的嵌锂化合物,原材料尺度向纳米级挺进,关于嵌锂化合物结构的理论研究已取得一定进展,但其发展理论还在不断变化中。困扰这一领域的锂电池电容量提高和循环容量衰减的问题,已有研究者提出添加其它组分来克服的方法[12][13][14][15][16][17]。但就目前而言,这些方法的理论机理并未研究清楚,导致日本学者Yoshio.Nishi认为,过去十年以来在这一领域实质进展不大[1],急须进一步地研究。

2、负极材料的性能和一般制备方法

负极材料的电导率一般都较高,则选择电位尽可能接近锂电位的可嵌入锂的化合物,如各种碳材料和金属氧化物。可逆地嵌入脱嵌锂离子的负极材料要求具有:

1)在锂离子的嵌入反应中自由能变化小;
2)锂离子在负极的固态结构中有高的扩散率;
3)高度可逆的嵌入反应;
4)有良好的电导率;
5)热力学上稳定,同时与电解质不发生反应。

研究工作主要集中在碳材料和具有特殊结构的其它金属氧化物。石墨、软碳、中相碳微球已在国内有开发和研究,硬碳、碳纳米管、巴基球C60等多种碳材料正在被研究中[18][19][20][21][22][23]。日本Honda Researchand Development Co.,Ltd的K.Sato等人利用聚对苯撑乙烯(Polyparaphenylene——PPP)的热解产物PPP-700(以一定的加热速度加热 PPP至700℃,并保温一定时间得到的热解产物)作为负极,可逆容量高达680mA·h/g。美国MIT的M J Matthews报道PPP-700储锂容量(Storage capacity)可达1170mA·h/g。若储锂容量为1170mA·h/g,随着锂嵌入量的增加,进而提高锂离子电池性能,笔者认为今后研究将集中于更小的纳米尺度的嵌锂微结构。几乎与研究碳负极同时,寻找电位与Li+/Li电位相近的其他负极材料的工作一直受到重视。锂离子电池中所用碳材料尚存在两方面的问题:

1)电压滞后,即锂的嵌入反应在0~0.25V之间进行(相对于Li+/Li)而脱嵌反应则在1V左右发生;
2)循环容量逐渐下降,一般经过12~20次循环后,容量降至400~500mA·h/g。

理论上的进一步深化还有赖于各种高纯度、结构规整的原料及碳材料的制备和更为有效的结构表征方法的建立。日本富士公司开发出了锂离子电池新型锡复合氧化物基负极材料,除此之外,已有的研究主要集中于一些金属氧化物,其质量比能量较碳负极材料大大提高。如SnO2,WO2,MoO2,VO2, TiO2,LixFe2O3,Li4Ti5O12,Li4Mn5O12等[24],但不如碳电极成熟。锂在碳材料中的可逆高储存机理主要有锂分子Li2形成机理、多层锂机理、晶格点阵机理、弹性球-弹性网模型、层-边端-表面储锂机理、纳米级石墨储锂机理、碳-锂-氢机理和微孔储锂机理。石墨,作为碳材料中的一种,早就被发现它能与锂形成石墨嵌入化合物(Graphite Intercalation Compounds)LiC6,但这些理论还处于发展阶段。负极材料要克服的困难也是一个容量循环衰减的问题,但从文献可知,制备高纯度和规整的微结构碳负极材料是发展的一个方向。

一般制备负极材料的方法可综述如下。

1)在一定高温下加热软碳得到高度石墨化的碳;嵌锂石墨离子型化合物分子式为LiC6,其中的锂离子在石墨中嵌入和脱嵌过程动态变化,石墨结构与电化学性能的关系,不可逆电容量损失原因和提高方法等问题,都得到众多研究者的探讨。
2)将具有特殊结构的交联树脂在高温下分解得到的硬碳,可逆电容量比石墨碳高,其结构受原料影响较大,但一般文献认为这些碳结构中的纳米微孔对其嵌锂容量有较大影响,对其研究主要集中于利用特殊分子结构的高聚物来制备含更多纳米级微孔的硬碳[25][26][27]。
3)高温热分解有机物和高聚物制备的含氢碳[28][29]。这类材料具有600~900mA·h/g的可逆电容量,因而受到关注,但其电压滞后和循环容量下降的问题是其最大应用障碍。对其制备方法的改进和理论机理解释将是研究的重点。
4)各种金属氧化物其机理与正极材料类似[24],也受到研究者的注意,研究方向主要是获取新型结构或复合结构的金属氧化物。
5)作为一种嵌锂材料,碳纳米管、巴基球C60等也是当前研究的一个新热点,成为纳米材料研究的一个分支。碳纳米管、巴基球C60的特殊结构使其成为高电容量嵌锂材料的最佳选择[22][23][30]。从理论上说,纳米结构可提供的嵌锂容量会比目前已有的各种材料要高,其微观结构已被广泛研究并取得了很大进展,但如何制备适当堆积方式以获得优异性能的电极材料,这应是研究的一个重要方向[31][32][33]。

3、结语

综上所述,近年来锂离子电池中正负极活性材料的研究和开发应用,在国际上相当活跃,并已取得很大进展。材料的晶体结构规整,充放电过程中结构不发生不可逆变化是获得比容量高,循环寿命长的锂离子电池的关键。然而,对嵌锂材料的结构与性能的研究仍是该领域目前最薄弱的环节。锂离子电池的研究是一类不断更新的电池体系,物理学和化学的很多新的研究成果会对锂离子电池产生重大影响,比如纳米固体电极,有可能使锂离子电池有更高的能量密度和功率密度,从而大大增加锂离子电池的应用范围。总之,锂离子电池的研究是一个涉及化学、物理、材料、能源、电子学等众多学科的交叉领域。目前该领域的进展已引起化学电源界和产业界的极大兴趣。可以预料,随着电极材料结构与性能关系研究的深入,从分子水平上设计出来的各种规整结构或掺杂复合结构的正负极材料将有力地推动锂离子电池的研究和应用。锂离子电池将会是继镍镉、镍氢电池之后,在今后相当长一段时间内,市场前景最好、发展最快的一种二次电池。
Welcome to BW tool world!  We are an experienced tool maker specialized in cutting tools.  We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand.  Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc.  We are professional expert in cutting field.  We would like to solve every problem from you.  Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you.     BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc.   www.tool-tool.com     

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

Bewise Inc.   www.tool-tool.com     
Reference source from the internet.  
热压成型制品商正在特种汽车和电动汽车的大型外部板件领域站稳脚跟。在这些应用领域,热压成型正在取代钢、铝、玻纤增强复合材料,有时甚至取代注塑成型的塑料件。热压成型有利于从汽车生产商按愿望生产转变到在设计和颜色方面 “成批定做”或“个性化”生产车辆。这适合于采用热压成型,因为与大多数现有制造方法相比,它的模具交货期更短,费用更低。

在整个汽车业成功的故事里,日益被掌握的TPO热压成型工艺是一个因素。T
PO是很便宜的低密度材料,但它们曾经很难加工成型,因为它们的熔体强度相对较低。

热压成型的第二项进展出现在将ABS片材与耐候面层相结合所做出的改进上,它可以提供高质量(甚至A级)的装饰性。汽车生产商赞成这种整体着色方法,因为它避免了涂装的费用和环境的挑战。

