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今回からドリル(ツイストドリル)についての書き込みをしたいと思います。
下図参照してください。
　　　　

ド リルってプレート等に最初に穴を明ける工具(刃物)ですよね｡なんか普段普通に使っている私達ですがドリルさんに無理をお願いしているとはおもいません か｡ドリルの中心部(ウエブ部)は他の刃物と違って切削とは言えないような極端なマイナスのすくい角で押し潰し(塑性変形)ているんですよね｡

そ して一般的に押し込み推力の低減の為シンニングという加工をしているかとシンニングの主たる目的はすくい角をプラス側に近づけるようにする為だと思いま すし、あまり取り過ぎると押し潰す加工がメインの加工現場だけに刃先?に加わる負担に耐えられない程貧弱になった心厚(ウエブ)先端部が破損する場合もあ りますので適度のシンニングが望まれます｡

上記ではマイナスのすくい角での押し潰しと表現しましたが以外に他の切削工具と比べると特異な切削機構があります｡それは 1 回転当たりの送り量(Z方向)が同じでも外周部と中心及び近辺では切削螺旋角度(勝手に作った表現です)に違いがあるという事です｡

例えば まる30のドリルの場合で１回転０．４送ると仮定して切削ポイントの螺旋切削
角度と切削長は（注, 計算値です）

　　　　

となり、中心部に近い程角度が大きい（押している状態）事が分かると思います。

※ 中心部に近づく程 逃げ面の逃げ角を大きくする必要性が判るかと思いますが大きくし過ぎますと破損等の副作用が出ます｡ですから一般的に中心部での加工機構は切削ではなく無 理やり押しつぶしながら外側に追いやる加工をしているとしその方が総合的にプラスと判断しているかと思います｡

注１ 直径0(ドリル中心)と表現しましたがこれはあくまで机上の数字であり周速ゼロというのも『現実的には有り得ない』と思います｡ 何故ならﾄﾞﾘﾙまたは被削材に回転を与えている機械の主軸自身の回転による振動また刃先先端に発生する振動(ﾋﾞﾋﾞﾘとか)が常に起きているはずと考 える私なのです｡今回はドリルその２としまして自分なりの刃先の求心性と穴精度を取り上げたいと
思います。

１、求心性
　これは工具に多少の振れがあっても先端部が切削開始すればジゼルポイントまた先端切れ刃角度のバランスと切削条件(送り等)等々の条件により切削抵抗をメインとして動的回転バランスが取れ心が求まるという事だと考えます｡

※ 主軸の保持が不安定な電気ドリルでも期待する穴明けが可能となるのもこの求性があるためだと思います｡
例として下図のような先端形状（オーバーに描いています）でも其なりに動的回転中心が安定します。

　　　　　

ドリル外径中心＝動的回転中心とはなり難いので加工結果としての穴径は基本的に大きくなりますので要注意です。
※ 殆どエッジ部また近辺が回転中心になるにはなりますが｡

ドリル研削盤で研いだドリルは動的バランスが最良と思われますので期待寸法に近い穴に加工されますが、手研の場合には先端角度等が非対称になりやすいので穴径のチェックが必要となります｡


２、穴精度
1､基本的にドリルで加工する穴は
a､ 大径の下穴
b､ ボルトが通る穴
c､ ネジのした穴
d､ 密閉部の通路穴(気体･液体等が通る穴)
e､ 他
等になるかと思います｡

一般的に下記アニメの左のように、主軸－ドリル－切削開始ポイント－ドリル－出口(または一番底)が一直線になるように期待します が、殆どは右アニメの様になるかと思います。　

　　　

※実際は 上アニメ右のように接触部で先端にズレが生じ、その影響が抜け際に行くにつれ拡大され、結果として穴位置誤差が大きくなります｡

例えば(まる20位のきり加工手順)
a､センタ穴明け
b､ドリル加工
ここでセンタ穴の中心とドリルの先端の回転中心がほんの僅か(百分台)ずれます｡
これは求心という長所がドリル先端入り口 部でずれる事により動的軸心に狂いを生じさせ、刃先の進行方向に傾きが発生する為だと考えられます｡

一般的に上記のような加工手順で製品を満足させる事が出来ると思いますがリーマの下穴とかでは極力曲がりは控えるようにした方がよいかと思います｡

※曲がりがあると高精度のリーマ穴（下穴に倣います）の位置度･真直度･円筒度等を満足させるのが難しくなります。
参考迄に下アニメで曲がりの少ない加工手順例を示します｡

　　　　


※必要最短(長さ)のドリルを使用すればなお宜しいです。

このようにドリルの案内を上記アニメの様に 軸心上に設ければ曲がりを最小にする事が可能となりますが、刃物が1本増えたり加工時間が延びます。　ですので総合的に考え、ドリル穴は曲がるものとし高 精度のドリル加工を望まないとする場合が多々あるのも事実ですし私も必要以外上記のような案内を設ける事はしていません｡ すくい角と切削抵抗という事で書き込みをします。

ドリルのすくい角は溝のネジレで決まると一 般的に言われます が、それでは面白くないんでドリルのすくい角は溝のネジレで決まる訳ではないですよ～ーということでお話を進めて行きます､また進入角(リード角)度変化による副作用の書き込みをします。

１、すくい角度の基準は何処なの?
　一般的な言い方としましては下図 1 の Ｅ-Ｆ のドリル軸心を基準として溝のネジレ角度＝Ｈ－Ｇ をすくい角と表現しますが実質的には下図 の刃物移動方向(切削方向 Ａ-Ｂ)に対しての 垂線Ｃ-Ｄ が基準になるかと思います｡

　　　　

　

※基本的にすくい角を示す基準軸はＡ－Ｂに垂直線Ｃ-Ｄ となる。
注個人的な考えですがこれは全ての除去加工に当てはめる事も出来ると思います。


２､ ドリルの切削抵抗
　一般的に切削抵抗は下記のように 3 方向で表現します｡
1） 主分力と送り分力

　　　　


２） 背分力

　　　　


ということでドリル加工において切削抵抗として考えなくていけないのは主分力と送り分力という事になるかと思います｡

３）以外の抵抗
　上記１）２）で切削抵抗の説明をしましたが実際のドリルの中心部は切削と言えない金属の破壊を行っています。

ドリルの場合、この中心部の押しつぶすという機構がスラスト抵抗（送り分力を増大させる大きな要因となっていますがドリル先端のビビリ等不安定要因から守ってくれているお手伝いをしている所でもあります。
※一般的に嫌われていますけどね。

