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　 钒在钢铁工业中主要用作合金添加剂。全球大约85%的钒用于钢铁工业。美国碳素钢和高强度低合金 钢是钢铁工业中钒用量最大的钢种，占钢铁工业钒用量的60%以上，其次是高合金钢。尽管碳素钢钒消耗在九十年代初经济衰退期间有所下降，但自那以后，用量 逐步增加。与此相反，HLSA钢钒用量逐年下降。高合金钢和工具钢钒用量自92年反弹以后，也逐渐下降。

　 　钒在钢中所起的作用主要是细化钢的组织和晶粒。提高晶粒粗化温度，从而降低钢的过热敏感性，提高钢的 强度和韧性。在高温时把钒溶入奥氏体时能增加钢的淬透性。此外，钒能增加淬火钢的回火稳定性，并产生二次硬化效应。钒作为强的碳化物形成元素和沉淀硬化 剂，在高温下有较强的强度和抗冲击、耐腐蚀和可焊性。

碳素钢
　　碳素钢是钢铁工业中产量最大的钢种。它广泛应用于建筑、机械、汽车、造船和铁路等工业部门。尽管目前碳素钢的许多应用受到HSLA钢和不锈钢的挑战，但对碳素钢的需求仍然很大。

　 　碳素钢不但是全球产量最大的钢种，而且生产碳素钢的国家比生产不锈钢和合金钢的国家多，因而为钒产品 的应用提供了广阔的市场。那些不生产钒，但对钒需求很大的国家，尤其是钢铁生产大国，例如日本、德国、法国、英国、意大利、墨西哥等等以及一些钢产量不大 的东、西欧和南美国家，主要靠进口钒铁来生产钢铁。如果按1984—1993年全球碳素钢年均增长率2.9%来预测。未来钒在碳素钢中的用量将呈缓慢增长 趋势。

　　近年来，碳素钢的应用受到合金钢和其它材料的冲击。例如在恶劣的气候和地质条件下，石油和天然气管道多用高强度低合金钢替换碳素钢管，在采矿设备中，用耐磨不锈钢替换碳素钢等等。

合金钢
　 　合金钢，尤其HSLA钢，是六十年代为满足钢材强度更大和重量更轻的要求而发展起来的。到七十年代和八十年代，欧洲、日本和北美广泛应用HSLA钢， 原因是几乎所有的石油和天然气管道都采用HSLA钢生产。此外, HSLA钢还广泛应用于造船,汽车制造,建筑和桥梁建设中。用HSLA钢和其它高强度钢生产的产品有管线钢，建筑型钢，钢桩，厚板，钢轨、异形管、热轧板 和冷轧镀锌板等许多钢材。

　　合金钢是所有钢材中吨钢含钒量最高的钢种，因而钒的用量也较大。合金钢主要有高合金钢和HSLA钢两种。二者相比，HSLA钢中钒的消耗量大于高合金钢。

钒在有色金属中的应用

　　自八十年代末以来，钒在非钢铁合金中的消耗逐渐减少。并不象钢铁工业那样随经济状况的好转而有很强的复苏迹象。随着新技术的不断进步，通常要求开发新的合金材料来满足对性能不断提高的要求。钒合金在应用中表现出许多重要的特性，仍然是一种很好的金属材料。

　　含钒合金的主要使用部门是宇航和核工业。有色合金中钒的消耗不到世界钒消耗的10%。

钛合金
　 　据美国USBM报道，非钢铁合金中90%以上的钒是用来生产有色合金和磁性合金，其中钛合金占绝大多数。钛合金中的钒（添加量为1%V）可作为强化剂 和稳定剂，钛合金添加4%V时，合金具有好的延性和成形性。在宇航工业中，目前还没有其它可替代钛合金的材料。在钛合金中，最重要的两种合金是Ti- 6Al-4V（含4%V）和Ti-8Al-1Mo-1V。这两种合金总共占钛合金市场的50%。这些合金用于生产喷气发动机、高速飞行器骨架和火箭发动机 机壳。钒通常以钒铝基合金形式加入钛合金中。

超级合金
　　含钒高性能合金的主要非宇航 潜在用途是在核聚变反应器生产中用作反应器的覆盖墙和屏蔽墙。目前一直在研究用于该领域的钒合金，与其它合金相比，在 700℃时，这些合金仍保持较好的延性和强度，中子辐射衰变最小，可阻止放射；对液态锂和钠（用作冷却剂）具有良好的耐腐蚀性。虽然六十年代早就研究了钒 合金在核工业中的应用，但直到八十年代对聚变反应器进行重点研究之后才引起对钒合金的重视。开发的主要钒合金是LiV-Cr-TiSi（含0.15% Cr，0.20%Ti和<1%的si）系列，其中最有意义的含钒合金是v-5ti-5cr。

　　钒能加入许多其它合金中，目的是增加强度和延性。例如加入铜基合金中，用于控制气体成份和显微组织，加入铝合金中可用于生产内燃发动机活塞以及加入一些镍基超级合金中生产汽轮机和叶片。

钒化合物在一些重要的化学工业生产中用作催化剂。化学工业中V2O5的主要用途是在硫酸生产中用作催化剂（也可用钒酸铵和钒酸钠）。此外V2O5也可把环已烷氧化为己二酸。钒催化剂也可用于聚合反应和草酸生产中。此外，柴油发动机催化转换器也采用含钒催化剂。

钒化合物在化学工业中的应用

钒化合物类型 　　　　　　　　　生产工艺 　　　　　　　　　　　　　　　最终用途

五氧化二钒（V2O5） 在H2SO4生产过程中，用作把SO2氧化为SO3的催化剂　　　生产磷肥
　　　　　　　　　 用作把环已烷氧化为已二酸的催化剂 　　　　　　　　　生产尼龙

钒在陶瓷、玻璃和颜料中的应用

　　钒在陶瓷工业上用作颜料（称作陶瓷颜料）。在玻璃中添加五氧化二钒（0.02%V2O5）可以消除对眼睛有伤害和造成织物褪色的高能超紫外线。钒也可用于调黄绿色玻璃，而氧化钒和氧化铯混合物可制得绿玻璃，该绿玻璃用于测量UV辐射强度。预计该应用将逐步增加。

　 　加利福尼亚Pasadena的喷气推进试验室开发出一种称作干凝胶的新型玻璃，这种玻璃在一定的污染 物质条件下能改变颜色。这种玻璃含有氧化钒，在通常条件下为粉红色，但与硫化氢接触后，干凝胶变为琥珀色，在氨水中转变为浅黄色。在甲酸中为褐绿色，在醋 酸中为绿色，在氢气中为紫色。这种玻璃做成凝胶形式，然后进行干燥，在材料表面留下细孔，当不同物质的分子进入细孔时，与氧化钒反应，缓慢改变材料结构， 从而可改变玻璃反射光和颜色。目前在进行干凝胶的工业应用研究。

　　钒在颜料中可作为添加剂。一些特殊的元素在不同的晶格中可产生各种颜色。钒能产生蓝、黄和绿色，尤其是美丽的蓝色着色剂，称作钒蓝。它是在钒化合物存在下，加热氧化锆和硅石生产含钒锆晶体得到的。

　　钒的氧化物和偏钒酸盐可用于生产印刷油墨，他们可促使反应，形成树脂黑涂料。根据添加偏钒酸铵的性能，可生产一些局快干油墨。少量的五氧化二钒也用于纺织物印花业。钒有助于氧化苯胺，得到较浓而不褪色的黑色染料。

钒在蓄电池中的应用

　 　钒的用途之一是生产可充电氢蓄电池或钒氧化还原蓄电池。该用途是澳大利亚新南威尔逊大学研究开发的。这种电池采用充电高浓度溶液来代替 传统的铅/酸电池充电板，通过溶液之间的电子交换产生电能。该系统设计采用三菱石油化学澳大利亚电厂从石油燃烧焦油中回收的钒。该焦油中含有大量钒。

　　目前开发的技术可生产10KW电池，使用时间为5小时。下一步将生产50KW，使用时间为50小时。由于用新充电钒溶液代替废电解液可及时对电池进行再充电，所以钒电解液可长期循环使用。试制产品表明电池能效高达90%。

　　预计钒能以Zr-Ti-V-Cr-Ni（含15%V）基合金形式部分代替镍-镉电池。如果工业规模含钒电池开发成功，经济合算，则市场潜力将是巨大的。因为这种电池可用于计算机、蜂窝式电话、手提式电子装置和电动汽车。

　　钒的氧化物和偏钒酸盐可用于生产印刷油墨，他们可促使反应，形成树脂黑涂料。根据添加偏钒酸铵的性能，可生产一些局快干油墨。少量的五氧化二钒也用于纺织物印花业。钒有助于氧化苯胺，得到较浓而不褪色的黑色染料。

钒应用实例

　　1、冶金行业(metallurgy)

　 　（1）钒钛铸铁钢锭模(vanadium-bearing cast iron ingot mould ) 钒钛元素在铸铁中具有强化作用，钒钛铸铁具有良好的高温强度、抗氧化性和耐热疲劳性。钒钛铸铁钢锭模比不含钒钛铸铁钢锭模的使用寿命提高24倍，钒钛铸铁 是制造钢锭模的理想材料。
　　（2）铸铁轧辊(cast iron rolls) 钒在铸铁轧辊中的作用在于增加激冷层的厚度和轧辊表面的硬度，提高轧辊的表面质量。含有碳化钒粒子的硬表面，热轧热循环时，不易产生表面裂纹。此外，钒能 细化铸铁中的石墨，从而增加铸铁的强韧性，使铸铁轧辊在轧钢时耐冲击能力提高。
　　（3）铸钢轧辊(cast steel rolls) 钒能细化铸钢轧辊的晶粒，从而提高轧辊的韧性，使铸钢轧辊在轧钢时耐冲击能力提高。
　　（4）耐磨件(wear resistance parts) 耐磨件的耐磨性很大程度上有赖于钢中碳化物的类型．颗粒度．数量及分布。在碳化物形成元素中，含Cr．W．Mo．V钢的抗磨损能力之比为2：5：10：40。所以添加钒的耐磨件使用寿命明显提高。

　　2、工、模具行业(tool and die steels)

