公告版位

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路徑功能概述

STOP的輸入與應用

若於單節中編輯了STOP,程式的執行或是測試執行會因這個單節而中斷,例如為了檢視刀具。

M功能概述

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歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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(3)鎢鋼エンドミル設計

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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现今,切削液通常不再必要的重要原因是有了涂层。它们通过抑制从切削区到刀片(刀具)的热传导来减缓温度的冲击。涂层的作用就象一层热屏障,因为它有比刀具基体和工件材料低得多的热传导系数。

    因此,这些刀具吸收的热量较少,能承受较高的切削温度。无论是车削还是铣削,涂层刀具都允许采用更高效的切削参数,而不会降低刀具寿命。

    涂层厚度在2到18m之间,它在刀具性能方面起着重要的作用。较薄的涂层比厚的涂层在冲击切削时,经受温度变化的性能要好,这是因为较薄的涂层应力较小,不易产生裂纹。在快速冷却和加热时,厚的涂层就象玻璃杯极快地加热冷却一样,容易碎掉。用薄涂层刀片进行切削可以延长刀具寿命高达40%,这就是物理涂层常用来涂圆形刀具和铣刀片的原因。PVD涂层往往涂得比化学涂层要薄,与轮廓结合得较牢固。另外,PVD涂层可以在低得多的温度下沉积在硬质合金上,因此,它们更多地应用于非常锋利的刃口及大的正前角铣刀、车刀。

    虽然涂层材料氮化钛,在所有涂层刀具中占有80%。然而在高速切削的情况下,最好的PVD涂层是氮铝钛(TiAlN),它的性能在高温连续切削时,优于氮化钛四倍,例如用于高速车削。TiAlN涂层对于处在较高的热应力条件下的刀具,也胜过其它涂层。象式铣削及那些小直径孔的深孔钻削切削液难以到达的部位。

    TiAlN在切削温 度下比TiN更硬,且具有热稳定性,PVD涂层利用了它的抗化学磨损性能,它的硬度高达维氏3500度,它的工作温度高达1470°F(800℃)。材料 科学家推测:这些性质可归功于非结晶的氧化铝薄膜,它是当高温时涂层表面中的一些铝氧化后,在切屑/刀具界面上形成的。

    这项研究特意选用超薄多层PVD涂层,这种沉积过程产生的涂层由上百层组成,每一层仅有几个纳米厚。而一般的PVD涂层的沉积物只有几层微米级厚度的涂层。

    尽管PVD涂层有很多优点,但是对于加工大多数黑色金属,CVD涂层仍然是更受欢迎。在CVD加工过程中,沉积温度比较高有助于提高结合强度,并且允许基 体中有较高的钴含量,这样刀刃的韧性好,提高抗塑性变形的能力。由于CVD涂层比PVD涂层厚,就要求在它们的刃口处进行钝化,以防止涂层剥落,同时也能 有助于提高刀具的抗磨损性能。允许采用进给量可达0.035英寸/转(0.9mm/r)。

    CVD是在刀具上沉积一层有用的氧化铝的过程,这是人们熟知的最耐热和抗氧化的涂层。氧化铝是不良导体,它把刀具与切削变形而生成的热量隔开,促使热量流到切屑中。这是一种极好的CVD涂层材料,主要用于在切时使用的硬质合金车刀。它在高速切削时还能保护基体,是最好的抗磨料磨损和月牙洼磨损的涂层。

    涂层刀片有较长的刀具寿命,它在式铣削比湿式铣削更稳定。更高切削速度会使切削温度进一步升高。例如,在14000转/分和1575英寸/分(40m/min)的切削速度下切削加工铸铁,能把刀具前面的切削区加热到600°~700℃。其金属切除率就类似于铣削铝,这时在铸铁上产生的温度就高于常规刀具。

 

 

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碧威-隕石-海報版-測試用

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图1 汽车制造业零件加工的单件成本构成

近 十年来,人们日益认识到发展干切削(或准干切削)是进一步降低产品制造成本和消除冷却润滑液对环境污染的重要途径。原因是,冷却润滑液的供给、保养和处理 以及冷却润滑液设备的折旧等费用约要占到工件制造成本的12%-17%(图1),存在着降低产品成本的巨大潜力。另外,冷却润滑液的大量使用(如在德 国,1997年在金属加工工业中约消耗了80万吨冷却润滑液。)是造成环境污染、破坏生态平衡的重要因素。如果经常接触冷却润滑液的反应生成物,会使人们 患上肺病和皮疹。在对环境保护受到人们普遍重视、市场竞争日趋激烈的今天,开发和推行干切削技术已成为金属加工工业及其企业的一项迫切任务。
干切削并非只要简单的取消冷却润滑液就可以实现的。由于在切削过程中缺少了冷却润滑液的润滑、冷却和冲屑作用,会导致刀具与工件间的摩擦增大、切削温度升高、粘结加剧和切屑堵塞,从而造成刀具寿命、加工精度和切削效率的下降。
为克服由于缺少了冷却润滑液而造成的困难,需要通过开发和应用耐热的硬刀具材料,合适的刀具几何形状和微量润滑材料,以及通过采用适合于干切削的机床和选择相应的加工参数来解决,保证干切削过程的可靠进行。


图2 干滚铣汽车擒纵轮的经济效益

近 年来,在干切削技术的开发上已取得了很大进展,有相当多的干切削工艺已在生产中推广应用。如德国的Liebherr公司在年产130台CNC滚齿机中,“ 纯干式加工机床”已占 14%,“纯湿式加工机床”约占22%,而复合型机床占64%(这种机床只需花一天的时间可改装为干式或湿式加工机床),经生产表明,该机床当采用高速干 铣齿轮(目前,采用涂层硬质合金,切削速度可达300m/min ;采用涂层的Cermets,切削速度可高达
600m/min)时单件费用要比 湿式铣齿低50%。又如,某工厂在对轿车变速擒纵轮工艺装备进行技改时,决定由原来的湿式加工改造为干切削。为此采用涂层硬质合金滚刀替代原来的涂层高速 钢滚刀,切削速度由原来的110m/min提高到了290m/min。这不仅缩短了加工时间,提高了机床的加工能力,而且每件的加工费用降低了43%(图 2)。由此可见,采用干切削可以获得很好的技术经济效益。
据目前的技术发展,在工业发达国家的机器制造业中,预计今年干切削工艺的应用可望达到20%。
刀具、刀具材料和涂层
由 于干切削时会产生强烈的摩擦和极高的温度(如用硬质合金钻头在调质钢CK45上以Vc=80m/min和f=0.2mm/min进行干切削时,在接触区会 达到380℃-410℃的高温。又如干铣钢件时温度通常会超过600℃),所以对用于干切削的刀具要具有较高的高温硬度和耐磨性。目前,用于干切削的主要 有立方氮化硼(CBN)、陶瓷刀具材料、钛基硬质合金(Cermets)、硬质合金和聚晶金刚石(PCD)等刀具材料。其中CBN是淬硬钢和铸铁干加工最 常用的刀具材料;而氮化硅(Si3N4)特别适合于在断续切削和铸件有砂皮情况下对铸件和球墨铸铁进行干切削; Cermets在硬度上是介于陶瓷刀具和硬质合金之间的刀具材料,它是高速干切削钢件的合适材料。
表1:几种硬涂层和软涂层的性能
涂层名称 涂层厚度
µm 显微硬度
HV0.05 耐热性
℃ 摩擦系数
硬涂层 TiN 1-5 2100-2600 450-600 -0.4
TiCN 1-5 2800-3200 350-400 0.25-0.4
TiAIN 1-5 2600-3000 700-800 0.3-0.4
TiAICrYN 1-5 2600-3000 -900 0.3-0.4
软涂层   1-4 -1100 -300 <0.2
MoS2 0.2-0.5   <0.2
开 发干切削刀具,除了正确选择刀具材料和优化刀具几何参数外,大力发展刀具涂层具有特别重要的意义。通过在刀具基体上的硬、软涂层可以弥补由于放弃冷却润滑 液而失去的某些功能。涂层的作用在于在刀具与切削材料之间筑起一道屏障,以阻拦大部分切削热向刀体传导。由于涂层摩擦系数小,减少了摩擦并由此降低摩擦 热。在目前已可以通过一系列高温耐磨的硬涂层和润滑性好的软涂层来满足各种干切削工艺的不同要求(表1)。例如,由于TiAlN涂层具有较高的高温硬度和 抗氧化性能,所以在切削温度很高的场合,它是最常用的“隔热”涂层,并特别适用于干切削铸铁、钢和不锈钢等零件。而TiCN 只是在较低温度下具有较高的硬度和较好的韧性,故很适合于用作丝锥的涂层,用于干式攻丝。
铣削和车削是一种外加工,切削热和切屑的排除比较简单。 而在实心材料上钻孔则是一种内加工,从孔中排除切削热和切屑就比较困难。因此,干钻削是干加工工艺中最难的工艺。但经过多年的开发和实验,目前这个难题已 可以通过改进钻头的几何形状和采用硬涂层来解决。如改进排屑槽的横截面形状,使槽口直延伸到柄部、增大排屑槽的螺旋角、采用较大的倒锥、较窄的倒棱和较小 的刀刃半径以及采用TiAlN涂层和微量润滑等措施,以减少摩擦和确保可靠排屑。在表2中列出了三种干钻削的成功例子。
表2:钻头在几种干钻削时的效果
刀具 材料 硬质合金
镀层 TiAIN
直径(mm) 5.05 14 三刃阶梯钻8.6/11.0
工件材料 st37 球墨铸铁(GGG70)
QT700-2 球墨铸铁(GGG40)
QT400-18
切削速度 m/min 317 100 86/110
进给量 mm/r 0.4 0.3 0.3
孔深 15 30 42
微量润滑/干加工 微量润滑 微量润滑 干加工
刀具耐用度 m 7 25 280
应 该指出,干钻削与湿式钻削相比,前者的优点还在于干切削钻头的寿命要高于湿式切削的钻头。有一个例子,在采用相同切削参数情况下,干切削时钻孔的数量达到 2700个,而湿式加工时,因受到由冷却润滑引起温度突变(热冲击)的影响,孔的加工数量仅为1080个,干切削钻头的耐用度提高了2.5倍。
在干切削像铝合金这样的塑性材料时,在刀刃上易形成积屑瘤。目前,在涂金刚石涂层的硬质合金刀具上再涂上滑动和润滑性好的WC/C涂层后,可明显减少了积屑瘤的形成。


图3 加工中心主轴部件上压缩空气和润滑材料的混合装置(XHC241)a.高速主轴;b.双通道回转接头;c.装在主轴中的气-油混合喷嘴;d.装在主轴后端的关闭阀;e.机床控制系统;f.比例阀;g.系统压力(max.0.6Mpa).