３､ 主たる切削抵抗の方向変化
３．１　上記１と２を整理すると
1）上記 １､ では 刃先の切削リード角(切削方向)はすくい角度の動的基準となるベースになり、すくい角度の基準はその垂線になる｡
２）同 ２､では切削抵抗のメインは主分力(切削方向)である。
３）同じく ３、では主分力ｊは中心に行くに従って送り分力に近づき中心部の除去機構のメインは押しつぶしだけである。

これを纏めると

３．２　スラスト荷重の実体例

　　　　
とうように中心部の切削抵抗がひときわ大きくなりますので一般的に中心部の抵抗低減の為に下図のようなシンニングを設けます。
　　
３．３　スラスト荷重の低減方法例
　　　　
　

※ 実際仕事をする時はこんな事迄考えなくてもいいと思いますし私もそうしています。剛性の小さい被削材（アルミ鋳物等）に1発で穴を明けると不具合(素材と ドリルの相互関係に誤差を生じる場合とか)が生じる場合は心厚分位の下穴を明けたてから目的とする大きなドリルを通したほうがベターかと思います｡ 今回はビビリ現象という事で書き込みをしたいと思います。

バランスカットのドリルでもビビルのですか?て聞こえそうですが、条件によってはビビリが生じます。

ツイスト(ねじれ)ドリルは基本的に『弱剛性のバランスカット式穴明け工具』で下穴の無い状態で安定した穴明けが出来るように製作されていると思います(メーカーさんに聞いた訳ではありませんが?･･･)｡

１、除去加工時に発生するビビリって何でしょう?
　 基本的には振動と考え その振幅また周期等の度合いにより切削面また刃物そして機械･作業者への悪影響有りと判断するものをビビリと表現させて頂きます｡
※故意に振動を利用する場合は除きます｡

２､ ドリルのビビリ現象及びその推測原因
　加工条件
･ 直立ボール盤使用
･ 被削材高剛性
･ 特記以外標準ツイストドリル(長さ含む)使用
･ シンニング有り
･ 自動送りでの加工
･ 切削液使用
とします｡

１） 切削開始時のビビリ現象　（対策案へ戻る）

　　　　　　
　　　
原因＝ 通常ならチゼル部でスラスト方向に圧縮を受けているのですが左図の通りｾﾝﾀｰ穴がある為求心作用がおこし難く不安定となり微細な振動をラジアル またスラスト方向に発生させているのが原因だと思います｡

２）皿ビス等のザグリ加工時のビビリによる切削面の粗さ不良　（対策案へ戻る）
　
　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　
原因＝ 前記　２、の　1)　に同じ。

３） 極端なロングドリル使用(例えばD/L=30以上?)使用時のビビリ　
　　　　　　（対策案へ戻る）

　　　　　　

原因＝ 加工時のスラスト力に負けてド リルが弓状に反って先端部にかかる負荷が一定以上上がらない｡
※ドリル先端の伸び縮みが激しい

４） 加工結果＝おむすび(三角穴)　（対策案へ戻る）
※刃先だけ表現しました。

　　　　　　　　
原因＝ 一定のビビリを動力源とした回転中心部の三角移動が原因の筈です､ドリル1回転毎に中心部が一つ の三角形をつくりその 繰り返しが通称言われるおむすび（三角穴）になるかと思います｡
３角穴は左アニメの赤○が期待する穴とすると３カ所は大きく３カ所が小さくなりそれなりに真円度及び穴寸法精度が低下します。
※数学者に言わせますと4角穴も出来るそうです｡

３､ 対策案
1) 上記２、1)への対策例
原因が正しいとするならスラスト方向の負荷を増やし安定させ切れ刃部の跳ねるのを抑えればよいですね｡
a､ 1回転当たりの送り量を増やす｡
ビビリが増幅するようならすぐ止めて下さい､刃先の破損する確率が高くなります｡
b､ 逃げ角の2番角を小さくし接触長さ（面積）を大きくしする｡
（対策案の４）のaへ戻る）つまりリード角(切れ刃の切削方向)に近づけるという事です｡
　　　　　　　
上図アニメのように切れ刃が鋭利ですとスラスト方向に負荷が余りかからない状態になります。この状態では刃先と被削材と負荷のバランスが不安定になりやすく、刃先が食い込んだりあるいは一定以上の負荷になると刃先が跳ね上がるという現象がおきます。
　　　
その連続が通称言われるビビリとなるかとおもいます。

対策としては

　　　　　　　　
上図のように刃先の逃げ（２番ともいいます）面が被削材にある程度接触するようにした状態で適度にスラスト方向に負荷をかけ、刃先が食い込んだり跳ねたりしないようにします。

上記のような対策すればビビリは激減し、ドリルが穴明けの貫通時に引っ張られる事が無くなります。
c､ 回転数が調整出来るようでしたら下記のように刃物回転数を小刻みに減増させる｡
ｲ 切削開始後振幅が増加した または増えると予測出来たら
ﾛ 回転数を瞬時に変化(下げ)させ 1度ﾋﾞﾋﾞﾘを抑えるようにし
ﾊ 収まりそうになったら再度通常の回転にするようにします。
後は上記 ｲ からのﾊの繰り返しをしながら

センタ穴が無くなるまで加工し、ビビリが収まったら本来の回転数で穴明けします。
※つまりビビリが発生するには何だかの原因があり徐々にまた瞬時に振幅が増加すると考えれば、その元の条件を狂わせる一つ方法としてとして回転数を変化させるという訳です。

d､ 中心部に負荷が掛からない主原因はｾﾝﾀ穴ですからｾﾝﾀ穴を浅くします。

　　　　　　　　　

※これが1番簡単な対策かと考えますし､わたしこの手を使います。

２） 上記２、２）への対策例
a､　前記２、1)への対策案 b を遂行して下さい｡
b､　急ぐ場合は 前記２、1)への対策案 c でもよいでしょう｡但し 仕上がり面にビビリ痕が残らない所で切り上げるようにして下さいね｡

３） 上記２、３）への対策例
a､ 穴が深い場合ドリルの長さを短いﾄﾞﾘﾙから順番に加工する様にして下さい｡
　　　　　　　　下アニメ参照

　　　　　　