在一项新奇的应用方面,热压成型的装饰性表层在不涂漆的情况下给表面带来美感,与此同时,玻纤增强聚氨酯又提供了结构支承。

TPO的高档应用

TPO热压成型方面的一项巨大成功是在哥伦比亚为区域市场生产的雷诺轿车前保险杠的面板。这个经过涂漆的0.24in厚零件的两端各有深达1in的凹陷。

雷诺公司从注塑成型改成模压成型TPO的目标是想通过一项叫做每年只生产7000个零件的计划把模具成本降下来。Washington Penn公司供应TPO,热压成型商是哥伦比亚Cajica市的Thermform S.A.公司。行业报道说,注塑模具的交货时间要长得多,初始购置费也比热压成型高4~5倍。

San Diego市McConnell公司从事该项目的咨询人士Art Buckel指出,创新的机具和深入的工艺开发是这项计划的关键。Thermform S.A.公司采用欧洲闭腔式模具,这种模具可以确保壁厚非常均匀。

温控铝模具制造商Broke Mold公司副总裁Fritz Borke称,“这种模具开辟了一个新天地。”它的两端增加了可移动部分,在装有特殊导轨的耐磨青铜滑道内滑动。这种模具设计使带有深凹的零件成型和脱模成为可能。

与此同时,一家TPO掺混商Solvay Engineered Polymers公司宣布了另一个热压成型和涂漆TPO车外板件方面的计划。TPO市场开发经理Eric Short说,相关的领域(特别是能够对TPO进行改进的领域)包括配件市场,比如轿车的脚踏板和后座部分的盖板,以及卡车和拖车的板件,比如防护板和端盖,这些都涉及相对中等的用量和过多的定做颜色。此外,TPO用于热压成型的成本低于共挤出的ABS/ASA片材。

Short引用明尼苏达州Blooming Prairie市的Spray Control Systems公司作为例子,该公司热压成型Solvay的Dexflex E118 TPO卡车防护板。据说,这种卡车防护板需要具有极佳的抗低温冲击性能,并且涂漆表面质量相当于在这种车上通常采用的玻纤增强复合材料件。

在汽车零件市场方面,有一项获得成功的零件就是明尼苏达州St. Paul市TPi公司(以前的Thermoform Plastics公司)为福特车热压成型的脚踏板。TPi公司的国内销售经理Roger Jean说,这种有滥用倾向的用途切换到Solvay TPO却获得了突出的低温延性和刚性,因为这种零件能提供50种定做的颜色,采用涂漆是成本最低的装饰方法。

行业报道预计,下阶段的TPO热压成型零件将采用耐候性高的光泽漆膜进行装饰或者共挤出罩面料来取代涂漆法。TPi公司的Jean 说,TPO的黏接性能差和拉伸比小,这仍然是一个挑战。

尽管如此,TPO掺混料供应商Equistar Chemicals公司对未来做出了的展望。该公司展示了据说已经被一家北美汽车生产商批准为2004车型年度引入计划的热压成型TPO嵌板。这个突破性的零件采用可成型干漆膜层压到TPO上的方法达到A级表面光洁度。Equistar公司还正在开发专门为片材挤出和热压成型而优化的TPO牌号。

热压成型的车顶蓬

在Nashville展览会上展示的一种车顶板是由底特律的Arvin Meritor LLC公司为德国戴姆勒—克莱斯勒公司于2002年初推向市场的Micro Compact(MCC)Smart轿车生产的。这种零件采用了Krauss Maffei公司的一种独特的、将无漆薄膜成型(PFM)与长纤维注塑(LFI)聚氨酯相结合的工艺。先用热压成型法产生耐候的装饰性热塑性嵌件,随后在嵌件上被覆成型30%长玻纤增强聚氨酯。与SRIM相比,LFI是在RIM混合头里把连续玻纤粗纱切短,并采用机器人往返移动头将树脂和玻纤铺设在打开的模具里。

ArvinMeritor公司高级工程管理人员Karim Dayoub说,这项突破是能够在不用涂漆的情况下使SRIM零件达到A级表面光洁度。据报道,组件满足了所需的结构要求,并且与其它铝制和压缩成型SMC等涂漆零件相比,具有较低的成本和CLTE。

使这一进展成为可能的是来自奥地利Senoplast Klepsch公司生产的无油漆的0.5in厚ABS ASA PMMA共挤出片材。这种容易处理的薄膜(它带有一层可以剥掉的保护层)是热压成型的,用装有关节臂的机器人进行了修边,并且在连续的操作中被覆成型。热压成型设备是德国Geiss Machinenfabrik公司提供的(该公司在美国有一个新设立的直销办事处)。

Dayoub说,PFM嵌件提供了醒目的金属黑色或银色装饰效果和A级表面质量。这个深度拉伸的板件整合了加强筋、柱螺栓和其它零件。它比铝制件的刚度大250%,重量轻30%。它的设计还把天线和其它电子部件整合到了车顶蓬里。

Senoplast美国公司薄膜销售经理Mike Reeves说:“这在热压成型车外板件方面开拓了其他机遇。”他引用各种盖子、嵌板和尾门作为例子。除了热压成型之外,他预计Senotop 无漆膜将在压力成型或注塑成型法制造的大型、有广泛应用倾向的结构性车外零件领域受到欢迎。

耐候的共挤出零件

在Nashville展览会上,GE Plastics公司展示了为一种被称作 Neighborhood Electric Vehicles的电动汽车生产的热压成型无漆车外板件。这种低速的车辆,设计用于取代传统的邮车、面包车和高尔夫车。

这类车辆中的一种就是北达科塔州Fargo市Global Electric Motorcars LLC公司(现在是戴姆勒—克莱斯勒的下属公司)制造的Global Electric Car(GEM)。GEM车要求采用具有光泽表面和高质量色泽的耐候车外板件,虽然它们的要求不如轿车的A级。GE Plastics公司与Spartech公司一起合作,后者为GEM车生产两层或三层共挤的片材。

GEM的车顶蓬其它水平板件使用了一种Spartech公司新的叫作WeatherPro G的三层片材,它由ABS基层、ASA着色层和基于丙烯酸树脂的罩面层组成。ASA层含有金属的或者固体的颜料,可以提供良好的紫外线保护和颜色一致性。透明的罩面层使色饱和度衰减,并赋予耐划伤性能、高光泽度和光泽保持性能。竖直板件采用具有低光泽度、耐候性和良好的刚性/韧性平衡的Spartech ABS/ASA片材。Spartech公司还计划于近期推出一些共挤出的耐候TPO片材产品。

另一家倡导无漆热压成型ABS/ASA零件的公司是拜耳Bayer。拜耳公司称,这些材料对非轿车的运输车辆领域的玻纤复合材料构成日益明显的挑战。拜耳公司的挤出财务经理Glenn Teer举出了Duoform Plastics公司为改造车辆生产的热压成型后板的例子。Duoform公司主管营销和新产品开发的副总裁Tom Werts说,ABS/ASA可以产生与涂漆SMC相类似的平滑、光泽、耐候的表面,而无需涂漆,还可以采用低成本的铝制模具,此外还减轻了重量和降低了成本,并消除了SMC树脂和油漆排出的挥发性有机化合物。