　 　高碳钢中的钒，与其它合金元素如Cr．W．Mo等,在铸造过程中形成硬质初始碳化物，这些碳化物在高 温下较稳定，在随后的锻造和热处理时，大部分保持不溶，它们是冷成形模和工具耐磨性和切割性的基础。除了初始碳化物之外，一些钒还处于固溶状态，有助于提 高工．模具的淬透性和强韧性；钒以细小的二次碳化物析出，可以进一步提高耐磨性。通过调整化学成分和热处理工艺，可以得到性能广泛的产品。
　　（1）高速钢(high-speed steel) 作为切削工具的高速钢需要红硬性，即刀刃在600℃以上还能保持锋利。高速钢铸造时形成的碳化钒以及热处理时析出的二次碳化物颗粒满足这种需要。
　 　（2）热作模具钢(hot forging die steel) 热作模具在使用过程中要受到高温、高压、高冲击载荷的作用，要求热作模具钢具有高的强韧性、高的热稳定性、比较高的高温强度、耐热疲劳性以及高的耐磨性。 为了满足这些要求，要求模具表面高硬度而心部是韧性的，热作模具钢中的钒可以提高钢的淬透性，从而改善钢的韧性，而表面的碳化物可以保证其耐磨性。
　 　（3）冷作模具钢(cold pressing die steel) 冷作模具在工作时，由于被加工材料的变形抗力比较大，模具的工作部分受到强烈的磨擦和挤压，所以冷作模具钢应有高的硬度、强度和耐磨性。高钒钢能满足这种 要求，但在铸造条件下，得到粗大的碳化物，锻造时容易开裂，所以高钒钢常用粉末冶金方法生产。
　　（4）一般工具钢(general tool steels) 碳素工具钢中添加钒时，热处理时析出的细小碳化钒能增加工具的硬度，提高切削效率．延长工具使用寿命。钒还可以细化晶粒，改善韧性，减少过热倾向。

　　3、热成形压力容器等(Hot formed pressure vessel steel)

化工厂的一些压力容器是用钢板热成形加工而成的。其成形的过程类似于正火处理，钒钢在正火时会发生细化晶粒作用和沉淀强化作用，使得热成形后，钢板的性能基本保持不变。

　　4、建筑行业(construction)

　　钒是建筑用钢中使用最广泛的强化元素，它不仅可以在轧态产生强化作用，热处理态（正火或调质）强化作用仍然存在。它是钢筋中最有效的强化元素。它还用于强化结构用型钢和无缝钢管．桥梁用钢板．防火和抗震钢和耐候钢。
　　（1） 钢筋(reinforcing bar) 钒．氮微合金化是生产低碳高强度．高焊接性能钢筋的最有效方法。当钢中用钒．氮微合金化时，可使钢中碳含量明显降低，而钢筋的屈服强度可达500MPa，并具有良好的焊接性能。
国 内开发的钒微合金化Ⅲ级钢筋综合性能优良，具有五大优点： ① 强度高，屈服强度大于400 MPa，抗拉强度大于570 MPa。 ② 碳当量小于0.50%，焊接性能好，适应各种焊接方法。 ③ 强屈比（抗拉强度与屈服强度之比）大于1.25。 ④ 极好的强、塑性配合，弯曲性能好。 ⑤ 具有较高的高应变低周疲劳性能、较低的应变时效敏感性和脆性转变温度，抗震性能好。 含钒钢筋已广泛应用于高层建筑．大坝．隧道和桥梁等大型工程。 利用含钒钢筋不仅工程质量提高，而且可节约钢材15％左右。
　　（2） 桥梁用钢板(plates for bridges) 桥梁用钢板属高强度焊接用钢，除要求较高强度．较高韧性和良好焊接性外，还要求良好的断口、时效冲击及较高疲劳性能。含钒桥梁用钢板可以满足这些要求，且 不仅可以轧态使用（薄规格），还可以正火甚至调质态使用（厚规格）。
　　（3） 一般结构用钢（general structural steel） 用于厂房、建筑、输电线塔等一般用途的焊接金属结构，常用V－N微合金化，取代低碳结构钢使用，可以节约金属．减轻设备自重。这类钢除生产板材外，还生产型、棒、线、管等各类钢材。
　 　（4） 抗震用低屈强比钢板(lower yield ratio plates for earthquake resistance) 这类钢板适合于高层建筑使用，除要求高的强韧性外，还要求较低的屈强比和良好焊接性能，要做到焊前不需预热，焊后不需回火，以便现场施焊。低屈强比可使钢 材具有高的塑性变形功以利于抗震。这类钢是通过热处理得到铁素体和回火索氏体组织来保证低屈强比，因钒在热处理状态仍能发挥强韧化作用，这类钢中常添加 钒。
　　（5） 防火钢(fire-resistant steel) 这类钢除了具有其它焊接高强度钢的优点外，还具有较好耐火性能，适于抗火灾使用。钒作为提高回火稳定性的元素，常用于些类钢。
　　（6） 耐候钢(Weathering steels) 耐侯钢一般以Cu-P系为基础。高强度焊接耐侯钢因焊接性的要求，钢中磷含量要限制在0.04%以下，这类钢常用钒来强化。

　　5、能源行业（energy industries）

　　（1） 油气输送管线用钢(pipeline steels) 管线用钢除了要求高强度外，还要求高的塑韧性、低的韧脆转变温度及良好的焊接性能，并特别要求具有优良的抗氢致开裂和硫化物应力腐蚀开裂性能。
最早的高强管线用钢为V－N钢，正火状态使用，V（CN）的析出细化晶粒并产生析出强化，赋予钢板高的强韧性。
随着控轧控冷等工艺的广泛采用，管线钢向低碳、超纯净方向发展，铌被广泛采用，但对于X60以下的管线钢，V－Ti－（N）仍不失为一种极好的微合金化方法，优点表现为：
　　① 轧制负荷低，轧制容易。
　　② 不需要低温控轧，生产率高。
　　③ 生产工艺波动对性能影响小。
　　④ 足够的强韧性。
　　⑤ 连铸时不易产生表面裂纹。
　　即使对于铌控轧钢来说，当强度要求高时或管线壁厚大时，仍需采用钒来保证高强度。
　　特别对于输气管线，为了防止硫化氢腐蚀，需要较低的碳、锰含量，此时需要钒来弥补降碳、锰引起的强度损失。
　　（2） 海上采油平台用钢(steels for offshore plateforms)
　　许多海上采油平台用钢是用钒作为强化元素的。深海石油平台则采用超高强度含钒热处理钢板。
　　（3） 管线的阀门和弯头(pipeline valves and bends
　　钒钢还适合于高强管线的阀门、弯头和连通管，因为它们是用含钒高强正火钢板锻造和焊接而成的，成形加热过程对它们的强度和性能影响很小。
　　（4） 储油罐(oil storage tanks)
　　储油罐是用正火或调质钢板制成的，大部分添加钒来产生析出强化。

　　6、汽车行业(automobile industries)

　　汽车工业所要求的材料必须可靠、工艺性好、耐疲劳且经济。此外应高强以降低自重，降低油耗。
　　（1） 汽车用大梁板(plate steels for chassis)
　　大梁板需要良好的成形性能，强、塑性需要很好的匹配。含钒大梁板具有各向异性小，性能波动小，屈强比低的特点。因此冲压后零件回弹小，冲压合格率高。
　　（2） 非调质钢(as forged steel)
　　钒是非调质钢的常用元素。含钒非调质钢在锻态就具有高强度，不需要昂贵的热处理。广泛应用于曲轴、连杆、转向节等汽车零件。还可以通过氮化和感应加热等表面淬火方法来硬化表面。
　　（3）弹簧钢(spring steels)
　　中碳硅锰弹簧钢中添加钒能明显改善弹簧的性能，从而可以缩小弹簧的尺寸，有助于降低自重，降低能耗。

　　7、铁路行业(railway industries)

　　（1） 重轨(heavy duty rail steels)
　　在共析钢中，钒可以使热轧后奥氏体向珠光体的转变推迟，从而细化珠光体片间距，并在珠光体体素体中析出，进一步强化。
　　在过共析钢中，钒能抑制晶界网状渗碳体的形成，从而改善韧性，得到过共析珠光体钢。
　　钢轨钢中添加钒可以使抗拉强度从700Mpa左右提高到1200Mpa以上，从而提高耐磨性。经轧后在线或离线表面热处理，耐磨性能进一步提高。
　　（2） 铁路车辆主梁(main beam of railway wagons)
　　利用钒的细晶强化和沉淀强化作用，可以降低碳含量，从而提高焊接性和韧性。

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纵向裂纹

裂 纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比容最大的淬火马氏体,产生切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大，当拉 应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形成。以下因素又加剧了纵向裂纹的产生：(1)钢中含有较多S、P、***、Bi、Pb、Sn、As等低熔点有害杂 质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹，或原材料轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中导致最终淬火裂纹 扩大形成纵向裂纹；(2)模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内(碳工具钢淬裂危险尺寸为8-15mm，中低合金钢危险尺寸为25-40mm)或选择的淬火冷 却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹。

预防措施：(1)严格原材料入库检查，对有害杂质含量超标钢材不投产；(2) 尽量选用真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材；(3)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火；(4)变 无心淬火为有心淬火即不完全淬透，获得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。

横向裂纹

裂 纹特征是垂直于轴向。未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具快速冷却时易形成大的拉应力峰值，因形成的轴向应力大于切向应 力，导致产生横向裂纹。锻造模块中S、P．***，Bi，Pb，Sn，As等低熔点有害杂质的横向偏析或模块存在横向显微裂纹，淬火后经扩展形成横向裂 纹。

预防措施：(1)模块应合理锻造，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2—3之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻 造，使钢中碳化物和杂质呈细、小，匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高模块横向力学性能，减少和消除应力源；(2)选择理想的冷 却速度和冷却介质：在钢的Ms点以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消，有效防 止热应力裂纹形成，在钢的Ms—Mf之间缓冷，大幅度降低形成淬火马氏体时的组织应力。当钢中热应力与相应应力总和为正(张应力)时，则易淬裂，为负时， 则不易淬裂。充分利用热应力，降低相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生。CL-1有机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火 模具畸变，还可控制硬化层合理分布。调正CL-1淬火剂不同浓度配比，可得到不同冷却速度，获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求。

弧状裂纹

常 发生在模具棱角角、缺口、孔穴、凹模接线飞边等形状突变处。这是因为，淬火时棱角处产生的应力是平滑表面平均应力的10倍。另外，(1)钢中含碳(C)量 和合金元素含量愈高，钢Ms点愈低，Ms点降低2℃，则淬裂倾向增加1．2倍，Ms点降低8℃，淬裂倾向则增加8倍；(2)钢中不同组织转变和相同组织转 变不同时性，由于不同组织比容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹；(3)淬火后未及时回火，或回火不充分，钢中残余奥氏体未充分转变，保 留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具服役时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状裂纹； (4)具有第二类回火脆性钢，淬火后高温回火缓冷，导致钢中P，s等有害杂质化合物沿晶界析出，大大降低晶界结合力和强韧性，增加脆性，服役时在外力作用 下形成弧状裂纹。