長さを変える事によりロングドリルの反りを前加工の穴が抑えてくれますので安定した押し込み力を保つ事が出来ます｡
※使用する刃物数が増えますが穴精度も上がります｡

４） 上記２、４）への対策例
a､ 基本的には先端部がビビっている場合に発生しますので上記対策案 ３､ １） b を行ってみて下さい｡
b､ 上記 a､でも直らない場合はチゼル部(刃先先端部)の求心性がラジアル方向の変動に耐えられない程に弱いと考えらえますのでシンニング加工を止めて下さい｡
※この場合は穴精度を優先しｽﾗｽﾄ荷重が増えるの仕方ないとします。

以上簡単でしたが、ビビリの現象と考えられる原因そして対策を説明しましたが以外にも色々なビビリ現象が事があるかと思います｡

その場合は(ドリル以外の刃物 例えばバイトとか)いかに振動をさせないか、また振動(ビビリ)発生は仕方無いとし、いかに被害を少なくするかを前提に考えれば殆ど解決するかと思います｡ 今回は標準ドリル(ツイスト)損傷と色々なドリルについて書き込みさせてもらいます。

１、ドリルの損傷
　金属を切削すれば其なりに刃物は損傷を受けます｡その損傷の代表と思われる要素の推測原因とその進行度合いを抑える対策案を示します｡

条件
･ 損傷ドリルは標準ドリル（溶解ハイス）とします。
･ 切削液は水溶性とし濃度(10％位?)は管理されているものとします。
・ 加工機械は立てＭＣ。
･ 被削材はＳ４５Ｃとします。

１） 外周コーナー(切刃と外周とのコーナー)の磨耗( @ 印部)

　　　　　

原因
a､ 主原因は切削速度が速い

対策
a､ 同等のドリルを使うなら切削速度を下げる｡
b､ 深穴加工では発熱した熱又は蓄熱した熱の排除をする｡例 ステップ加工または回数増加
c､ 軟化度合いの少ない粉末ハイス又はコーテングされたドリルに変える｡

２） 逆バックーパ

　　　　　　

上図の様に通常のバックテーパはまる５以上を例にしますと１００ミリで０．０４～０．１ミリの逃げを取ってあるようです。つまり上図右でいいますと a は c より大 きく b はその直線の線上ですが、使い続けますとa が b よりも小さくなります。

原因
a､ 極端に切削速度が速い
ｂ、適正使用での寿命
c､ マージン部と被削材の仲介役である液膜不足が長期に続いた。

対策
a､ 原因が上記 a と思われるなら適度の速度(メーカーさん推奨速度)にしてみて下さい｡
b､ 原因が上記 b と判断出来る場合は消耗が少ない所から切断 してバックテーパーを復元させるか廃棄処分にした方がよいと思います｡
c､ 原因が上記 c かと思われる場合は切削液を変えてみて下さい。マージン部に液膜が確保されない状態では磨耗進度が早くなりますよ。
※油屋(ガソリンスタンド等)さんに相談した(切削液にも詳しい専門の方がその地域の本社等にいます)方がよいかも知れません｡

３） 切れ刃の逃げ面磨耗

　　　　　　　　

俗に言われる逃げ面が磨耗し、切削面と平行になる＝逃げ角０となる｡
　　　
原因
a､ 主原因は切削(せん断)作業中の素材との擦りによるもで被削材と相性の関係もありますが表面から順序よく正常に磨耗する正常摩耗と考える事が出来ます。この正常消耗は刃先部の温度が高いと其なりに進行が早くなります｡

対策
a､ 前記 １､ 1) の対策 と同じ

※　ドリルばかりではなく、連続切削加工時の刃物に言えますが、せん断又擦る作用のある除去加工現場では、相当の圧力が掛かっている状態ですから、切削液による潤滑効果は余り期待出来ないと思います｡
従って連続加工時(切削圧力が持続する状態)に切削液に期待する効果は冷却がメインと考えた方がよいかと思います｡
○ドリルの研ぎ方はこちらを参考してください。

４） シャンク(柄)部の損傷 その 1 ストレートの場合

　　　　　 　

上図のようにドリルチャック爪に食い込みとか、過負荷による滑り傷 のような回りキズがある場合、刃先の振れ増加とかチャック部のスベリ易い原因にもなります。
※あまり傷等があるのは使用しない方がよいですね｡
原因
Ａ　 ドリルチャックにる締め過ぎまたは過負荷による食い込みの筈です。
Ｂ　過負荷時滑り又は締め付け力不足

対策
Ａ　 加工条件を控えめにするかコレットチャック等でシャンク回りを確実に締めて下さい｡殆どこれで解決するかと思います｡
※超硬ドリルの場合はコレットチャックにした方がよいですね。
Ｂ　 タング(つまみ?舌とも言うようです)付のドリルを使用し摩擦だけではなく物理的に回転を阻止するか、Ａに同じく加工条件を下げた方がようでしょう｡

５） シャンク部の損傷 その 2 モールステーパ(MT)の場合
　　　　　　　
　　　　　　　　


　　　　　　

原因 その１　タング欠損の場合
ａ　ソケットとの密着が不完全の場合に過負荷が掛かりますとテーパー部が回転方向に滑り､回転止めの役割もするタングの角が相手ソケットと干渉し共に損傷します。
ｂ　また過負荷等が原因で過度にソケットと密着させますと矢（ドリフトというんでしょうか？あのクサビ効果を利用してドリルを抜く道具の事ですけど)で抜く時に損傷させる場合もあります｡
　　　　　　　　　　
対策 案１（原因その１の対策）
a､ 上記 a の場合は、ソケット内側のテーパ部とドリルテーパ部の傷(凸部)又汚れ等が無いように油砥石とかシンナーで綺麗にしてから（脱脂）挿入及び圧入して下さ い｡それと過負荷での回転阻止もテーパーで行うとする考えにした方がよいかと思います(タングは保険かな?)｡

※重切削する場合 はプル側から抜けないように引っ張るタイプのTOOLを使った方が宜しいかと思いますが(予想)うちの場合は普通に突っ込むだけですの で、テーパー部の連結に神経を使います｡一応綺麗にしてからはめるのですが、用心の為に樹脂ハンマ（又は銅ハンマ）等で叩くか、太いドリルの場合は木の角 材にドリル先端部を当て抜け難いようにしています。さらに加工後に工具破損検出機で確認しています｡

b､ 上記 b になりえると予想できるものは、ステップ加工等で加工中に切粉が穴に落ちその切粉を破断する場合、スラスト方向に負荷がかかった場合に起きる場合がありますので、充分な切粉の排除を考えた方がよいと思います｡
※ぶつけた時も抜け難いですね､そして抜けない場合はどちらかを削り去るしかないと思います｡