微量润滑
目前,对于长切屑的工件材料,纯粹的干切削还不能获得所要求的工件质量和刀具寿命。如在干切削铝件时,由于切削刀具与铝件切屑间易产生粘结,在刀刃上形成积屑瘤。然而当给切削刀刃喷射极少量的润滑油进行“准”干切削时则会获得良好的效果。
微 量润滑技术是利用压缩空气与润滑液混合后由喷嘴将其喷射到刀刃上对刀具进行润滑的一种技术。润滑材料的消耗量通常为(5-100)ml/h,并大多采用对 环境无公害的例如醇酯和植物油等润滑材料。润滑油和压缩空气是通过安置在主轴后端的双通道回转接头分别引入主轴,在空心锥柄接口之前直接经喷嘴进行混合 (图3)。润滑油和空气的流量可以通过NC系统进行编程,以满足不同刀具的切削需要。
微量润滑的主要作用是润滑,借此起到减少摩擦、降低切削热和改善切屑的流动。
采 用微量润滑进行“准”干加工,已积累了不少经验并正在生产中逐步推广应用。例如由奥地利Ernst krause & Co 公司为宝马发动机厂设计的一条加工曲轴箱缸孔的自动线,由于采用了微量润滑技术而获得了很好的加工效果。在这条自动线上缸孔的加工分为粗镗、半精镗和精镗 三道工序,考虑到润滑材料会对加工效果有重要影响,故在前两道工序采用涂层硬质合金镗刀,用植物油进行润滑,而精加工采用聚晶金刚石镗刀,用醇酯进行润 滑。压缩空气和润滑材料在空心锥柄接口前混合后由设置在镗刀容屑腔中的喷嘴直接喷向切削刀刃,以使刀具获得最佳的湿润,从而起到良好的润滑作用。缸孔精加 工后,可无需进行清洗而直接将灰铸铁缸套压装到缸孔中。该自动线的运行表明,与湿式加工相比较,技术经济效益是十分显著的。自动线由于省去了冷却润滑系统 和清洗设备,使设备的投资减少了22%,分摊的利息和设备折旧费降低22%,以及能源、人员和设备运行等费用节省了11%。
表3:实验时干加工离合器壳体的切削用量
加工工艺 切削速度m/min 进给速度mm/min
钻孔(直径)5.55和9.25mm 87-646 800-7400
挤压攻丝 M6 X M10 75-100 4000-4800
钻铣螺纹 M16 X 1.5 364-641 1120-1440
镗孔 (直径) 46.4 - 67.4 mm 1240-1740 2550
铰孔 (直径) 10 - 6.8mm 314-2136 500-3000
铣削 (直径) 32 - 100mm 1206-3536 4000-8600
目 前,基于环保和经济的考虑,大批量生产的汽车厂正在愈来愈多的引入干切削技术。如Ford汽车厂在2000年就拟将离合器壳体和变速箱体的加工由湿式加工 逐步转向干切削。加工系统采用Ex-Cell-O公司的12台XHC241高速加工中心,每天以三班制加工230个铝合金薄壁箱体零件,目前集成到系统中 的准干加工(微量润滑)机床与湿式加工机床平行配置,通过转载工业机器人将两种加工方式的加工中心连接起来,以后所有机床将逐步转向干式加工。
为 了考验干加工在大批量生产中的过程可靠性,Ex-Cell-O和Ford两个公司曾对离合器壳体(AlSi9Cu3)的准干加工进行了实验,实验是在高速 加工中心XHC241上进行的,以便能采用较高的切削速度和进给速度(表3),实验结果表明,干加工时工件的温升(4K)虽比湿式加工的2K高出一倍,但 温度分布均匀,夹具和机床温升很低。从而保证了±0.025mm的孔间距公差和Cpk=1.67的工序能力指数。


图 4 适合于干加工的加工中心(XHC241)a.装有供内部味量润滑装置的主轴;b.适合于干加工的工件夹具;c.适合于干加工的较徒排屑表面(>55 度)和无凸起的棱边和螺栓的机床加工区;d。隔热的机床床身;e.装有冷却系统的直线电机驱动装置;f.配置在中央的排屑装置;g.水平布置的刀库。

干加工机床
干 切削时,为避免高温切屑对机床热变形的影响,采用适合于这种加工的机床是确保工件加工精度的重要条件。在这类机床的加工区为能顺利排屑,床身呈V型,角度 大于55°,在加工区不应有妨碍排屑的凸起的紧固螺栓。为进一步避免切屑的温度影响到机床的热变形,机床床身的盖板还可采用双层壁结构来进行隔热。
对于采用直线电机驱动的高速加工中心,还需要安置冷却系统,以提高机床的热稳定性。
由于取消了冷却润滑液的冲洗作用,特别在加工铸铁和轻金属时会产生大量的粉尘和细切屑,为防止这些磨粒的沾污,在加工区除需要采取密封和屏蔽设施外,还设置了抽吸装置,以有效地吸走粉尘和多余的微量润滑油油雾。
干加工机床往往安装有微量润滑系统,这在加工铝合金和镁时,以便能防止积屑瘤和提高工艺过程的可靠性。
结束语
追求生态效益和经济效益是推动干切削技术发展的主要动力。近10年来,由于超硬刀具材料,特别是刀具涂层材料的发展,刀具几何形状的改进和微量润滑材料的应用,以及适合干切削机床等相应配套设备的开发有利地推动了干切削技术的迅速发展。
干切削技术经过多年的开发和实验,目前已进入了实用化阶段,当今相当多的切削加工工序已完全可以用干式或通过微量润滑来解决。
随着干加工工艺过程可靠性的不断提高,干加工正在逐步进入机械加工业,特别是愈来愈多地进入汽车工业等大批量生产领域。

 

 

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图1 汽车制造业零件加工的单件成本构成

近 十年来,人们日益认识到发展干切削(或准干切削)是进一步降低产品制造成本和消除冷却润滑液对环境污染的重要途径。原因是,冷却润滑液的供给、保养和处理 以及冷却润滑液设备的折旧等费用约要占到工件制造成本的12%-17%(图1),存在着降低产品成本的巨大潜力。另外,冷却润滑液的大量使用(如在德 国,1997年在金属加工工业中约消耗了80万吨冷却润滑液。)是造成环境污染、破坏生态平衡的重要因素。如果经常接触冷却润滑液的反应生成物,会使人们 患上肺病和皮疹。在对环境保护受到人们普遍重视、市场竞争日趋激烈的今天,开发和推行干切削技术已成为金属加工工业及其企业的一项迫切任务。
干切削并非只要简单的取消冷却润滑液就可以实现的。由于在切削过程中缺少了冷却润滑液的润滑、冷却和冲屑作用,会导致刀具与工件间的摩擦增大、切削温度升高、粘结加剧和切屑堵塞,从而造成刀具寿命、加工精度和切削效率的下降。
为克服由于缺少了冷却润滑液而造成的困难,需要通过开发和应用耐热的硬刀具材料,合适的刀具几何形状和微量润滑材料,以及通过采用适合于干切削的机床和选择相应的加工参数来解决,保证干切削过程的可靠进行。