拜耳公司的材料还用于由佛罗里达州奥立多市Piper Plastics公司热压成型的5in长的高尔夫车顶板,这种顶板是用0.88inABS/ASA片材成型的。Welcome to BW tool world!  We are an experienced tool maker specialized in cutting tools.  We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand.  Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc.  We are professional expert in cutting field.  We would like to solve every problem from you.  Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you.     BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc.   www.tool-tool.com 

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.
下面是关于挤出的要牢记的重要原则。这些原则能够帮助您省钱、生产高质量产品并更加有效地使用设备。

1.机械原则

挤出的基本机理很简单——一个螺杆在筒体中转动并把塑料向前推动。螺杆实际上是一个斜面或
者斜坡,缠绕在中心层上。其目的是增加压力以便克服较大的阻力。就一台挤出机而言,有3种阻力需要克服:固体颗粒(进料)对筒壁的摩擦力和螺杆转动前几圈时(进料区)它们之间的相互摩擦力;熔体在筒壁上的附着力;熔体被向前推动时其内部的物流阻力。

牛 顿曾解释说,如果一个物体没有向一个给定的方向运动,那么这个物体上的力就在这个方向中平衡。螺杆不是以轴向运动的,虽然在圆周附近它可能横向快速转动。 因此,螺杆上的轴向力被平衡了,而且如果它给塑料熔体施加了一个很大的向前推力那么它也同时给某物体施加了一个相同向后推力。在这里,它施加的推力是作用 在进料口后面的轴承——止推轴承上。

多数单螺杆是右旋螺纹,像木工和机器中使用的螺杆和螺栓。如果从后面看,它们是反向转动,因为它们要 尽力向后旋出筒体。在一些双螺杆挤出机中,两个螺杆在两个筒体中反向转动并相互交叉,因此一个必须是右向的,另一个必须是左向的。在其它咬合双螺杆中,两 个螺杆以相同的方向转动因而必须有相同的取向。然而,不管是哪种情况都有吸收向后力的止推轴承,牛顿的原理依然适用。

2.热原则

可 挤出的塑料是热塑料——它们在加热时熔化并在冷却时再次凝固。熔化塑料的热量从何而来?进料预热和筒体/模具加热器可能起作用而且在启动时非常重要,但 是,电机输入能量——电机克服粘稠熔体的阻力转动螺杆时生成于筒体内的摩擦热量——是所有塑料最重要的热源,小系统、低速螺杆、高熔体温度塑料和挤出涂层 应用除外。

对于所有其他操作,认识到筒体加热器不是操作中的主要热源是很重要的,因而对挤出的作用比我们预计的可能要小(见第11条原 则)。后筒体温度可能依然重要,因为它影响齿合或者进料中的固体物输送速度。模头和模具温度通常应该是想要的熔体温度或者接近于这一温度,除非它们用于某 具体目的像上光、流体分配或者压力控制。

3.减速原则

在多数挤出机中,螺杆速度的变化通过调整电机速度实现。电机通常以 大约1750rpm的全速转动,但是这对一个挤出机螺杆来说太快了。如果以如此快的速度转动,就会产生太多的摩擦热量而且塑料的滞留时间也太短而不能制备 均匀的、很好搅拌的熔体。典型的减速比率在10:1到20:1之间。第一阶段既可以用齿轮也可以滑轮组,但是第二阶段都用齿轮而且螺杆定位在最后一个大齿 轮中心。

在一些慢速运行的机器中(比如用于UPVC的双螺杆),可能有3个减速阶段并且最大速度可能会低到30rpm或更低(比率达60:1)。另一个极端是,一些用于搅拌的很长的双螺杆可以以600rpm或更快的速度运行,因此需要一个非常低的减速率以及很多深冷却。

有 时减速率与任务匹配有误——会有太多的能量不能使用——而且有可能在电机和改变最大速度的第一个减速阶段之间增加一个滑轮组。这要么使螺杆速度增加到超过 先前极限或者降低最大速度允许该系统以最大速度更大的百分比运行。这将增加可获得能量、减少安培数并避免电机问题。在两种情况中,根据材料和其冷却需要, 输出可能会增加。

4.进料担当冷却剂

挤出是把电机的能量——有时是加热器的——传送到冷塑料上,从而把它从固体转换成熔 体。输入进料比给料区中的筒体和螺杆表面温度低。然而,给料区中的筒体表面几乎总是在塑料熔化范围之上。它通过与进料颗粒接触而冷却,但热量由热前端向后 传递的热量以及可控制加热而保持。甚至当前端热量由粘性摩擦保持并且不需要筒体热量输入时,可能需要开后加热器。最重要的例外是槽型进料筒,几乎专用于 HDPE。

螺杆根表面也被进料冷却并被塑料进料颗粒(及颗粒之间的空气)从筒壁上绝热。如果螺杆突然停止,进料也停止,并且因为热量从更热的前端向后移动,螺杆表面在进料区变得更热。这可能引起颗粒在根部的粘附或搭桥。

5.在进料区内,粘到筒体上滑到螺杆上

为 了使一台单螺杆挤出机光滑筒体进料区的固体颗粒输送量到达最大,颗粒应该粘在筒体上并滑到螺杆上。如果颗粒粘在螺杆根部,没有什么东西能把它们拉下来;通 道体积和固体的入口量就减少了。在根部粘附不好的另一个原因是塑料可能会在此处热炼并产生凝胶和类似污染颗粒,或者随输出速度的变化间歇粘附并中断。

多数塑料很自然地在根部滑动,因为它们进入时是冷的,而且摩擦力还没有把根部加热到和筒壁一样热。一些材料比另一些材料更可能粘附:高度塑化PVC,非晶体PET,和 某些最终使用中想要的有粘附特性的聚烯烃类共聚合物。

对于筒体,塑料有必要粘附在这里以便它被刮掉并被螺杆螺纹向前推动。颗粒和筒体之间应该有一个高的摩擦系数,而摩擦系数反过来也受后筒体温度的强烈影响。如果颗粒不粘附,它们只是就地转动而不向前移动——这就是为什么光滑的进料不好的原因。

表面摩擦并非影响进料的唯一因素。很多颗粒永远都不接触筒体或螺杆根部,因此在颗粒物内部必须有摩擦和机械与粘度连锁。

带 槽筒体是一种特殊情况。槽在进料区,进料区与筒体其余部分是热绝缘的并是深度水冷的。螺纹把颗粒推入槽内并在一个相当短的距离内形成一个很高的压力。这增 加了相同输出较低螺杆转速的咬合允量,从而前端产生的摩擦热量减少,熔体温度更低。这可能意味着冷却限制吹制膜生产线中更快的生产。槽特别适合于 HDPE,它是除过氟化塑料之外最滑的普通塑料。

6.材料的花费最大
在某些情况下,材料成本可以占到产成本的80%——多于其他所有因素之和——除过少数质量和包装特别重要的产品比如医用导管。这个原则自然引出两个结论:加工商应该尽可能多地重复使用边角料和废品来代替原材料,并尽可能严格地遵守容差以免背离目标厚度及产品出现问题。

7.能源成本相对来说并不重要

尽管一个工厂的吸引力和真正问题和上升的能源成本在同一水平线上,运行一台挤出机所需的能源仍然是总生产成本中很少一部分。情况总是这样的因为材料成本非常高,挤出机是一个有效的系统,如果引入了过多能量那么塑料就会很快变得非常热以致于无法正常加工。