それとタング部が欠損したらソケットも含めて使用しない方がよいと思います｡

原因 その２　 テーパ部打痕の場合
保管またメンテが不完全で、打痕等を付ける場合があります。例えは何本もそのまま横にして置いたりすると何かのはずみ(何だろ?)で打痕がついたりします。

対策２ （原因その２の対策）
加工終了後、刃先に溶着している切粉等を取り去り、必要なら再研磨してドリルスタンド等に整理し、ドリル同士が干渉しないように保存した方が良いでしょう｡


２､ 最後になりますが 以外の色々なドリルを紹介したいと思います｡
１） コアドリル
　刃数が３枚以上あるドリルで、鋳抜き穴とかドリル穴をさらに大きくする工具ということです（直進性も２枚刃のツイストドリルより優れています）｡
２） ドリルリーマ
リーマの下穴とリーマ加工が一本の工具で出来るというものです｡

３） 段付ドリル
複数の穴を同時に加工出来るドリルです｡

４） シェルドリル
径が大きい場合に刃部だけを取り替えて使うドリルです｡
５） 油穴付きドリル
ドリル本体に液体が通れるように穴が明いているもので、最近では時間短縮の一つの手段として使われる様になっています､が其なりの設備が必要です。

※基本的に供給する液は刃先部で発生した熱が先端部に蓄熱される前(ここが重要)に奪い取り、切粉を外へ排出するのが役目(マージン部の潤滑もね)ですので、品質が良いのですが圧力の高い切削液の供給が望まれます｡

６） ガンドリル
深穴といえばこの名前が出るほど当たり前となっているドリルです｡
７） スーパードリル(聖○精機株式会社さんの商品名なのかな?)
大径(まる120とか)でも1発で加工出来るというすぐれものです。なんせ切刃先端には油穴そしてセンタドリルと取替え式切れ刃が付いていて、切粉がカンナ屑のように薄くカールしながら

排出しますので安定した加工ができます｡
※最近の高切削速度･高送りとは一寸路線が違うドリルですね｡ちなみに切削液の先端給油は潤滑が主たる目的だと思います｡

８） ドリルタップ
ドリルリーマと同じようなものでタップの下穴とねじ切りが一本の工具で加工出来るという刃物です。
９） センタードリル
センターもみに使用するドリルで色々な型式があります｡

１０） ニューポイントドリル(三○金属製)
アイデア商品で中心部先端(チゼルエッジ部)を空洞化し非切削部(殆ど押しつぶしていた所ですが)を設けスラスト力を低減させたものです｡

１１） スローアウエイドリル
使い捨てチップを使用するドリル｡
※求心性は無いと思った方が宜しいかと思います。

１２） パイロット付きスローアウエイドリル
上記 １１)に求心性を確保する為）にパイロットを設けたドリルです｡

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今回から立てフライス盤(汎用)についての書き込みを始めさせて頂きます｡

１､ 立てフライス盤(汎用機)の概略図
　フライス盤といっても立てと横がありますが何方も刃物回転･被削材直線移動する除去加工機械ですね(その位知っているよと言われそう(^^）)｡
※勝手ながらここでは 立て型の説明とさせて頂きます｡

１） ベットタイプ
下アニメのように主軸が上下する構造になっています。

　　　　　
２） ニータイプ(ひざ型)
ヒザが上下するタイプです｡

　　　　　　 　　　　　

２､構造による特徴

１） ベットタイプ
a､ テーブル側の慴動部がニータイプに比べて少ない(X･Yだけ)のも手伝って剛性がよいので重切削してもビビリが少ない｡
b､ お値段が一寸高いかな｡
c､ 信頼あるメーカ品は中古で売買する場合でも一寸高めです｡

２） ニータイプ
a､ テーブルのオーバーハング量が大きいので高精度が出し難い｡
b､ テーブル側慴動箇所がX･Y･Zと3軸保有する為ニー自体ビビル場合がある｡
c､ ニー上下のスライドが齧りやすい（メンテが悪いのか私が使ってい時にカジった事があります）。
d､ 低価格かな｡


３、刃物の形状
　加工機械だけがあっても私達除去加工屋は仕事が出来ません｡仕事をするには硬い金属に圧力(圧縮力)を加えスベリ現象等の破断作業をさせる被削材よりも 硬い破断作業をしてもその副作用も含め現場の環境にある程度以上耐えｒ材質の工具を使います｡ 　　　　　

以下にその工具を簡単に説明させて頂きます｡

１） 正面フライス(Face milling cutter)
a､ スローァウエイタイプ
使い捨てと言われる切れ刃を付けたフライスです｡

　　　　　　　
　

サラ上の台の周囲側面に切れ刃を付けた工具で主に広い平面を削る時に使用されます。使用事例はここで見られます。
※おおくの刃具メーカさんから色々特徴あるカッタが製造販売されています｡構造等長短所を考えて使用した方が宜しいかと思います｡
【立てフライス盤　その５】へ戻る

b､ 使い捨てチップの代わりにロー付けバイト(植え込みバイト)を取付けるタイプがありこれなら何度か再研削して使えます｡
※今は使われていなくても貴方の工場の何処かにしまってあるかも･･｡
c､ 舞いフライス(ステップミル?)
素材の剛性が小さいとか多刃正面フライスの切れ刃不揃時の仕上げ加工に代替として使用すると効果的だと思います｡

　　　　　　　　

※切れ刃 A と B に適度の段差を付けますと、荒と仕上げを1パスで加工する事も可能です。

２）エンドミル(End mill･底刃フライスともいうようです)
一般的には円柱の表面と1方の端面(底)まで切刃がある切削工具で溝とか狭い個所の面加工･曲面削り等に使用します。

a､ソリットエンドミル

　　　　　　　　　　　　

　　　　　　　 上図は代表的な2枚刃エンドミルの形状ですが以外にも4枚刃･ラフィング
　　　　　　　テーパー･ボール･等色々あります｡


b､ スローァウエイチップ タイプ エンドミル

　　　　　　　
　　　
最近では多種多様な製品が製造販売されています｡小径カッタ･ボールエンド･ネジレエンド･面取りエンド･粗取り用エンド･Tスロー他

３） その他
前記 １）２）以外に フライス盤では
a､ センタ
b､ ドリル
c､ ボーリング(穴くり)
d､ リーマ
等の刃具を使います。

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’Edge modifying knife’Solid carbide saw blade-V type’V-type locking-special use for PC board’Metal Slitting Sawa’Carbide Side milling Cutters’Carbide Side Milling Cutters With Staggered Teeth’Carbide T-Slot Milling Cutters’Carbide T-Slot Milling Cutters With Staggered Teeth’Carbide Machine Reamers’High speed reamer-standard type’High speed reamer-long type’’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘V-type locking-special use for PC board ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт

金 型を素材(プレートとか)から加工するには皆さんご承知の通り工作機械(切り屑を出す機械とさせて頂きます)が必要で す｡加工機械とは俗にいいます旋盤･フライス盤･ボール盤･放電加工機(含むワイヤーカット)他･等々がありますが基本(本人はそう思っているのです が･･)となる旋盤から始めます｡

また自分の経験のない工作機械また加工方法･用語の意味また付随する関係要素に付きましては書き込みに自信がありませんので省く場合もありますので御了承お願い致します｡

なお個人的な事で誠に恐縮ですが平日に付いては殆ど書き込みをする時間を取ることが出来ません､かといって休日が取れるかと言いますと取れない場合もあります｡ですから途切れる場合があるかと思いますが再度御了承下さるよう宜しくお願いいたします｡



１、 汎用旋盤(材料回転･刃物直線移動)

参考図
　　　　　


※ 以下上図を例に説明させて頂きます。

１） 基本的加工方法
自動送りまた手動送りによる刃物単軸(1軸)移動加工

旋盤の加工方法は被削材(材料)を回転させなが刃物台に固定された工具(刃物)を当て 縦方向及び横方向と適当に移動させながら工作物の外周又は内周を円筒上に削る機械です｡
　
刃物を目的に合わせて移動させれば下図のような加工をする事が出来ます｡

　　　　 　　　
　　　　
　
※ ネジ切りをする場合は、材料の回転と送り関係を一定にする為親ネジで送りをかけます｡
以外にも突っ切り(溝入れとか切断)他等出来ます｡

２） 同時２軸移動による加工
a 上記 1) では単軸(１軸)による加工を説明しましたが此処では２軸（縦と横）同時に移動した場合の加工を説明します。旋盤の熟練工になりますと各ハンドルを自分の意思通りに回して曲線等の加工をする事もできます｡

　　　　　　　　　　　　

b 加工手順は(主軸は回転しているものとします)
イ･ ハンドルを両手で握ります.
ロ･ 加工開始ポイントに刃先を位置決めします｡
ハ･ 加工結果形状を想像また予測します｡
ニ･ 刃先近辺を目視すると同時にハンドルを握る手に神経を集中します｡
ホ･ 加工開始します｡
ヘ･ 加工結果が予測(期待)形状になるようハンドルを回す両手を調整しながら刃先を移動させます｡
ト･ 期待と外れた 又は外れそうならハンドルを回す度合いの調整をします｡
チ･ 期待形状に戻った または戻りはそうならハンドルを回す度合いの加減をします｡
リ･ 以降 ヘ から チ を繰り返しながら加工完了迄続行します｡


３） 刃物台を傾けての１軸移動加工
　刃物台を目的とする角度に固定しテーパー加工をすることが出来ます｡

　　　　　　

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蒸気タービン

タービン（turbine）は、流体の圧力や運動エネルギーを、回転運動のエネルギーへ変え、機械的エネルギーへ変換する流体機械（原動機）。作動流体の多くは気体・液体だが、超臨界流体の場合もありうる。 (余談だが、時にこの「タービン」がターボチャージャーそのものを指す言葉として使われることがある。)

[編集] タービンの種類

[編集] 流体の種類による分類

• 蒸気タービン : 汽力発電で用いられる外燃機関。
• ガスタービンエンジン（ジェットエンジン）
• 発電用水車 : 水力発電などで水の流れを軸に伝える。ペルトン水車、フランシス水車などがある。
• 風力原動機 : 風力発電で用いられる。
• 流速計・流量計 : ガソリンスタンドや水道などで液体の流速・分量を量る際に用いられる。

[編集] 流体の作動による分類

• 衝動タービン : ノズルで流体の圧力を速度に変換し、衝動力で動翼を回転させるもの。
• 反動タービン : 主として動翼で流体の圧力を利用し、反動力で回転を得るもの。
• 衝動反動タービン

[編集] 流体の流れの方向による分類

• 軸流タービン : 軸方向に流体が流れるもの。
• 斜流タービン : 軸から斜めに広がるように流体が流れるもの。
• 半径流タービン : 軸と直交する向きに流体が流れるもの。ふく流型とも呼ばれる。

[編集] 構成要素

• ノズル（静翼）
• 羽根車（タービン翼）
• 軸
• 軸受 : 回転軸を支える。
• 軸封装置 : 軸受け部からの流体の漏れを防止する。
• 保安装置 : 過速度・異常振動の検出、緊急停止を行う。

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A Siemens steam turbine with the case opened.

A turbine is a rotary engine that extracts energy from a fluid flow. Claude Burdin (1788-1873) coined the term from the Latin turbo, or vortex, during an 1828 engineering competition. Benoit Fourneyron (1802-1867), a student of Claude Burdin, built the first practical water turbine.

The simplest turbines have one moving part, a rotor assembly, which is a shaft with blades attached. Moving fluid acts on the blades, or the blades react to the flow, so that they rotate and impart energy to the rotor. Early turbine examples are windmills and water wheels.

Gas, steam, and water turbines have a casing around the blades that contains and controls the working fluid. Credit for invention of the modern steam turbine is given to British Engineer Sir Charles Parsons (1854 - 1931).

A device similar to a turbine but operating in reverse is a compressor or pump. The axial compressor in many gas turbine engines is a common example.

[edit] Theory of operation

A working fluid contains potential energy (pressure head) and kinetic energy (velocity head). The fluid may be compressible or incompressible. Several physical principles are employed by turbines to collect this energy:

Impulse turbines

These turbines change the direction of flow of a high velocity fluid jet. The resulting impulse spins the turbine and leaves the fluid flow with diminished kinetic energy. There is no pressure change of the fluid in the turbine rotor blades. Before reaching the turbine the fluid's pressure head is changed to velocity head by accelerating the fluid with a nozzle. Pelton wheels and de Laval turbines use this process exclusively. Impulse turbines do not require a pressure casement around the runner since the fluid jet is prepared by a nozzle prior to reaching turbine. Newton's second law describes the transfer of energy for impulse turbines.

