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１．　高温特性

　１．１　試験温度と引張強度の関係

Data No.SLABD-TSTR1995B-2006091001

　１．２　試験温度と耐力の関係

Data No.SLABD-TSTR1995B-2006091001

　１．３　試験温度と伸びの関係

Data No.SLABD-TSTR1995B-2006091001

　１．４　試験温度と絞りの関係

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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１、旋盤とは

　リンゴの皮をむくという動作を考えたとき、右利きの人は左手にリンゴ、右手にナイフを持ち、左手でリンゴを回転させ右手でナイフの角度を調節しながら皮をむきます。
　旋盤はこれと同じで、工作物(リンゴに相当)を回転させバイト(ナイフに相当)を移動することにより切削する（削り取る）機械です。バイトとは旋盤で切削に使用する刃物のことをいいます。
　この画像は旋盤でステンレス鋼の丸棒を切削加工している様子です。このように、材料を回転させて、刃物台に取り付けたバイトを動かす（後の項で解説します）ことによって加工します。

コラム・・・

近代的旋盤誕生までの歴史

　近代の旋盤は産業革命のイギリスで１７８０年頃モーズレによって発明されました。この旋盤は土台も含めて全て鉄製で、ネジ切り機構が付いていることが大きな特徴です。第一号機は主軸が右側にありましたが第二号機以降は主軸が左となり、現在と同じ配置になりました。この２～３年後にはそうした機械が作られたという話しを聴いただけでモーズレと同じ近代的旋盤が次々と、しかも独自に作られました。この時代はまさに近代的旋盤が生まれる条件が熟していた分けです。
　工作物を回転させて何らかの加工を施すものを広い意味で旋盤と定義すれば、ミケーネ文明の出土品から旋盤で加工されたと思われるものがあり、エジプトの壁画には２名で操作する旋盤が描かれています。
　旋盤は時計の発明（１４世紀）とともに大きく発展し、精度の高い歯車などの加工を行いました。時計用の小型旋盤は王侯貴族の間で流行ったローズエンジン（卓上型の旋盤＆形削り盤）へと発展し、様々な機構が試みられました。ルネッサンスの天才レオナルド・ダ・ビンチはネジ切り機やクランクを利用した足踏み旋盤を考案しています。
　１６世紀のイギリスでは木工旋盤（ポール旋盤）を使った装飾性の高い家具製造が広くおこなわれていました。
　モースレの旋盤が登場する前には、水車の力を利用した大形のシリンダー中ぐり盤（水車小屋の壁た基礎がそのまま機械のベースになっているウィルキンソンの中グリ盤）などがすでに存在していましたが、精度はまだまだ不十分でした。
　蒸気機関の効率改善をはかるために高精度の加工機械が求められていると共に、機械設備や工場を作るには「ネジ」が大量に必要でした。それを実現したのがモーズレの旋盤であったわけです。
　日本には古く中国から伝来し、鎌倉時代にすでに轆轤を使う木地職人を紹介した書物があります。
　しかし、江戸時代の鎖国によって西洋の技術はほとんど伝わらず、日本で近代的な旋盤が使われるのは幕末～明治維新まで待たなくてはなりませんでした。

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２、旋盤はどのような加工が可能か

　旋盤は、工作物を回転させて加工するため、円筒形状を基本とする回転対称形状のものを作ることができます。円筒形状と一口に言っても左の図に示すように、様々な形状があり、ねじなどの螺旋形状の加工も可能です。
　左の図に旋盤による代表的な加工例をいくつか挙げているので、それについて簡単に説明します。
　材料の端面を切削する場合、片刃バイトで加工します。
外周を切削する場合、片刃バイト、斜剣バイト、剣バイトで加工します。
溝を入れたり、切り落としたりする場合、突切りバイトで加工します。
ねじ加工の場合、おねじはおねじ切りバイト、めねじはめねじ切りバイトで加工します。
　円筒内面の場合は穴ぐりバイトで加工します。

コラム・・・

旋盤の種類

　モーズレの旋盤が誕生するや、同じ考えかたの近代的な旋盤が次々に生まれました。特に旋盤の大きさのバリエーションは早く、1820年には直径２ｍの面盤を備えた旋盤が登場しています。これはモースレの旋盤と共にロンドンの科学博物館にて見ることができます。
　時計部品を作るのに適した小型の卓上精密旋盤は芯押し台に様々な工具を取り付けて素早く交換するターレット旋盤へと発展し、大径加工の需要は正面旋盤や縦型旋盤へと発展していきました。
　変わった物としては船舶の機械部品補修用として積み込まれた船舶旋盤（シップレース）や、鉄道の車輪を加工するように左右に主軸を持った車輪旋盤、大きなクランクシャフトを加工するクランク旋盤など、需要に応じて次々と開発されていきました。
　モーズレが旋盤を発明して以後、旋盤の歴史にとって大きな転機は超硬合金とＮＣ技術の発明だと考えます。　超硬合金はそれまでの「鋼」とは異なって、刃先の鋭さは一歩譲って硬さと馬力で加工していきます。そのために、それまでの旋盤は剛性不足となり、これに合わせるように高い剛性の旋盤が登場しました。
　コンピュータ制御技術が発達すると、それを用いたＮＣ旋盤が登場し、熟練技術者は不要とまで言われました。最近は旋盤とフライス盤の機能を持った複合型ＣＮＣ工作機械が主流となっています。
　ＮＣ旋盤の登場で熟練工の行き場がなくなったかのように見られますが、実は、旋盤作業の切削条件を探し出す時には熟練工の経験と高度な「技」が必要でした。一時廃れていた技能オリンピックも再認識されてきました。

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３、旋盤の構造と各部の働き

右側の図は旋盤を正面から見たところ。左側の図は往復台の詳細です。旋盤は、上の図に示すように、主軸台、ベッド、往復台、心押台で構成されています。
１）主軸台　
　主軸台には、主軸の回転数を変化させるために、複数の歯車が組み合わされた機構が装備されています。この他に刃物の送り量を調節するための送り軸、ねじ切り用の親ねじを主軸の回転と同期させ目的の送り量(ねじピッチ)を選択できる機構も装備されています。
主軸には工作物を固定するためのチャックなどが取付けられるようになっています。
２）ベッド
　ベッドには往復台や心押台を工作物の回転軸と平行に移動させる機能があります。ベッドに変形や磨耗があると精度の良い加工ができません。
３）往復台
　往復台には、横送り台と刃物台が付いており、刃物台にはバイトが取付けられるようになっています。往復台又は刃物台を工作物の回転軸と平行に移動させることにより切削を行います。
　横送り台には刃物台を回転軸に対して直角に移動させる機構があり、これにより切り込みを与えます。刃物台を移動させる機構には、手動でハンドルを回し移動させる機構と、主軸の回転に同期させ自動的に移動させる機構があります。ねじ切り加工は、ねじ切りレバーの操作により親ねじにハーフナットを噛合わせることで行います。
４）心押台
　心押台には長い材料の心振れを防ぐためのセンタ(ささえ）を取付けることができます。またドリルチャックを取付けることでドリルによる穴あけ加工ができます。
５）旋盤の座標系
　工作機械の座標系は主軸をＺとする三次元（ＸＹＺ）座標を用いるのが一般的です。旋盤では、主軸をＺとすると、往復台の移動はＺ座標、刃物台（横送り台）はＸ軸となります。

コラム・・・

横送り台？

　刃物台の横送り台、作業者から見ると縦方向に動かしているのになぜ横送り？？？？と思ったことはありませんか。
　実は筆者も最初「縦送りなのに・・・」と不思議に思っていました。しかし、主人公は人間ではなくて「機械」なんですね。機械の主軸から見て主軸に直交した座標面で動く刃物台は「横送り」なんです。
　ちなみに、旋回刃物台の上の「手送り台」には座標名がありません。主軸から見ればいくの向きが一定してないので当然ですね。

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４、材料の取付け方

　旋盤に材料を取付けるために、様々な道具が準備されています。材料に適した取り付けの道具を選択することは、加工目的を達成する上で非常に重要です。
　ここではその代表的な道具とその使用例を説明します。

スクロールチャック（内爪）
スクロールチャック（外爪）
四つ爪（単動）チャック
コレットチャック　

１）スクロールチャック
　三爪チャック（スクロールチャック）は、三つの爪がスクロールに噛合っているため、同時に動きます。このため、円筒形状の材料をつかめば、主軸の回転中心と材料の回転中心が一致します。この時のメーカーの保証精度は0.2mm以内です。
　チャックの爪には、外爪・内爪・生爪があり、用途に応じて付け替えて使用します。
　内爪は、上の図のように棒状の材料をつかむのに使用します。外爪はフランジなど円盤状の材料をつかむのに使用します。これらは何れも硬く焼きが入っていて、耐久性があります。これらを硬爪とも言います。
　この爪に代わって、焼きの入っていない生の鉄で作られた爪を「生爪」と言います。生爪は、つかみたい材料形状に合わせて爪を切削加工して使用します。生爪は硬爪より掴みの芯が正確に出ます。
２）四爪チャック
　四爪チャックは、上の図のように爪が４個あり、それぞれの爪を独立して動かすことができます。故に単動チャックとも言います。しかし、スクロールチャックでは微調整できない精密芯合わせも、四爪チャックなら可能です。これにより、材料の任意の位置を回転中心とすることができるため、偏心加工や円筒形状でない材料の固定もできます。また材料を強くつかむことができるので重量物の切削や重切削にも適しています。
　四爪チャックの爪は、反転させることにより内爪・外爪として使用できるようになっています。
３）コレットチャック
　三爪・四爪チャックが爪（小さな接触面積）で材料をつかむのに対し、コレットチャックは上の図のように円筒内面全体（大きな接触面積）で材料をつかむた め材料に傷がつきにくく、薄肉パイプや銅・銀・アルミ等柔らかい材料や、既に仕上がっている部分をつかむのに適しています。
　金工室ではφ1mmからφ20mmまで、0.5mm刻みでコレットチャックを用意しています。
４）その他 　古い旋盤ではもっぱら面盤や回し板とケレを使っていました。これらは機械工作マニュアルで紹介なかったのですが、旋盤による加工例に紹介しておきました。回し板とケレを使った両センタ加工なども機会があったら紹介します。