预防措施：(1)改进设计，尽量使形状对称，减少形状突变，增加工艺孔与加强筋，或采用组合装配；(2)圆角代直角及尖 角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光洁度，减少应力集中源，对于无法避免直角、尖角锐边、盲孔等处一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等 进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成；(3)淬火钢应及时回火，消除部分淬火内应力，防止淬火应 力扩展；(4)较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值；(5)充分回火，得到稳定组织性能；多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力；(7)合理回火， 提高钢件疲劳抗力和综合机械力学性能；对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状裂纹形成。

剥离裂纹

模 具服役时在应力作用下，淬火硬化层一块块从钢基体中剥离。因模具表层组织和心部组织比容不同，淬火时表层形成轴向、切向淬火应力，径向产生拉应力，并向内 部突变，在应力急剧变化范围较窄处产生剥离裂纹，常发生于经表层化学热处理模具冷却过程中，因表层化学改性与钢基体相变不同时性引起内外层淬火马氏体膨胀 不同时进行，产生大的相变应力，导致化学处理渗层从基体组织中剥离。如火焰表面淬硬层、高频表面淬硬层、渗碳层、碳氮共渗层、渗氮层、渗硼层、渗金属层 等。化学渗层淬火后不宜快速回火，尤其是300~C以下低温回火快速加热，会促使表层形成拉应力，而钢基体心部及过渡层形成压缩应力，当拉应力大于压缩应 力时，导致化学渗层被拉裂剥离。

预防措施：(1)应使模具钢化学渗层浓度与硬度由表至内平缓降低，增强渗层与基体结合力，渗后进行扩散处理能使化学渗层与基体过渡均匀；(2)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织，能有效防止和避免剥离裂纹产生，确保产品质量。

网状裂纹

裂 纹深度较浅，一般深约0.01-1.5mm，呈辐射状，别名龟裂。原因主要有：(1)原材料有较深脱碳层，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化气氛炉中加 热造成氧化脱碳；(2)模具脱碳表层金属组织与钢基体马氏体含碳量不同，比容不同，钢脱碳表层淬火时产生大的拉应力，因此，表层金属往往沿晶界被拉裂成网 状；(3)原材料是粗晶粒钢，原始组织粗大，存在大块状铁素体，常规淬火无法消除，保留在淬火组织中，或控温不准，仪表失灵，发生组织过热，甚至过烧，晶 粒粗化，失去晶界结合力，模具淬火冷却时钢的碳化物沿奥氏体晶界析出，晶界强度大大降低，韧性差，脆性大，在拉应力作用下沿晶界呈网状裂开。

预 防措施：(1)严格原材料化学成分．金相组织和探伤检查，不合格原材料和粗晶粒钢不宜作模具材料；(2)选用细晶粒钢、真空电炉钢，投产前复查原材料脱碳 层深度，冷切削加工余量必须大于脱碳层深度；(3)制订先进合理热处理工艺，选用微机控温仪表，控制精度达到±1.5℃，定时现场校验仪表； (4)模具产品最终处理选用真空电炉、保护气氛炉和经充分脱氧盐浴炉加热模具产品等措施，有效防止和避免网状裂纹形成。

冷处理裂纹

模 具钢多为中，高碳合金钢，淬火后还有部分过冷奥氏体未转变成马氏体，保留在使用状态中成为残余奥氏体，影响使用性能。若置于零度以下继续冷却，能促使残余 奥氏体发生马氏体转变，因此，冷处理的实质是淬火继续。室温下淬火应力和零度下淬火应力叠加，当叠回应力超过该材料强度极限时便形成冷处理裂纹。

预 防措施：(1)淬火后冷处理之前将模具置于沸水中煮30—60min，可消除15％-25％淬火内应力并使残余奥氏体稳定化，再进行-60℃常规冷处理， 或进行-120℃深冷处理，温度愈低，残余奥氏体转变成马氏体量愈多，但不可能全部转变完，实验表明，约有2％-5％残余奥氏体保留下来，按需要保留少量 残余奥氏体可松驰应力，起缓冲作用，因残余奥氏体又软又韧，能部分吸收马氏体化急剧膨胀能量，缓和相变应力；(2)冷处理完毕后取出模具投入热水中升温， 可消除40％-60％冷处理应力，升温至室温后应及时回火，冷处理应力进一步消除，避免冷处理裂纹形成，获得稳定组织性能，确保模具产品存放和使用中不发 生畸变。

磨削裂纹

常发生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约0.05— 1.0mm。(1)原材料预处理不当，未能充分消除原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱碳；(2)最终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成 较多残余奥氏体；(3)在磨削时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充分，留有较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加， 或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超过该材料强度极 限，便引起表层金属磨削裂纹。

预防措施：(1)对原材料进行改锻，多次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线 呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温回火，能充分消除块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至2-3级；(2)制订先进的 热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标；(3)淬火后及时进行回火、消除淬火应力；(4)适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和 避免磨削裂纹形成。

线切割裂纹

该裂纹出现在经过淬火、回火的模块在线切割加工过程中，此过程改变了金属表层、中间层和心 部应力场分布状态，淬火残余内应力失去平衡变形，某一区域出现大的拉应力，此拉应力大干该模具材料强度极限时导致炸裂，裂纹是弧尾状刚劲变质层裂纹。实验 表明，线切割过程是局部高温放电和迅速冷却过程，使金属表层形成树枝状铸态组织凝固层，产生600-900MPa拉应力和厚约0．03mm的高应力二次淬 火白亮层。裂纹产生原因：(1)原材料存在严重的碳化物偏析；(2)仪表失灵，淬火加热温度过高，晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性；(3)淬火工件未 及时回火和回火不充分，存在过大的残余内应力和线切割过程中形成的新内应力叠加导致线切割裂纹。

预防措施：(1)严格原材料入库前检查， 确保原材料组织成分合格，对不合格原材料必须进行改锻，击碎碳化物，使化学成分、金相组织等达到技术条件后方可投产。模块热处理前加工成品需留足一定磨量 后淬火．回火、线切割；(2)入炉前校验仪表，选用微机控温，控温精度±1.5℃，真空炉、保护气氛炉加热，严防过热和氧化脱碳；(3)采用分级淬火、等 温淬火和淬火后及时回火，多次回火，充分消除内应力，为线切割创造条件；(4)制订科学合理线切割工艺。

疲劳断裂

模具服 役时在交变应力反复作用下形成的显微疲劳裂纹缓慢扩展，导致突然疲劳断裂。(1)原材料存在发纹、自点、孔隙、疏松、非金属夹杂、碳化物严重偏析、带状组 织、块状游离铁素体冶金组织缺陷，破坏了基体组织连续性，形成不均匀应力集中。钢锭中112未排除，导致轧制时形成白点。钢中存在***、 Bi、Pb、Sn、As和S、P等有害杂质，钢中的P易引起冷脆，而s易引起热脆，S，P有害杂质超标均易形成疲劳源；(2)化学渗层过厚、浓度过大、渗 层过度、硬化层过浅、过渡区硬度低等都可导致材料疲劳强度急剧降低；(3)当模面加工粗糙、精度低、光洁度差，以及刀纹，刻字、划痕、碰伤、腐蚀麻面等也 易引起应力集中导致疲劳断裂。

预防措施：(1)严格选材，确保材质，控制Pb、As、Sn等低熔点杂质与S、P非金属杂质含量不超标； (2)投产前进行材质检查，不合格原材料不投产；(3)选用具有纯洁度高、杂质少、化学成分均匀、晶粒细．碳化物小、等向性能好，疲劳强度高等特点的电渣 重熔精炼钢，对模具型面表面喷丸强化和表面化学渗层改性强化处理，使金属表层为预压应力，抵消模具服役时产生的拉应力，提高模具型面疲劳强度；(4)提高 模具型面加工精度和光洁度；(5)改善化学渗层和硬化层组织性能；采用微机控制化学渗层厚度、浓度和硬化层厚度。

应力腐蚀裂纹

该 裂纹常发生在使用过程中。金属模具因化学反应或电化学反应过程，引起从表至内组织结构损坏腐蚀作用而产生开裂，这就是应力腐蚀裂纹。模具钢因热处理后组织 不同，抗蚀性能也不同。最耐蚀组织为奥氏体(A)，最易腐蚀组织为屈氏体(T)，依次为铁素体(F)一马氏体(M)一珠光体(P)一索氏体 (S)。因此，模具钢热处理不宜得到T组织。淬火钢虽经回火，但因回火不充分，淬火内应力或多或少依然存在，模具服役时在外力作用下也会产生新的应力，凡 有应力存在于金属模具中就会有应力腐蚀裂纹发生。

预防措施：(1)模具钢淬火后应及时回火，充分回火，多次回火，以消除淬�%

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’Edge modifying knife’Solid carbide saw blade-V type’V-type locking-special use for PC board’Metal Slitting Sawa’Carbide Side milling Cutters’Carbide Side Milling Cutters With Staggered Teeth’Carbide T-Slot Milling Cutters’Carbide T-Slot Milling Cutters With Staggered Teeth’Carbide Machine Reamers’High speed reamer-standard type’High speed reamer-long type’’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘V-type locking-special use for PC board ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter

作者：大连铁道学院 戚正风
1 引言

自1898年原始钨高速钢问世以来，为了满足机械制造业不断发展的需要，人们陆续开发出了不同类型及牌号的各种高速钢，目前全世界高速钢年产量已达30多万吨。高速钢按用途可分为低碳高速钢、通用高速钢、高碳高速钢、超硬高速钢四大类。

在 新型高速钢种的研制与开发中，焦点问题是解决高速钢的硬度(包括高温硬度)与其脆性之间的矛盾。与普通钢材一样，高速钢的硬度也取决于含碳量，不同的是高 速钢中还需要加入Cr、W、Mo、V等合金元素。硬度的提高和加入合金元素均使高速钢的脆性增大。因此，人们努力的主要目标之一就是在提高高速钢硬度的同 时设法降低其脆性。

目前，W-Mo系M2通用高速钢的应用最为广泛，除了成本因素外，主要原因是M2高速钢的韧性优于W高速钢。以M2为 基础已经发展了一系列高速钢种，包括60-6-5-4-1低碳高速钢、CM2高碳高速钢、M2Al超硬高速钢等。虽然该系列高速钢已广泛应用于生产，但仍 存在许多不足之处。如60- 6-5-4-1渗碳后的渗层组织不够理想；M2的韧性有待进一步提高；CM2的硬度虽有提高，但强韧性明显下降；M2Al热处理时易脱碳及出现混晶，且脆 性偏高。为克服上述高速钢的缺陷，作者与哈尔滨鑫铁冶金工业有限公司、石家庄河北科技股份有限公司合作研制开发了M2Si系列高速钢。