8.螺杆末端的压力很重要

这 个压力反映螺杆下游所有物体的阻力:过滤网和污染扎碎机板、适配器输送管、固定搅拌器(如果有)以及模具自身。它不但依赖于这些组件的几何图形还依赖于系 统中的温度,这反过来又影响树脂粘度和通过速度。它不依赖于螺杆设计,它影响温度、粘度和通过量时除外。就安全原因来说,测量温度是很重要的 ——如果它太高,模头和模具可能爆炸并伤害附近人员或机器。

压力对于搅拌是有利的,特别在单螺杆系统的最后区域(计量区)。然而,高压力也意味着电机要输出更多的能量——因而熔体温度更高——这可以规定压力极限。在双螺杆中,两个螺杆相互咬合是一种更加有效的搅拌器,因此用于这种目的时不需要压力。

在制造空心部件时,比如使用支架对核心定位的蜘蛛模具制造的管子,必须在模具内产生很高的压力来帮助分开的物流重新组合。否则,沿焊接线的产品可能较弱并且在使用时可能出现问题。

9.输出=最后一个螺纹的位移+/-压力物流和泄漏

最后一个螺纹的位移叫做正流,只依赖于螺杆的几何形状、螺杆速度和熔体密度。它由压力物流调节,实际上包括了减少输出量的阻力效果(由最高压力表示)和增加输出量的进料中的任何过咬合效果。螺纹上的泄漏可能是两个方向中的任意一个方向。

计算每个rpm(转)的输出量也是有用的,因为这表示某时间螺杆的泵出能力的任何下降。另外一个相关的计算是所用每马力或千瓦的输出量。这表示效率并能够估计一台给定电机和驱动器的生产能力。

10.剪切率在粘度中起主要作用

所 有普通塑料都有剪力下降特性,意思是在塑料运动得越来越快时粘度变低。一些塑料的这个效果表示得特别明显。例如一些PVCs在推力增加一倍时流速会增加 10倍或更多。相反,LLDPE剪力下降得不是太多,推理增加一倍时其流速只增加3到4倍。减少了的剪力降低效果意味着挤出条件下的高粘度,这反过来又意 味着需要更多的电机功率。这可以解释为什么LLDPE运行时温度比LDPE高。流量以剪切率表示,在螺杆通道中时大约是100s-1,在多数模具口型中是 100和100s-1之间,在螺纹与筒壁间隙和一些小模具间隙中大于100s-1。熔体系数是粘度的一个常用的测量方法但却是颠倒的(比如是流量 /推力而不是推力/流量)。可惜,其测量是在剪切率在10s-1或更小时而且在熔体流速很快的挤出机中可能不是一个真实的测量值。

11.电机与筒体对立,筒体与电机对立

为 什么筒体的控制效果并非总是和期望的一样,特别是在测量区内?如果对筒体加热,筒壁处的材料层粘度变小,电机在这个更加光滑的筒体内运行需要的能量更少。 电机电流(安培数)下降。相反地,如果筒体冷却,筒壁处的熔体粘度增大,电机必须更加用力地转动,安培数增加,通过筒体时除去的一些热量又被电机送回。通 常,筒体调节器的确对熔体产生效果,这是我们所期望的,但是任何地方的效果都没有区域变量大。最好是测量熔体温度来真正了解发生了什么情况。

第11条原则不适用于模头和模具,因为那里没有螺杆转动。这就是为什么外部温度变化在那里更加有效。可是,这些变化是从里到外因而不均匀,除非在一个固定搅拌器中搅匀,这对于熔体温度变化以及搅拌都是一个有效的工具。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.
在过去50年里,描述有关注模设备中增塑螺杆设计的文章相当多,当时活塞还正处在和往复式螺杆比较阶段。自从1995年美国出版《熔融流变学及其在塑料加工中的作用》起,大多数的题目便集中在单级压缩螺杆即通用螺杆的设计上。

通用螺杆的设计最近已获得发展。插图1中的通用螺杆设计是一种螺纹压缩螺杆,有一个加料段,一个压缩(过渡)段和
一 个计量段;各自分别占螺纹总长度的50%、25%和25%。螺杆的螺纹间距等于其直径,螺杆的螺纹齿宽度等于其直径的1/10。压缩段的锥度加工是渐开 式,产生的压缩比可从2:1到3:1;计算方法是用加料段的螺纹深度除以计量段的螺纹深度。螺杆螺纹长度与螺杆直径比即L/O比率为16:1~23:1。

这 种叙述中没有加料深度和计量深度。没有这些深度,压缩比就毫无意义。从不同供货商提供的加料深度范围介于5mm和9mm的螺杆中很容易看出螺杆是 60mm,20:1 L/D GP(通用螺杆)。这些深度值影响物料的填充和输送、螺杆腔体内现有塑料的数量、物料通过量、剪断比率以及总体熔融质量等。

无 论所用螺杆的确切深度、长度、螺纹齿的宽度如何,通用螺杆还是为工业带来了价值。塑料加工商和螺杆供货商都认识到,通用螺杆设计的两个弹性特征 为其以后的应用树立了方向;特征一是在不破坏聚合物性能的情况下,螺杆的设计可按各种周期和物料量处理各种树脂;特征二即为通用螺杆设计是制造中最便宜的 螺杆设计。

增塑螺杆的功能

不论模塑应用要求我们以30s的周期处理LCP材料,还是要求我们以90s周期处理坚硬的PUC材料,为了能有效地处理聚合材料,生产出优质的模塑零件,每个增塑螺杆必须要完成一些功能,具体功能有:

连续加入树脂、均匀熔融树脂、稳定注入液体和均相混合树脂等。
如果设计的恰当,通用螺杆可满意地完成上述各项功能,但也只能局限于很小的生产范围内。

工 作周期、物料量、丸粒几何形状、背压及螺杆几何形状都影响滞留时间。如果周期/颗粒尺寸之间的关系在曲线之外,通用螺杆很难有时间完成熔融及混 合的功能。如果停滞的时间太短,很可能是熔融量和(或)混合功能的设计对于熔料池而言不太合适。相反,如果停滞时间过长,则说明螺杆中的计量段太长而无法 保证良好的熔融和混合效果。有效的熔融在获得充足的熔料池方面起重要的作用。

任务艰巨

注射技术要求增塑螺 杆的适应性能特别强,它不但要能完成上述各项功能,而且其往复活动的长度要相当于5倍的直径长度。周期通常为4~12s,将影 响聚合物的停滞时间。RPM(圆周速度)为1000mm/s可大大缩短工作周期,水压背压控制为塑料压力5000psi。这将影响泵的抽取能力以及正流方 程中的压力流量。

如果应用与挤压技术相同,在这种技术中多数变量已知,螺杆处于一个固定的位置,那么很容易研究这种技术,并能设计出一个 满足要求的螺杆。这就是为 什么在挤压技术中全部使用数字模块和熔融模拟包的原因。在注射应用中,涉及到很多变量。而且还有来自熔融策略,要求技术人员做完美的选定。

通用螺杆标准的必要性

通用螺杆的设计已有50多年的历史了。在几何形状方面没什么秘密可言了,我们不必担心会侵犯什么专利了,而且能看到的价值与性能也没更大的差异了,那么我们为何不正式通过一个标准呢?