コラム・・・

モールステーパ

　旋盤の主軸と芯押し台の軸穴はモールステーパが使われています。芯押し台のモールステーパは、センタ、ドリルチャック、テーパドリルなどをワンタッチで交換できて、たいへん便利です。
　旋盤はモールステーパが使われていますが、機械にはモールステーパ以外にもいくつかのテーパが使われていて、取り替え時に芯が振れないように工夫されています。
　ドリルチャックの首の部分にはジャコブステーパ、フライス盤の主軸にはナショナルテーパ、古いフライス盤や研磨盤にはブラウン＆シャープテーパが使われています。
　モールステーパは概ね１／２０の傾斜をもっていて、工具（センタ、ドリルチャックなど）を軽く打ち込む（適度な勢いを付けて押し込む）だけで強固に固定されます。これで軸の芯出しもＯＫですから、非常に作業効率が良いわけです。

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５、バイト

　バイトに関してはバイトのいろいろで紹介していますので参照して下さい。

１）バイトの種類
　バイトは様々な加工に対応するため、非常に多くの種類があり、形状、機能、刃の取付け方、材質、その他様々な分類法があります。
　図を例に説明すると、斜剣、片刃は刃部の形状による分類、ヘールはシャンクの形状による分類です。穴ぐり、突切りは機能による分類、付刃バイトやスロー アウェイバイト（刃先チップ交換型のバイト）は刃の取付け方による分類、ハイス（高速度鋼）や超硬合金は刃部の材質による分類です。
２）バイト刃部の材質による特徴
　ハイスは、工作物の材質、加工形状に合わせた刃先形状や角度のバイトを製作し易く、金工室では広い用途に使用しています。
　超硬合金は硬度が高く、融点も高いため摩擦熱による刃先の軟化温度が高く、高速で切削することができます。また、耐摩耗性も高く難削材の切削に適しています。欠点は断続切削などの衝撃によって欠け易いこと、また、研ぎにくいこと、超硬合金の性質上、ハイスと比較すると鋭い刃先を得られず、切れ味が悪いことが挙げられます。

３）バイトの刃先角
　バイトの刃先は、すくい角と逃げ角が大切な要素です。左図に示すように、バイトの先端は工作物の回転中心（主軸中心）に合わせたときに、すくい角と逃げ角が適正になるように研いであります。
　逃げ角は、工作物の材質によらず５～８度程度ですが、すくい角は、材料によって異なります。

４）すくい面の形状
　すくい面の形状を左図に示します。切削時に切屑が連続して出る材料は曲面の形状、バラバラに出る材料は平面のものを使用します。具体的には、快削黄銅（真鍮丸棒）とベークライトの場合にのみ、すくい面が平面のバイトを使用します。

５）バイトの取付け方
左図に示すようにバイトの刃先が工作物の回転中心と同じ高さになるように合わせます。

６）センタの見つけ方
　心押台にセンタを取付けるとその先端が回転中心になります。
　左図のようにトースカンの先端をセンタの先端の高さに合わせ、トースカンを移動してバイトの先端（刃先）がトースカンと同じ高さになるように合わせます。
　高さは、各旋盤の横の工具箱に様々な厚さの敷金を用意してあるので、それをシャンクと刃物台の間に挟み、その厚みで調整します。バイトの取付けは専用のハンドルを使用して、必ず２本以上の取付けボルトでしっかりと均一に締め付けます。
　取付けボルトの締め加減を強くしていくとバイトの高さが若干下がるので、そのことも考慮して敷金を調整するのがこつです。

コラム・・・

バイトの語源

　旋盤の刃物をバイトと呼んでいます。この「バイト」の語源には諸説あるのですが、その一つを紹介しましょう。
　モーズレが旋盤を発明した頃、まだ鋼の性質が十分理解されておらず、旋盤作業に適した刃物も模索が続きました。そんな中で、石切場の石ノミを使うと良い事が知られるようになりました。特にドイツ製の石ノミが流用されたことから、ドイツ語の石ノミを表わす言葉である「バイト」（バイトは複数形、単数形ではビット）が自然に旋盤の刃物をさす言葉として定着したのではないかというものです。
　ちなみに、コンピュータの「バイト」も同じ語源、石ノミだと言われています。コンピュータの記憶容量やデータの大きさを表す最小単位をビット（bit）容量をバイト（byt）と呼んでいますね。
　こうした物の名称は、その語源を調べてみると発展の歴史がかいま見られて、なかなかおもしろいものです。

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６、切削条件

１）主軸回転数
　主軸の回転数は、切削速度、使用するバイトの材質や形状、加工する材料の材質、加工方法により決定します。
切削速度とは、切削している部分の周速度(この場合刃先と材料の相対速度)のことをいいます。
主軸回転数と切削速度の関係は以下の式で表されます。
Ｎ＝1000Ｖ／(πＤ) Ｎ：主軸回転数(rpm)　Ｖ：切削速度(m/min)　Ｄ：工作物の直径(mm)
　具体的な切削速度は、機械工作便覧などに示されています。しかしこの値は生産効率を上げることを追求したデータです。金工室で加工を行う場合には、生産 効率より安全を優先するため、半分程度の切削速度を適用します。また最高回転数は1000rpm以下で使用してください。
　ハイスのバイトでステンレス（SUS）・銅（Cu）を切削する場合の切削速度はＶ＝25(m/min)、アルミ（Al）・黄銅（BS）の切削速度はＶ＝50(m/min)として、式3-1から回転数を求めます。求めた値を表3-1に示します。
　例えば外径80mmのSUSを切削する場合、表3-1より100rpmとなります。もし旋盤の回転数に100rpmがない場合は、その回転数より低い側の回転数で近い値を選択します。
　ねじ切り加工、突切り加工、Ｏリング溝加工、へールバイト(図 バイトの種類参照)による加工の場合はこの値の半分以下にしなければなりません。

材料名
SUS・Cu
Ａl・BS

外径(mm)
回転数(rpm)
回転数(rpm)

１０
８００
１６００

２０
４００
８００

３０
２６０
５２０

４０
２００
４００

５０
１６０
３２０

６０
１３０
２６０

８０
１００
２００

１００
８０
１６０

１４０
６０
１２０

１９０
４２
８４

２５０
３０
６０

注意事項：シャンク部分と刃先の間にバネ構造のあるものをヘールバイトと言い、これを使う場合は回転数を極力遅くします。ネジ切りバイト、突っ切りバイト、面取バイトなどはヘールバイトにすると加工面がたいへん綺麗に仕上がることから、金工室ではこれらの作業にヘールバイトを用いるよう指導しています。

２）切込み量
　切込み量とは,１回で削る深さのことです。
　外周切削で荒削りの場合は2mm以下、仕上げ削りは0.5mm以下にしてください。
３）送り量
　旋盤加工の送り量とは、工作物１回転当たりのバイトの移動量です。送り量が大きければ、加工時間は短くなりますが、切削した表面は粗くなり、小さければ滑らかになります。表面粗さは図3-12に示すように、バイトの刃先半径(ノーズＲ)と送り量により決まります。
　荒削りの場合は１回転当たり0.2mm以下、仕上げ削りでは0.1mm以下にしてください。

４）切削剤
　切削剤とは、バイト刃先の冷却と潤滑をするためのものです。切削剤には水溶性のものと油性のものがあり、水溶性切削剤は冷却性能が高く、油性切削剤は潤滑性能が高いのが特徴です。冷却の効果としては、摩擦熱による刃物の温度上昇を防ぐことで、刃先の軟化を原因とする損傷を抑えたり、材料の組織や形状の変形を抑えたりすることができます。潤滑の効果としては、摩擦熱の発生を減少させたり、切屑をスムーズに排出させたりすることができます。
金工室では、材料によって切削剤を次のように使い分けています。
　樹脂の場合は水溶性切削剤：アルファクールES（出光興産）
　銅・ステンレスの場合は油性切削剤： Bluebe（輸入元：FUJI BC ENGINEERING）
　アルミの場合は条件により水溶性切削剤と油性切削剤を使い分けます。
　快削黄銅（真鍮丸棒）の場合は切削剤を使用しません。

コラム・・・

ノーズ半径の効能

　バイトの刃先には必ずノーズ半径があります。このノーズ半径、段付き加工の時、角にノーズ半径分の肉が残ってとても不都合なのに、どうしてこんなＲを付けているのでしょうか？
　一つはノーズ半径を大きく取れば加工面荒さが改善されるのですが、それ以外に積極的な効能がるのでしょうか？
　実は、ノーズ半径があるからこそ、バイトの刃先寿命がある程度計算できる・・・バイト寿命を管理できるのです。
　もし、ノーズ半径が無かったとすると、バイト刃先の温度上昇を限界以下に抑えることが難しく、切削条件に対する工具寿命が相関関係を持たなくなってしまいます。その理由は、先端のノーズ半径が、刃先に発生する摩擦熱の拡散速度を上げるこのに大きく寄与しているからです。温度解析に自信のある方は一度計算してみて下さい。劇的な変化があります。
　スローアウェイ方式の旋盤用チップはノーズ半径が正確に作られています。これはＮＣ加工による形状誤差を減らすためのもので、0.4mmや0.8mmが一般的です。

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７、旋盤使用上の注意

1. 寸法を測定するときは必ず回転を止めてから行ってください。また刃物に身体が触れないように注意してください。
2. 実習用旋盤の内爪チャックは直径70mm以上、外爪チャックでは直径180mm以上の材料をつかんではいけません。これより大きな材料をつかむと爪が外れて飛び出すなどして大変危険です。
3. チャックハンドルを緩めるときは、腰を据えてハンドルを軽く手でたたいて緩めてください。ハンドルを握ったまま思い切り力を加えると手が滑ったり、勢い余って体のバランスを崩したりして危険ですので注意してください。
4. 常に機械が発する音の変化に注意してください。機械に何か異常が生じると それまでとは異なった音がします。音が変化したら直ちに機械を止めて技術職員に申し出てください。
   ねじ切り作業の場合、刃物の移動速度は通常の切削作業の１０倍以上になります。充分に回転を落とした上で作業してください。
5. エアガンで切屑を除去する場合、切屑が跳ね返り目に入る危険がありますので保護メガネをかけて行ってください。また、人が近くにいる所では行わないようにしてください。
6. フットブレーキで機械を停止した場合は、必ず起動レバー(主軸の起動スイッチ)を停止の位置に戻してください。
   注意事項：フットブレーキを踏んだら回転を止めることができるのは容易に想像できますが、ブレーキを離したらどうなるかは各機械によって異なります。ワシノの汎用旋盤はブレーキを離しても再び回転するためには改めて回転スイッチを「正」あるいは「逆」にいれなければなりません。しかし、エグロ旋盤はブレーキを離すと再び回転します。使ったことのない機械を使うときは、各レバーやスイッチ等の動作を一通り試してみることが大切です。
7. 作業終了後の掃除や加工途中に寸法を測定する時は、不用意にスイッチが入っても主軸が回転しないように本体電源を落とし、主軸のギアをニュートラルにしてください。
8. 主軸台の上にむやみに工具等を置かないようにしてください。回転中にそれらが落下すると大変危険です。