Reaction turbines

These turbines develop torque by reacting to the fluid's pressure or weight. The pressure of the fluid changes as it passes through the turbine rotor blades. A pressure casement is needed to contain the working fluid as it acts on the turbine stage(s) or the turbine must be fully immersed in the fluid flow (wind turbines). The casing contains and directs the working fluid and, for water turbines, maintains the suction imparted by the draft tube. Francis turbines and most steam turbines use this concept. For compressible working fluids, multiple turbine stages may be used to harness the expanding gas efficiently. Newton's third law describes the transfer of energy for reaction turbines.

Turbine designs will use both these concepts to varying degrees whenever possible. Wind turbines use an airfoil to generate lift from the moving fluid and impart it to the rotor (this is a form of reaction). Wind turbines also gain some energy from the impulse of the wind, by deflecting it at an angle. Crossflow turbines are designed as an impulse machine, with a nozzle, but in low head applications maintain some efficiency through reaction, like a traditional water wheel. Turbines with multiple stages may utilize either reaction or impulse blading at high pressure. Steam Turbines were traditionally more impulse but continue to move towards reaction designs similar to those used in Gas Turbines. At low pressure the operating fluid medium expands in volume for small reductions in pressure. Under these conditions (termed Low Pressure Turbines) blading becomes strictly a reaction type design with the base of the blade solely impulse. The reason is due to the effect of the rotation speed for each blade. As the volume increases, the blade height increases, and the base of the blade spins at a slower speed relative to the tip. This change in speed forces a designer to change from impulse at the base, to a high reaction style tip.

Classical turbine design methods were developed in the mid 19th century. Vector analysis related the fluid flow with turbine shape and rotation. Graphical calculation methods were used at first. Formulas for the basic dimensions of turbine parts are well documented and a highly efficient machine can be reliably designed for any fluid flow condition. Some of the calculations are empirical or 'rule of thumb' formulae, and others are based on classical mechanics. As with most engineering calculations, simplifying assumptions were made.

Velocity triangles can be used to calculate the basic performance of a turbine stage. Gas exits the stationary turbine nozzle guide vanes at absolute velocity V_a1. The rotor rotates at velocity U. Relative to the rotor, the velocity of the gas as it impinges on the rotor entrance is V_r1. The gas is turned by the rotor and exits, relative to the rotor, at velocity V_r2. However, in absolute terms the rotor exit velocity is V_a2. The velocity triangles are constructed using these various velocity vectors. Velocity triangles can be constructed at any section through the blading (for example: hub , tip, midsection and so on) but are usually shown at the mean stage radius. Mean performance for the stage can be calculated from the velocity triangles, at this radius, using the Euler equation:

Typical velocity triangles for a single turbine stage

Whence:

where:

specific enthalpy drop across stage

turbine entry total (or stagnation) temperature

turbine rotor peripheral velocity

change in whirl velocity

The turbine pressure ratio is a function of and the turbine efficiency.

Modern turbine design carries the calculations further. Computational fluid dynamics dispenses with many of the simplifying assumptions used to derive classical formulas and computer software facilitates optimization. These tools have led to steady improvements in turbine design over the last forty years.

The primary numerical classification of a turbine is its specific speed. This number describes the speed of the turbine at its maximum efficiency with respect to the power and flow rate. The specific speed is derived to be independent of turbine size. Given the fluid flow conditions and the desired shaft output speed, the specific speed can be calculated and an appropriate turbine design selected.

The specific speed, along with some fundamental formulas can be used to reliably scale an existing design of known performance to a new size with corresponding performance.

Off-design performance is normally displayed as a turbine map or characteristic.

[edit] Types of turbines

• Steam turbines are used for the generation of electricity in thermal power plants, such as plants using coal or fuel oil or nuclear power. They were once used to directly drive mechanical devices such as ship's propellors (eg the Turbinia), but most such applications now use reduction gears or an intermediate electrical step, where the turbine is used to generate electricity, which then powers an electric motor connected to the mechanical load.
• Gas turbines are sometimes referred to as turbine engines. Such engines usually feature an inlet, fan, compressor, combustor and nozzle (possibly other assemblies) in addition to one or more turbines.
• Transonic turbine. The gasflow in most turbines employed in gas turbine engines remains subsonic throughout the expansion process. In a transonic turbine the gasflow becomes supersonic as it exits the nozzle guide vanes, although the downstream velocities normally become subsonic. Transonic turbines operate at a higher pressure ratio than normal but are usually less efficient and uncommon. This turbine works well in creating power from water.
• Contra-rotating turbines. Some efficiency advantage can be obtained if a downstream turbine rotates in the opposite direction to an upstream unit. However, the complication may be counter-productive.
• Statorless turbine Multi-stage turbines have a set of static (meaning stationary) inlet guide vanes that direct the gasflow onto the rotating rotor blades. In a statorless turbine the gasflow exiting an upstream rotor impinges onto a downstream rotor without an intermediate set of stator vanes (that rearrange the pressure/velocity energy levels of the flow) being encountered.
• Ceramic turbine. Conventional high-pressure turbine blades (and vanes) are made from nickel-steel alloys and often utilise intricate internal air-cooling passages to prevent the metal from melting. In recent years, experimental ceramic blades have been manufactured and tested in gas turbines, with a view to increasing Rotor Inlet Temperatures and/or, possibly, eliminating aircooling. Ceramic blades are more brittle than their metallic counterparts, and carry a greater risk of catastrophic blade failure.
• Shrouded turbine. Many turbine rotor blades have a shroud at the top, which interlocks with that of adjacent blades, to increase damping and thereby reduce blade flutter.
• Shroudless turbine. Modern practise is, where possible, to eliminate the rotor shroud, thus reducing the centrifugal load on the blade and the cooling requirements.
• Bladeless turbine uses the boundary layer effect and not a fluid impinging upon the blades as in a conventional turbine.
• Water turbines
  • Pelton turbine, a type of impulse water turbine.
  • Francis turbine, a type of widely used water turbine.
  • Kaplan turbine, a variation of the Francis Turbine.
• Wind turbine. These normally operate as a single stage without nozzle and interstage guide vanes. An exception is the Éolienne Bollée, which has a stator and a rotor, thus being a true turbine.

[edit] Other

• Velocity compound "Curtis". Curtis combined the de Laval and Parsons turbine by using a set of fixed nozzles on the first stage or stator and then a rank of fixed and rotating stators as in the Parsons, typically up to ten compared with up to a hundred stages, however the efficiency of the turbine was less than that of the Parsons but it operated at much lower speeds and at lower pressures which made it ideal for ships. Note that the use of a small section of a Curtis, typically one nozzle section and two rotors is termed a "Curtis Wheel"
• Pressure Compund Multistage Impulse or Rateau. The Rateau employs simple Impulse rotors separated by a nozzle diaphragm. The diaphragm is essentially a partition wall in the turbine with a series of tunnels cut into it, funnel shaped with the broad end facing the previous stage and the narrow the next they are also angled to direct the steam jets onto the impulse rotor.