图2 干滚铣汽车擒纵轮的经济效益

近 年来,在干切削技术的开发上已取得了很大进展,有相当多的干切削工艺已在生产中推广应用。如德国的Liebherr公司在年产130台CNC滚齿机中,“ 纯干式加工机床”已占 14%,“纯湿式加工机床”约占22%,而复合型机床占64%(这种机床只需花一天的时间可改装为干式或湿式加工机床),经生产表明,该机床当采用高速干 铣齿轮(目前,采用涂层硬质合金,切削速度可达300m/min ;采用涂层的Cermets,切削速度可高达
600m/min)时单件费用要比 湿式铣齿低50%。又如,某工厂在对轿车变速擒纵轮工艺装备进行技改时,决定由原来的湿式加工改造为干切削。为此采用涂层硬质合金滚刀替代原来的涂层高速 钢滚刀,切削速度由原来的110m/min提高到了290m/min。这不仅缩短了加工时间,提高了机床的加工能力,而且每件的加工费用降低了43%(图 2)。由此可见,采用干切削可以获得很好的技术经济效益。
据目前的技术发展,在工业发达国家的机器制造业中,预计今年干切削工艺的应用可望达到20%。
刀具、刀具材料和涂层
由 于干切削时会产生强烈的摩擦和极高的温度(如用硬质合金钻头在调质钢CK45上以Vc=80m/min和f=0.2mm/min进行干切削时,在接触区会 达到380℃-410℃的高温。又如干铣钢件时温度通常会超过600℃),所以对用于干切削的刀具要具有较高的高温硬度和耐磨性。目前,用于干切削的主要 有立方氮化硼(CBN)、陶瓷刀具材料、钛基硬质合金(Cermets)、硬质合金和聚晶金刚石(PCD)等刀具材料。其中CBN是淬硬钢和铸铁干加工最 常用的刀具材料;而氮化硅(Si3N4)特别适合于在断续切削和铸件有砂皮情况下对铸件和球墨铸铁进行干切削; Cermets在硬度上是介于陶瓷刀具和硬质合金之间的刀具材料,它是高速干切削钢件的合适材料。
表1:几种硬涂层和软涂层的性能
涂层名称 涂层厚度
µm 显微硬度
HV0.05 耐热性
℃ 摩擦系数
硬涂层 TiN 1-5 2100-2600 450-600 -0.4
TiCN 1-5 2800-3200 350-400 0.25-0.4
TiAIN 1-5 2600-3000 700-800 0.3-0.4
TiAICrYN 1-5 2600-3000 -900 0.3-0.4
软涂层   1-4 -1100 -300 <0.2
MoS2 0.2-0.5   <0.2
开 发干切削刀具,除了正确选择刀具材料和优化刀具几何参数外,大力发展刀具涂层具有特别重要的意义。通过在刀具基体上的硬、软涂层可以弥补由于放弃冷却润滑 液而失去的某些功能。涂层的作用在于在刀具与切削材料之间筑起一道屏障,以阻拦大部分切削热向刀体传导。由于涂层摩擦系数小,减少了摩擦并由此降低摩擦 热。在目前已可以通过一系列高温耐磨的硬涂层和润滑性好的软涂层来满足各种干切削工艺的不同要求(表1)。例如,由于TiAlN涂层具有较高的高温硬度和 抗氧化性能,所以在切削温度很高的场合,它是最常用的“隔热”涂层,并特别适用于干切削铸铁、钢和不锈钢等零件。而TiCN 只是在较低温度下具有较高的硬度和较好的韧性,故很适合于用作丝锥的涂层,用于干式攻丝。
铣削和车削是一种外加工,切削热和切屑的排除比较简单。 而在实心材料上钻孔则是一种内加工,从孔中排除切削热和切屑就比较困难。因此,干钻削是干加工工艺中最难的工艺。但经过多年的开发和实验,目前这个难题已 可以通过改进钻头的几何形状和采用硬涂层来解决。如改进排屑槽的横截面形状,使槽口直延伸到柄部、增大排屑槽的螺旋角、采用较大的倒锥、较窄的倒棱和较小 的刀刃半径以及采用TiAlN涂层和微量润滑等措施,以减少摩擦和确保可靠排屑。在表2中列出了三种干钻削的成功例子。
表2:钻头在几种干钻削时的效果
刀具 材料 硬质合金
镀层 TiAIN
直径(mm) 5.05 14 三刃阶梯钻8.6/11.0
工件材料 st37 球墨铸铁(GGG70)
QT700-2 球墨铸铁(GGG40)
QT400-18
切削速度 m/min 317 100 86/110
进给量 mm/r 0.4 0.3 0.3
孔深 15 30 42
微量润滑/干加工 微量润滑 微量润滑 干加工
刀具耐用度 m 7 25 280
应 该指出,干钻削与湿式钻削相比,前者的优点还在于干切削钻头的寿命要高于湿式切削的钻头。有一个例子,在采用相同切削参数情况下,干切削时钻孔的数量达到 2700个,而湿式加工时,因受到由冷却润滑引起温度突变(热冲击)的影响,孔的加工数量仅为1080个,干切削钻头的耐用度提高了2.5倍。
在干切削像铝合金这样的塑性材料时,在刀刃上易形成积屑瘤。目前,在涂金刚石涂层的硬质合金刀具上再涂上滑动和润滑性好的WC/C涂层后,可明显减少了积屑瘤的形成。


图3 加工中心主轴部件上压缩空气和润滑材料的混合装置(XHC241)a.高速主轴;b.双通道回转接头;c.装在主轴中的气-油混合喷嘴;d.装在主轴后端的关闭阀;e.机床控制系统;f.比例阀;g.系统压力(max.0.6Mpa).

微量润滑
目前,对于长切屑的工件材料,纯粹的干切削还不能获得所要求的工件质量和刀具寿命。如在干切削铝件时,由于切削刀具与铝件切屑间易产生粘结,在刀刃上形成积屑瘤。然而当给切削刀刃喷射极少量的润滑油进行“准”干切削时则会获得良好的效果。
微 量润滑技术是利用压缩空气与润滑液混合后由喷嘴将其喷射到刀刃上对刀具进行润滑的一种技术。润滑材料的消耗量通常为(5-100)ml/h,并大多采用对 环境无公害的例如醇酯和植物油等润滑材料。润滑油和压缩空气是通过安置在主轴后端的双通道回转接头分别引入主轴,在空心锥柄接口之前直接经喷嘴进行混合 (图3)。润滑油和空气的流量可以通过NC系统进行编程,以满足不同刀具的切削需要。
微量润滑的主要作用是润滑,借此起到减少摩擦、降低切削热和改善切屑的流动。
采 用微量润滑进行“准”干加工,已积累了不少经验并正在生产中逐步推广应用。例如由奥地利Ernst krause & Co 公司为宝马发动机厂设计的一条加工曲轴箱缸孔的自动线,由于采用了微量润滑技术而获得了很好的加工效果。在这条自动线上缸孔的加工分为粗镗、半精镗和精镗 三道工序,考虑到润滑材料会对加工效果有重要影响,故在前两道工序采用涂层硬质合金镗刀,用植物油进行润滑,而精加工采用聚晶金刚石镗刀,用醇酯进行润 滑。压缩空气和润滑材料在空心锥柄接口前混合后由设置在镗刀容屑腔中的喷嘴直接喷向切削刀刃,以使刀具获得最佳的湿润,从而起到良好的润滑作用。缸孔精加 工后,可无需进行清洗而直接将灰铸铁缸套压装到缸孔中。该自动线的运行表明,与湿式加工相比较,技术经济效益是十分显著的。自动线由于省去了冷却润滑系统 和清洗设备,使设备的投资减少了22%,分摊的利息和设备折旧费降低22%,以及能源、人员和设备运行等费用节省了11%。
表3:实验时干加工离合器壳体的切削用量
加工工艺 切削速度m/min 进给速度mm/min
钻孔(直径)5.55和9.25mm 87-646 800-7400
挤压攻丝 M6 X M10 75-100 4000-4800
钻铣螺纹 M16 X 1.5 364-641 1120-1440
镗孔 (直径) 46.4 - 67.4 mm 1240-1740 2550
铰孔 (直径) 10 - 6.8mm 314-2136 500-3000
铣削 (直径) 32 - 100mm 1206-3536 4000-8600
目 前,基于环保和经济的考虑,大批量生产的汽车厂正在愈来愈多的引入干切削技术。如Ford汽车厂在2000年就拟将离合器壳体和变速箱体的加工由湿式加工 逐步转向干切削。加工系统采用Ex-Cell-O公司的12台XHC241高速加工中心,每天以三班制加工230个铝合金薄壁箱体零件,目前集成到系统中 的准干加工(微量润滑)机床与湿式加工机床平行配置,通过转载工业机器人将两种加工方式的加工中心连接起来,以后所有机床将逐步转向干式加工。
为 了考验干加工在大批量生产中的过程可靠性,Ex-Cell-O和Ford两个公司曾对离合器壳体(AlSi9Cu3)的准干加工进行了实验,实验是在高速 加工中心XHC241上进行的,以便能采用较高的切削速度和进给速度(表3),实验结果表明,干加工时工件的温升(4K)虽比湿式加工的2K高出一倍,但 温度分布均匀,夹具和机床温升很低。从而保证了±0.025mm的孔间距公差和Cpk=1.67的工序能力指数。


图 4 适合于干加工的加工中心(XHC241)a.装有供内部味量润滑装置的主轴;b.适合于干加工的工件夹具;c.适合于干加工的较徒排屑表面(>55 度)和无凸起的棱边和螺栓的机床加工区;d。隔热的机床床身;e.装有冷却系统的直线电机驱动装置;f.配置在中央的排屑装置;g.水平布置的刀库。

干加工机床
干 切削时,为避免高温切屑对机床热变形的影响,采用适合于这种加工的机床是确保工件加工精度的重要条件。在这类机床的加工区为能顺利排屑,床身呈V型,角度 大于55°,在加工区不应有妨碍排屑的凸起的紧固螺栓。为进一步避免切屑的温度影响到机床的热变形,机床床身的盖板还可采用双层壁结构来进行隔热。
对于采用直线电机驱动的高速加工中心,还需要安置冷却系统,以提高机床的热稳定性。
由于取消了冷却润滑液的冲洗作用,特别在加工铸铁和轻金属时会产生大量的粉尘和细切屑,为防止这些磨粒的沾污,在加工区除需要采取密封和屏蔽设施外,还设置了抽吸装置,以有效地吸走粉尘和多余的微量润滑油油雾。
干加工机床往往安装有微量润滑系统,这在加工铝合金和镁时,以便能防止积屑瘤和提高工艺过程的可靠性。
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dm02

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摘 要:介绍了钢中非金属夹杂物含量测定显微检验法的概况,并对国标等同采用国际标准ISO4967∶1998后变化的技术内容作了简要说明。