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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中子造型は、各種の方法により作られる。特に量産の場合においては、コアブローイングマシンを用いて作るが、これより比較的大きくなるとロールオーバマシンを用いて中子を造型する。特に最近ＣＯ2プロセスを利用して、手込めで困難なものを容易に整型使用しシェルモールドを採用して中子内面の鋳肌のきれいな小物を数多く作るのに用いる。その他、特殊な鋳型としては惣型、焼型等において外型を利用して中子型を作る方法もある。
使用砂ならびに製型法により分類すれば使用される中子砂としてほろ砂、油砂、ガス型用砂、シェル用砂、川砂と粘土、ケイ砂を主体とした各種粘結剤を配合した砂などがあり造型法としては下記の如くである。

第１節　現型による中子作り

ほろ砂（古砂＋川砂＋粘土水）や油砂を用いて中子を作るためFig127(a)に示すような中子取(中子型)を使用する

Fig127ほろ砂中平のつくり型

(a)
(b)
(c)
(d)

(e)
(f)
(g)
(h)
(i)

１ほろ砂中子のつくり方

1. 中子取りを(a)のように２つ並べて定盤上に置いて砂をつめる。この場合、砂の高さは(a)の下図の如く中子取りの面より約２mmくらい高くする
2. つぎにはじろを塗った心金を中心に、また必要に応じて数箇所気抜針を(b)のような位置に差し込む
3. 合わせ目にはじろを塗り、(c)に示すように２つの中子を持ち、砂が落ちないように注意しながら、両手で合わせる
4. へらで両端を砂でつめてきれいに補修し、気抜針を抜きとる。(d)
5. 中子を取る場合、立て取りと横取りの２方法あるが、横に取る場合、上半分の中子取りを静かにたたぎながらはぎとる(e)
6. (f)(g)に示す如く左手で中子取りを持ち、右手に新聞紙のような紙を図のようにあてがい、中子の上に静かにのせ、中子取りを上にして中子を型よりとる
7. (h)(j)に示す如くつぎに中子を持ち、紙片にのせたまま、転がらないようにかいものをして定盤上に静かに置く
8. 中子を乾燥した後、塗型剤を塗り乾燥する
9. 中子が大きくなると、気抜針であけた気抜穴では通気度が不十分であるから、中子の心にコークス殻を入れる。複雑な形の中子にガス抜きをつくる場合、ろう系、ベントワックスなどを入れ乾燥すると燃焼してガス穴ができる

２油砂中子のつくり方

1. 半丸中子取り法
   1. Fig128に示すようななかごとりを定盤の上にのせ、中子取りに砂をつめ心金を入れる
   2. 中子取りを逆さにして乾燥板にのせ、中子取りに砂をつめ心金を入れる
   3. はダリ手で中子取りを持ち、右手に豆半間を持って軽くたたきながら中子取りをあげる
   
   Fig128半丸中子取り法
   
2. 丸中子立て取り法
   1. だぼおよび合印に注意し、Fig129のように丸中子取りを合せる
   2. これをたてて定盤上に置き、砂を上の口から入れ、細い突き棒で突き固め心金を入れる
   3. 両切口をへらでならし、ガス抜き穴を開け、中子取りを軽くたたきながら、矢印の方向へ中子取りを１つずつ定盤上でずらせながらはずす
   
   Fig129丸中子取り奉
   
3. 丸中子横取り法
   1. 立て取りと同じ要領で砂をつめる
   2. つめた中子取りを定盤上に横において、その一方をはずす
   3. Fig130(a)のように、ふつうの荒砂を中子の上に中子と同じような形にのせる
   4. 荒砂の上に紙をのせ、図(b)のように両手で押えて反転させる
   5. 図(c)のような状態から上之一端を持ち、ずらせながら適当な乾燥定盤の上に移す
   
   Fig130丸中子横取り法
   
4. 半丸中子の合わせ方
   1. Fig131(a)のように、つくった半丸中子を乾燥板の上にのせたまま乾燥炉にて乾燥させる。
   2. 中子の合わせ面に黒味筆で、黒味またはコアペーストを図のように２列に塗る。この場合黒味は一様に塗るより多少凹凸があるほうがよい
   3. 中子の２片を両手に持って合わせて後、軽く乾燥する
   4. 中子を乾燥する場合、図(b)のように中子を千鳥形において乾燥させる。乾燥温度は通常250～300゜Cぐらいである

第２節　ひき型による中子作り

1. Fig132(a)のような小穴(５～１０mm)の多数あいた鉄管に図(b)のようになわをかたく巻き、なわのわらの部分を燃やすかまたは切り取る
2. なわの部分にまねにて目塗りする
3. 目塗りした上にはじろをつけながら、中子砂をできるだけ凹凸につける
4. 図(c)のような引き型で、最初両はばきの部分の寸法を決めた後、砂をつけながら図(b)のように引きあげる
5. 乾燥した後、表面にまねをかけ中子を回転させながら仕上げ、再び乾燥して塗型する
6. 引き中子をつくるときの注意としては、なわをまくときなるべく１定にしてかたくまくまた砂つきの多い場合や肉厚の場合は、なわに図(I)の如く釘をうち砂をもたせる

Fig131半丸中子の合わせ方
Fig132引き中子のつくり方

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

第３節　かき型中子のつくり方

1. かき型定盤の上に砂をのせ、心金をよくすりつけておく
2. 中子砂を突き固めた後、Fig133のようにかき板を案内板にそってかき、中子を半分づつつくる
   Fig133
   
3. 心金は上型用と下型用とをつくる
4. 乾燥後ガス穴をへらで掘って設け、はじろで結合して合わせ目をつくろい塗装後乾燥する

第４節　焼き方、惣型による中子作り

Fig133焼き方による中子の作り方
焼型鋳物のうち、銅像などの複雑な中子型は外側を利用して、鋳物の肉厚の均一かつ複雑な中子を作る。裏張り粘土の板を外型に張りつけ、その内部に中子砂を込めて中子取りとし中子型を作り、後で粘土板を取り除くと一様の肉取りの中子ができる。Fig133参照
惣型鋳物のうち、鍋釜などの簡単な中子型は主として引き型等に用いられ、真土と称する鋳物砂中に粘土水（はじろ）を混入した泥状の真土で製型し、鋳型を乾 燥し鋳型面を赤熱し、鋳型の冷却後、同様にして作成した中子取でとった生砂中子を入れて型合わせを行い、注湯する

第５節　炭酸ガス法（ＣＯ2プロセス、ガス型法）

炭酸ガスによる製型法とは一般にＣＯ2プロセス、炭酸ガス法あるいは単にガス型法と呼ばれ、水ガラスを主成分とする結合剤を、砂あるいは他の耐火物に配合し、普通の砂型と同様につき固め、炭酸ガスを吹込んで鋳型を硬化させる方法である。

Fig134惣型による中子の作り方

Fig135ＣＯ2フロセス作業行程

Fig136ＣＯ2プロセス装置と
ガス吹込み方法の1例

作業工程は次の通りである（Fig135）
この造型法は普通の鋳型と同様であるが、ＣＯ2ガスを通じると鋳型が少しく膨張して、模型、中子取がはずれにくくなるので、あらかじめ型をゆるめておくか木型を分割し、寄せ取りにする必要がある。ガスの吹込みの場合にはＣＯ2ガスと砂の中のケイ酸ソーダとが反応してシリカゲルを生成して強固な結合をもつので、ＣＯ2ガスが充分に通過するように砂型にガス抜孔をあけるか、密閉部の部分は外部に通ずる穴をあける必要がある（Fig136）

1. ＣＯ2プロセスの特徴
   長所
   1. 操作が迅速で、外型、中子とも従来乾燥その他の処理のために多くの時間を費したが、本法は非常に短縮できる。
   2. 型の乾燥処理が不要である
   3. 硬化後の強度大で中子の補教材や芯金が不要となる
   4. 油やレンジを用いた砂型は、乾燥後変形することがあるが、本法は殆んどない
   5. 砂の流動性がよいので、外型、中子型いずれも容易に造型できるし、つき固め回数も少なくてすむ
   6. 中子は木型の中で硬化するので、寸法精度は非常に高い
   7. 粘結剤中に揮発性のものが少ないのでガス発生が少なく、ふかれや鋳巣が生じがたい
   8. 不快な臭いが少ない
   9. モールディングマシンで造形できる
   10. 鋳物工場の単位面積当りの生産量が著しく増加する
   11. 費用設備が少なくてすむ
2. 欠点
   1. 混合された砂は大気中のＣＯ2により徐々に固化するため砂を貯蔵しておくためには、その作用を受けぬよう容器にて密閉するか、湿った布で蓋をしておけば1週間ぐらいは貯蔵に耐える
   2. 砂を模型や中子取をつけたまま硬化させるので、木型をとりはずすのに容易なように面を平らにしたり、組立式にするか、あるいは抜勾配を普通の砂型より大きく取る
   3. 砂に特殊な添加物を使用しないと、注湯後の砂落しが油砂やシェルモールド鋳型などより悪いので有機物を添加する
   4. 使用中ＣＯ2ガスの容器が凍ることがあるので、これを防ぐ熱装置を付ける必要がある
   5. 使用後の鋳物砂は再使用は余りできない
   6. 生型鋳型にガス型中子を納めて２～３日後鋳造すると中子は巾木部から吸湿して、ふかれる場合がある