Si 是一种比Co便宜得多的廉价元素，已在结构钢、弹簧钢、H系列冷作模具钢、基体钢、低合金高速钢中得到了广泛应用。Si在高合金高速钢中虽然也有应用，但 只是作为辅助元素而非主要合金元素。含Si钢超饱和渗碳时可在渗层形成细小且分布均匀的碳化物，据此我们开发了性能优于60-6-5-4-1 的M2Si-1低碳高速钢(即少无莱氏体高速钢)。

Si能促使W-Mo及Mo高速钢凝固时形成的对性能有害的M2C在再次加热时分解为 M6C及MC，从而可消除柱状M2C，使碳化物细化，韧性提高。这一点对高碳M2特别重要，因为提高M2的含碳量将使M2C含量增多。此外，Si还能细化 回火时析出的二次碳化物，使回火硬度提高。德国学者采用“降 W、增Cr、提Si”的方法研制了可取代M2的5-5-5-2-Si高速钢。据此我们开发了性能优于M2的M2Si-2通用高速钢和性能优于CM2的 M2Si-3高碳高速钢。

Si能细化奥氏体晶粒，提高600℃红硬性及低温淬火硬度，添加1%Si即可替代添加2%Co。在此基础上，我们开发了性能优于M2A1的M2Si-4超硬高速钢。

需要指出，Si还可以改善高速钢的切削性能和磨削性能。

2 M2Si系列高速钢

M2Si系列高速钢的热处理工艺及主要用途列于表1。

表1 M2Si系列高速钢热处理工艺及主要用途
类型 钢号 热处理工艺 热处理后硬度(HRC) 主要用途
低碳型 M2Si-1 Q+T 60±1 冷作模具
C+Q+T 表层67±1，芯部60±1 刀具
通用型 M2Si-2 Q+T 65±1 刀具
C+Q+T 表层67±1，芯部65±1 刀具
高碳型 M2Si-3 Q+T 66±1 刀具
超硬型 M2Si-4 Q+T 67±1 刀具
注：Q———淬火，T———回火，C———超饱和渗碳
M2Si-1高速钢已有专文介绍。下面重点介绍M2Si-2、M2Si-3和M2Si-4高速钢。

2.1 M2Si-2和M2Si-3高速钢

1) 铸态及锻坯组织

M2Si -2、M2Si-3两种高速钢均用500kg中频炉炼成，先铸成电极棒，再经电渣重熔成Ø120电渣锭。由于Ø120电渣锭冷速快，再加上Si的作用，因 此在M2Si-2铸锭组织中无共晶碳化物生成；因M2Si-3含碳量高，故在铸锭组织中有共晶碳化物生成，但奥氏体晶粒很小(边缘为5 级，中心为3级)，共晶碳化物也很细。Ø120电渣锭用750kg空气锤锻成40×40方坯，其碳化物偏析情况列于表2。

表2 M2Si-2、M2Si-3、M2、W9的碳化物不均匀级别比较
钢号 电渣锭尺寸(mm) 钢坯尺寸(mm) 碳化物不均匀级别
M2Si-2 Ø120 40×40 1
M2Si-3 Ø120 40×40 2
M2 Ø120 40×40 3
W9 Ø120 40×40 3
由表2可见，M2Si-3高碳高速钢的碳化物不均匀级别低于M2和W9通用高速钢。

2) 热处理组织与性能

将40×40钢坯热轧成Ø120圆棒及Ø8盘元，再将Ø8盘元冷拔成各种规格的钢丝。测定M2Si-3、W9及M2Al退火钢坯的脱碳层，结果列于表3。

表3 M2Si-3、W9、M2Al脱碳层厚度及退火硬度比较
钢号 钢坯直径或边长
(mm) 脱碳层厚度
(mm) 退火硬度
(HB)
M2Si-3 35 0.40 256
W9 40 0.49 239
M2Al 45 0.50 248
由表3可见，M2Si-3的脱碳较M2Al及W9轻，退火硬度与M2Al相近。

3) 淬回火后组织与性能

将Ø20圆棒加工成Ø18×8试样，在盐浴中加热至不同温度淬火。加热时间按t=KV/F计算，K取60s/mm。淬火后在不同温度回火，测定回火后硬度，并观察淬火组织。表4为M2Si-2、M2Si-3淬回火后的硬度、奥氏体晶粒度及最大碳化物尺寸。

表4 M2Si-2、M2Si-3淬回火后硬度、奥氏体晶粒度及最大碳化物尺寸
钢号 淬火
温度
(℃) 三次回火后硬度(HRC) 奥氏
体晶
粒度 最大碳
化物尺寸
(µm)
未
回火 200℃
回火 400℃
回火 500℃
回火 520℃
回火 540℃
回火 560℃
回火 580℃
回火
M2Si-2 1200 65.7 64.6 63.9 64.0 64.6 64.9 64.7 63.5 11.5 <3 t="KV/F计算，K取60s/mm。淬火后在不同温度回火，观察淬、回火后的组织结构，并测定淬回火硬度，结果列于表7。">

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工 具钢的一类，以钨、钼、铬、钒，有时还有钴为主要合金元素的高碳高合金莱氏体钢，通常用作高速切削工具，简称高速钢,俗称锋钢。1740年英国亨茨曼 (B.Huntsman)用坩埚法冶炼含碳0.75～1.5％的碳钢以切削熟铁、铸铁和铜合金（切削速度≤5m/min）。1868年英国马希特 (R.F.Mushet)发明Mn-W系自硬钢(C2％，W7％，Mn2.5％)，切削低碳钢（切削速度≤8m/min）。美国泰勒 (F.W.Taylor)于1898年发明接近熔点的高温淬火工艺，用于Cr-W系自硬钢，这是早期的高速钢，高速钢的发展见表1。20世纪30年代出现 了硬质合金刀具，但高速钢工艺性能优越，尤其是强度和韧性匹配良好,用来制造复杂刀具、薄刃和受冲击的刃具,是硬质合金难以比拟的。长期以来二者并列为最 主要的刃具材料，粉末冶金高速钢出现较晚，但将成为今后发展的一个重要方面。
高速钢按所含合金元素可分为：①钨系高速钢(W 9～18％)、②钨钼系高速钢(W5～12％，Mo 2～6％)、③高钼系高速钢(W 0～2％，Mo 5～10％)。各系又可按含钒量的多少分为一般含钒量(V 1～2％)和高含钒量（V 2.5～5％）。任何高速钢如含钴 (Co 5～10％)时，又归入钴高速钢。
　　高速钢按用途可分为综合性通用型高速钢和特种用途高速钢两类。通用高速钢广泛用于制作各种金属切削普通刀具 （如钻头、丝锥、锯条）和精密刀具（如滚刀、插齿刀、拉刀）。被切削材料一般硬度 HB≤300。特种用途高速钢又可分为高钒高速钢，一般含钴高速钢和超硬型(HRC 68～70)高速钢(表2)。
高速钢主要用途是制造高速切削工具，除具有高硬度（一般大于HRC 63,高的可达HRC 68～70）,高耐磨性和足够韧性外，还要有在高速切削下刀刃不因发热而软化的耐热性。耐热性通常用红硬性衡量,也就是在580～650℃把钢先后加热4 次，每次保温 1小时后空冷，然后在室温下测定其硬度值。高速钢的韧性通常用弯曲强度和冲击值来衡量。近年来，高速钢应用于制造冷作模具，在使用性能上主要要求有高的抗 压屈服强度，高的耐磨性和高韧性，而对耐热性则要求不高，因此可采用较低的温度淬火。
　　高速钢的合金元素 主要有碳、钨、钼、铬、钒、钴等，其作用分述如下：
　　碳 一般含碳量为0.70～1.65％，以保证足够的碳与各种碳化物形成元素相配合。通常采用平衡碳(Cs)近似计算公式求得最佳的二次硬化效果的含碳量：
Cs％=0.033W％+0.063Mo％+0.060Cr％+0.200V％
式中Cs是假设W、Mo、Cr、V与C形成W2C(或Fe4W2C)、Mo2C(或Fe4Mo2C)、Cr26C6、V4C3时碳与各元素的定比关系而定 出的。随着钢中含碳量逐渐接近Cs，二次硬化效果(硬度和红硬性)也逐步上升到最高值，而韧性则随之下降。因此只在超硬高速钢中含碳量采用接近Cs的成 分,为了保持通用型高速钢的高韧性,含碳量一般比Cs低0.15～0.30％。至于用于载荷较低的低合金高速钢，实际含碳量可能还超过Cs。
　　 钨和钼 高速钢回火时产生二次硬化最基本的合金元素。钨和钼作用相似，Mo的原子量约为W的一半,一般可用 1％Mo取代2％W。高速钢中最主要的碳化物M6C（M代表金属）是以Fe、Mo、W为主的复合碳化物,它在淬火时部分固溶，回火时又以M2C碳化物弥散 析出,使钢强化，提高硬度和耐磨性,剩下未溶的M6C碳化物（主要来自共晶碳化物）可阻止淬火加热时的晶粒长大和增加耐磨性。含钼的高速钢铸态共晶碳化物 网较细薄，易于加工破碎，分布较均匀，颗粒较小，热塑性和韧性也较高；但含钼的钢易脱碳，淬火过热敏感性也较大，而钨钢在此方面正与之相反。因此钨和钼适 当配合，能获得综合性能更好的钢种。
　　铬 为保证钢的高淬透性,各种高速钢都含铬4％左右。钢中形成以铁铬为主的M26C6碳化物，铬也可溶于M6C与MC中形成合金碳化物,促使这些难溶碳化物淬 火时较多地固溶。使淬火马氏体具有足够的碳和合金元素,有利于回火时大量析出 M2C与MC。所以铬对二次硬化也有间接作用。此外，含 4％铬对高速钢的抗氧化性起重要作用。
　　钒 所有高速钢都含钒 1％以上。碳化钒淬火加热时可部分固溶，回火时析出弥散的MC型碳化钒，有力地增强二次硬化作用；未溶的碳化钒有助于阻止淬火加热时晶粒长大，而且由于硬 度极高，能显著提高钢的耐磨性；但降低了可磨削性。高钒钢中如能采取措施细化一次碳化物MC的颗粒，可改善磨削性。目前，最有效的办法是用雾化法快速冷却 钢液得到合金粉末，制成粉末冶金高速钢，使一次碳化物得到细化。
　　钴 钴本身不形成碳化物，其作用主要是增加回火时析出 MC、M2C的形核率，减缓其聚集长大速度。此外，钴可提高高速钢晶界熔化温度，因而提高钢的淬火温度，使奥氏体内的合金度增大。这些作用都有效地提高了高速钢的耐热性，但钴含量过高时也会降低钢的韧性。
工艺性能 工艺性能也是高速钢的重要指标。首先，要有良好的热塑性，以便充分破碎共晶碳化物和加工成形；其次，要有低的退火硬度，以便在生产过程中进行冷成形和切削 加工。其他工艺性能如过热不敏感性，脱碳不敏感性，低的淬火变形性，在电阻焊和摩擦焊中与柄部碳钢结合的良好焊接性能等也很重要，尤其是磨削性，对于制造 复杂刀具是极其重要的。
　　保证碳化物充分破碎、细化并均匀分布（见图），历来是高速钢生产工艺和提高质量的关键问题。为此，高速钢应采用低温浇 铸工艺，选择良好锭型，并根据钢材规格选用足够大的压缩比。中国自1965年以来采用扁锭生产高速钢，其优点为显著加快钢锭凝固速度，从而改善了钢材的碳 化物不均匀度和低倍组织。大尺寸钢材多采用电渣重熔钢锭。锻造开坯、轧制成材的工艺有利于提高质量。高速钢的热加工温度、变形量和退火制度,对钢材的热处 理性能,尤其是对淬火后的晶粒度有明显的影响，须严加控制。热加工中如终锻(轧)温度过高，变形量不足或已经过一次淬火，但未经充分退火又进行第二次淬 火，会出现特殊闪光的萘状断口（见金属宏观检验），从而显著降低钢的韧性，使刀具脆崩。近年来还采用快锻液压机开坯、精锻机成材的新工艺。
　 高速钢需通过特殊的热处理才能获得所需的性能。一般淬火温度均接近这种钢的熔化温度，例如高钨钢为1270～1290℃,钨钼钢为1210～1240℃, 高钼钢为1180～1210℃，一般采用540～560℃回火三次，以得到二次硬化的最佳效果。对韧性和红硬性有不同要求时，可适当调整淬火温度。
　 　粉末冶金高速钢可保证碳化物细小和均匀分布，对改善高碳高钒高速钢的磨削性、改进热加工性，减少淬火变形以及提供碳化物质量优异的大尺寸钢材确有独特优 点；可以生产出合金含量更高和切削能力较大的高速钢。近年来高速钢刀具的真空热处理获得广泛应用；刀具的氧氮化、碳氮氧共渗等表面化学热处理，也正在普遍 采用，尤其是化学气相沉积法和物理气相沉积法的发展，可进一步提高刀具的使用寿命。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、BW捨棄式鑽石V卡刀’BW捨棄式金屬圓鋸片、木工捨棄式金屬圓鋸片、PCD木工圓鋸片、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、全鎢鋼V卡刀-電路版專用’全鎢鋼鋸片、焊刃式側銑刀、焊刃式千鳥側銑刀、焊刃式T型銑刀、焊刃式千鳥T型銑刀、焊刃式螺旋機械鉸刀、全鎢鋼斜邊刀電路版專用、鎢鋼焊刃式高速鉸刀、超微粒鎢鋼機械鉸刀、超微粒鎢鋼定點鑽、焊刃式帶柄角度銑刀、焊刃式螺旋立銑刀、焊刃式帶柄倒角銑刀、焊刃式角度銑刀、焊刃式筒型平面銑刀、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool..com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’Edge modifying knife’Solid carbide saw blade-V type’V-type locking-special use for PC board’Metal Slitting Sawa’Carbide Side milling Cutters’Carbide Side Milling Cutters With Staggered Teeth’Carbide T-Slot Milling Cutters’Carbide T-Slot Milling Cutters With Staggered Teeth’Carbide Machine Reamers’High speed reamer-standard type’High speed reamer-long type’’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘V-type locking-special use for PC board ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