标准能给工业带来奇迹,它可以提供一个基准,从而防止使用其他迭代法。将一个标准用于整个工业,首先应该有一个恰当的机制来创立标准或准则;其次这项工作应该由代表来自注模协会记录中大多数利益的群体来共同完成。

通用螺杆的设计

通用螺杆标准的制定需要大量的研究和试验。需要机械制造者、模具商、螺杆设计师、树脂制造商以及独立的检测实验室之间的共同工作。

一项特殊的设计应该是上述合作人员都能参加。它可能会有一个已知的熔融温度值、物流量和熔融质量额定值(此数值用界于0~10的刻度来表示某特殊的停滞时间)。

将 会产生一个简图。有了这张简图,模具商能够确定该通用螺杆的设计是否满足模制所要求的零件。这张图同样可以帮助模具商确定所需要的转速、背压和 筒体压力的设定值。熔融准备工作与其说是科学还不如说是艺术,但是所研制出的准则将会是向前迈了科学性的一步。注模设备的制造商、独立的螺杆设计师以及树 脂生产商也可用所开发出的测试机械原理去评估各自的设计专利产品。

标准给工业带来的收益

目前,注模业所面临的情况不利于模压完美的零件,理由如下:

· 典型的模具商实在不知道螺杆和阀门应该安装在注模装置的什么地方,他们也不知道从所得到的设计中想要些什么,直到用这种设备在具体工作中运行一段时间才能揣摩出来。
· 没有标准的螺杆设计用于参考。
·没有标准的测试方法来比较增塑螺杆设计在注模技术上的影响。

因此,所有的塑料模具制造协会都应该坚持开发螺杆设计的标准。过去有种不充分的观点是不主张采用标准,因为这样涉及到了专利和对知识产权的保护问题,现在,这种观点将要被注模业的自身利益彻底瓦解。

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting toolaerospace tool .HSS Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolCarbide end millAerospace cutting toolCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCore drillTaperd end millsMetric end millsMiniature end millsPilot reamerElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngeled carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-noseed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

Bewise Inc.   www.tool-tool.com     
Reference source from the internet
螺纹参数也有其精度与经济精度之分别吗?

零件的参数有精度与经济精度的概念,螺纹作为零件的一种,其参数自然也有精度与经济精度的概念。搞清楚具体螺纹参数的精度与经济精度的分别,知道哪个参数在标准中是“精度”的意义,哪个参数是“经济精度”的意义,对认识现时螺纹精度存在的问题,通过设计的改进,有效提高螺纹的精度,生产各种“高精度螺纹”,具有重大的指导意义。

1. 零件参数的精度与经济精度的概念


让我们先来复习一下零件参数的“精度”与“经济精度”的概念。

《GB1800 公差与配合》标准,对“精度”有准确的定义。在机械制造中,我们常常会选择和标注的某一零件参数的精度,也就是我们平常所见所说的公差,这个精度高低(公差的大小),是国际标准公差(IT)的大小排定的。

那么,“经济精度”又是一个什么样的概念呢?这个概念在该国家标准中没有说明,在其它的资料中,也很少有表述。

“经济精度”其实是一个“实践的概念”,所谓“实践的概念”,是一种“可变的”内在关系。

这话怎么解?如我们现在的普通车床,它加工零件的精度可达IT6级,磨床,可达IT4级。这个“级数”,既是就机床的精度,也是就机床的“经济精度”而言的;也就是说,用这种机床生产加工零件,实现或达到上述的精度是正常的精度,是客观的精度,是一种客观上可“自然地”、“轻松地”实现的能力或内在关系。另一方面,这种“经济精度”也是可变的,如几十年后,我们制造车床的精度水平提高了,这种车床实现IT5级或IT4级精度都是一件“轻松”的事时,则这时车床的经济精度就提高到了IT5级或IT4级了。

这段话,说得虽不很清楚,但实践中我们的设计人员会自如地做到:当零件只需要用普通车床加工就能满足使用要求时,他绝不会选择或标注一个IT5级以上的精度,否则,我们的车间工艺人员就得增加一道磨削的工序了,因为磨削才是IT5级以上精度所能“轻松”达到的“经济精度”。这是第一层关系的意思。

还有一层关系我们需要弄得更清楚:不是用了某一精度的设备,零件中任意一个参数都能“经济地”实现得了这个精度;而一个单一的参数,要实现“精度与经济精度的统一”,还必须做到“设计、制造与测量三大基准的统一”。如果设计、制造和测量三大基准不统一,就不可能实现“精度与经济精度的统一”;简而言之,要做到这一点,我们总会对每一个尺寸,进行单独的控制。而对于零件中最重要的关键的尺寸,就更要这样,这既是一个大家自觉遵守的准则,也是一个技巧。

要理解上述这段话,需对机械设计、加工过程中的“工艺尺寸链”的内容有更深的认识,在这里再介绍一下。

在工艺尺寸链中,有“组成环”和“封闭环”两个概念,还有一个叫“调整环”的概念。前两个概念或关系,我们用得多,它们之间的关系是:“封闭环参数的公差值,是所有的组成环参数公差值之和”。再引伸得到的解释是:如果所有的组成环参数的公差,都已是“精度与经济精度统一”,则这个封闭环参数的公差,无论它是多么大,都是一个“经济精度”的公差值,实现这个精度的“困难程度”,与组成环参数中的最高精度等级是相同的。

2.普通螺纹中径的公差,就是经济精度的公差

从工艺尺寸链组成环与封闭环之间的关系的表述,对照现时普通螺纹的国家标准,我们会发现,普通螺纹的中径公差,其实就是一个封闭环的公差,它的公差值,是螺纹的线性公差和形位公差的总和,即是其径向尺寸、螺距、牙型角等公差值的补偿之和。

这从该国家标准对普通螺纹精度的标注也可发现问题,如6级精度的外螺纹,它标注成6h,而不是象零件那样标注成h6。该标准并没有说明为什么要这样有差异地标注,但我们已可以这样认为,该精度是一个“经济精度”的概念。这就意味着,运用现时普通机床生产的普通螺纹,以相同的公称尺寸衡量,尽管其国家标准给出的中径公差值比“零件标准——《GB1800》”的公差值大得多,但其生产的困难程度是一样的。

所以,别看我们现时普通螺纹中径的“6级精度”的公差有几百个微米,比同等公称尺寸零件的6级精度的公差值高10多20倍,生产中我们会感到,并不是直觉中认为可以“轻松”地实现的。

3.螺纹中径精度,是否能实现其精度与经济精度的统一?