[edit] Uses of turbines

Almost all electrical power on Earth is produced with a turbine of some type. Very high efficiency turbines harness about 40% of the thermal energy, with the rest exhausted as waste heat.

Most jet engines rely on turbines to supply mechanical work from their working fluid and fuel as do all nuclear ships and power plants.

Turbines are often part of a larger machine. A gas turbine, for example, may refer to an internal combustion machine that contains a turbine, ducts, compressor, combustor, heat-exchanger, fan and (in the case of one designed to produce electricity) an alternator. However, it must be noted that the collective machine referred to as the turbine in these cases is designed to transfer energy from a fuel to the fluid passing through such an internal combustion device as a means of propulsion, and not to transfer energy from the fluid passing through the turbine to the turbine as is the case in turbines used for electricity provision etc.

Reciprocating piston engines such as aircraft engines can use a turbine powered by their exhaust to drive an intake-air compressor, a configuration known as a turbocharger (turbine supercharger) or, colloquially, a "turbo".

Turbines can have very high power density (ie the ratio of power to weight, or power to volume). This is because of their ability to operate at very high speeds. The Space Shuttle's main engines use turbopumps (machines consisting of a pump driven by a turbine engine) to feed the propellants (liquid oxygen and liquid hydrogen) into the engine's combustion chamber. The liquid hydrogen turbopump is slightly larger than an automobile engine (weighing approximately 700 lb) and produces nearly 70,000 hp (52.2 MW).

Turboexpanders are widely used as sources of refrigeration in industrial processes.

Turbines could also be used as powering system for a remote controlled plane that creates thrust and lifts the plane of the ground. They come in different sizes and could be as small as soda can, still be strong enough to move objects with a weight of 100kg.

[edit] Shrouded tidal turbines

An emerging renewable energy technology is the shrouded tidal turbine enclosed in a venturi shaped shroud or duct producing a sub atmosphere of low pressure behind the turbine, allowing the turbine to operate at higher efficiency (than the Betz limit ^[1] of 59.3%) and typically 3 times higher power output ^[2] than a turbine of the same size in free stream.

Asymmetric airfoil

As shown in the CFD generated figure^[3], it can be seen that a down stream low pressure (shown by the gradient lines) draws upstream flow into the inlet of the shroud from well outside the inlet of the shroud. This flow is drawn into the shroud and concentrated (as seen by the red coloured zone). This augmentation of flow velocity corresponds to a 3-4 times increase in energy available to the turbine. Therefore a turbine located in the throat of the shroud is then able to achieve higher efficiency, and an output 3-4 times the energy the turbine would be capable of if it were in open or free stream. For this reason shrouded turbines are not subject to the properties of the Betz limit.

Considerable commercial interest has been shown in recent times in shrouded tidal turbines as it allows a smaller turbine to be used at sites where large turbines are restricted. Arrayed across a seaway or in fast flowing rivers shrouded tidal turbines are easily cabled to a terrestrial base and connected to a grid or remote community. Alternatively the property of the shroud that produces an accelerated flow velocity across the turbine allows tidal flows formerly too slow for commercial use to be utilised for commercial energy production.

While the shroud may not be practical in wind, as a tidal turbine it is gaining more popularity and commercial use. A shrouded tidal turbine is mono directional and constantly needs to face upstream in order to operate. It can be floated under a pontoon on a swing mooring, fixed to the seabed on a mono pile and yawed like a wind sock to continually face upstream. A shroud can also be built into a tidal fence increasing the performance of the turbines.

Cabled to the mainland they can be grid connected or can be scaled down to provide energy to remote communities where large civil infrastructures are not viable. Similarly to tidal stream open turbines they have little if any environmental or visual amenity impact.

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Subaru
Type	Division of Fuji Heavy Industries
Founded	FHI established July 7, 1953 first Subaru car introduced 1954
Founder	Kenji Kita Chikuhei Nakajima (predecessor)
Headquarters	Ota, Gunma, Japan
Key people	Ikuo Mori, President and CEO Kenji Kita, founder of Subaru division
Industry	Automobile manufacturing
Products	Subaru automobiles, Toyota automobiles assembled under contract
Revenue	▼300,000,000 (JPY) (2007)
Employees	11,998
Website	www.subaru-global.com

Subaru (スバル, Subaru^?) is the automobile manufacturing division of Japanese transportation conglomerate Fuji Heavy Industries Co., Ltd. (FHI).

Subaru is known for their use of boxer engines in most of their vehicles. The company decided to utilize all wheel drive in most international markets as standard equipment in 1996.

Fuji Heavy Industries, the parent company of Subaru, is currently in a partnership with Toyota Motor Corporation, which owns 16.5% of FHI.^[1]

The company is named after the star cluster Pleiades; in Japanese the name is "Subaru", which roughly translated into English means, "to govern", "unite," or "gather together". The company logo is influenced by the star cluster. The large star in the logo represents Fuji Heavy Industries, and the five smaller stars represent the current five companies that are united under the FHI group. In Japan, the company also goes by the name Mutsuraboshi ("Six Stars"), under which title it appears frequently in very old Japanese documents such as Kojiki and Man'yōshū and literature such as Makura no Sōshi. ^[2]

[edit] History

FHI started out as "The Aircraft Research Laboratory" in 1917 headed by Chikuhei Nakajima. In 1931, the company was reorganized as "Nakajima Aircraft Company, Ltd", the main airplane manufacturer for Japan in WWII.

At the end of the Second World War, Nakajima Aircraft was again reorganized, this time as Fuji Sangyo Co, Ltd. In 1946, Fuji Sangyo created the Fuji Rabbit motor scooter with spare aircraft parts from the war. ^[3]In 1950, Fuji Sangyo was divided into 12 smaller corporations according to the Japanese Government's 1950 Corporate Credit Rearrangement Act (anti-zaibatsu legislation), but between 1953-1955, four of these corporations and a newly formed corporation, known as Fuji Kogyo (a scooter manufacturer}, Fuji Jidosha (a coachbuilder specializing in bus manufacture), Omiya Fuji Kogyo (an engine manufacurer), Utsunomiya Sharyo (a chassis manufacturer) and Tokyo Fuji Dangyo (a trading company), decided to merge together to form the Fuji Heavy Industries we know today.