工具钢的一类，以钨、钼、铬、钒，有时还有钴为主要合金元素的高碳高合金莱氏体钢，通常用作高速切削工具，简称高速钢,俗称锋钢。1740年英国亨茨曼(B.Huntsman)用坩埚法冶炼含碳0.75～1.5％的碳钢以切削熟铁、铸铁和铜合金（切削速度≤5m/min）。1868年英国马希特(R.F.Mushet)发明Mn-W系自硬钢(C2％，W7％，Mn2.5％)，切削低碳钢（切削速度≤8m/min）。美国泰勒(F.W.Taylor)于1898年发明接近熔点的高温淬火工艺，用于Cr-W系自硬钢，这是早期的高速钢，高速钢的发展见表1。20世纪30年代出现了硬质合金刀具，但高速钢工艺性能优越，尤其是强度和韧性匹配良好,用来制造复杂刀具、薄刃和受冲击的刃具,是硬质合金难以比拟的。长期以来二者并列为最主要的刃具材料，粉末冶金高速钢出现较晚，但将成为今后发展的一个重要方面。

　　类别、性能、用途 高速钢按所含合金元素可分为：①钨系高速钢(W 9～18％)、②钨钼系高速钢(W5～12％，Mo 2～6％)、③高钼系高速钢(W 0～2％，Mo 5～10％)。各系又可按含钒量的多少分为一般含钒量(V 1～2％)和高含钒量（V 2.5～5％）。任何高速钢如含钴 (Co 5～10％)时，又归入钴高速钢。

高速钢按用途可分为综合性通用型高速钢和特种用途高速钢两类。通用高速钢广泛用于制作各种金属切削普通刀具（如钻头、丝锥、锯条）和精密刀具（如滚刀、插齿刀、拉刀）。被切削材料一般硬度 HB≤300。特种用途高速钢又可分为高钒高速钢，一般含钴高速钢和超硬型(HRC 68～70)高速钢(表2)。

　　高速钢主要用途是制造高速切削工具，除具有高硬度（一般大于HRC 63,高的可达HRC 68～70）,高耐磨性和足够韧性外，还要有在高速切削下刀刃不因发热而软化的耐热性。耐热性通常用红硬性衡量,也就是在580～650℃把钢先后加热4次，每次保温 1小时后空冷，然后在室温下测定其硬度值。高速钢的韧性通常用弯曲强度和冲击值来衡量。近年来，高速钢应用于制造冷作模具，在使用性能上主要要求有高的抗压屈服强度，高的耐磨性和高韧性，而对耐热性则要求不高，因此可采用较低的温度淬火。
　　高速钢的合金元素 主要有碳、钨、钼、铬、钒、钴等，其作用分述如下：
　　碳 一般含碳量为0.70～1.65％，以保证足够的碳与各种碳化物形成元素相配合。通常采用平衡碳(Cs)近似计算公式求得最佳的二次硬化效果的含碳量：

Cs％=0.033W％+0.063Mo％+0.060Cr％+0.200V％

式中Cs是假设W、Mo、Cr、V与C形成W2C(或Fe4W2C)、Mo2C(或Fe4Mo2C)、Cr26C6、V4C3时碳与各元素的定比关系而定出的。随着钢中含碳量逐渐接近Cs，二次硬化效果(硬度和红硬性)也逐步上升到最高值，而韧性则随之下降。因此只在超硬高速钢中含碳量采用接近Cs的成分,为了保持通用型高速钢的高韧性,含碳量一般比Cs低0.15～0.30％。至于用于载荷较低的低合金高速钢，实际含碳量可能还超过Cs。
　　钨和钼 高速钢回火时产生二次硬化最基本的合金元素。钨和钼作用相似，Mo的原子量约为W的一半,一般可用 1％Mo取代2％W。高速钢中最主要的碳化物M6C（M代表金属）是以Fe、Mo、W为主的复合碳化物,它在淬火时部分固溶，回火时又以M2C碳化物弥散析出,使钢强化，提高硬度和耐磨性,剩下未溶的M6C碳 化物（主要来自共晶碳化物）可阻止淬火加热时的晶粒长大和增加耐磨性。含钼的高速钢铸态共晶碳化物网较细薄，易于加工破碎，分布较均匀，颗粒较小，热塑性 和韧性也较高；但含钼的钢易脱碳，淬火过热敏感性也较大，而钨钢在此方面正与之相反。因此钨和钼适当配合，能获得综合性能更好的钢种。
　　铬 为保证钢的高淬透性,各种高速钢都含铬4％左右。钢中形成以铁铬为主的M26C6碳化物，铬也可溶于M6C与MC中形成合金碳化物,促使这些难溶碳化物淬火时较多地固溶。使淬火马氏体具有足够的碳和合金元素,有利于回火时大量析出 M2C与MC。所以铬对二次硬化也有间接作用。此外，含 4％铬对高速钢的抗氧化性起重要作用。
　　钒 所有高速钢都含钒 1％以上。碳化钒淬火加热时可部分固溶，回火时析出弥散的MC型碳化钒，有力地增强二次硬化作用；未溶的碳化钒有助于阻止淬火加热时晶粒长大，而且由于硬度极高，能显著提高钢的耐磨性；但降低了可磨削性。高钒钢中如能采取措施细化一次碳化物MC的颗粒，可改善磨削性。目前，最有效的办法是用雾化法快速冷却钢液得到合金粉末，制成粉末冶金高速钢，使一次碳化物得到细化。
　　钴 钴本身不形成碳化物，其作用主要是增加回火时析出 MC、M2C的形核率，减缓其聚集长大速度。此外，钴可提高高速钢晶界熔化温度，因而提高钢的淬火温度，使奥氏体内的合金度增大。这些作用都有效地提高了高速钢的耐热性，但钴含量过高时也会降低钢的韧性。
　　工艺性能 工艺性能也是高速钢的重要指标。首先，要有良好的热塑性，以便充分破碎共晶碳化物和加工成形；其次，要有低的退火硬度，以便在生产过程中进行冷成形和切削 加工。其他工艺性能如过热不敏感性，脱碳不敏感性，低的淬火变形性，在电阻焊和摩擦焊中与柄部碳钢结合的良好焊接性能等也很重要，尤其是磨削性，对于制造 复杂刀具是极其重要的。
　　保证碳化物充分破碎、细化并均匀分布（见图），历来是高速钢生产工艺和提高质量的关键问题。为此，高速钢应采用低温浇铸工艺，选择良好锭型，并根据钢材规格选用足够大的压缩比。中国自1965年以来采用扁锭生产高速钢，其优点为显著加快钢锭凝固速度，从而改善了钢材的碳化物不均匀度和低倍组织。大尺寸钢材多采用电渣重熔钢锭。锻造开坯、轧制成材的工艺有利于提高质量。高速钢的热加工温度、变形量和退火制度,对钢材的热处理性能,尤其是对淬火后的晶粒度有明显的影响，须严加控制。热加工中如终锻(轧)温度过高，变形量不足或已经过一次淬火，但未经充分退火又进行第二次淬火，会出现特殊闪光的萘状断口，从而显著降低钢的韧性，使刀具脆崩。近年来还采用快锻液压机开坯、精锻机成材的新工艺。