第６節　シェルモールド法

細粒ケイ砂に少量のレンジを混合し、このレンジの熱硬化性を利用して余熱された金型面で重合させて、シェルの鋳型を作る
ケイ砂の少量の熱硬化性樹脂(主としてフエノールレジン)を混合したものとレジンコーテットサント等が現在使用されている
シェル鋳型を作るには、全自動、半自動、手動など各種の方法があり、美肌鋳物の量産に適する。シェルモールド法による鋳型製作順序をFig138に示す
なおキュアリングした後金型からシェルを取り外す為、あらかじめ金型面上に離型剤（シリコンオイル）をじゆう分焼付塗布不じゆうぶんはシェルの型離れを困難にする
型合せ法には、(1)接着剤による接着法(2)クリップ、ネジ止めによる接着(3)ケイ砂、鋼球を枠箱に充填して固定する方法がある

Fig137シェルモールド用鋳型砂

Fig138製作順序
Ａ
Ｂ
Fig139ｼｪﾙﾓｰﾙﾄﾞ法による鋳込み法

Fig140ｼｪﾙﾓｰﾙﾄﾞ法による中子のつくり方

次に鋳込み法はFig139に示す垂直鋳込みと水平鋳込みとがある
加熱した金型中子取の中にレジンサンドを吹き込み、砂が加熱硬化した後、硬化せぬ砂を吹出して内部を中空としてあるので、中空シェル中子という。金型かの抜勾配や離型剤の塗布を充分にして、金型から良く取り除けるようにすることが必要である

第７節　中子の納め方

1. 中子入木型の込め方

   Fig141
   
   
   Fig142
   (1)(2)(3)(4)
   Fig141は鋳型および鋳物製品を示す
   空かぶせをする。Fig142(1)のように一度中子をおいてみて、周囲の肉厚とはばきの具合を調べてから一度上型をかぶせてみる
   逃げをつくる。Fig142(2)のように、中子がはばきの部分にうまくおさまらないときは、中子をａ－ｂのように削り取るか、上型をｃ－ｄのようにする、何かれか一方を削り取る
   中子を正式にすげる。空かぶせの結果、具合がよい場合は、Fig142(3)のように油まねまたは糊まねを塗って型に中子をおさめる

   ［註］

   1. 油まねはマシン油とキラ粉をまぜる。糊まねは小麦粉とはだ砂をまぜる
   2. 中子の位置を安定させるため、中子がゆるいときはまねは硬く、堅い場合はまねは軟らかくする
   3. 注湯するとFig142(4)の如く、中子の端面にいけられた気抜穴から、外へ通ずるガス抜き穴を設ける必要がある
      中子は長く生砂に触れておくと湿気を吸収するから、注意が肝要である
2. 抜中子のすげ方

   Fig143(1)のような３つ以上のはばきのある中子を型にすげる場合は、最初ａのはばきを少し削り取って短くし、beをさきにおさめてから、つぎにａ部を静かにおさめるようにする。このときの中子のつかみ方はFig143(2)のようにする

   Fig143抜中子のすけ方
   (1)(2)

3. 片はばき中子のすげ方

   最初Fig144(1)のｂとｃの左右の振り分け、ａの肉厚の状態を検べる具合が良ければまねをつけて安置する。なお、Ｐの部分にすきまがあけば、へらで繕わねばならない 中子が垂直にすげられているか否かを確かめるにはｃの面に直角定規をあてがってみるはばきの部分に中子を入れる際にかじるとｆの部分に砂が入り、中子が高くなってａの肉厚が薄くなるので、十分注意しなければならない
   Fig144片はばき中子のすげ方
   

4. ケレン用釘の打ち方
   中子型の保持補強のためにいろいろの構造の心金を用いる。材料は鋳鉄、軟鋼、針金等を用いて作る。小物中子は主として針金を、中、大物中子にはそれぞれに適する形状の鋳物の心金を使用し、必要に応じて籠状に編んだ心金を使用する。乾燥型等の大物には「かわいそ」という心金を用いて外型砂の補強に用いる。心金としては補強の意味からいえば、がんじょうであることが必要であるが、鋳物の収縮、砂の膨張、砂付等を考慮して互換性ある心金の製作がよい
   ふつう市販されているものは、軟鋼にすずめつきしたものであり、Fig145に示す如くである
   Fig146(1)は木型を示したものであるが(2)に示すように肉となる部分に粘土をおいて中子をすげてみる。中子をあげて粘土をとり出し、(3)のようにその高さを測れば、これが肉の厚みになる
   釘を打つ位置にFig147(1)のように丸いへこみをつけ、粘土で測った高さだけ頭が出るように釘を型に差し込む。なお型に丸いへこみをつけるのは鋳ぐるみを完全にするためである
   上型へ釘を打つ場合は、中子をおさめたその上に粘土を置いて空かぶせをし、肉を測ってから下型と同じようにして打つ

   Fig145各種ケレン
   
   Fig146ケレンの測定
   
   Fig147ケレン用釘の打ち方
   

第８節　造型機による造型方法

鋳型を製作するとき突き棒、スタンプなどで鋳物砂を突き固める作業や型抜き、反転などを機械的に行なうもので、型込め機械はいろいろの構造のものがある。即ちモールディングマシン、サイドスリンガー、コーアブロアー、シェルモールディングマシンなどがそれぞれの用途により広く用いられている
一般に外型造型の小物量産用としてジョルトスクイーズモールディングマシンなどがそれぞれの用途により広く用いられている。
一般に外型造型の小物量産用としてジョルトスクイーズモールディングマシンが用いられる。圧縮空気によって作動するものが多く、その特徴および作業方法については、鋳型製作用機械の項目について詳細記してあるため参照されたい。

第９節　離型剤の種類、用途、性質および使用方法

上型と下型、あるいは模型と砂との附着を防止するために離型剤が用いられる。上型と下型との附着防止には別れ砂が用いられ、模型と砂との附着防止には、木蝋、ワニス、ラッカー、シリコーンなどが利用される。模型が金型のときはその温度によって砂の附着量が変動する。冬季などはある程度加熱する必要も生ずる場合がある。また附着量は含有水分、粘着剤の種類等により異なるので、これからのトンも考慮する必要がある。
［註］珪砂の微粒子または川砂のごとき粘土分を含まない乾燥した状態のものを表面にうすく振りかけて上型と下型の附着防止に用いる

1. パーチン粉
   ポーターとも呼ばれる炭酸カルシウム粉末にパラフィンあるいはステアリン酸をまぶしたもので、別れ砂の代用として用いられる。これを布袋に入れて布目から出る微粒の型の表面にふりかけて用いるのであるが、水をはじく性質があるので多量の使用はつつしまねばならない。現場的には珪砂や川砂より利用度が高い
2. シリコーン
   Fig148シリコーン塗布の比較
   これは珪素樹脂を利用した離型剤で、主として模型表面に利用されるものである。油剤で硬化温度が高いから使用法は従来のものに比べてやや面倒であるが、その離型性はきわけて優秀である。シリコーンの主なる特徴は次の通りである。まず耐熱性にすぐれ－７０゜Ｃ＋３００゜Ｃの広い温度範囲で安定性があり、化学的に不活性で模型の材質を浸すことなく、その表面張力は２０dyne/cm2で、離型性にすぐれている。Fig148は木型および金型（鋳鉄製）にシリコーンを塗布した場合と塗布せぬ場合とのしみつき量の差を示したものである。
   供試砂は１５０×メツシュにピークのある生型砂で、水分は１０．０％、シリコーン濃度は５％溶液で塗装法は吹付法により、乾燥被覆の形成は低温乾燥に被覆の形成は低音乾燥法にしたがった。

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BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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基本要領

1. 作業者の位置と道具の置き方
   Fig43作業者の位置と道具の置き方
   型込場の状況により一定しないが、作業者はなるべく道具類を身近にしかも体を動かさず、かつ取扱いやすい位置に措く必要がある。使いおわった工具は必ず元の位置に返し、常に使いやすいようにして置く。Fig43は砂型による小物の枠込作業の場合の一例を示す。要はできるだれ作業者の手のとどく位置に置くことがのぞましい。
2. 定盤のすえ方
   上面は絶えずきれいにし、がたのないように安定させるため土間にすりこむ。
3. 鋳枠の選定
   鋳枠は特別の場合の外は新しく作らず、既製のものを用いるが、枠の選定に当っては次のことを考える。
   1. 木型に適した大きさで、上下枠が一組となっていること。
   2. 砂付寸法が十分にあり、上下枠の四すみが堅固で、がたつかない木枠
   3. 湯口位置と湯道が切れるだけの砂付きが十分で、上下枠の厚みは堅くずれしない程度
4. 下枠の置き方
   下枠の内側をはじろ水でぬらし砂の付きをよくする。定盤の上に下向きに伏せ、四すみを押してガタつかぬかどうかを調べてからガタがあれば低い所へ砂をかまして安定させる。
5. 木型のおき方
   木型の位置は抜勾配によって上下方法をきめるが、仕上面または鋳物の重要鋳肌面は下面とする。木型は絶えず奇麗にし、でかるだけ安定した状態におき、かつ湯口、堰の位置ならびに木型周囲の砂付寸法のことも考える。
6. 肌砂の入れ方
   平らな木型と凸凹の木型とでは肌砂のふるい込む厚みは異る。高い木型を全部肌砂で覆うことは手数がかかるので露出部分は手で覆ってやる。平らな木型は２～３cmの厚さの肌砂をふるい込むだけでよい。
   節は目が細かいほどつまり易い。なるべくふるいの網を湿さず、また込砂や土間砂に触れないように伏せておくことが大切である。
7. 突き棒、スタンプの使い方
   Fig44突き棒のつき方
   突き棒、スタンプの突き始めと終わりの順序はFig44,45,46のように行い、特に突き棒は、枠のきわ、木枠のすみ部、くぼんだ所の砂をつき固めるが余り乱暴について傷つけないように注意する。木枠の上部や周囲は、枠のまわりから軽く突く。しかし余り軽く突いて砂が弱いと注湯のとき砂がくずれて流されたり、枠かぶせのとき砂落の原因となる。できる限り木型面上の砂のかたさを均一に、枠側に近づくほどしっかりと砂をつき固めるとよい。