关键词:非金属夹杂物;标准评级图;显微检验法

0 引言

钢 中非金属夹杂物的評定是衡量钢内在质量的一种重要方法,通过该方法的检验能反映钢中非金属夹杂物的含量、沾污度以及类型,为满足产品设计要求或改进生产工 艺提供可靠的依据,尢其是非金属夹杂物的显微检验方法,更是各国冶金学家长期研究的课题。随着显微技术和电子金相技术的不断发展,采用自动图像仪及计算机 软件来评定非金属夹杂物的方法已越来越多地被用于进行科学研究和实际生产检验。目前美国金属材料协会(ASTM)E4委员会已有3个显微检验方法来评定非 金属夹杂物含量的方法标准,即ASTME45-97《用评级图谱评定非金属夹杂物的人工方法》、ASTME1122-1986《自动图像分析法检查非金属 夹杂物级别的方法》和STME1245-2000《采用自动图像分析法测定钢中非金属夹杂物或第二相含量的方法》。但是,应用光学显微镜测定钢中非金属夹 杂物的标准图谱评级方法,至今还是在被最广泛地采用。

随着钢铁冶金技术的不断发展和对钢铁材料质量的要求不断提高,标准图谱评级的显微 方法检验标准也在不断地修改和完善之中,如现行的国际标准ISO4967-1998《用标准图谱评定钢中非金属夹杂物的显微方法》和美国 ASTME45-97《钢中非金属夹杂物含量测定方法》对标准图谱和评定方法都作了较大的修改和变动,较好地解决了用光学显微镜评定钢中非金属夹杂物评定 的一系列问题,使标准图谱的显微评定方法日趋完善。

GB/T10561-1989《钢中非金属夹杂物显微评定方法》标准是我国钢检测领 域的一项重要的基础标准,也是钢中非金属夹杂物含量的主要检测方法之一。该标准已颁布使用了多年,对保证和提高我国钢铁产品的质量起到了重要作用,近年来 随着我国国民经济的迅猛发展,钢铁工业的生产技术以及检测手段的要求也不断扩大与提高,该标准检测方法所规定的技术内容,与现有钢铁技术的发展和检测技术 的需求及国际交流尚存在着一定的差距。

根据冶信标院[2001]123号文,由宝钢股份特殊钢分公司(原宝钢集团上海五钢有限公司)和 冶金工业信息标准研究院、抚顺特钢、大连钢厂在等同采用国际标准ISO4967∶1998的基础上对GB/T10561-1989标准进行了修订。新国标 于2005年5月由中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局批准发布,并于2005年10月1日正式实施。

1 显微检验法测定钢中非金属夹杂物含量的国内外概况

1.1 美国ASTM标准

美 国ASTME45标准规定了一些公认的评定锻、轧钢材中非金属夹杂物含量的测定方法,此标准的历史最早、内容最多、使用最广、影响最大。该标准于1942 年首次发布时,就将JK(Jemkontoret)图作为它的评级图谱,后经1947年、1963年、1976年、1981年、1985年、1987年、 1989年和1997年九次修订,使标准日趋完善。ASTME45-97标准内容较全,包括宏观检验法和显微检验法。宏观检验法中包括有酸浸低倍检验、断 口检验、塔形检验和磁粉检验;显微检验法根据其具体的检验方法不同又分为A法、B法、C法、D法和E法5种。该标准附有图I2r和图Ⅱ两套评级图,图 I2r是原JK图和修改的JK图合并后制作的、图Ⅱ是采用美国汽车工程师学会SAE手册中的SAE推荐方法J422a中的标准图谱,主要用于渗碳轴承钢。 评级图I2r适用A法、D法和E法(SAM评级法),图Ⅱ(SAE评级图)适用C法,而B法是根据长度测定非金属夹杂物含量的方法。

1.2 日本JIS标准

JISG0555-1998 标准是对有关用显微镜测定钢中非金属夹杂物的种类及数量,以判定其纯洁度的检验方法。该标准有两种方法,一种依据点算法的显微镜检验方法,来测定非金属夹 杂物的种类及其所占面积百分比;另一种依据标准图片(ISO4967∶1979)的显微镜检验方法,通过与标准图片进行比较评定非金属夹杂物。

1.3 德国DIN标准

DIN50602-1985 标准规定了使用金相显微镜的显微检验过程以及使用评级图谱系列的试验方法,标准中规定纯净度值的计算方法为M法和K法两种,标准列有图谱序列一套,内设4 个序列为SS,OA,OS和OG,从0到9类别序号10个,其中类别序号1,3,6和8为基本序列,每个序列9个图片尺寸系数为0到8,共有90张评级图 片。

1.4 ISO标准

ISO4967是国际标准化组织ISO/TC17的技术委员会制定的一个用标准 图谱显微检验法来测定钢中非金属夹杂物含量的方法标准,主要是参照ASTME45制订而成。该标准于1976年9月第一次发布标准草案,于1979年4月 15日正式颁布第一版,1996年7月对此标准进行了修订,发布第二次草案,1998年正式颁布第二版,1998版的ISO4967与1979年版相比有 较大的变化。ISO4967-1998标准评级图是在ASTME45-1997标准评级图基础上略作修改,并增加了一套单颗粒球状氧化物DS评级图,评级 图分为A,B,C,D和DS五类,总计54张图片,其中A,B,C和D类评级图同ASTME45-1997,DS类评级图分6个级别(0.5~3级)。

1.5 中国GB标准

我国现行的钢中非金属夹杂物含量显微检验方法标准有GB/T18254和GB/T10561,前者是在YJZ-84标准的基础上发展而成,后者是等同采用ISO4967修订而成。

我 国最早用于夹杂物含量测定标准为重61-55,是在前苏联相关标准的基础上制订形成,后经YB25-59和YB25-77两次修订,于1989年等效采用 ISO4967∶1979标准制修订,并提升为国标,即GB/T10561-1989标准。该标准列有图谱Ⅰ和图谱Ⅱ两套评级图谱,适用于评定变形钢材 (如:轧材、锻材)的非金属夹杂物含量。

2 新国标起草依据

国际标准通常是反映全球工业界、研究人员、 消费者和法规制定部门经验的结晶,包含了各部门的共同需求,因此采用国际标准是消除贸易壁垒的重要基础之一,在世界贸易组织“贸易中技术壁垒协议 ”(WTO/TBT)中被明确认定。根据国家技术监督局第35号令颁布的《采用国际标准和国外先进标准的管理办法》的第二章第五条规定:“凡已有国际标准 的,应当以其为基础制定我国的标准”;再则我国现行的GB/T10561-1989标准是等效采用ISO4967-1979制定的。由于 ISO4967∶1998与ISO4967∶1979新、老版本有很大的变化,为适应ISO标准的变化,并使我国的非金属夹杂物显微检验方法标准与国际接 轨,以有利我国钢铁产品出口进入国际市场,故有必要对现行标准进行一次修订。本次修订等同采用ISO4967∶1998《钢中非金属夹杂物含量测定——— 标准图谱显微检验法》,并根据国情作了部分编辑性修改,如:标准名称和小数点符号的表示方法以及国际标准前言,并增设了包括对标准使用者的建议和指南等内 容的资料性附录NA。标准格式按GB/T1.1-2000和GB/T20002.2-2001《标准化工作指南第二部分:采用国际标准的规定》的要求进行 了编写,标准结构与ISO4967∶1998相对应。在新国标编制过程中,通过随机取样方式,对21个牌号、规格为<(5.5~340)mm的 609件试样,按新、老标准的规定进行了一些验证试验。

在采用国际标准中,经过分析研究,并参照国外其他相关标准,对ISO4967∶1998原文中存在的遗漏、错误和矛盾之处进行了修改。

3 对GB/T10561-2005标准的介绍

3.1 标准名称

新 国标是等同采用ISO4967∶1998,并按GB/T20002.2-2001规定进行编制,故标准名称定为《钢中非金属夹杂物含量的测定——标准评级 图显微检验法》,标准名称等同于ISO4967;其次,考虑到采用显微方法测定钢中夹杂物的方法有多种,目前ASTME4委员会已有三个评定非金属夹杂物 含量的显微方法标准,即用评级图谱评定非金属夹杂物的人工方法(ASTME45-97)、自动图像分析法检查非金属夹杂物级别的方法 (ASTME1122-1986)和采用自动图像分析法测定钢中非金属夹杂物或第二相含量的方法(ASTME1245-2000),在国外最通用的夹杂物 评定方法是标准评级图的评定方法——JK图,如新国标采用原国标名称,而未特指采用标准评级图谱的评定方法,就显得范围过大,故此对标准名称进行了改变。

3.2 标准文本前言

为了便于使用,本标准对ISO4967∶1998做了下列编辑性修改:

a)“本国际标准”一词改为“本标准”;

b)用小数点“.”代替ISO4967∶1998标准中作为小数点的逗号“,”;

c)删除了国际标准的前言;

d)增加了附录NA。

GB/T10561-2005标准与GB/T10561-1989的主要变化如下:

a)标准名称由《钢中非金属夹杂物的显微评定方法》改为《钢中非金属夹杂物含量的测定———标准

评级图显微检验法》;

b)扩大了标准的适用范围;

c)增加了原理一章;

d)增加图像分析法;

e)对夹杂物的评级界限、宽度系数、取样尺寸、评级原则、视场的形状和尺寸进行了修改。

f)标准评级图谱由JK图和ASTM图2套评级图谱改设1套ISO评级图谱(见附录A);

g)将制取样注意方法和其他产品取样方法改为资料性附录

本标准对ISO4967∶1998有误之处进行了更正,主要如下:

a)表1中的B类2级夹杂物的总长度由342μm改为343μm;

b)表2中粗系的“最小宽度”栏目下的各行数字前均加上“>”符号;

c)对图1、图2、图3和图6进行了重新制作;

d)第6.2A法的示例中,原“B2s”改为“B2.5s”;

e)附录A的DS夹杂物的图片上方,原直径“>13μm~76μm”改为“13μm~76μm”;

f)附录C表C.1中,视场序号为8的A类粗系“1”级夹杂物改为“-”;

g)附录C表C.1中,视场序号为12的D类粗系“-”改为“1s”;

h)附录C表C.2中,视场级别数为1级的D类粗系夹杂物的“1”改为“2”;

i)附录CC3.1中,原“(见6.2)”改为“(见6.3)”;

j)附录CC.4公式中,原“ ”。

3.3 “ 1  范围”