　　高速钢需通过特殊的热处理才能获得所需的性能。一般淬火温度均接近这种钢的熔化温度，例如高钨钢为1270～1290℃,钨钼钢为1210～1240℃,高钼钢为1180～1210℃，一般采用540～560℃回火三次，以得到二次硬化的最佳效果。对韧性和红硬性有不同要求时，可适当调整淬火温度。
　　粉末冶金高速钢可保证碳化物细小和均匀分布，对改善高碳高钒高速钢的磨削性、改进热加工性，减少淬火变形以及提供碳化物质量优异的大尺寸钢材确有独特 优点；可以生产出合金含量更高和切削能力较大的高速钢。近年来高速钢刀具的真空热处理获得广泛应用；刀具的氧氮化、碳氮氧共渗等表面化学热处理，也正在普 遍采用，尤其是化学气相沉积法和物理气相沉积法的发展，可进一步提高刀具的使用寿命。

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（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）

1 .单项选择（第1题~第160题。选择一个正确的答案，2 将响应的字母填入题被的括号中。每题0.2分，3 满分80。）

2. 职业道德的内容不 包括（ ）。 A、职业道德意识 B、职业道德行为规范 C、从业者享有的权利 D、职业守则 3. 职业道德基本规范不
4. 包括（ ）。 A、 遵纪守法廉洁奉公 B、公平竞争，B、 依法办事 C、爱岗敬业忠于职守 D、服C、 务群众奉献社会
5. 爱岗敬业就是对从业人员（ ）的首要要求。 A、 工作态度 B、工作精神 C、工作能力 D、以上均可
6. 遵守法律法规不7. 要求（ ）。 A、 遵守国家法律和政策 B、遵守劳动纪律 C、遵守安全操作D、延长劳动时间
8. 具有高度责任心应做到（ ）。 A、 责任心强，B、 不C、 辞辛苦，D、 不E、 怕麻烦 B、不F、 徇私情，G、 不H、 谋私利 C、讲信誉，重形象 D、光明磊落，表里如一
9. 违反安全操作规程的是（ ）。 A、执行国家劳动保护政策 B、可使用不熟悉的机床和工具 C、遵守安全操作规程 D、执行国家安全生产的法令、规定 7 不8 爱护设备9 的做法是（ ）。 A 保持设备清洁 B正确使用设备 C、自己修理设备 D、及时保养设备
8．不符和着装整洁 文明生产要求的是（ ）。 A、 按规定穿戴好防护用品 B、遵守安全技术规定 C、优化工作环境 D、在工作中吸烟
9．圆柱被倾斜于轴线的平面切割后产生的截交线为（ ）。 A、 圆形 B、矩形 C、椭圆 D、直线
10．具有互换性的零件应是（ ）。 A、相同规格的零件 B、不同规格的零件 C、相互配合的零件 D、形状和尺寸完全相同的零件
11．QT900—2的硬度范围在（　）ＨＢＳ。　　Ａ、１３０～１８０　　Ｂ、１７０～２３０　　Ｃ、２２５～３０５　　Ｄ、２８０～３６０
１２.高温回火主要适用于（　）。Ａ、各种刃具　　Ｂ、各种弹簧　　Ｃ、各种轴　　　Ｄ、各种量具
13.属于防锈铝合金的牌号是（ ）。 .Ａ、５Ａ０２（ＬＦ２１）　Ｂ、2A119110 C、7A04（LC4） D、2A70（LD7）
14.普通黄铜H68平均含锌量为（ ）% A、6 B、8 C、68 D、32
15.V带的截面形状为梯形，与轮槽相接的（ ）为工作面。 A、所有表面 B、低面 C、两侧面 D、单侧面
16.切削时切削刃会受到很大的压力忽然冲击力，因此刀具必须具备足够的（ ）。 A、硬度 B、强度和韧性 C、工艺性 D、耐磨性
17.（ ）是在钢中加入较多的钨、钼、钒等合金元素，用于制造形状复杂的切削刀具。 A、 硬质合金 B、高速钢 C、合金工具钢 D、碳素工具钢
18.高速钢的特点是高硬度、高耐磨性、高热硬度，热处理（ ）等。 A、变形大 B、变形小 C、变形严重 D、不变形
19.硬质合金的特点是耐热性（ ），切削率高，但刀片强度、韧性不及工具钢，焊接刃磨工艺交差。 A、好 B、差 C、一般 D、不确定
20.表示主运动及进给运动大小的参数是（ ）。 A、切削速度 B、切削用量 C、进给量 D、切削深度
21.游标量具中，主要用于测量工作的高度尺寸和进行划线的工具叫（ ）。 A、游标深度尺 B、游标高度尺 C、游标齿厚尺 D、外径千分尺
22.（ ）上装有活动量爪，并装有游标和金固螺钉。 A、尺框 B、尺身 C、尺头 D、微动装置
23.不能用游标卡尺去测量（ ），因为游标卡尺存在一定的示值误差。 A、齿轮 B、毛坯件 C、成品件 D、高精度件
24.千分尺微分筒转动一周，测微螺杆移动（ ）mm. A．0.1 B，0.01 C.1 D.0.5
25.千分尺读数时（ ）。 A、不能取下 B、必须取下 C、最好不取下 D、先取下，再锁紧，然后读数
26.（ ）由百分表和转用架组成，用于测量孔的直径和孔的形状误差。 A 外经百分表 B、杠杆百分表 C、内经百分表 D、杠杆千分尺
27.车床主轴的生产类型为（ ）。 A、单件生产 B、成批生产 C、大批量生产 D、不确定
28.轴类零件孔加工应安排在调制（ ）进行。 A、以前 B、以后 C、同时 D、前或后
29.减速器箱体加工过程第一阶段完成（ ）、连接孔、定位孔的加工。 A、侧面 B、端面 C、轴承孔 D、主要平面
30.箱体重要加工表面要划分（ ）两个阶段。 A、 粗、精加工 B、基准非基准 C、大与小 D、内与外
31.圆柱齿轮传动的精度要求有运动精度、工作平稳性（ ）等几个方面精度要求。 A、几何精度 B、平行度 C、垂直度 D、接触精度
32.车床主轴齿轮精车前热处理方法为（ ）。 A、正火 B、淬火 C、高频淬火 D、表面热处理
33.润滑剂的作用有润滑作用、冷却作用、（ ）、密封作用等。 A、防锈作用 B、磨合作用 C、静压作用 D、稳定作用
34.润滑剂有润滑油、润滑脂和（ ）。 A、液体润滑剂 B、固体润滑剂 C、冷却液 D、润滑液
35.常用固体润滑剂有石墨、二流化铝、（ ）。 A、润滑脂 B、聚四氟乙烯 C、钠基润滑脂 D、锂基润滑脂
36.錾削时的切削角度，应使后角在（ ）之间，以防錾子扎入或滑出工件。 A、10°~15° B、12°~18° C、15°~30° D、5°~8°
37. 伸缝锯削时，当锯缝的深度超过锯弓的高度应将锯条（ ）。 A、从开始连续锯到结束 B、转过90°从新装夹 C、装的松一些 D、装的紧一些 38.锉削外圆弧面时，采用对着圆弧面锉的方法适用于（ ）场合。 A、粗加工 B、精加工 C、半精加工 D、粗加工和精加工
39.后角刃磨正确的标准麻花钻，其横刃斜角为（ ）。 A、 20°~30° B、30°~45° C.50°~55° D、55°~70°
40.关于转换开关叙述不正确的是（ ）。 A、组合开关结构较为紧凑 B、倒顺开关手柄只能在90度范围内旋转 C、组合开关常用于机床控制线路中 D.倒顺开关多用于大容量电机控制线路中。
41.熔断器的种类分为（ ）。 A、 瓷插式和螺旋式两种 B、瓷保护式和螺旋式两种 C、瓷插式和卡口式种 D、瓷保护式和卡口式两种
42.接触器分类为（ ）。 A、交流接触器和支流接触器 B、控制接触器和保护接触器 C、主要接触器和辅助接触器 D、电压接触器和电流接触器 43.使用万能表不正确的是（ ）。 A、测支流时注意正负极 B、测量档位要适当 C、可带电测量电阻 D、使用前要调零
44.符合钳型电流表工作特点的是（ ）。 A、必须在断电时使用 B、可以带电使用 C、操作较复杂 D、可以测量电压
45.电动机的分类不正确的是（ ）。 A、交流电动机和直流电动机 B、异步电动机和同步电动机 C、三相电动机和但相电动机 D、控制电动机和动力电动机
46.不符合安全生产一般常识的是（ ）。 A、按规定穿戴好防护用品 B、清楚切屑要使用工具 C、随时清除油污积水 D、通道上下少放物品
47.环境保护法的基本任务不包括（ ）。 A、促进农业开发 B、保障人民健康 C、 维护生态平衡 D、合理利用自然资源
48.不属于岗位质量要求的内容（ ）。 A、对各种岗位质量工作的具体要求 B、市场需求走势 C、工艺规程 D、各项质量记录
49.主轴零件图的键槽采用局部剖和（ ）的方法表达，这样有利于表注尺寸。 A、移出剖面 B、剖面图 C、旋转剖视图 D、全剖视图
50.图样上符号⊥是（ ）公差叫（ ）。 A、位置，垂直度 B、形状，直线度 C、尺寸，偏差 D、形状，圆柱度
51.偏心轴的结构特点是两轴线平行而（ ）。 A、重合 B、不重合 C、倾斜30° D、不相交
52.平行度、同轴度同属于（ ）公差。 A、尺寸 B、形状 C、位置 D、垂直度
53.两拐曲轴颈的（ ）清楚地反映出两曲轴颈之间互成180夹角。 A、俯视图 B、主视图 C、剖视图 D、半剖视图
54.齿轮零件的剖视图表示了内花键的（ ）。 A、几何形状 B、相互位置 C、长度尺寸 D、内部尺寸
55.齿轮的花键宽度8 0.065 0.035 ，最小极限尺寸为（ ）。 A、7.935. B、7.965 C、8.035 D、8.065
56.画零件图的方法步骤是：1.选择比例和图幅；2.布置图面，完成底稿；3.检查底稿后，再描深图形；4.（ ）。 A、填写标题栏 B、布置版面 C、标注尺寸 D、存档保存
57.C630型车床主轴全剖或局部剖视图反映出零件的（ ）和结构特律。 A、 表面粗糙度 B、相互位置 C、尺寸 D、几何形状
58.CA6140型车床尾座的主视图采用（ ），它同时反映了顶尖、丝杠、套筒等主要结构和尾座体、导板等大部分结构。 A、 全部面 B、阶梯剖视 C、局部剖视 D、剖面图