   Fig45突き棒のつき方
   
   Fig46スタンプのつき方
   
   Fig47つき固め方の注意
   

   ［註］スタンプした後にそのまま砂をもってスタンプすると応々にして型返しをするとき砂がはばれおちるから、その場合には必ず表面をかき荒らしてから砂を入れ、スタンプする。

8. 気抜針の使い方
   気抜針は太いものを浅くさすより、細くとも肌に達する深さまで深くさすようにした方が効果は大きい。
   集中的に気抜針を使用する必要があるかどうかは、あらかじめ良く検討しておく必要がある。針を抜く場合は人差し指と中指で針を押さえて静かに抜く。気抜針で穴を数箇所あけた後、掌で軽くたたいて平らにする。又気抜針で気抜穴をあける場合には、針の長さを鋳枠の深さに合わせて持ち、肌砂にとどく程度に針をさす。
9. 鋳型枠の反転法
   定盤や枠の取手に積もった砂を払って綺麗にし、下型を返して定盤の上に置く。Fig48の順序に従って鋳型枠を反転する。
   Fig48鋳枠の反転順序
   
   [註]下型を反転するとき、木型が平らであったり金型で重い場合は、反転の際は現型が抜け落ちるから、鋳型と定盤を同時に合せたまま、反転するために、木 型定盤の軽いものを使用する。また定盤の大きさは鋳型を同時に持てる程度の大きさが適当である。
10. 鋳型表面のならし方
    反転後、木型と定盤の間に肌砂が食込んでFig49のようになるから食いこんだ砂を払いのけ木型との見切面をなで付ける。へらはFig50のようにもち、 前後左右に動かしながらなで付ける。このとき動かす方向を少し上向き気味にしてなで付けるとよい。

    Fig49木型面上に砂のかぶされた図
    
    Fig50平面のへらのなぜ付け要領
    

    [註]一般に木型の面は砂面より低くなりがちであるから、木型の見切面をしっかりなで付けて、木型より砂面の方が心持ち低い目になでつける。
    下型面のなで付けに使用する道具は、さじべらを使用する。面の広い、狭いにより、へらの大、中、小をされぞれ使い分ける。

11. 仕切り砂のまき方
    仕切り砂は粘土分のない細粒ケイ砂、または川砂、海砂を用いる。これは上型と下型とがよく分離するために用いるため、表面全体に平均に肌砂が見えなくなるまで撤く。木型の上の砂は、筆で払いのけるか目吹でふきとばす。まき方の要領は、仕切砂を軽く握り、指のすき間から一様にこぼれ落ちるようにまく。まく手の動きはひじを中心として柱時計の振子の速さ位で前後に振る。
    小物などはパーチングポーダを布袋に入れてふりかける。これは袋を右手にぶらさげ、左手ではたきながら型面全体にふりかける。
    [註]パーチングポーダは細粒ケイ砂にローを加えたもの。凹んだ箇所にこのポータが積っていると鋳肌の表面が弱くなったり、鋳肌がきたなくなるから、金型の砂のしみつきを防ぐためにこのポーダをふりかける場合は、わずかに平均にふりかける。
12. 上型の込め方
    下枠のときと同様、上枠の内側をはじろで湿し下枠の上に正しく重ねて合わせるとき、上枠と下枠とに多少のガタがあるが、この場合はすきのある方に砂をかませてがたを防ぐ。
13. 合印の切り方
    上型と下型とを重ねるとき、鋳枠にピンやだぼ等があれば、それにより型合わせができるが、これのない場合には合印をつける必要がある。
    合印をつける前は、鋳枠の周囲に前の合印の真土が付着しているからこれをへらでかきとる。印をつける位置は鋳枠の前方２箇所とと側面１箇所を普通とし、その部分を水筆で水または粘土水でぬらす。前側の２箇所の合印は上型が曲った場合見わけ易く、側面の１箇所は前後のずれを見分ける前方２箇所の距離は大きい程効果がある。又合印は合わせを確かめるため、真上からのぞくてよい。
    枠のしめった部分にさじべらで印まねをなすりつけて表面を平らにならし、へらで型の合わせ目に添って切れ目をつけ、再び表面を軽くなで、１～２本の縦線を入れる。Fig51,52に合印の切り方を示す。

    Fig51合印の作り方
    
    Fig52合印の付け方
    

    [註]印真土は通常肌砂にはじろ水を入れて練る。

14. 湯道の切り方
    単体木型、割り木型の場合、木型を取り除く前に湯口棒下の跡に湯口底をへらの曲面の方にて作り湯道、堰を切ろうとする位置に水筆で軽く水を引き、湯道と堰 の部分を切る。その際堰先の部分は木型を上げてから、へらの先で鋳型から外へ向って、所定の大きさに砂をすくい取るように堰先の形を整える。 [註]湯道を切る線に沿って水を引く際あまり水を余計に引くと湯道の部分の砂が重くなって注湯の際吹かれの原因となるから注意を要する。
    鋳型を数多く作る場合は湯道、堰の形の木型か金型を作り木型と一緒に成型すとると能率的である。
    Fig53せきと湯口の形状図
    注湯後堰の部分を折って湯口を取り除くので、堰をあまり太くしたり、面取り等すれば堰部が凸出して鋳物に残るか、鋳物をかき損じで身食いをする場合がある。 Fig53のＡＢＣ部はなるべく角張らせておく。湯道の断面積は湯口下断面積は湯口下断面積の１／２～３／４程度がよいといわれている。
15. 木型の上げ方
    Fig54水筆の使い方
    水筆の持ち方と、木型周辺の水筆の使い方はFig54に示す如く、水筆を絞りながら筆先から水のたれ止まる程度で、木型のまわりに水を引くのであるが、この際木型をぬらさぬようにして、木型から多少離して引く、木型がぬれると砂の離れが悪く型抜きは困難となる。
    木型を抜く要領は、型上げ針を木型の重心部に軽くかつ型上げ途中で抜けない程度に打ち込み、豆ハンマーか丸い鉄棒等で、前後左右にたたいて木型をゆるめ、鋳型をこわさないように注意する。
    [註]木型を抜く場合は、まず左手で種上げの軸を持ち、その項部を中べら程度のもので軽くたたきながら静かに上げ、木型を左手で上下に動かし、漸次振幅を 少なくしながら上げ、鋳型から木型が離れるときはもはや上下動きをやめ静かに抜き、鋳型から抜けたらすみやかに鋳型の外に遠ざける。
    左手は軸のきわを持ち小指で軽く木型を押さえるようにすると木型のゆれを防ぎ、かつ作業者は木型の周囲を見て木型が平均に平らに抜けるのを注視する。
    型上げの先端を木ねじ状にしてねじ込むようにすれば一層安定する。すなわちへらの先を水でぬらしてへらを後方にひくようにして砂をへらにつけて除けば、砂は鋳型内に落ちずにすむ。

    Fig55木型の誤ったゆるめ方
    Fig56木型をあげる時の力の入れ方

    
    矢印は木型をゆるめる
    力の強さと方向を示す
    
    しまのきれつを生ず
    

16. 鋳型の繕い方
    木型を抜いた後に鋳型の破損箇所を生ずる。これに対し水筆で湿し、こわれた部分が浮いた場合は静かに押え、次に横からならし、更に矢の方向へ押える。型の 一部が欠け落ちたときは、Fig57の(1)に示す如く砂をへらにつけて補充し余分の砂はへらで切り落としてつける。
    Fig57①鋳型の繕い方
    
17. 塗型の仕方
    塗型は鋳型の耐火度を高めて砂の焼付きを防ぎ、砂離れをよくして鋳肌を美しくするために用いる。一般に黒鉛またはきら(雲母粉)粉を、ふりかけるか平筆で塗る。肉厚物の乾燥型等には良質黒鉛等をはじろ水で練ったくろ味を準備する。
    ふり塗型は、砂の焼付けを防ぐに有効である。黒味塗型、引き塗型は焼付けを防止し、鋳肌のために有効である。特に引き塗型は突角部の砂を筆先で削って丸くしたり、スミ部の部分に黒鉛、きら粉がつもって、角が丸くなったりして塗料剤が固着すると、注湯の際にこれらが溶湯の表面に浮いて鋳物塗料に吹き寄せの原因となる場合がある。黒味塗料は、粘結剤の濃度と材料の材質を吟味し、平均の厚さに塗型して塗料のだれを生じないように注意する。
    [註]黒鉛、きら等のふりかけの場合は、垂直面より先にふりかけるように行う。
    黒鉛粉やきら粉を平筆で塗型する場合、平筆の穂先に充分粉末を含ませて垂直面の下部より上部に向かってはき付けるようにするが、粉末の量が穂先に少なくなると鋳型の砂を削る。鋳型のすみは特に粉末がかたまり附着し角を丸くし易いからよくはき取るか、目吹でのぞく。又かわいた上に改めて黒味塗料の上塗りをすると黒味が注湯時はがれ易い。
18. 上型のかぶせ方
    上型を下型の外で反転してくる。上型下型の合印を会せるには、見切面の高低により、上型を所定の高さまでもち上げ、それ以後は真直に合印を見て降す。この際、手首に余り力を入れずに上膊部を体にひきつけ、体全体で型合せするようにする。
    [註]上型をかぶせ終わったら、少し押し付けて上型と下型とを密着させる。
19. 鋳型のならべ方

    Fig57②むせきの仕方
    
    鋳型は注湯がしやすいように工夫して並べ湯口の位置、方向、通路の関係を考えて配列する。
    抜粋鋳型のむせきの仕方はFig57に示すようにするとよい。
    特に型場のせまい場合はFig58のとおり立体式に鋳型を重ねて型場面積を有効に使用するとよい。
    Fig58立体鋳造の一例
    