GB/T10561-1989 规定适用于评定变形钢材(如:轧材、锻材)的非金属夹杂物含量,由于钢材压缩变形程度对非金属夹杂物的评级影响很大,标准仅明确适应于评定变形钢材的非金 属夹杂物的规定不够严密,新标准在标准文本中强调标准适用于压缩比≥3的钢材,换言之,未变形和未经过足够变形的钢材,就不适用于按本方法来评定非金属夹 杂物。新标准还注明“可能不适用评定某些特殊钢,例如:易切削钢”,这主要是考虑到易切削钢对钢中夹杂物的形态、分布及数量均有特殊要求,与通用材料的夹 杂物形态、分布及数量有一定程度的不同,在采用图谱评定时,有可能不相适应,以提请标准使用者注意。

随着图像技术的日益发展和成熟,新标准还增加了“本标准提供了用图像分析法测定非金属夹杂物的方法”的内容。

ISO4967∶1979 和ISO4967∶1998的标准条款中,均列有“……。但是,由于试验操作者的影响,即便使用很多试样,也很难获得重复的结果。因此,使用本方法应十分 慎重。⋯……”这样一段话,从此段文字叙述可理解,采用显微法测定非金属夹杂物含量时,试验操作人员的技术水平、操作经验、工作量以及主观影响等,均会对 试验结果带来一定的影响,但实际上影响非金属夹杂物评级重现性的因素还有很多,如:取样数量、取样位置、试样的代表性、试样加工抛光质量、钢的纯净度水平 以及所选用的检验方法等。GB/T10561-1989在制订时未采用此段文字,新标准根据等同采用的原则,仍按原文含义将此段文字纳入标准,以提请新标 准的使用者和操作者注意此问题。

3.4 “ 2  原理”

3.4.1 夹杂物分类

原国标GB/T10561-1989按夹杂物的形态和分布,把夹杂物分为A,B,C和D四类,但未对夹杂物的类型和形态作进一步描述,在一定程度上对使用者带来不便。

新 标准将非金属夹杂物列为最常见的夹杂物、非传统夹杂物和沉淀相类三种,对最常见的非金属夹杂物按其类型和形态分为A,B,C,D和DS五类,对此五类夹杂 物的类型、形态、分布、性质及色泽均作了较具体的描述,以有助于对不同类夹杂物的识别,并明确指出:对于非传统类型的夹杂物(如球状硫化物、球状硫化钙、 球状稀土硫化物,硫化钙包裹着铝酸盐的球状复相硫化物等)的评定也可通过将其形状与标准图谱进行比较,并应注明其化学特征;一些沉淀相类的硼化物、碳化 物、碳氮化物和氮化物等,也可根据其形态与最常见的五类夹杂物进行比较评定,但必须用下标符号表示出它们的化学特征。

3.4.2 非金属夹杂物评级图谱

3.4.2.1 评级图谱设置

原 国标列有图谱Ⅰ和图谱Ⅱ两套评级图谱,评级图谱Ⅰ取自JK图,列有A,B,C和D四类夹杂物图谱,每类可分粗、细两个系列,每个系列由1~5级图片组成, 共40张图片;评级图谱Ⅱ取自美国材料试验协会(ASTM)方法,亦分为A,B,C和D四类各粗细两个系列,每个系列由0.5~2.5级图片组成,共40 张图片。

标准规定这两套评级图不能在同一试验中同时使用,但未对评级图的使用做出规定,为解决此两套图谱的适用对象,以便统一执行,由 行政主管部门(原冶金工业部)出文(冶质[1997]33号)明确规定:图Ⅰ(JK图)适用于评定合格级别>2级的非金属夹杂物;图Ⅱ(ASTM 图,即JK修改图)适用于评定合格级别不大于2级的非金属夹杂物;并规定在实际检验中发现单颗粒大直径的D类夹杂物,按ISO/DIS4967∶1996 的规定进行评级(此规定与1998

版ISO4967相同),以解决与标准评级图不一致、难以评级的情况。但实际上从征求意见的回函中,较多的企业均反映难于评定单颗粒大直径的D类夹杂物的级别,说明在标准实施中采用上级文件补充规定的办法不能适应于现有的生产检验。

新 标准在标准中只设一套图谱,该图谱列有A,B,C,D和DS五类夹杂物图谱,前四类还分为粗、细两个系列,每个系列由0.5~3级图片组成,而DS不分 粗、细系列,列为0.5~3级图片,整个图谱共54张图片。本标准只设一套图谱既解决了原国标设两套图谱的适用性问题,又解决了JK图能否按0.5级评定 的问题,并针对实际检验中单颗粒大直径夹杂物的评定问题,增设了DS(单颗粒球状夹杂物)评级图片,从而解决了我国在检验中常出现的大直径单颗粒球状夹杂 物的评级问题,使标准更完善、适用,避免了采用文件规定的不规范现象。

3.4.2.2 宽度、串()状夹杂物的术语

ISO4967∶1998 在表达粗、细系的划分时,是采用ThicknessParameters来表示的,此名词通常应翻译成为“厚度系数”,但考虑在抛光检验面上,对夹杂物应 按二维平面的物体来描述,即用长度、宽度来描述夹杂物的形态更为妥当,因此采用了宽度的用词。

ISO4967∶1998和 ASTME45-97标准中都引用了一个名为stringer的术语,此术语在ISO标准中并没有阐述,而在ASTME45-97中定义为:“一个单独的 夹杂物沿变形方向被大大地拉伸,或者三个或三个以上的B类或C类夹杂物在一个平面内呈直线排列,并与热加工方向平行,彼此之间的横向偏离不大于15μm, 且两个相邻夹杂物之间的纵向间距<40μm”,从此定义可理解为一个夹杂物(stringer)可有连续的和不连续的两种形态出 现,ISO4967∶1998中似乎对此名词的使用不够严密,故新标准将Stringer此词采用为“串(条)状夹杂物”,以指A,B和C类夹杂物。

3.4.2.3 夹杂物粗、细系的划分界限值

原 国标对夹杂物的粗系、细系的划分没有具体的规定,仅在评级图谱旁注明不同系列的宽度情况,采用如:~4μm和~6μm表示A型夹杂物的粗、细系的区别,这 种表示方法易造成误解,因“~”的符号是一种数学符号,通常它表示数值范围,原国标只在图谱上用符号“~”表示,则既无法确定粗系和细系的区分界限值,又 无法确定细系的下限是否存在,诸如此类的问题会带来标准实施中一定的疑惑和困难。

新标准中不仅列有表2规定了夹杂物的宽度范围,并在评 级图谱的每个系列上方标出了宽度范围,特别是表示出了可评级夹杂物的宽度下限,同时在原国标的基础上对A,B,C和D类夹杂物的粗系上限进行了调整,从而 对标准的实施提供了确切的依据。然而,ISO4967∶1998的表2中对于粗系的最小宽度值未按相应的评级图谱表示出大于的符号“>”,新标准在 编制时,根据附录A的各类夹杂物图片上方的粗细系划分数值以及参照ASTME45-1997的规定,在表2各类夹杂物粗系的最小宽度值前增加了 “>”符号。

3.4.2.4 各级别评级图片的非金属夹杂物含量变化

原 国标对夹杂物图谱的非金属夹杂物含量的递增采用原则性的条款“随夹杂物含量增加而递增”进行叙述,在标准图谱中对图Ⅰ(即JK图)未列出各级别图片的长 度,对图Ⅱ(即ASTM图)虽列出了各级图片的长度值,但未对D类图片的各级别的颗粒数进行规定。对国内经常出现的单颗粒大直径的D类夹杂物,可采用 ISO/DIS4967∶1996草案中的DS进行评级。

新标准明确规定了各级别图片是随着非金属夹杂物的长度、数量和直径的增加而递增,不但在图片中表述了各级别的长度、数量和直径数值,并且列表规定了各级别的评级界限,这为标准的规范、完整和可操作性提供了依据和方便。

新标准对非金属夹杂物的长度、数量和直径的规定有了一定的变化和调整,其中变化如下:

(1) 非金属夹杂物长度 新标准将B和C类夹杂物0.5级的长度从38μm分别调整到17μm和18μm,使0.5级的起评长度大为降低;同时对2级及其以上的 长度也进行了一些调整,此调整与ISO4967-1998和ASTME45-1997相同。(据ASTME45-1997的表1注A的说明,对非金属夹杂 物各级别的长度进行调整,主要是考虑与自动评级方法相适应,由于小级别的人工评级误差很大,故对0.5级的B和C类夹杂物的长度调整最大)。

ISO4967-1998的表1中B类夹杂物2级的总长度为342μm,但附录A的评级图中却为343μm,经查阅ASTME45-1997的表1中也为343μm,因此,新国标将此数值改为343μm。