理论上说也有可能,但实际上能不能做到“设计、制造与测量三大基准的统一”,能不能遵守机械设计、加工工艺的一般技巧或准则,能不能对这个参数进行单独控制是关键所在。
在这里提供一个原理方案:对于螺纹或螺纹副来说,结构上可增加一个“调整环”的参数,将现时设计、加工螺纹各大关键参数的制造误差、测量误差等,都由“调整环”去承担。这个方案,就是那套发明专利“高精度螺纹”技术的实施方案。因篇幅的关系,实施例的具体情形,有待今后另文再述。

(注:文中所述“6h与H6之间的关系”,最终以该标准的制定单位“国家标准总局”或“国际标准化组织”的说明为准。)

作者:欧阳明 高级工程师 Welcome to BW tool world!  We are an experienced tool maker specialized in cutting tools.  We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand.  Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc.  We are professional expert in cutting field.  We would like to solve every problem from you.  Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you.     BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc.   www.tool-tool.com     

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet
摘要】论述了精密体积成形(精锻)模具的寿命与模具设计制造的关系。采用先进设计手段合理设计精密体积成形件(精锻件)、锻压工艺、模具结构,选择模具材料,制定模具钢的锻造规范和热处理工艺以及合理确定机械加工工艺及加工精度,可大幅度提高模具寿命。