20. 重しのおき方
    注湯の際に上型が軽いと湯の圧力で押し上げられ、型合せ面から湯もれを生ずるから下型と締め付けるか、または重鍾をおく。この際に重しは静かにおき、かつ局部的な重さのかからないようにする。重過ぎ、締め過ぎは型押し、型亀裂を生ずることもある。注湯の際、上型を押し上げる力の計算はFig59に示すが、実際注湯においてはさらに取鍋から鋳型までの高さ、流速などが働くので５～10倍の安全率を十分にみた重鍾が必要となる。
    [註]中子が入る場合中子の受ける浮力を更に加える必要がある。
    Fig59重鍾の計算法
    Ｗ＝上型の重さ(鋳枠および砂の重さ)
    ＭＭ'面に働く圧力Ｐ＝Ａｒｈ
    上型を上方に押し上げる圧力Ｐﾟ＝Ａｒｈ－Ｗ
    ゆえに重しの重さは(Ａｒｈ－Ｗ)以上が必要である Ｐ＝ＭＭ'面に働く力
    ｒ＝溶湯比重
    Ａ＝ＭＭ'面に接触する面積
    ｈ＝鋳物上面より湯口の高さ

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近時鋳物工場における型込め作業は漸次手込作業から造型機による作業に変わりつつある。その中一般に使用されるのは圧縮空気によって作動するものである。

第１節　造型機の機構

造型機の主な機能は次の４要素である

1. ジョルト（震揺）
2. スクイーズ(圧縮)
3. パターンドロー（型抜き）
4. バイブレーション（振動）

この４つを適当に組合せ、あらゆる種類の鋳型の造型に応じ、各種型式の造型機が製作されてい る。造型機は今後ますます大型化、自動化、高速化の方向へ進むものと思われる。

1. ジョルト
   Fig40ジョルト
   ジョルトの動作はFig40に示すように圧縮空気をジョルトピストンの下面に通じ圧縮空気を吸ったり吐き出したりすることによってテーブルを烈しく上下振動させ砂を詰め込むものである。これはテーブルが落下しシリンダの衝撃面に衝突したとき、上部の砂の慣性によって下部の砂が締めつけられるのである。枠の深い場合にもよく詰まるのがこの方式の利点である。
2. スクイーズ
   Fig41(1)スクイーズ
   スクイーズの動作はFig41の(1)に示すようにスクイーズピストンの下面に圧縮空気を送り、テーブルをスクイーズ･ベッドに押し上げることによってテーブルにのせた型砂をしめつけるものであるがこの動作は枠の浅い簡単な型の造型には便利であるが、砂が一様にしまらないという欠点があるので複雑な枠の深いものには適当でない。
3. パーターンドロ
   砂がジョルト、スクイーズの操作により所要の硬度になれば鋳型と模型とを分離する。これが型抜きであり、模型が下になったまま、鋳型を上の方へ抜き上げる操作をストリップ、模型をつけたまま反転して模型を上へ抜く操作をドローという。また鋳型をささえ、模型を下へ抜く操作もドローともいっているので、上述のストリップをアップドロー、模型を下へ 抜くのをダウンドローと区別することもある。
4. バイブレーション
   型抜きのとき、模型をバイブレータによって振動させ、砂と鋳型を切りはなす作用をいい、 空気圧を利用したものと電気式があるが、前者が一般的である。

第２節　造型機の種類

使用する動力により、圧縮空気式、油圧式、機械式などがあり、機構によって分類すれば次のように分けられる。

1. ジョルトモールデイングマシン
   型状の簡単な、とくに上型の多量生産、あるいは大物の中子整型機としても利用される。ジョルトテーブルの四方は完全に開放されているので作業に便利であり、ジョルト能力は １００ｋｇぐらいの小型から数トンの大型までいろいろある。
2. ジョルトスクイーズモールデイングマシン
   小型造型機の代表的なものである。ふつうは抜粋を使用し下型をジョルト、上型をスクイーズにより上下型を1台の機械で型込めできる。型抜きは枠につけられたガイドピンを案内にして、模型につけられたバイブレータによって振動を与えながら行なう。
3. ジョルトストリトパモールデイングマシン
   砂をジョルトによってつき固め、機械的に型抜きを行う造型機で、型抜き機構は型抜きピンがエアシリンダによって上昇するものと、型抜きピンは固定しジョル トテーブル、下降して型抜きを行なうものとがあり、型抜きピンは枠の大きさに応じて調節ができるようになっている。
4. スクイーズストリッパモールディングマシン
   砂の突き固めをスクイーズのみによって行い、主としてバルブ、管継手など、しまが浅く上下枠が対称をなしているものの造型用として非常に高能率を発揮している。
5. ジョルトスクイーズストリッパモールディングマシン
   ジョルト、スクイーズ、ストリッパの全工程を機械的に行なう労力と時間を節約した高能率なもので、反転型抜きを要しない上型用に最適であり、最近この型式の造型機に加圧ジョルト式、バイブレータージョルト式、ショックレスジョルト式またはこれらを組合せたものなど各種の新方法が採用されている。
6. ジョルトスクイーズロータリフトモールディングマシン
   手作業で行われていた枠の持上げ、反転、上型の型抜き、枠合わせの工程を機械的に行なうものである。
7. ジョルト（スクイーズ）ロールオーバパターンドローモールディングマシン
   模型を上へ抜くため模型の破損することが少なく、比較的型抜きのむずかいしものに適している。とくに反転させて模型が上にある状態で型抜を行なうので、下 型用として便利である。またこの機械にスクイーズ機構を付属させたものもあり、全工程を機械的に行なうことができる。
8. 自動式ジョルトスクイーズモールディングマシン
   ジョルト、スクイーズ、ドローの全工程をリミットスイッチとタイマにより操作を自動的に行なうようにしたもので、上型と下型とを単独に造型し、機械の前後にローラコンベアを接続し、反転機、枠合機、枠ばらし機などを連結して、一連の造型設備として使用すれば、驚異的な多量生産を行なうことができる。 Fig41(2)はその造型順序を示したものである。 Fig41(2)工程順序

   
   1.枠入れ
   手動にて枠入れ
   
   2.テーブルアップ
   
   3.砂入れ及びジョルト
   砂ならし作業
   
   4.ヘッドイン

   
   5.スクイーズ
   ヘッドイン完了後
   スクイーズ工程開始
   
   6.ヘッドアウト
   砂かき及び
   湯口補助作業
   
   7.ドロー
   ドロー開始と同時に
   バイブレータ振動
   
   8.枠出し
   手動にて枠出し
   及び模型清掃

9. 自動式ジョルトドローモールディングマシン
   反転型抜を必要としないものに適する。機械の特徴は、枠のクランプが自動的に枠の下面をささえるので、枠の下面の仕上げができていなくても型抜きができることである。
10. その他
    スタックモールディングマシン、マルチステーションモールデイングマシン、ブロースクイーズモールディングマシンなどがある。

第３節　造型機の特徴と利点

1. 能率の向上 労務費が軽減され、生産性が向上
2. 不良率が減少する
3. 取扱い操作が容易で特殊技術不要
4. 技術の普遍化、材料の節約
5. 製品が均等
6. 機械加工時間の短縮
7. 疲労度が少ない

第４節　中子整型機

中子を整型する機械で、整型方式を機構上より分類すれば、機械式及び吹込式に分けられる。機械式のものは普通手作業によるものか、または手作業を併用するものが多い。
ロックオーバコアメーキングマシンは手動によりジョルトをしてつき固め、反転、型抜きを行なうものである。
ロールオーバコアメーキングマシンはランマあるいはブローイングマシンによって整型した中子を反転型抜きのみを機械的に行なうものである。
吹込式は普通コアブローイングマシンと呼ばれているもので、圧縮空気の作用により中子を迅速、正確に整型し、多量生産に適する。油砂を５～６kg/cm2 程度の圧縮空気とともにコアボックス内に吹き込み、空気のみをコアボックスの外へ排出して中子を整型するもので、したがって砂の締まり工合も均一でガス抜きもよく、鋳造上理想的な中子をつくることができる。しかしながら油砂は生型強度が弱く、手で取り扱えないのでドライヤを必要とする欠点がある。
Fig42吹込機構
コアブローイングマシンではサンドレザーバの上部から圧縮空気を吹き込むようになっていたが、コアシューティングマシンはサンドレザーバを二重構造にして、圧縮空気を周囲から吹き込むようになっているので、生型強度の強い砂を連続的に吹き込むことができる。またこの中子整型機は油砂のみでなく、ＣＯ2 砂、シェル砂にも応用されている。Fig42は両者の吹込み機構を示したものである。

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第１節　模型の用途および特徴

模型を大別するとつぎのようになる

1. 木型
   木型は加工が容易で軽いから取扱いが便利で、その上比較的安価なので、鋳型製作に最も広く用いられている。
   一般にひのき、杉、姫小松、ほうなどか用いられている。
   寸法の制度を要求される鋳物に木型を使用することは望ましくないが、製造個数の少ないものについては木型を用いざるを得ないが、鋳造中の水分吸収などによる狂いも考慮し、使用木材の種類や防湿などの点を十分注意せねばならぬ。
2. 金型(金属模型)
   金属は耐久性があり寸法制度がよいので大量生産に使用されるが、製作費が高いのと木型に比し取り扱いが不便な欠点がある。
   金型の材料としては込め型にはアルミニウム、黄銅、砲金、引き型には鋳鉄または銅板が用いられる。
   • 現型こによるもの＿木型の現型と同じ
   • 抜粋によるもの＿マツチプレート型が多く用いられる。これには金属板の両面に別に造った模型を上下両型に分割して取付けたものと、上下両型を金属板と一帯にして造ったものとがある
   • 合わせ枠によるもの＿模型が複雑で大型になった場合、金型を分割して別個に造型ピンに合わせより正確に鋳型合わせを行う。
   • 中子型＿手作業で中子を取る場合、中子造型機を用いる場合、シェル中子による場合等がある。
3. せつこう型
   砂の代用としてせつこうを使用する方法で、凝固する際に収縮せず、かえってわずかの膨張があるので、寸法制度もすぐれ、鋳肌のきれいな製品を得ることができる。
4. プラスチック模型(合成樹脂型)
   現在実用の域に違していないが、吸湿性がないので塗型の必要がなく、表面の清浄が容易であるなどの利点がある。将来有望なり。

第２節　模型の種類および用途

鋳物を造るに当って如何なる形式の模型を使用すべきかは、次後に来る造型作業並びにそれに続くすべての作業や工程、鋳造品の品質、寸法その他あらゆる点に亘って大きな影響を与えるものである。