(2) 非金属夹杂物的颗粒数 新标准将D类夹杂物的1级颗粒数从3颗调整为4颗,2~3级的颗粒数分别调整为2颗、5颗、10颗,3.5级~5级的颗粒数调整更 大,此调整与ISO4967-1998和ASTME45-1997相同,另外,可能是考虑到原标准规定的D类夹杂物基本是球状夹杂物和带角的球状夹杂物, 新标准明确规定,D类球状氧化物夹杂物的形态比(长度/宽度)<3时均纳入D类夹杂物计算,据此调整了D类夹杂物各级别的颗粒数。

(3)单颗粒大直径的球状夹杂物 新标准规定了直径≥13μm的单颗粒大直径的球状夹杂物,是按直径大小进行定级,这就弥补了GB/T10561-1989对大直径单颗粒球状夹杂物的评级问题。

起 草小组根据新标准的规定,按直径≥13μm和以最大尺寸作为单颗球状夹杂物直径的办法,对609只试样进行了验证试验。经试验发现,可作为DS类评定的试 样为89只,占14.61%,在89只试样中有9只试样的DS评级比原按D粗评定的级别高0.5级,占10.34%,可见增设DS图谱评级后,可更正确地 反映出大直径单颗粒球状夹杂物的出现概率。

 

 

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摘 要:介绍了钢中非金属夹杂物含量测定显微检验法的概况,并对国标等同采用国际标准ISO4967∶1998后变化的技术内容作了简要说明。

关键词:非金属夹杂物;标准评级图;显微检验法

 

3.5 “3 取样”

3.5.1 关于钢板(带)取样

ISO4967∶1979 仅对钢棒和钢坯的取样作了规定,而其它截面的钢材取样方法仅规定了“按供需双方协议规定”,实际上,钢板、钢带和扁钢等扁平产品也经常需要进行非金属夹杂 物的检验,因此,在原国标GB/T10561-1989编制时,增加了这些产品的取样示意图。

但在本次修订时考虑到如下两个理由:其 一、因本次修订是按GB/T20000.2-2001的规定,进行等同采用;其次,原国标GB/T10561-1989关于产品厚度在1~10mm和 ≤1mm的板带产品上取样,未明确是在宽度1/4处纵向取样,与标准的厚度≤25mm产品的取样原则有异。故本次修订时不予纳入标准正文,仍按≤25mm 规定执行。

另在编写新国标时,按照文字的描述,对图6的取样的位置重新作了正确的绘制。

3.5.2 关于钢管和钢丝的取样

这方面应予补充,但根据GB/T20000.2-2001等同采用原则,也不宜纳入正文,新标准采用增设资料性附录NA进行说明。并在“3 取样”后增加“(如无协议可按附录NA进行)”。

3.5.3 对热影响区变形法和淬火试样裂纹的规定

此方面的规定是有利于保证非金属夹杂物的检验正确,也是一个基本常识,按7.3的理由也不宜纳入标准正文,而在附录NA中进行提示。

3.6 “5 夹杂物含量的测定”

3.6.1 视场形状和尺寸

采 用显微方法进行对比评定法时,视场的形状和大小是一个不可忽视的参数,必须在标准中予以明确规定,原国标GB/T10561-1989标准中规定,无论投 影法还是直接观察法,均采用实际视场直径为0.80mm(实际面积为0.50mm2)的圆形视场。而新标准规定,夹杂物评定的视场应为边长为 0.71mm(实际面积为0.50mm2)的正方形视场。

通常按A法(最恶劣视场)评定时,视场形状的变化不会对 夹杂物的评级有很大的影响,也许仅对个别的超长尺寸的夹杂物可能会有些区别,但按B法评定时,要保证进行逐个视场评定而不漏局部的区域,实现逐个视场相 接,则正方形视场要优越得多,考虑与国际接轨,并符合等同采用ISO4967∶1998的原则,新标准采用面积为0.50mm2的正方形视场。

3.6.2 关于放大倍率

由 于评级图谱和各级别的长度界限值均为100倍下所规定的,故新标准规定应在100倍下进行观察,当采用投影法时,必须保证在毛玻璃上放大100±2倍,如 果直接用目镜观察,则必须在适当位置上放置试验网格,以使检验的面积为0.50mm2,而改变了原GB/T10561-1989的直接观察法的放大倍率可 略有变化(90~100倍),仲裁时必须放大100倍的规定。

3.6.3 夹杂物的评定方法

新标准规定有两种评定方 法:①A法(即最恶劣视场法),A法系对被检试样抛光面上的夹杂物最严重的视场进行评级,评级按每类夹杂物的粗系和细系进行评定。②B法,B法系对被检试 样抛光面上的每个视场按每类夹杂物的粗系或细系进行评级。为此,检验时必须连续地移动视场,保持每个视场相接,而不是随机选择视场。但是为了降低检验费用 和检验工作量,允许减少所检验的视场数,或者采用一种使视场分布符合一定规律,而对试样作局部检验的方案。然而,不论采用减少检验视场数或采用按一定分布 规律的视场检验,均应事先协商一致。关于B法的评定结果在衡量钢材的实际质量时,具有统计学的意义,故本法更适用于科学研究工作。

在检验时有两点应予以注意:

(1)在将所观察的视场与新标准图谱进行对比评定时,应使用表1和表2规定的评级界限以及第2章有关评级图夹杂物形态的描述作为评级图片的说明。

(2)在按A法、B法检验夹杂物时,当同类的粗大和细小的夹杂物在同一视场中同时出现时(呈同一直线分布或不同一直线分布),均不得分开评定,其级别应将两系列(粗系、细系)夹杂物的长度或数量相加后按占优势的那种夹杂物评定。

3.6.4 评级结果表示

(1)按产品标准规定的办法表示。

(2)在产品标准未规定时,可按新标准的A法或B法(由合同或双方协商确定)。

A法:每个试样每类和每个宽度系列的夹杂物的最高级别以及在此基础上所得的每炉钢每类和每个宽度系列的夹杂物级别的算术平均值。

B法:表示规定的观察视场(N)中每类夹杂物如每个宽度系列夹杂物在规定级别的视场总数,并依此可计算出每级夹杂物的总级别数和平均级别数。

3.6.4.1 图谱性质和起评原则

(1)图谱性质 ISO4967∶1979标准中并没有明确规定图谱的性质,故在GB/T10561-1989标准中也未规定图谱的性质,但考虑到当时的国情和ISO标准的情况,按标准实施研讨会的文件规定,将其确定为中限图谱。

ISO4967∶1998标准对此有明确规定,标准规定:“如果一个视场处于两相邻图片之间时,应记为较低的一级”,这就明确表示标准中的评级图谱为下限图谱。为适应和实现与国际标准接轨,新标准采用ISO4967∶1998的规定进行编写。

(2) 非金属夹杂物的起评级别 GB/T10561-1989中虽未明确指出起评级别,但在编制说明中明确了从零级起评,并明确规定所谓“0”应理解为在所评定 的视场中未发现夹杂物;ISO4967∶1998标准中,已明确规定标准中的评级图谱为下限图谱,并明确A,B和C类夹杂物最小宽度为2μm,D类夹杂物 最小直径为3μm,在表1中规定了0.5级的最小长度值,故虽未采用ASTME45-97明确规定的“一个视场中含有少量夹杂物,或夹杂物长度小于基础级 别时,则评为0级”的文字,也应理解为起评级别为“0”级,该标准中的“0”级并不是真正的视场中无可见的夹杂物,而是包括未发现夹杂物和存在着不予以评 级的夹杂物含义;新标准采用ISO4967∶1998进行标准的编写,在实施中也应按此理解和实施。

3.6.4.2 夹杂物分类的确定原则

GB/T10561-1989在3.1.1条中规定:“其分类方法并不是根据夹杂物的成分,而是根据它们的形态”。由于缺少对A,B,C和D类夹杂物的术语和定义,关于这一句话,多年来,不同人有不同的理解,常引起不少争议。

新 标准在第2章中规定:根据夹杂物的形态和分布,标准图谱分为A,B,C,D和DS五大类,并给出了五类夹杂物具体类型和形态及颜色的描述,这样更便于正确 理解夹杂物的形态,不仅仅是外形,而且还包括颜色,尤其对外形相似的A类夹杂物和C类夹杂物,更应该注意区别。新标准在5.2.3A法和B法的通则中明确 指出“⋯,并使用表1和表2规定的评级界限以及第2章有关评级图夹杂物形态的描定作为评级图片的说明。”,取消了原GB/T10561-1989“…。其 分类方法并不是根据夹杂物的成分,而是根据它们的形态”的文字叙述,这样使人们更易掌握非金属夹杂物类型的确定。

3.6.4.3 粗系、细系宽度的确定原则

执 行原国标时,在夹杂物宽度的实际判定和划分时可能会存在一些问题,例如:GB/T10561-1989中(包括ISO4967∶1979以及 ASTME45-1976)关于A类和C类夹杂物的宽度在沿着拉长的条状夹杂物的方向上有变化和串状的B类夹杂物中各个颗粒的夹杂物可能以粗系或细系出现 时,对该条夹杂物应归于粗系或细系的结论并没有阐述。

在ASTME45-1997中第12.2.4条中则明确指出:“如果一条夹杂物的 长度的一半以上属于粗系,则应以粗系评级,并在定义条款中明确叙述,在某些方法中对球状氧化物是定义为独立的、长宽比不大于5∶1的不变形夹杂物”,但未 对D类夹杂物如何确定其直径的方法进行叙述,致使按球状氧化物的直径来判定夹杂物的粗系和细系存在困难;目前国内各企业执行中通常是对条状夹杂物是按占优 势的宽度来划分的,对球状夹杂物是按(最大+最小)之半的等效直径办法来处理的。