59.识读装配图的方法之一是从标题栏和明细表中了解部件的（ ）和组成部分。 A、比例 B、名称 C、材料 D、尺寸
60.若蜗杆加工工艺规程中 工艺路线长、工序多则属于（ ）。 A、 工序基准 B、工序集中 C、工序统一 D、工序分散
61.采用两顶尖偏心中心孔的方法加工曲轴轴颈，关键是两端偏心中心孔的（ ）保证。 A、尺寸 B、精度 C、位置 D、距离
62.（ ）与外圆的轴线平行不重合的工件，称为偏心轴。 A、 中心线 B、内径 C、端面 D、外圆
63.相邻两牙在中径线上对应两点之间的（ ），称为螺距。 A、 斜线距离 B、角度 C、长度 D、轴线距离
64.增大装夹时的接触面积，可采用特制的（ ）和开缝套筒，这样可使夹紧力P布均匀，减小工件的变形。 A、 夹具 B、三爪 C、四爪 D、软卡爪
65.数控车床采用（ ）电动机经滚珠杠传到滑板和刀架，以控制刀具实现纵向（Z向）和横向（X向）进给运动。 A、 交流 B、伺服B、 C、异步 D、同C、 步
66.伺服驱动系统由伺服驱动电路和驱动装置组成，驱动装置主要有（ ）电动机，进给系统的步进电动机或交、支流伺服电动机等。 A、 异步 B、三相 C、主轴 D、进给
67.数控车床切削用量的选择，应根据机床性能、（ ）原理并结合实践经验来确定。 A、 数控 B、加工 C、刀具 D、切B、 削
68.编制数控车床加工工艺时，要求装夹方式要有利于编程时数学计算的（ ）性和精确性。 A、 可用 B、简便 C、工艺 D、辅助
69.空间直角坐标系中的自由体，共有（ ）各自由度。 A、七 B、五 C、六 D、八
70．长方体工件的侧面*在两个支撑点上，限制个自由度。 A、三 B、两 C、一 D、四
71.欠定位不能保证加工质量，往往回产生废品，因此（ ）允许的。 A、 特殊情况下 B、可以 C、一般条件下 D、绝对不B、
72.重复定位能提高工的（ ），但对工件的定位精度有影响，一般是不允许的。 A、 塑性 B、强度 C、刚性 D、韧性
73.夹紧力的（ ）应与支撑点相对，并尽量作用在工件刚性较好的部位，以减小工件变形。 A、 大小 B、切B、 点 C、作用点 D、方向 74.螺钉夹紧装置，为防止螺韧拧紧时对主工件造成压痕，可采用（ ）压块装置。 A、滚动 B、滑动 C、摆动 D、振动
75.偏心夹紧装置中心轴的转动中心与几何中心（ ）。 A、 垂直 B、不B、 平行 C、平行 D、不C、 重合
76.偏心工件的装夹方法有：两顶尖装夹、四爪卡盘装夹、三爪卡盘装夹、偏心卡盘装夹、双重卡盘装夹、（ ）夹具装夹等。 A、组合 B、随行 C、专用偏心 D、气动
77.高速钢具有制造简单、刃磨方便、（ ）韧性好和耐冲击等优点。 A、 安装方便 B、刃口锋利 C、结构简单 D、重量轻
78.硬质合金含钨量多的（ ），含钴秒量多的强度高、韧性好。 A、 硬度高 B、耐磨性好 C、工艺性好 D、制造简单
79.钨钛钴类硬质合金是由碳化钨、碳化钛和（ ）组成 A、钒 B、铌 C、钼 D、钴
80.负前角仅适用于硬质合金车刀车削锻件、铸件毛坯和（ ）的材料。 A、 硬度低 B、硬度很高 C、耐热性 D、强度高
81.高速钢车刀加工中碳钢和中碳合金钢时前角一般为（ ）。 A、6度～８度　Ｂ、３５度～４０度　Ｃ、-１５度　　Ｄ、２５度～３０度
82.车刀的后角可配合前角调整好刀刃的（ ）和强度。 A、 宽度 B、锐利程度 C、长度 D、高度
83.主偏角影响刀尖部分的强度与（ ）条件，影响切削力的大小。 A、 加工 B、散热 C、刀具参数 D、几何
84.刀头宽度粗车刀的刀头宽度应为1/3螺距宽，精车刀的刀头宽应（ ）牙槽底宽。 A、 小于 B、大于 C、等于 D、为1/2
85.刀具的（ ）要符合要求，以保证良好的切削性能。 A、 几何特性 B、几何角度 C、几何参数 D、尺寸
86.高速钢刀具的刃口圆弧半径最小可磨到（ ）。 A、10～１５um　Ｂ、１～２mm　　Ｃ、０.１～０.３mm　Ｄ、５０～１００um
87.高速钢梯形螺纹精车刀的牙形角（ ）。 A、 15度正负10分 B、30度正负10分 C、30度正负20分 D、29度正负10分
88.工件的精度和表面粗糙度在很大长上决定与主轴部件的刚度和（ ）精度。 A、测量 B、形状 C、位置 D、回转
89.当纵向机动进给接通时，开合螺母也就不能合上，（ ）接通丝杠传动。 A、 开机 B、可以 C、通电 D、不B、 会
90.CA6140车床开合螺母机由半螺母、（ ）、槽盘、锲铁、手柄、轴、螺钉和螺母组成。 A、圆锥销 B、圆柱销 C、开口销 D、丝杠
91.中滑板丝杠与（ ）部分由前螺母、螺钉、中滑板、后螺母、（ ）和锲块组成。 A、圆锥销 B、丝杠 C、圆柱销 D、光杠
92.进给运动则是将主轴箱的运动交换（ ）箱，再经过进给箱变速后由丝杠和光杠驱动溜板箱、床鞍、滑板、刀架，以实现车刀的进给运动。 A、 齿轮 B、进给 C、走刀 D、挂轮
93.主轴上的滑移齿轮Z=50向右移，使（ ）式离合器M2接合时，使主轴获得中、低转速。 A、摩擦 B、齿轮 C、超越 D、叶片
94.当卡盘本身的精度较高，装上主轴后圆跳动大的主要原因是主轴（ ）过大。 A、 转速 B、旋转 C、跳动 D、间隙
95.主轴轴承间隙过小，使（ ）增加，摩擦热过多，造成主轴温度过高。 A、 应力 B、外力 C、摩擦力 D、切B、 削力
96.参考点与机床原点的相对位置由Z向X向的（ ）挡块来确定。 A、测量 B、电动 C、液压 D、机械
97.细长轴工件图样上的（ ）画法用移出剖视表示。 A、外圆 B、螺纹 C、锥度 D、键槽
98.加工细长轴一般采用（ ）装夹方法。 A、 一夹一顶 B、两顶尖 C、鸡心夹 D、专用夹具
99.车削细长轴时一般选用45度车刀、75度左偏刀、90度左偏刀、切槽刀、（ ）刀和中心钻等。 A、 钻头 B、螺纹 C、挫 D、铣
100.测量细长轴（ ）公差的外径时应使用游标卡尺。 A、 形状 B、长度 C、尺寸 D、自由
101.为避免中心架支撑直接和（ ）表面接触，安装中心架之前，应先在工件中间车一段安装中心架支撑爪的沟槽，这样可减小中心架支撑爪的磨损。 A、光滑 B、加工 C、内孔 D、毛坯
102.在整个加工过程中，支撑爪与工件接触处应经常加润滑油，以减小（ ）。 A、 内应力 B、变形 C、磨损 D、粗糙度
103.跟刀架固定在床鞍上，可以跟着车刀来抵消（ ）切削力。 A、主 B、轴向 C、径向 D、横向
104.调整跟刀架时，应综合运用手感、耳听、墓测等方法控制支撑爪，使其轻轻接触到（ ）。 A、顶尖 B、机床 C、刀架 D、工件
105.伸长量与工件的总长度有关，对于长度较短的工件，热变形伸长量（ ），可忽略不计。 A、一般 B、较大 C、较小 D、为零
106.加工细长轴时，如果采用一般的顶尖，由于两顶尖之间的距离不变，当工件在加工过程中受热变形伸长时，必然会造成工件（ ）变形。 A、 挤压 B、受力 C、热 D、弯曲
107.偏心工件的安装夹方法有：两顶尖装夹、四爪卡盘装夹、三爪卡盘装夹、偏心卡盘装夹、双重卡盘装夹、（ ）夹具装夹等。 A、专用偏心 B、随行 C、组合 D、气动
108.两顶尖装夹的优点是安装时不用找正，（ ）精度较高。 A、 定位 B、加工 C、位移 D、回转
109．垫片的厚度近似公式计算中△e表示试车后，（ ）偏心距与所要求的偏心距误差既：（△e=e-e测） A、实测 B、理论 C、图纸上 D、计算
110．偏心卡盘分两层，底盘安装在（ ）上，三爪定心卡盘安装上偏心体上，偏心体与底盘燕尾槽配合。 A、 刀架 B、尾坐 C、卡盘 D、主轴
111．双重卡盘装夹工件安装方便，不需调整，但它的刚性叫差，不宜选择较大的（　），适用于小批量生产。Ａ、车床　Ｂ、转速　Ｃ、切身　Ｄ、切削用量
112．车削偏心轴的专用偏心夹具，偏心套做成（ ）形，外圆夹在卡盘上。 A、 矩形 B、圆柱 C、圆锥 D、台阶
113．曲轴车削中除保证各曲柄（ ）对主轴径的尺寸和位置精度为，还要保证曲柄轴承间的角度要求。 A、机构 B、遥杆 C、滑块 D、轴颈
114．为了减小曲轴的弯曲和扭转变形，可采用两端传动或中间传动方式进行加工。并尽量采用有前后刀架的机床使加工过程中产生的（ ）互相抵消。 A、切削力 B、抗力 C、摩擦力 D、夹紧力
115．测量曲轴量具有游标卡尺、千分尺、万能角度尺、（ ）、螺纹环规等。
A钢直尺 B、测微仪 C、卡规 D、秒表
116. 车削曲轴前应先将其进行划线，并根据划线（ ）。
A、 切B、 断 B、加工 C、找正 D、测量
117. 用花盘车非整圆孔工件时，先把花盘盘面精车一刀，把V形架轻轻固定在（　）上，
把工件圆弧面*Ｖ形+架上用压板轻压。
Ａ刀架　　Ｂ角铁　　Ｃ主轴　　Ｄ花盘
１１８。车削非整圆孔工件时注意在花盘上加工时。工件。定位件.（　）等要装央牢固。
Ａ　平衡块　　　Ｂ垫铁　Ｃ螺钉　　Ｄ螺母
１１９.工件图样中的梯形螺纹（　）轮廓线用出实线表示。
Ａ刨面　　Ｂ中心　　Ｃ牙形　　　Ｄ小径、
１２０.车削梯形螺纹的刀具有.４５.９０.车刀.切槽刀.（ ）螺纹刀.中心钻等。
A矩形 B 梯形 C 三角形 D 菱形
121.梯形螺纹的测量一般采用（ ）测量大发测量螺纹的中径。
A.辅助 B.法向 C.圆周 D.三针
122.低速车削螺距小于4mm的梯形螺纹时，可以一把梯形螺纹刀并用少量（ ）进给车削成型。
A.横向 B.直接 C.间接 D.左右