 1、引言
面 对二十一世纪的国内建设形势,企业要适应市场经济的发展,作为国家支拄产业的汽车工业将加大轻、微、轿车的产量,因而对模锻件的精度提出了更高的要求。在 生产过程中,提高模具寿命是一个复杂的综合性问题。所有锻压工艺,特别是净形和近似净形加工工艺,在很大程度上取决于模具的精度和品质,取决于模具的技术 水平。模具技术反映在模具设计和制造上,而模具寿命除与上述两个环节有关外,还与使用环节有关。
提高模具寿命有极大的经济效益,一般在试生产阶段模具工装费用占生产成本的25%左右,而定型生产时仅为10%。
模 具的早期失效形式,多为凸模断裂、模膛边缘堆塌、飞边遭桥部龟裂、模腔底部发生裂纹。影响模具寿命的因素较多,涉及面广,模具设计是模具寿命的基础。模具 设计环节是指模具的结构设计、成形模腔设计和确定模具钢种、模具硬度等。模具制造环节是指制模工艺、热处理规范和表面处理技术等。本文仅从模具设计和模具 制造两个方面探讨提高模具寿命的措施。
2、合理设计精密体积成形件(精锻件)
模锻件应尽量避免带小孔、窄槽、夹角,形状要尽量对称,即使不能做到轴对称,也希望达到上、下对称或左、右对称。要设计拔模斜度,避免应力集中和模锻单位压力增大,克服偏心受载和模具磨损不均等缺陷。
对于锻模模腔边缘和底部圆角半径R,设计时应从保证锻件型腔容易充满的前提下尽可能放大。若圆角半径过小,模腔边缘很容易在高温高压下堆塌,严重者会形成倒锥,影响模锻件出模。如底部圆角半径R过小而又不是光滑过渡,则容易产生裂纹且会不断扩大。
设 计模具时应充分利用CAD系统功能对产品进行二维和三维设计,保证产品原始信息的统一性和精确性,避免人为因素造成的错误,提高模具的设计质量。产品三维 立体的造型过程以在锻造前全面反映出产品的外部形状,及时发现原始设计中可能存在的问题,同时根据产品信息,用电脑设计出加工模具型腔的电极,为后续模具 加工做好准备。
采用CAM技术可以将设计的电极精确地按指定方式生产。采用数控铣床(或加工中心)加工电极,可保证电极的加工精度,减小试模时间,减少模具的废品率和返修率,减少钳工劳动量。
对于一些外形复杂,精度要求高的锻件,靠模具钳工采用常规模具制造方法保证某些外形尺寸而采用CAD/CAM技术可以对这些复杂的锻件进行精确的尺寸描述,确定合理的分模面,保证合模精度,从模具制造这一环节确保产品精度。
CAD/CAM/CAE技术可以进行有限元分析,对关键部位的尺寸设计是否合理可以提供修改依据,从而在为客户提供高质量锻件的同时,也为客户的设计提供了依据,加强了与客户的合作。
成 形是模锻过程中最重要的工步,模锻件的几何形状是靠锻模来保证的,模锻过程中要全面考虑各种因素,尤其是对生产中可能发生的或已暴露出的问题,在模具设计 时应采取措施减轻后续工序的加工难度。按照这一原则在预防为减少模锻件开裂与变形,提高锻件合格率方面,可以有针对性地采取一些对策和措施。如锻件的某些 部位在切边和冲孔时易变形而影响产品质量时,可在锻模设计上适当增加相应变形部位的加工余量予以补偿,这一点对于切边时锻件变形大的薄法兰更为重要。对一 些带有杆部且杆部直径相对较小的锻件,在切边和热处理过程中会产生有规律的几何变形,而用冷校正方式无法或难以校直。如某厂生产的TS60曲轴,可根据实 践经验和统计数据预先将中心线在一定范围内变形方向反向偏移一定的预补反变形量。
3、合理设计锻压工艺
目前,一般企业无健全的工艺试验 室,缺乏工艺试验条件,客观上要求工艺方案必须正确,一次成功。尤其步入市场经济以后,企业负责人要求锻造技术人员只能成功,不许失败,这就给工艺设计人 员带来了较大的困难,要求工艺人员要具有较高的水平,但即使具有丰富实践经验的工艺人员也难免会感到棘手,一旦失误就会造成较大损失。
对于切边时 存在容易撕裂部分的锻件可在设计飞边槽时有意减薄薄弱部分飞边桥部的高度,以降低切飞边时此处的切割厚度。如S195连杆,材料为45钢,锻后冷切边,大 头搭子部位由于截面形状小、料薄,在切边时经常出现搭子及附近筋部撕裂,废品率高。若改为锻后余热切边则可提高切边质量,但由于切边受模锻生产节拍的限 制,效率低。而在设计锻模时减薄此处飞边桥的高度,减少此处飞边冲裁力,可以大大减少切边撕裂。
对于冷挤压工艺,必须最大程度地软化毛坯及减少变形时的磨擦力,严格控制变形程度和各工序变形程度的合理分配。
一般低碳钢、碳钢及低碳合金钢的软化退火工艺为:加热至760℃保温4h,以20℃/h的冷却速度冷到680℃保温3h,再以20℃/h的冷却速度冷却到640℃后随炉冷却到350℃出炉。硬度一般可达125~155HB。
含碳量小于0.2%的碳钢,钢材经退火后硬度可小于120HB。钢材经软化退火后再经滚光、酸洗、磷化、皂化后再涂猪油拌MoS2润滑,可降低变形负载,有效减少凸模、压模圈、接头体的断裂失效。
采 用多工序小变形的冷挤压方法能有效地降低模具承受的单位挤压力,工序间坯料可不进行软化处理,使模具寿命得以延长。国内某些厂家在挤压生产时贪图一时之 便,减少挤压工序,虽然也能把样品(或产品)做出,但模具负荷太大,容易出现断裂失效。这种急功近利的做法是我国冷挤压工艺曾经一轰而起未能迅猛发展的主 要技术原因之一。
采用锻模CAE软件,可以分析材料的流动情况、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情况,帮助设计人员有效合理地进行工艺设计。
4、合理的模具结构设计
模 具结构设计主要考虑导向精度合理、冲裁间隙恰当、刚性好,还要考虑尽量采用组合式模具。模架应有良好的刚性,不要仅仅满足强度要求,模板不宜太薄,在可能 的情况下尽量增厚,甚至增厚50%。多工位模具不宜仅用2根导柱导向,应尽量做到4根导柱导向,这样导向性能好。因为增加了刚度,保证了凸、凹模间隙均 匀,确保凸模和凹模不会发生碰切现象。
浮动模柄可避免压力机对模具导向精度的不良影响。凸模应夹紧可靠,装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。
在 冷挤压时,凸模和凹模的硬度要合适,要充分发挥强韧化处理对延长寿命的潜力。如W6Mo5Cr4V2钢冷挤压凸模,当硬度≥60HRC时可正常使用,寿命 为3000~3500件。但如果凭经验认为硬度低、塑性好,寿命一定延长时就会大失所望,当硬度为57~58HRC挤压工件时,凸模的工作带会镦粗。某厂 检测挤压第1件以后凸模的工作带尺寸发现,镦粗增大量为0.01~0.04mm。
对于热挤凹模就不能套用冷挤摸的经验,当把3Cr2W8V钢热挤凹模的硬度值从>40HRC降到37~38HRC时,使用寿命从1000~2000次提高到6000~8000次。
根据经验,不同的锻压设备上的模锻对锻模的硬度要求不尽相同,即使在同一种锻压设备上的模锻,锻不同的产品对模具的硬度要求也不相同。
在锻件飞边切除时,凸模底要尽量与锻件的上侧表面相吻合。如钢丝钳模锻件热切飞边时,切飞边凸模底部的凹形要与钢丝钳柄部的弧形相吻合,否则在切飞边过程中,切飞边凸模易使锻件向一侧翻转,使凸模和凹模损坏。一般情况下,冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。
5、合理选择模具材料
根据模具的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模具用材,应尽可能选用品质好的钢材。据有关资料介绍,模具的制造费较高,而材料费用一般仅是模具价格的6%~20%。
对 模具材料要进行质量检测,模块要符合供货协议要求,模块的化学成份要符合国际上的有关规定。只有在确信模块合格的情况下,才能锻造。大型模块 (100kg以上)采用电渣重熔钢H13时要确保内部质量,避免可能出现的成份偏析、杂质超标等内部缺陷。要采用超声波探伤等无损检测技术检查,确保每件 锻件内部质量良好,避免可能出现的冶金缺陷,将废品及早剔除。
6、合理制定模具钢的锻造规范
根据碳化物偏析对模具寿命的影响,必须限制 碳化物的不均匀度,对精密模具和负荷大的细长凸模,必须选用韧性好强度高的模具钢,碳化物不均匀度应控制为不大于3级。Cr12钢碳化物不均匀度3级要比 5级耐用度提高1倍以上。滚丝模的碳化物不均匀度为5~6级时最多滚丝2000件,而碳化物不均匀度提高到 1~2级时可滚丝550000件。如果碳化物偏析严重,可能引起过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等早期失效现象。带状、网状、大颗粒和大块堆集的碳化 物使制成的模具性能呈各向异性,横向的强度低,塑性也差。
根据显微硬度测量结果,碳化物正常分布处为740~760HV,碳化物集中处为920~940HV,碳化物稀少处为610~670HV,在碳化物稀少处易回火过度,使硬度和强度降低,碳化物富集区往往因回火不足,脆性大,而导致模具镦粗或断裂。
通 过锻造能有效改善工具钢的碳化物偏析,一般锻造后可降低碳化物偏析2级,最多为3级。最好采用轴向、径向反复镦拔(十字镦拔法),它是将原材料镦粗后沿断 面中两个相互垂直的方向反复镦拔,最后再沿轴向或横向锻成,重复一次这一过程就叫做双十字镦拔,重复多次即为多次十字镦拔。
而对于直径小于或等于50mm的高合金钢,其碳化物不均匀性一般在4级以内,可满足一般模具使用要求。
 7、合理选择热处理工艺
热处理不当是导致模具早期失效的重要原因,据某厂统计,其约占模具早期失效因素的35%。
模具热处理包括锻造后的退火,粗加工以后高温回火或低温回火,精加工后的淬火与回火,电火花、线切割以后的去应力低温回火。只有冷热加工很好相互配合,才能保证良好的模具寿命。
模 具型腔大而壁薄时需要采用正常淬火温度的上限,以使残留奥氏体量增加,使模具不致胀大。快速加热法由于加热时间短,氧化脱碳倾向减少,晶粒细小,对碳素工 具钢大型模具淬火变形小。对高速钢采用低淬、高回工艺比较好,淬火温度低,回火温度偏高,可大大提高韧性,尽管硬度有所降低,但对提高因折断或疲劳破坏的 模具寿命极为有效。通常Cr12MoV钢淬火加热温度为1000℃,油冷,然后220℃回火。如能在这种热处理以前先行热处理一次,即加热至1100℃ 保温,油冷,700℃高温回火,则模具寿命能大幅度提高。我们在70年代初期对3Cr2W8V钢施行高淬、高回工艺热处理钢丝钳热锻模具也取得良好效果, 寿命提高2倍多。采用低温氮碳共渗工艺,表面硬度可达1200HV,也能大大提高模具寿命。
低温电解渗硫可降低金属变形时的摩擦力,提高抗咬粘性 能。使用6W6Mo5Cr4V钢制作冷挤压凸模,经低温氮碳共渗后,使用寿命平均提高1倍以上,再经低温电解渗硫处理可以进一步提高寿命50%。模具淬火 后存在很大的残留应力,它往往引起模具变形甚至开裂。为了减少残留应力,模具淬火后应趁热进行回火,回火应充分,回火不充分易产生磨前裂纹。对碳素工具 钢,200℃回火1h,残留应力能消除约50%,回火2h残留应力能消除约75%~80%,而如果 500~600℃回火1h,则残留应力能消除达90%。
某厂CrWMn钢制凸模淬火后回火1h,使用不久便断裂,而当回火2.5h,使用中未发现断裂现象。这说明回火不均匀,虽然表面硬度达到要求,但工作内部组织不均匀,残留应力消除不充分,模具易早期破裂失效。
回火后一般为空冷,在回火冷却过程中,材料内部可能会出现新的拉应力,应缓冷到100~120℃以后再出炉,或在高温回火后再加一次低温回火。
表 面覆层硬化技术中的PVD、CVD近年来获得较大的进展,在PVD中常用的真空蒸镀、真空溅射镀和离子镀,其中离子镀层具有附着力强、浇镀性好,沉积速度 快,无公害等优点。离子镀工艺可在模具表面镀上TiC、TiN,其使用寿命可延长几倍到几十倍。离子镀是真空蒸膜与气体放电相结合的一种沉积技术。空心阴 极放电法(HCD法)是先用真空泵抽真空,再向真空泵通入反应气体,并使真空度保持在10-5~10-2Pa范围内,利用低压大电流HCD电子枪使蒸发的 金属或化合物离子化,从而在工作表面堆积成一层防护膜。为提高镀敷效率,一般在工件上施加负电压。
锻模的表面处理技术国内应用不太多,这一领域大有开发的必要。整体模腔的渗碳、渗氮、渗硼、碳氮共渗以及模腔局部的喷涂、刷镀和堆焊等表面硬化支持都是很有发展前途的,突破这一领域将使我国制模技术得到很大提高。
模具失效以后的焊补技术,国内90年代初期就有工厂进行研究和应用,如青海锻造厂,焊补后的锻模寿命可提高1倍。
8、合理确定机械加工制造工艺和加工精度
采用先进设备和技术确保每副模具具有高精度和互换性以保证锻模所要求的高精度和重复精度。制造工艺首先要解决加工后的加工变形与残留应力不能太大。粗加工时最好不要使表面粗糙度Ra>3.2μm,特别应注意在模具工作部分转角处要光滑过渡,减少热处理产生的热应力。
模 腔表面加工时留下的刀痕、磨痕都是应力集中的部位,也是早期裂纹和疲劳裂纹源,因此在锻模加工时一定要刃磨好刀具。平面刀具两端一定要刃磨好圆角R,圆弧 刀具刃磨时要用R规测量,绝不允许出现尖点。在精加工时走刀量要小,不允许出现刀痕。对于复杂模腔一定要留足打磨余量,即使加工后没有刀痕,也要再由钳工 用风动砂轮(或用其它方法)打磨抛光,但要注意防止打磨时局部出现过热、烧伤表面和降低表面硬度。
模具电加工表面有硬化层,厚10μm左右,硬化层脆而有残留应力,直接使用往往引起早期开裂,这种硬化层在对其进行180℃左右的低温回火时可消除其残留应力。
磨 削时若磨削热过大会引起肉眼看不见的与磨削方向垂直的微小裂纹,在拉应力作用下,裂纹会扩展。对CrWMn钢冷挤凹模采用干磨,磨削深度为 0.04~0.05mm时,使用中100%开裂;采用湿磨,磨削深度0.005~0.01mm时,使用性能良好。消除磨削应力也可将模具在 260~315℃的盐浴中浸1.5min,然后在30℃油中冷却,这样硬度可下降1HRC,残留应力降低40%~65%。对于精密模具的精密磨削要注意环 境温度的影响,要求恒温磨削。
锻模粗加工时要为精加工保留合理的加工余量,因为所留的余量过小,可能因热处理变形造成余量不够,必须对新制锻模进行补焊,若留的余量过大,则增加了淬火后的加工难度。
当 锻模燕尾支承面与分模面平行度超过要求时,会使锻模锁扣啃坏或打裂,重者会打断锤杆甚至损坏锤头,所以在锻模加工中除对模腔尺寸按图纸要求加工外,对其它 各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并严格检验。有些厂对小型锻模热处理后用平面磨床磨削上下平面,对大型锻模用龙门刨床以刨代刮,保 证制造精度。
锻模模腔的粗糙度直接影响锻模寿命,粗糙度高会使锻件不易脱模,特别是中间带凸起部位,锻件越深,抱得越紧,最后只能卸下锻模用机加 工或气割的方法破坏锻件。由于粗糙度值高会使金属流动阻力增加,严重时模锻若干件以后会将模壁磨损成沟槽,既影响锻件成形,也易使锻模早期失效。
工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小,而且抗咬合和抗疲劳能力强,表面粗糙度一般要求Ra=0.4~0.8μm。
模具的制造装配精度对模具寿命的影响也很大,装配精度高,底面平直,平行度好,凸模与凹模垂直度高,间隙均匀,亦可获得相当高的寿命。