新标准明确规定:D类夹杂物是以最大尺寸作为直径,而 一条串(条)状夹杂物(stringer)内夹杂物的宽度不同,则应将夹杂物的最大宽度视为该串(条)状夹杂物(stringer)的宽度来进行粗系、细 系的划分。起草小组通过验证试验发现,按新标准的宽度划分原则,使A,B,C和D各类夹杂物从细系改划为粗系的比例分别为 1.31%,7.55%,0.16%和1.15%。

3.6.4.4 对有一定间距的A,BC类夹杂物的评定

GB/T10561-1989对此未作规定。新标准对具有一定纵向间距和横向偏离的A,B和C夹杂物的评定进行了规定,即对于A,B和C类夹杂物来说,如果两条夹杂物之间的纵向距离≤40μm,横向距离≤10μm时,则应视为一条夹杂物进行评定。

3.6.4.5 超尺寸夹杂物的评定

原标准中规定,对长度超过直径(视场直径为0.8mm)和宽度超过规定的夹杂物均应单独记录,但对这些夹杂物是否参与评定和如何评定未涉及,造成实施中的疑惑。

新 标准则明确规定,对于夹杂物长度超出视场,或夹杂物宽度或直径超过粗系的最大值时,应作为超尺寸夹杂物处理,对这些超尺寸夹杂物的处理办法如下:①应予以 记录,并在试验报告中说明;②这些夹杂物在视场中的部分仍应作为该视场夹杂物总评级的一部分,这样就解决了原国标规定不严密的缺点。

3.7 “6 结果表示”

(1)按产品标准规定的办法表示。

(2)在产品标准未规定时,可按新标准的A法或B法(由合同或双方协商确定)。

A法:每个试样每类和每个宽度系列的夹杂物的最高级别以及在此基础上所得的每炉钢每类和每个宽度系列的夹杂物级别的算术平均值。

B法:表示规定的观察视场(N)中每类夹杂物及每个宽度系列夹杂物在规定级别上的视场总数,并依此可计算出每类、每系列夹杂物的总级别和平均级别。

当出现超尺寸夹杂物情况下,在检验结果报出时,除在每类夹杂物代号后要加上最恶劣视场的级别数外,还要用小写字母e表示出现粗系的夹杂物,用小写字母s表示出现超尺寸的夹杂物,如:超长、超宽或超直径。

3.8 “7 试验报告”

试验报告应包括各项内容新增加的是:产品类型和尺寸、放大倍率(如果>100倍时)、观察的视场数或总检验面积、对非传统类型夹杂物所采用的下标的说明、试验员姓名。

3.9 “附录A”(规范性的附录)

ISO4967∶1998 的附录A的DS图片上方,直径表示为>13~76μm,但在“第2章原理”中的DS描述中,明确为“≥13μm”;同时在表1中也明确0.5级DS 的最小直径为13μm,同时从5.1条的图7中也可见DS类夹杂物直径为13μm,估计在图片中数值系印刷错误,故本标准在附录A的DS图片上也相应改为 “13μm”。

3.10 “附录B(规范性的附录)

新标准还在附录B(资料性附录)中具体叙述了超尺寸夹杂物的评定方法,对进一步正确理解超尺寸夹杂物的评级提供了参考,具体如下:

(1)对于超出视场边长的超长夹杂物:对于A法而言,该条超长夹杂物则按视场边长0.71mm计算,并纳入同一视场的同类和同一宽度系列夹杂物的总长度中予以评级;对于B法而言,则将该条夹杂物位于视场内的长度纳入同一视场中的同类、同系列夹杂物的总长度中予以评级。

(2)对宽度或直径超过粗系界限值的夹杂物,则应计入该视场同类粗系夹杂物的评级中。

(3)对于夹杂物总长度≥3级的上限总长度数值或颗粒数≥49颗的D类夹杂物以及直径≥107μm的DS类夹杂物时,其级别可按附录D的方式进行计算。

3.11 “附录C”(资料性的附录)

3.11.1 附录C的表C.1

———ISO原文中C.3.1A类夹杂物中的a)细系中,末了一段文字“N表示观察视场总数(见6.2)”,此“6.2”估计原文有误,本标准改为“(见6.3)”。

———ISO原文中表C.1、表C.2和C.3.1中的b)A类粗系夹杂物的视场数不匹配,新标准根据表C.2和C.3.1计算中的视场数,将表C.1中的A类粗系夹杂物的序号8的“1”取消。

———ISO原文中表C.1和表C.2中的D类粗系均为三颗,但在C.3.4中的粗系夹杂物计算公式中却为四颗,并在imoy 的结果后有“标注出1s”的文字,一般而言表格中和公式中的数字有可能印刷错误,但文字不太可能多印刷一段文字。故新标准在编写时,将表C.1中的序号 12的D类粗系夹杂物中填写为“1s”,并同时将表C.2中的D类粗系夹杂物1级夹杂物视场由“1”改为“2”。C.3.4中的b)粗系中公式仍按原文定 为:itot=(2×0.5)+(2×1)=

3,imoy=3/20=0.15(标注出1s)。

3.11.2 附录C的C.4权重因数

ISO4967∶1998 在附录C中增设了“C.4权重因素”一节,这是在ISO4967∶1979和ASTME45标准中所没有的内容,该节主要叙述的是,当为了比较某批钢材 (某熔炼炉号)的总的纯洁度级别时,对夹杂物各级别赋于一个权重因素,这样就可根据实际测得的夹杂物数量(级别)来计算出该某钢材(某炉)的总纯净度级 别,但标准中描述过于简单,使人费解。

经查阅相应的国外标准知,此规定与DIN50602-1985《优质钢非金属夹杂物显微检验及图 谱》中K法的计算方法相似(但观察视场的方法不同),DIN标准中的K法是指从所指定的夹杂物级别起,对所有大于和等于此级别的夹杂物级别按各级别的权重 因素计算之和,再乘以将试样的全部实际检验面积换算成1000mm2的面积数,进行综合计算而成,此计算结果用“特性值K”表示,以确定该批(炉)钢材的总纯洁度级别。在计算时,既可分别得到各类夹杂物(氧化物、硫化物)的总特征值K[K[O]和K[S]],也根据产品标准的规定,将两者相加而获得一个“完全特征值K”以表示总的夹杂物纯洁度级别,此两种特征值的数值一般情况下应予以化整。在按DIN50602-1985计算K法时,各级别的权重因数是按几何级数2n-4求得,并通过其尺寸系数(级别)使之化整,对于较严重的夹杂物此时就被加重计算,具体如下所列:

   据上所述,就可较清晰地了解该节的含义,据此可理解采用权重因素计算总纯洁度级别是标志着被检验试样组的纯净度,而不指某个试样,但 ISO4967∶1998在C.4节中,未指出此总纯洁度级别可按夹杂物各类、各系列夹杂物分别计算总纯洁度级别,还是应包括所有各类、各系列夹杂物合并 计算,并也未将权重因数扩大到3级以上,这样就带来实际使用中的困惑。作者认为,目前新国标等采用ISO4967∶1998后,在实际使用中,可按双方协 议的规定决定按所有夹杂物总纯洁度应计算还是按各类夹杂物分别进行各类夹杂物的总纯洁度级别计算,并协商确定3.5级以及以上级别的权重因素,以便执行, 标准现有的办法还是较粗糙的。

另外,在C.4权重因素一节中的C1公式原文为:,在编写新国标时考虑到表C.3中的级别只到3级,无3.5级的权重因数,故新国标将此式改为:

3.12 “附录D”(资料性的附录)

新 标准还增加了附录D(资料性的附录)评级图片级别与夹杂物测定值之间的关系一节,即表述A,B,C,D和DS类夹杂物的评级图片级别与夹杂物测定值之间的 关系图,根据附录D可应用各种公式进行夹杂物级别和夹杂物测量值之间关系的计算,这样也可由此公式计算出3级以上的夹杂物的长度或颗粒数,以满足夹杂物测 定与图像分析法的测定需要。 

4 引用新标准时的几点注意事项

(1)产品标准要明确检验方法是A法还是B法。

(2)产品标准中对检验试样数量要予明确。

(3)产品标准判定时是采用平均级别法还是最高级别法要予明确。

(4)由于新标准与ASTME45及GB/T10561-1989的夹杂物宽度的确定规则不同,故在习惯上对同类夹杂物的粗系考核指标进行加严的做法应慎重处理。

(5)产品标准规定按B法检验的几个前提。执行B法检验非金属夹杂物时,涉及到几个前提需明确,即每个试样需观察的视场数、需记录的可评级视场的级别,考核的视场数指标:

采 用B法时,在试样检验面上检验多少数量的视场应由产品标准规定,如产品标准未规定时,则意味着试样检验面上的所有视场均必须观察和记录,这样检验工作量就 会极大,为减少检验工作量及加快检测周期,建议在能正确评价钢材质量和保证产品质量的前提下,在产品标准中对试样的观察视场数及观察位置进行确当的规定是 值得考虑的内容。

采用B法时(包括引用ASTME45的D法),要注意其考核指标是指产品标准所规定级别的可评级视场的视场数,而不是 单纯的非金属夹杂物的级别。当产品标准未规定级别时,是所有可评级视场的视场数,即0.5级起的视场均必须计算,如产品标准定义≥1级的视场称为可评级视 场,即视场数的计算从1级开始,而0.5级的视场就不计算在内,某种程度上说与DIN50602的K法下标数字有相同的含义(如:K4和K3等)。