1. 現型
   • 単体型＿鋳物と同じ形をしており、比較的小さなものに用いられる。
   • 割型＿模型を二つ以上に分割し得るために作ったもの。模型の分割方法の巧拙は模型や鋳型の製作費並びにできた鋳物の精度等に大きな影響補及ぼすものである。
2. 晩型
   円盤状または円筒状のように、中心に対しその断面が同様な場合に利用する方法で、木型費を安くすることができる。
3. かき型
   柱状、板状、球状をした中物以上の鋳物を作る場合、木型費を安くするために本様式が用いられる。
4. マツチプレート
   金属板の両面に、現型を二つ割りにしてつけた金型で、小型造型機に広く用いられるが、手込め作業にも利用されている。これは、アルミニュウム合金、マグネシュウム合金、銅などを用いてつくられ小物の量産に適する。

第３節　模型製作上の一般的要項

一般に製作個数の多いものや簡単なものは鋳型製作が容易であるので、現型とする。
木型は図面、現図、木取り、木型製作の順序によって製作される。木型製作のほか設計、鋳造、検査に際して必要な事項をあげると、つぎのようである。

1. 延尺と鋳物の縮代
   伸尺(鋳物尺)ともいう。
   普通鋳鉄は鋳込まれた溶湯が凝固してから常温に達するまで収縮する。この収縮を縮みしろといい鋳物の縮みしろは材質、形状、肉厚、鋳込温度、型の種類等によって異なる。一つの鋳物において、肉厚が薄い部分は厚い部分より早く凝固し、薄い部分は早く冷却して肉厚部の収縮を防げる。また鋳型自体も鋳物の収縮を防げるので縮み代は肉厚、鋳型の状態等によってその都度異なる。したがっ実際には各部の正確な縮み代をあらかじめ見出すことは困難であるが、前述の事柄を考慮して、仕上げしろや寸法公差の範囲内に納められるように、模型製作には適正な伸尺を選定して用いる。
   鋳鉄の縮みしろは一般に8／1000～10／1000程度である。材料として黒鉛の多い軟質のものほど少なく、反対に黒鉛の少ないセメンタイトの多い組織のものほと収縮は大きい。第１表に材質別収縮量を示す。

   第１表＿材質別収縮量

   材質
   １ｍにつき

   鋳鉄
   ８～１０ｍｍ

   鋳鋼
   １８～２１〃

   真鍮
   １０～１８〃

   砲金
   １４～１８〃

   ｱﾙﾐﾆｭｳﾑ
   ２１〃

   第２表＿伸尺の使用基準

   用途
   伸尺(×1/1000)

   鋳鉄一般・薄肉鋳鋼の一部
   ８

   伸縮の多い鋳鉄・薄肉鋳鋼の一部
   ９

   アルミニュウム合金
   １０

   同上･青銅･肉厚5～7mmの鋳鋼
   １２

   高力黄銅・鋳鋼
   １４

   肉厚１０ｍｍ以上の鋳鋼一般
   １６

   大物鋳鋼
   ２０

   鋳鋼・肉厚大物
   ２５

   ［註］鋳鉄の場合、３０ｍｍ以下の物については伸尺を用いないとか、また１０ｍｍ以下の部品には型抜き法の如何によっては伸尺を使用せず、逆に図面寸法よりも小さい模型を作るとか、その時々によって十分なる考慮を払わねばならぬ。

2. 抜き勾配（抜き勝手）（抜きしろ）
   Fig28抜け勾配の取り方
   模型を鋳型より取り出す際に抜きやすくし、鋳型を破損することのないよう、模型を引き抜く方向に模型の形状、大きさに適当した抜け勾配をつける。抜け勾配は設計図に表わしておくのが原則であるが、普通模型製作の際に鋳造技術者が決定する。なお勾配は十勾配を普通とする。この抜け勾配の程度は模型の種類、造型方法などによって異なり、通常の抜け勾配は１／３０～１／２００の範囲である。Fig28に勾配のつけ方を示す。
   非常に小さい模型とか或は造型機用の模型などには抜け勾配を附けなかったり、またはひじ用に小さくする。鋳物の勾配標準を第３表に示す。

   第３表＿許容抜け勾配(JIS)mm

   勾配の区分
   精級
   並級

   外抜け
   ＜=20/1000
   ＜=30/1000

   中抜け
   ＜=30/1000
   ＜=50/1000

3. 仕上げしろ（削り代）
   鋳物製品で機械仕上または平仕上を行なう部分には、仕上しろと称する余肉を必要とし、当然模型はそれだけ大きく作られる。その量は鋳肌の凹凸程度、寸法許容程度、仕上程度等により定まる。したがって鋳型が正確な程仕上しろは少なくてよく、正確な鋳物のできる技術によって機械加工費の制約と能率向上ができる。通常０.５～２ｍｍ程度の仕上しろである。第４表、第５表に仕上代の標準を示す。

   第４表＿鋳物の仕上程度による仕上しろ(鋳鉄)

   仕上記号
   小物
   中物
   大物

   
   ２
   ３
   ４

   
   ３
   ４
   ６

   
   ３
   ４～５
   ６～８

   第５表＿鋳込状態を考えた時の仕上しろ

   300以下
   300～600
   600～1000
   1000～1500
   1500～2000
   2000～3000

   上面
   ４～５
   ５～７
   ７～１０
   １０～１２
   １２～１５
   １５～２０

   側面
   ３～５
   ５～７
   ６～７
   ７～９
   ９～１１
   １１～１５

   下面
   ２～４
   ４～５
   ５～６
   ６～７
   ７～９
   ９～１２

   ［註］一般に上型は下型より仕上しろを多くつけるようにする。

4. そりしろ（反り）
   Fig29反りと逆反りのつけ方
   鋳物の凝固に伴い長尺物、平板形状のものは反りを生じやすい。したがって機械加工の際仕上しろ寸法を削っても、なお反りのため黒肌の取り切れぬ場合が生ずるので、あらかじめ逆反りと称してFig29に示す逆反りしろをつける。この反りしろは材質、冷却条件、形状、肉厚、大きさ、鋳型等により異なり決定が困難である。
   反りは鋳物各部の冷却速度の差異が直接的な原因となる。故に鋳物各部の冷却が一様になる様にすれば大体反りは防止できる。
5. 補正しろ
   Fig30補正しろ
   縮みしろおよび仕上しろをつけるのみで所定の寸法、形状の鋳物を作ることが困難な場合があるすなわち材質、溶解操業法、鋳型などが所定どおり行ない得るとは限らない。したがってこれらの問題に起因して鋳物の収縮が大きかったり小さかったり、場合により変形をおこすので、これに対する安全率として、特に必要と考えられる寸法補正をしておく。Fig30は補正しろをつけた例を示す。
6. 巾木
   鋳物の内部の形は中子取によって造型された砂型を外型空隙中に据付けて与えることになる。中子型を外型の空隙部に支持するには、普通外型に中子受け部を作り、これによって中子を所定位置に据付ける。また中子取りにも外型につけられた中子支持部に適合する形を持った部分を作るための模型部分が必要である。これらの部分を巾木という。
   1. 巾木に対する基本的な要素
      • 上型の巾木は押込みの恐れを防ぐために抜け勾配を大きくし、長くする必要がある。
      • 巾木部は外型や中子型本体の正しい位置に配置され、造型中に移動せぬように十分に且つ確実に取付けられねばならない。
      • 中子より発生するガスは巾木部を通じて抜く以外に方法はないから、ガス抜きに必要なだけの大きさをもたせなければなりない。
      • 巾木部分の模型が容易でなければならぬ
      • 巾木は鋳込まれた溶金が凝固し終わるまで中子を所定位置に安全確実に保持し得るだけの十分な強度を持たねばならぬ。
   2. 巾木の種類
      巾木には、その使用状態によって種々の名称が付けられている。横巾木、縦巾木、寄せ巾木、落し巾木、片巾木、渡し巾木、回り止め巾木などがある。Fig31よりFig36迄にこれらを示す。

      Fig31横巾木
      
      Fig32縦巾木
      
      Fig33寄せ巾木
      
      Fig34落し巾木
      

      Fig35片巾木
      
      Fig36渡し巾木
      
      Fig37廻り止め巾木
      

      • 横巾木
        中子を横に据付ける場合に使用する巾木
      • 縦巾木
        中子を縦に据付ける場合、上型と下型或は下型のみに巾木を設けた型式のもので、前者を縦両巾木、後者を縦片巾木という。
      • 寄せ巾木
        型抜きに支障のある複雑な個所には、取りはずしの自由な巾木をつける。
      • 落し巾木
        鋳型の見切面と中子の中心の位置が相違している場合に、横巾木を見切面まで延長した巾木
      • 片巾木
        中子を片方だけで保持せねばならぬ場合、片側のみに設けられた巾木
      • 渡し巾木
        穴の中心距離の狂いを少なくするために、その巾木をつづけて一つの心としてつくる。
      • 廻り止め巾木
        中子の回転を防止するために巾木に廻り止め部をつけたもの。Fig38の(1)はそれを示す。 Fig38(1)廻り止め巾木
7. 拾型（押型）
   一般に模型の反面を定盤の上において型込めを行うが模型を分割できない場合には模型の分割線までを埋める型をつくり、この上に枠をのせて型込めを行う。この型をいう。
8. 面取りおよびすみ肉
   一般に金属が凝固するときは、鋳型の表面に対して直角に結晶し始め、Fig38の(2)に示す如く鋳物の角にあたる部分は境界を生じて最も弱くなる場所である。これを防ぐため、模型には支障のない限り角を丸めるか鋳型製作の際に面取りを行う。 Fig38(2)面とり

第４節　模型の管理

1. 修正方法
   1. 模型の外観、寸法などの検査が終了したときには、不良箇所についての記録が同時に出来上って居る訳であるから、更に夫々についての再確認を行う
   2. 図面について改造や変更の有無を確かめねばならぬ
   3. 不良箇所は夫々関連係員を通じ、関係書類を渡して修正させる
   4. 修正された箇所は再検査を行い、再確認し記録に残す