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.
在加工机械零件上的一些较高精度的孔时,可以用麻花钻钻扩孔来替代扩铰孔,尤其在加工非标准精孔时,就显得操作更方便,能适应各种不同的金属材料的加工。

麻花钻钻扩孔是经改磨过的钻头在已有孔的基础上,再经扩钻加工的一种精加工孔的操作,简称钻精孔。其精度达H7,表面粗糙度达Ra0.8。一般由于操作者在操作时不得法,钻出的孔精度偏低。笔者经过多年的实践操作,认为从以下几方面加以控制。钻精孔的精度会得以保证。

1 正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度

(如图1所示)钻头与铰刀比较,有相似的地方。如有两条主切削刃和副切削刃
,副切削刃呈螺旋形,并有刃带和倒棱,可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗糙度,参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件,所以能扩钻精度较高的孔。


图1 钻头尺寸图

1) 磨出第二顶角(2Ø2)。

根据加工材料的不同一般Ø2≤75°。例:加工铸铁类时,2Ø2=75°,加工钢类时2Ø2=50°。新切削刃长度约为3~4mm,并将它和副切削刃的连接处,用油石研去0.2~0.5mm的小圆角,也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。

特别注意:两条新切削刃要对称,这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃,减少切削厚度和切削变形,提高修光能力,改善散热条件,有利于提高孔的表面粗糙度。

2) 磨出副后角。

在靠近主切削刃的一段棱边上,磨出副后角a01=6°~8°,并保留棱边宽度为0.1~0.2mm,修磨长度为4~5mm,以减少对孔壁的摩擦,提高钻头寿命。

3) 磨出负刃倾角。

一般刃倾角l=-10°~-15°,使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁,有利于提高孔的表面粗糙度。

4) 后角不宜过大,一般为a=6°~-10°,以免产生振动,增加稳定性,提高孔的精度。

5) 切削刃的前、后刀面用油石研磨,使其粗糙度达Ra0.4。

2 确定合理的切削用量

在切削用量中,对孔精度影响较大的分别是切削深度和进给量,对钻头的使用寿命影响较大的是切削深度和切削速度。为此,应分别控制切削深度、切削速度和进给量。

1) 切削深度:不受加工孔直径大小的影响,一律在钻精孔前保留0.5~1mm的切削深度,粗糙度不大于Ra 6.3,以避免大切削量,减少热量,避免产生冲击和振动,消除冷作硬化,提高加工质量和延长钻头使用寿命。

2) 切削速度:钻削铸铁类时,切削速度v=20m/min左右。钻削钢材类时,切削速度v=10m/min左右。换算成机床转速,可根据钻精孔直径和相应材料的切削速度确定。N=1000V/(pD)。

3) 进给量:尽量采用机动走刀f = 0 .1 mm/r左右。但直径小于5mm的小钻头,因强度弱,只能用手动进给。

3 冷却润滑液

因钻精孔系精加工,其精度和表面粗糙度都较高,并且切削负荷小,故应选择以润滑为主的冷却润滑液,见表1。

表1 冷却润滑液的选择

加工材料 精度要求 冷却润滑液
通常 采用10%~20%的乳化油水溶液
较高 采用30%菜油加70%肥皂水
更高 采用菜油、柴油、猪油等
铸铁 通常 干切
较高 煤油(会引起孔径收缩,
最大收缩量为0.02-0.04mm)
更高 低浓度的乳化油水济液
- 煤油
- 乳化油水溶液
4 其它要求

1) 选用精度比较高的钻床,若钻床主轴径向圆跳动误差较大时,可采用浮动夹头来装夹钻头加工。

2) 使用较新或各部分尺寸精度接近公差要求的钻头。因钻头多次使用后会磨损,而影响孔径精度。

3) 钻头的两个切削刃需尽量修磨对称,两刃的轴向摆差应控制在0.05mm范围内,使两刃负荷均匀,以提高切削稳定性,钻头的径向摆差应小于0.03mm。

4) 预钻孔应防止产生较多的冷硬层,否则会增加钻削负荷和磨损精孔钻头。

5) 钻削中要有充足的冷却润滑液。

俗话说:“一口吃不成胖子。”这“钻精孔操作”不能操之过急,需在操作中,正确领会上述4大要点,循序渐进,通过一段时间的练习,定能钻出高精度的孔。

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting toolaerospace tool .HSS Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolCarbide end millAerospace cutting toolCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCore drillTaperd end millsMetric end millsMiniature end millsPilot reamerElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngeled carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-noseed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()