综上所述,新标准在GB/T10561-1989标准的基础上,等同采用ISO4967∶1998进行编制,实现了与国际标准接轨,完善和规范了标准条文,提高了标准的可操作性,并修正了原ISO4967标准中的不当之外,新标准达到国际水平。

 

 

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随 着现代工程技术的发展,对钢的综合性能要求也日趋严格,相应地对钢的材质要求也越来越高。非金属夹杂物作为独立相存在于钢中,破坏了钢基体的连续性,加大 了钢中组织的不均匀性,严重影响了钢的各种性能。例如,非金属夹杂物导致应力集中,引起疲劳断裂[1-3];数量多且分布不均匀的夹杂物会明显降低钢的塑 性、韧性、焊接性以及耐腐蚀性;钢中呈网状存在的硫化物会造成热脆性。因此,夹杂物的数量和分布被认定是评定钢材质量的一个重要指标,并且被列为优质钢和 高级优质钢出厂的常规检测项目之一。

非金属夹杂物的性质、形态、分布、尺寸及含量不同,对钢性能的影响也不同。所以提高金属材料的质量,生产出洁净钢,或控制非金属夹杂物性质和要求的形态,是冶炼和铸锭过程中的一个艰巨任务。而对于金相分析工作者来说,如何正确判断和鉴定非金属夹杂物也因此变得十分重要。

1 钢中非金属夹杂物的来源分类

1.1 内生夹杂物

钢 在冶炼过程中,脱氧反应会产生氧化物和硅酸盐等产物,若在钢液凝固前未浮出,将留在钢中。溶解在钢液中的氧、硫、氮等杂质元素在降温和凝固时,由于溶解度 的降低,与其他元素结合以化合物形式从液相或固溶体中析出,最后留在钢锭中,它是金属在熔炼过程中,各种物理化学反应形成的夹杂物[10-15]。内生夹 杂物分布比较均匀,颗粒也较小,正确的操作和合理的工艺措施可以减少其数量和改变其成分、大小和分布情况,但一般来说是不可避免的。

1.2 外来夹杂物

钢 在冶炼和浇注过程中悬浮在钢液表面的炉渣、或由炼钢炉、出钢槽和钢包等内壁剥落的耐火材料或其他夹杂物在钢液凝固前未及时清除而留于钢中。它是金属在熔炼 过程中与外界物质接触发生作用产生的夹杂物[10-15]。如炉料表面的砂土和炉衬等与金属液作用,形成熔渣而滞留在金属中,其中也包括加入的熔剂。这类 夹杂物一般的特征是外形不规则,尺寸比较大,分布也没有规律,又称为粗夹杂。这类夹杂物通过正确的操作是可以避免的。

2 钢中非金属夹杂物按化学成分分类

钢中非金属夹杂物按化学成分详细分类见图1,主要分为三大类。

图1 钢中非金属夹杂按照化学成分分类图

2.1 氧化物系夹杂

简单氧化物有FeO,Fe2O3,MnO,SiO2,Al2O3,MgO和Cu2O等。在铸钢中,当用硅铁或铝进行脱氧时,SiO2和Al2O3夹杂比较常见。Al2O3在钢中常常以球形聚集呈颗粒状成串分布。复杂氧化物,包括尖晶石类夹杂物和各种钙的铝酸盐等,以及钙的铝酸盐。硅酸盐夹杂也属于复杂氧化物夹杂,这类夹杂物[2]有2FeO·SiO2(铁硅酸盐)、2MnO·SiO2(锰硅酸盐)和CaO·SiO2(钙硅酸盐)等。这类夹杂物在钢的凝固过程中,由于冷却速度较快,某些液态的硅酸盐来不及结晶,其全部或部分以玻璃态的形式保存于钢中。

2.2 硫化物系夹杂

主 要是FeS,MnS和CaS等。由于低熔点的FeS易形成热脆,所以一般均要求钢中要含有一定量的锰,使硫与锰形成熔点较高的MnS而消除FeS的危害。 因此钢中硫化物夹杂主要是MnS。铸态钢中硫化物夹杂的形态通常分为三类:①形态为球形,这种夹杂物通常出现在用硅铁脱氧或脱氧不完全的钢中;②在光学显 微镜下观察呈链状的极细的针状夹杂;③呈块状,外形不规则,在过量铝脱氧时出现。

2.3 氮化物夹杂

当钢中加入与氮亲和力较大的元素时形成AlN,TiN,ZrN和VN等氮化物。在出钢和浇铸过程中钢液与空气接触,氮化物的数量显著增加。

3 按夹杂物的塑性变形能力分类

(1)脆性夹杂物 热加工时该类夹杂物形状和尺寸都不变化,但可能沿加工方向成串排列或呈点链状,属于这类夹杂物的有Al2O3和Cr2O3

(2)塑性夹杂物 热变形时该类夹杂物具有良好范性,沿变形方向延伸成条带状。属于这类的有硫化物及SiO2含量较低(40%~60%)的铁锰硅酸盐。

(3)球状不变性夹杂物 铸态呈球状,热加工后保持球状不变,如SiO2及含SiO2较高(>70%)的硅酸盐等。

(4)半塑性夹杂物 指各种复相的铝硅酸盐夹杂。基体铝硅酸盐有塑性,热加工时将产生塑性变形,但是其中包含着的析出相如氧化铝等是脆性的,加工时仍保持原状或只是拉开距离。

4 夹杂物的鉴定

早期的工作者主要用光学显微镜配合X射线结构分析和化学成分分析,积累了宝贵的经验和丰富的资料。近年来,采用电子探针对夹杂物进行微区成分分析日益增多。目前鉴定夹杂物的大致方法有以下两种。

4.1 金相法与微区域成分分析相结合

在金相观察中选出待定夹杂物后,用电子探针(EPMA)进行微区成分分析或者应用扫描电镜(SEM)自带能谱分析仪(EDS)进行成分分析。通常可以测定尺寸大于1μm的夹杂物的组成元素和大致成分,如果采用个别元素的面扫描还可以得到更为直观的结果。

4.2 光学金相法

在 光学显微镜下利用明视场观察夹杂物的颜色、形态、大小和分布;在暗视场下观察夹杂物的固有色彩和透明度;在正交偏振光下观察夹杂物的各种光学性质,从而判 断夹杂物的类型。根据夹杂物的分布情况及数量评定相应的级别,评判其对钢材性能的影响。目前检验和研究钢中非金属夹杂物的方法很多,有化学法、岩相法、金 相法、电子探针和电子扫描法等。

用金相法鉴定夹杂物是根据夹杂物的形貌、分布及其在明场、暗场和偏光下的光学特征(表1),与已知的夹杂物特征对照以确定其类型。必要时可以测定夹杂物的显微硬度或经受化学试剂腐蚀的能力。非金属夹杂物的金相法鉴定步骤见表2。

5 非金属夹杂物的定量评级

5.1 国标评级

定 量测定是优质钢以及高级优质钢的常规检测项目之一。在夹杂物类型已知的条件下,采用标准等级比较法,以判定钢材质量的优劣或是否合格。夹杂物的评级可以根 据GB/T10561-2005标准进行。试样经过仔细抛光,夹杂物应保存完好,不经侵蚀在放大100倍显微镜下观察。把试样上夹杂物最严重的视场与标准 级别图片比较来评定其等级。

GB/T10561-2005标准列出三类夹杂物的级别图。氧化物为一类,硫化物及硅酸盐各列为一类。每一 类又按照夹杂物最严重的粗细分为两个系列,每个系列分5级,级别越高,表示夹杂物含量越多。评级时若不能评成整数,可以采用半级。作为重要零件用的合金结 构钢或工具钢,应根据零件的要求定出非金属夹杂物的合格级别,对于合金结构钢,一般最高级别不得超过氧化物及硫化物各3级,两者之和为5.5级。

铬滚动轴承钢则按照GB/T18524-2002标准进行分类及评级。标准中非金属夹杂物分脆性夹杂物、塑性夹杂物和点状不变性夹杂物三类,每类分0.5,1,1.5,…,4共八级标准级别。轴承钢中非金属夹杂物含量级别不应大于表3中的规定。

为了定量研究夹杂物对性能的影响,需要测定夹杂物的大小及间距的统计分布,在夹杂物较细小时,要在电镜下进行。定量测定要求测定较多的视场以求得统计分布。自动图像分析仪的应用可以大大加速测定工作的进程,并获得较为准确的结果。

5.2 JK标准评级

将 夹杂物分为A,B,C和D四个基本类型,它们分别是硫化物、氧化铝、硅酸盐和球状氧化物。每类夹杂物按照厚度和直径的不同又可分为细系和粗系两个系列,每 个夹杂物由表示夹杂物数量递增的五级图片(1~5)组成。评定夹杂物级别时,允许评半级。结果是用每个试样每类夹杂物最恶劣视场的级别数表示。钢中非金属 夹杂物的评定方法可以参照GB/T10561-2005标准。

5.3 ASTM评级标准

ASTM标准评级图又称修改的JK图,评级图中夹杂物的分类,系列的划分均与JK评级标准图相同,但评级图由0.5~2.5组成,它适用于评定高纯度钢的夹杂物,常用于承受较大压延量的产品中,如板材、管材和线材等。结果是用每类夹杂物不同级别的视场总数来表示。

6 结语

钢 中非金属夹杂物含量虽然少,但对钢的性能影响极大,所以必须对它进行定性和定量检测。根据夹杂物在显微镜下不同的光学特征,可以定性鉴定钢中非金属夹杂 物,在结合有关标准和相关微区成分分析可以定量评定夹杂物的级别,综合来判定钢的质量,进而找出规律,改进工艺,尽可能减少有害夹杂物的含量,提高产品质 量。

 

 

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