   以上模型修正検査の手順であるが、古い模型は保管中に設計変更が行われている場合もあるし、更に木型では保管中に狂いが生じていたりする場合がある。

2. 保存方法
   1. 保管場所
      木型保存のためには常に倉庫内の温度を一定に保持出来るようにしたい。一般的には外壁モルタル、床面コンクリート敷位は必要となる。倉庫内に雑念と格納せず、保管整理棚によって空間を立体的に広く使用することが肝要である。
   2. 整理保管の方法
      自家製品製造専業工業には形状別保管の方が便利であろうし、下請専業工場には注文先別保管に形状別区分を加味した整理方法が便利であろう。いずれにしても 保管場所には注文先別名称の表示、形状別名称の表示、或は木型整理簿記載の整理番号なりを表示しておく方がよい。
      古木型の整理にはカードを用い略図を画き、寸法を記入し、鋳造時の記録をも大略記入しておけはせ再使用の際非常に便利である。
   3. 古木型の保存期間
      年２回位は定期的に各発注先の意向をきき、引続き保管すべきもの、返却すべきもの、廃却すべきものなどを区分し、常に倉庫内を整理して、狭くなり勝ちな倉庫内の活用に意を用うべきである。その他気候の変化により狂いやすいので、あまり乾湿のはげしい所はさけねばならない。また防湿塗料を塗って狂いを防ぐことが必要である。この場合黒皮部分、仕上面取り外し面、巾木部、拾骨部等に対して明確に色分け塗料を行うと便利である。

第５節　鋳型用工具

鋳造用工具にその種類が非常に多く、種々の形式があるが、一般的なものについてつぎに示す。

Fig39-1①へら類

さじべら
一般鋳型面の仕上げに用いる。図中ａ部は平面、ｂ部は曲面になっている

面なでべら
鋳型の角のなでつけに用いる。図中ａ部は丸みのある角、ｂ部は直角の角にもちいる

ささべら(やなぎべら）
比較的せまい面のなでつけに用いる。さじべら同様図中a部は平面､b部は内曲面に用いる

こうがいべら(はばきなで)
鋳型の隅のなでつけに用いる。図中ａ部は筒型の隅、ｂ部は角形の隅に用いる

曲りべら(まがり)
一般鋳型底面の仕上げに用いる

ころしべら
図中ａ部は深い鋳型の底面ｂ部は深い鋳型の側面のなでつけに用いる。

Fig39-1②

天神べら
深く狭いところの仕上げに用いる

お玉
球面を仕上げるのに用いる(パイプなで)

玉べら
小さい球形内面のなでつけに用いる

ごみあげ(もみあげ）
図中ａ部は深い鋳型内に落ちた砂などを上げるのに用い、ｂ部は深い鋳型の側面のなでつけに用いる

波形べら
鋳型の隅の丸味のある部分の仕上げに用いる

ボスべら
丸穴底面のなでつけに用いる

丸りすわ
比較的大きくて浅い鈍角な各型の隅をなでつけるのに用いる

Fig39-1③

角りすわ
比較的大きくて浅い角型の隅をなでつけるのに用いる

こて
広い平面のなでつけに用いる

管りすわ
比較的大きい筒型の内面のなでつけに用いる

Fig39-2スタンプおよび突き棒類

丸スタンプ
鋳物砂を押し固めるのに用いる

突き棒
鋳物砂を突き固めるのに用いる

角スタンプ
同上

空気ランマ
同上

撞木スタンプ
同上（細長い所に用いる）

Fig39-3①型わくおよびおもり類

木わく
木製の型わく

抜きわく
造型後取りはずせる構造の型わく

金わく
金属製の型わく

組立わく
組立て用型わく

Fig39-3②

掛堰わく
掛堰を込めつけるわく

おもり
注湯の際、鋳型の浮き上がるのを防ぐのに用いる

ころおもり
移動式のころ状のおもり

Fig39-4はけおよび筆類

ワイヤブラシ
砂落しなどに用いる

水筆
鋳型を湿すのに用いる。模型を抜き取るときの際水や鋳型修理の際に水を含ませる筆

はじろばけ
型わくの砂つけまたは炉の裏張りの際に、はじろを塗るときに用いる

はらいばけ
鋳型の掃除に用いる

板筆（平筆）
黒味または雲母粉の塗布または鋳型の掃除に用いる。黒鉛粉、黒味またわキラ粉を塗布するときおよび鋳型の掃除に用いる

Fig39-5ふるい類

角目ふるい
一般の鋳物砂をふるうのに用いる

絹ふるい
雲母粉、別れ砂などのふるい分けに用いる

亀甲目ふるい
狭雑物のふるい分けに用いる

機械ふるい
一般鋳物のふるいに用いる

Fig39-6①型込め雑具類

気抜針（空気針）
鋳型にガス抜きをあけるときに用いる

鏡
暗い鋳型内を照らすときに用いる

型あげ(種あげ）
木型を鋳型から抜き取るのに用いる

湯道型
湯道をつくるのに用いる

ねじ型あげ(ねじ種あげ)
同上

目吹き
鋳型内の砂やごみを吹き払うのに用いる

心金突き(押し木)
心金および鋼金わくを作るのに用いる

Fig39-6②

手フイゴ
同上
湯口棒(堰棒)
湯口の木型として用いる

湯口抜き(堰抜き)
鋳型から砂を抜いて湯口をつくるのに用いる

Fig39-7くわ類

くわ
鋳物砂の取り扱いに用いる
じょれん
鋳物砂などの取り扱いに用いる
股くわ
同上
しょべる(スコップ)
鋳物砂、コークス、石灰石などの取り扱いに用いる

Fig39-8とりべ類

湯汲み
小物の鋳込みに用いる

大とりべ
大物への鋳込み、またはとりべに溶湯を分配するのに用いる

とりべ
一般鋳物の鋳込みの際連台にのせて用いる

据付けとりべ
溶解炉からの溶湯を受けるために据え付けてあるとるべ

Fig39-9棒類

羽口棒
羽口がつまってた場合、または溶解炉が棚をつる場合に突くのに用いる

泡かき棒
鋳込みの際とりべ内ののろが鋳型へ入らないようにかきのけるのに用いる。おもに木で作られる

湯だし棒(栓抜き棒)
湯出し口またはのろ出し口を突きあげるのに用いる

攪拌棒
溶湯を攪拌するのに用いる

湯止め棒(栓止め棒)
湯だし口またはのろ出し口を止めるのに用いる

あかとり
とりべ内ののろをすくいとるのに用いる

掘出し棒
製品の掘出し、またはのろの掻き出しに用いる

Fig39-10①運搬具および客器類

とりべ車
とりべ運搬に用いる
運搬皿
鋳物砂、製品などの運搬に用いる
とりべ受台
とりべを受とるのに用いる
パイスケ
コークス、木型、鋳物砂、製品などの運搬に用いる。時に金具で補強したものを通しといっている
とりべ柄（連台）
とりべの運搬のわくとして用いる
桶
水、黒味、はじろなどの容器として用いる

Fig39-10②

のろ車
のろ運搬に用いる
ひしゃく
水、黒味、はじろなどの汲み取りに用いる
手押車
鋳物砂、製品などの運搬または地金投入に用いる

じょろ
水撒きに用いる

釣天秤（てんびん）
つり金具をかけるのに用いる
鋳物尺
縮みしろを見込んだものさしで、木型または鋳型の寸法を測るのに用いる
折尺
折たたみ式のものさしで製品の寸法を測るのに用いる

Fig39-10③

釣金具
鋳型、製品、鋳わくなどを釣上げるのに用いる

内パス
内径を測るのに用いる

巻尺
鋼板または布製の、巻かれたものさし

度盛板
ベルト車などを引き型でつくる場合、アームの割り出しに用いる

コンパス
引き型による造型の場合、円の中心を求めたり長さを等分したりするときに用いる

水準器
鋳型面などの水平を見る場合に用いる

外パス
外径を測るのに用いる

Fig39-11定規類および定盤

スコヤ
直角または直線を検査したり、けがきの場合などに用いる

定盤
型込めのときに型わくや木型をのせるのに用いる

直定規
直線の検査またはけがきに用いる

地板
大物の型込めに用いられる定盤

かき板
鋳型をスタンプした後、型わくの面に合わせて砂をかき落すのに用いる

中子板
中子をのせるのに用いる

Fig39-12スパナ類

片口スパナ
一方に口のあるスパナ

両口スパナ
両方に口のあるスパナ

とも柄箱スパナ
障害物を有する箇所のナットその他を回すのに用いる

中子回し
引き中子造型の際に、回転ハンドルとして用いる

自在スパナ
ナットの大きさによって口を調節することができるスパナ

箱スパナ
障害物を有する箇所のナットその他を回すのに用いる

ドライバ
小ねじ、木ねじなどを回すのに用いる

Fig39-13ハンマ類

大ハンマ
地金割りなどに用いる

えぼしたがね
同上

中ハンマ
砂落ち、はつりなどに用いる

板付たがね
湯口を切ったり、鋳張りはつりに用いる

片手ハンマ
鋳張りはつり、中子砂つめ、木型の打ち込みなどに用いる

砂かき
鋳物砂を平らにかきならすのに用いる

空気はつりたがね
空気はつり機に用いるたがねで、砂落し、鋳張りはつりに用いる長たがねと、穴部のはつりに用いられる通したがねとある

手たがね
砂落し、鋳張りはつりに区いる

空気はつり機
砂落し、鋳張りはつりなどに用いる

Fig39-14はさみ、釘抜類

ベンチ
針を切ったり曲げたりするのに用いる

るつぼばさみ
るつぼの取り扱いに用いる

針抜
針金を曲げたり針を抜くのに用いる

はさみ
なわなどを切断するのに用いる

かた箸
加熱された品物の取り扱いに用いる

ピンセット
小さい木型の取り扱いに用いる

Fig39-15雑具類

バイブレータ
木型をゆるめるに用う

インゴット金型
余った湯を入れるのに用いる

トーチランプ
鋳型の乾燥に用いる

豆電球
暗い鋳型内を見るのに用いる

電気グラインダ
鋳張り取りに用いる

ポンチ
引き型の心を打つのに用いる

Fig39-15②

しゃこ万力
型わくなどのクランプに用いる
引き馬
引き型の軸を支えるのに用いる
締木
同上
中子受台
管の中子を引く場合または乾かす場合に受として用いる

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