123.梯形螺纹分米制梯形螺纹和（ ）梯形螺纹两种。
A.英制 B.公制 C.30° D.40°
124.梯形螺纹的代号用“Tr”表示及公称直径和（ ）表示。
A.牙顶宽 B.导程 C.角度 D.螺距
125.加工Tr36×6的梯形螺纹时，它的牙高为（ ）mm。
A.3.5 B.3 C.4 D.3.25
126粗车螺距大于4mm的梯形螺纹时，可采用（ ）切削法或车直槽法。
A.左右 B.直进 C.直进 D.自动
127.精车矩形螺纹时，应采用（ ）法加工。
A.直进 B.左右切削 C.切削槽 D.分度
128.加工矩形42×6的内螺纹时/其小径D1为（ ）mm。
A.35 B.38 C.37 D.36
129.蜗杆的法向齿厚应单独画出（ ）抛视，并标注尺寸及粗糙度。
A.螺旋 B.半 C.局部移出 D.全
130.粗车是，使涡杆牙形基本成型；精车是，保证齿形螺距的（ ）尺寸。
A.角度 B.外径 C.公差 D.法向齿厚
131.涡杆的齿形和（ ）螺纹的相似，米制我感的牙型角为（ ）度。
A.锯齿形 B.矩形 C.方牙 D梯形
132.法向直廓涡杆又称ZN涡杆，这种涡杆在法向平面内齿形为直线，而在垂直于轴线（ ）的内齿形为延长线渐开线，所以又称延长线开线涡杆/
A.水平面 B.基面 C.剖面 D.前面
133.涡杆的齿顶圆直径用字母“（ ）”表示。
A.da B.df C.sn D.h
134.涡杆的齿形角是在通过涡杆的剖面内，轴线的面与（ ）之间的夹角。
A.端面 B.大径 C.齿侧 D.齿根
135.根据多线涡杆在轴向个圆周上等距分布的特点，分线方法有轴向线和（ ）。
A.圆周 B.角度 C.齿轮 D.自动
136.车削轴向模数mx=3的双线涡杆，如果车床小滑板刻度盘每格为0.05mm，小滑板应转过的格数为（ ）。
A.123.528 B.188.496 C.169.12 D.147.321
137.利用百分表和量块分线时，把百分表固定在刀架上，并在床鞍上装一（ ）拦块。
A.横向 B.可调 C.滑动 D.固定
138.在一般情况先，角换齿轮Z1到主轴之间的传动比是1：1，Z1转过的角度（ ）工件转国的角度。
A.不等于 B.大于 C.小于 D.等于
139.利用三爪卡盘分线时，只需把后顶尖松开，把工件连同（ ）夹头转动一个角度，由卡盘的另一炸拔动，在顶好后顶尖，就可以车削第二天的罗螺纹槽。
A.鸡心 B.钻 C.浮动 D.弹簧
140.多孔插盘装在车床的主轴上，转盘上有12个等份的，精度很高的（ ）插孔，它可以对2、3、4、6、8、12线涡杆进行分线。
A.安装 B.定位 C.圆锥 D.矩形
141.车削法向直廓涡杆时，采用垂直装刀法。即装夹打时，应使车刀两侧刀刃组成的平面与赤面（ ）。
A.相交 B.平行 C.垂直 D.重合
142.粗车涡杆时，背刀量过大，会发生：啃刀“现象，所以在车削过程中，应控制切削用量，防止“（ ）”。
A.啃刀 B.扎刀 C.加工硬化 D.积屑瘤
143.加工飞轮量具有：（ ）及一般游标卡尺个一把、125~150mm千分尺、内径百分表等。
A.中型 B.大型 C.小型 D微型
144.车削飞轮时，将工件支顶在工作台上，找正夹牢并粗车一个端面为（ ）面。
A.基 B.装夹 C.基准 D.测量
145.测量连接盘的量具有：游标卡尺、钢直尺、千分尺、塞尺、（ ）尺、内径百分表等。
A.深度 B.高度 C.万能角度 D.直角
146.当检验高精度轴向尺寸是量具应选择：检验（ ）、量快、百分表及活动架等。
A.弯扳 B.平板 C.量块 D.水平仪
147.选好量块组合尺寸后，将量块*近工件放置在检验平板上，用百分表在量块校正对准（ ）。
A.尺寸 B.工件 C.量块 D.零位
148.量块是精密量具，使用时要注意防腐浊，防（ ），切不可撞击。
A.划伤 B.烧伤 C.撞 D.潮湿
149.圆锥齿轮的零件图中，锥度尺寸计算属于（ ）交点尺寸计算。
A.理论 B圆弧 C.直线 D.实际
150.若齿面锥度为26°、33′54〃，背锥角为（ ），此刻背锥面与齿面之间的夹角是86·56′23¨。
A.79·36′45 ″ B66·29′23″ .C.84· D.90·25′36″
151.测量两平行非完整孔的中心距时，用内径百分表或杆式内径千分尺直接侧出两孔间的最大距离，然后减去两孔得失机半径之（ ），所得的差即为两孔的中心距。
A.积 B差 C.和 D.商
152.用正弦规检验锥度的方法：应先从有关表查出莫氏圆锥的圆锥角a，算出圆锥的（ ）2/a.
A.斜角 B.全角 C.补角 D.半角
153.正弦规有工作台、两个直径相同的精密圆柱、（ ）挡板和后挡板等零件组成。
A.下 B.前 C.前 D.侧
154.使用正弦规测量时，在正弦规的一个圆柱下垫上一组量块，量块组的高度可根据被侧的工件的圆锥通过（ ）获得。
A.计算 B.测量 C.校准 D.查表
155.使用中心距为200mm的正弦规，检验圆锥角为（ ）的莫式圆锥塞规，起圆柱下应垫量块组尺寸是5.19mm。
A.2°29′36″ B.2°58′24″ C.3°12′24″ D.3°02′33″
156.测量外圆锥时，将工件的小端立在检验板上，两量棒放在平板上紧*工件，用千分尺侧出两量棒之间的距离，通过（ ）即可见解侧出工件小端直径。
A.换算 B.测量 C.比较 D.调整
157.把直径D1的大钢球放入锥孔内，用高读尺侧出钢球D1最高点到工件的距离，通过计算侧出工件（ ）的大小。
A. 圆锥角 B.小径 C.高度 D.孔径
158.梯形螺纹（ ）测量中径的方法与测量普通螺纹中径的方法相同，只市千分尺（ ）值M的计算公式不同。
A.绝对 B.读数 C.理论 D.相对
159.三针测量涡杆分度圆直径时千分尺读数值M的计算公式：M=2d+3.924dD-( )m。
A.1.866 B.4.414 C3.966 D.4.316
160.测量法向齿后时，先把齿高卡尺调正到齿顶尺寸，同时使齿后卡尺(的 )面与齿侧平行，这时厚卡尺侧得的尺寸就是法向齿厚的实际尺寸。
A.侧 B.基准 C.背 D.测量
二判断题（第161~第200题。将判断结果填在括号中。正确的填：“√”，错误的填“×”。每体0.5分，满分20分。）
（ ）161.职业道德的实质内容是建设全新的社会主义劳动关系。
（ ）162.工作长地的合理布局，有利于提高劳动生产率。
（ ）163.基准孔的公差带可以在零线下侧。
（ ）164.标注配合公差代号是分子表示孔的公差带号，分母表示轴的公差代号。
（ ）165.带传动是由带轮和带组成。
（ ）166.按齿轮形状不同可将齿轮传动分为值齿传动和圆锥齿轮传动两类。
（ ）167.螺旋传动主要是由螺秆、螺母和螺栓组成。
（ ）168.碳素工具钢和合金工具钢用于制造中、低速成型刀具。
（ ）169.有较低的魔擦系数，能在200℃高温内工作，常用于重载滚动轴承的是石墨润滑脂。
（ ）170.锯削时，手锯推出为切削过程，应施加压力，返回行程不切削，不加压力做自然拉回。
（ ）171.扩孔时的进给量为钻孔的1.5~2倍，切削速度为钻孔的1/2。
（ ）172.不要在起重机掉臂下行走。
（ ）173.曲轴颈的偏心距是以另一个曲轴颈的轴心线为基准。
（ ）174。CA6140型车床尾座压紧在车床上，扳动受柄带动偏心轴转动，可使拉杆带动杠杆和压板升降，这样就可以压紧或松开尾座，
（ ）175.画装配图要根据零件图的实际大小和复杂程度，确定合适的比例和图幅。
（ ）176.深孔加工的关键是如何解决深孔钻的几何形状和冷却、排屑问题。
（ ）177.操作方便，安全省力，夹紧速度快。
（ ）178.加工细长轴时，三爪跟刀架比两爪跟刀架底使用效果好。
（ ）179.钨钛钽钴类硬质合金主要用手加工高温合金、高锰钢、不锈钢、合金金铸铁等难加工材料。
（ ）180.X轴位于与工件测量面相平行的一面内，垂直于工件旋转轴线的方向。
（ ）181.增量编程格式如下：U— W—。
（ ）182.数空车床在编制加工程序的时候，有直径与半径变成法两种方式。
（ ）183.外圆与内孔偏心的零件叫偏心轴。
（ ）184.四炸卡盘车偏心时，只要按已划好的偏心找正，就能使偏心轴线与车床主轴轴线重合。
（ ）185.在花盘上加工非正圆孔时，花盘平面只准凸。
（ ）186.精车非正言孔时切削用量要小、防止因端绪车削时孔的形状精度超差。
（ ）187.矩形螺纹的各部分尺寸一般标注再左视图上。
（ ）188.车削大螺距的矩形螺纹时先用只进法车至槽低尺寸，再用类似左、右偏刀的精车刀分别精车螺纹的两侧面。
（ ）189.
（ ）190.锯齿型螺纹车刀的刀尖角对称且相等。
（ ）191.连接盘类零件图的剖面线用醋实线画出。
（ ）192.大型和重型壳体类零件要在立式车床上加工。
（ ）193.立式车床分单柱式和双柱式。
（ ）194.立式车床由于工件及工作台的重力，因而不能长期保证机床精度。
（ ）195.操作立式车床时只饿能在主传动机构停止运转后测量工件。
（ ）196.量块主要用来进行相对测量的量具
（ ）197.偏心工件图样中，偏心距为5±0.05，其公差为0.05mm。
（ ）198.测量偏心机是，应把V形架放在检验平板上，工件V形架中检测。
（ ）199.内径千分尺可用来测量两平行完整孔的心距]
（ ）200.Tr36×12（6）表示公称直径为36的梯形双头螺纹，螺距为6mm。

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