Kenji Kita, the CEO of Fuji Heavy Industries at the time, wanted the new company to be involved in car manufacturing, and chose the name Subaru to grace its first car, the Subaru P1 in 1954. Mr. Kita canvassed the Company for suggestions about naming the P-1, but none of the proposals was appealing. In the end, Mr. Kita gave the car a Japanese name that had been his personal favorite from childhood --- Subaru. ^[4] From 1954 to 2005, the company designed and manufactured dozens of vehicles including the P1 (1954), the tiny air-cooled 360 (1958), the Sambar (1961), the 1000 (1965), the R2 (1969), the Leone (1971), the Domingo (1983), the Alcyone (1985), the Legacy (1989), the Impreza (1993), the Sambar EV electric van (1995), the Forester (1997), and the Tribeca (2005).

1965 Subaru 360

[edit] Major shareholders

On October 5, 2005 Toyota Motor Corporation purchased 8.7% of FHI shares in 1999 from General Motors who had owned 20.1% of FHI.^[5] GM later divested its remaining 11.4% stake, selling its shares on the open market to sever all ties with FHI. FHI previously stated that there might have been 27 million shares (3.4%) acquired before the start of trading by an unknown party on October 6, 2005, and speculation suggested that a bank or perhaps another automaker was involved. After the purchase, Toyota announced a contract with Subaru on March 13, 2006 to use the underutilized Subaru manufacturing facility in Lafayette, Indiana, and Toyota announced plans to hire up to 1,000 workers and set aside an assembly line for the Camry model, beginning in spring 2007.

Before GM's ownership, Nissan had acquired the 20% stake in 1968 during a period of government-ordered merging of Japanese auto industry to merge in order for improved competitiveness under the administration of Prime Minister Eisaku Sato. Nissan would utilize FHI's bus manufacturing capability and expertise for their Nissan Diesel line of buses. In turn, many Subaru vehicles, even today, use parts from the Nissan manufacturing keiretsu. The Subaru automatic transmission, known as the 4EAT, is also used in the first generation Nissan Pathfinder. Speculation has suggested that it was Subaru that introduced Renault to Nissan, when Nissan asked for assistance in all-wheel drive (AWD) technology, and when FHI might have suggested that Renault discuss their plans with Nissan, the discussions may have been a contributing factor to the currently successful Renault-Nissan alliance. Upon Nissan's acquisition by Renault, its 20% stake was sold to General Motors.

During the General Motors period, a modified Impreza was sold in the United States as the Saab 9-2X. A SUV (Subaru Tribeca / SAAB 9-6X) was also planned^[6][7]but the SAAB version did not proceed.^[8]

[edit] Marketing efforts

In 1965, Malcolm Bricklin started selling franchises for motor scooters that included the Fuji Rabbit and the tiny Subaru 360. Bricklin made a deal with Subaru to introduce those cars to the United States. Malcolm and his partner, Harvey Lamm, formed Subaru of America, Inc. to sell Subaru franchises. It marked the beginning of the Japanese influx.

In the 1970s, the company moved away from small commercial vehicles and concentrated on the development of mainstream passenger car models, and when Subaru introduced the Legacy in 1989, it was well received. The Legacy was considered mainstream in its appearance and a departure from previous vehicles, which had earned a reputation of being "quirky". It was perceived by some as Subaru's attempt to compete with new luxury brands Lexus, Infiniti and Acura, as Japanese vehicles were increasing in popularity, particularly in the USA. Subaru continued their new direction with the controversially styled six-cylinder SVX (1992), and the Impreza (1993).

From 1995 to 2000, Subaru ran a series of advertisements for the newly developed Subaru Outback which starred Paul Hogan. The advertisements were intended to highlight Subaru's all wheel drive, and depicted the Outback in a number of rugged Australian locations. The tagline "the world's first sport utility wagon" was successfully used by Subaru, though the AMC Eagle had tried much the same idea, with less success in the 1980s. Some of the advertising slogans Subaru has used in the past include, "Inexpensive, and built to stay that way", "The World's Favorite Four Wheel Drive" (in the U.K.), "We're building our reputation by building a better car", "The beauty of all-wheel-drive", "Think, Feel, Drive", and currently "It's what makes a Subaru, a Subaru".

As a result of this refocused advertising campaign, Subaru products began to attract a following among the young and educated, and as a lightweight, affordable, economical SUV alternative to the likes of the Ford Bronco and Jeep Wagoneer or the exclusive Volvo. Subaru has historically been popular in US regions such as the Pacific Northwest , the North American Rocky Mountains region, and especially in New England, with relatively high resale values and owner loyalty rates in those regions. However, facing pressure from competition from the large Japanese brands, Subaru began to market only AWD cars and wagons for the American market. The Subaru Outback wagon, based on the Legacy and modified with SUV-like stance, bumpers, and roof, became one of the best selling wagons in the US during the 2000s.

Subaru Impreza Rally Car

[edit] Motorsports

Modified versions of the Impreza WRX and WRX STi have been competing successfully in car rallies; drivers Colin McRae, Richard Burns and Petter Solberg have won World Rally Championship titles with the Subaru World Rally Team. The Subaru World Rally Championship cars are prepared and run by Prodrive, the highly successful British Motorsport team. Several endurance records were set in the early and mid-nineties by the Legacy.

For the 1990 Formula 1 season, Subaru fielded the Subaru Coloni C3B. It featured a 12 cylinder boxer engine, but was not competitive because of horsepower and weight disadvantages^[9]. With the rise of rally racing, and the Import scene in the US, the introduction of the highly anticipated Subaru Impreza WRX in 2001 was successful in bringing high performance, AWD compact cars into the sports car mainstream.

[edit] Diesel

Subaru displayed a variable vane, common rail turbodiesel boxer engine at the 2007 Frankfurt International Motor Show. It is the world's first production horizontally-opposed water-cooled diesel engine. Volkswagen made only 2 air-cooled boxer prototype diesel engines that were not turbocharged, and installed one engine in a Type 1 and another in a Type 2.^[10]

The Subaru engine is rated at 110 kW (147 hp) and 350 Nm (258 ft lb) with a displacement of only 2.0 liters. In March 2008, Subaru will offer the Legacy wagon with the 2.0 liter turbodiesel in the UK with a 5 speed manual transmission only.^{[11] [12]}

EPA fuel economy estimated is:
City Ranges
32.7 mpg (US) (7.19 L/100 km/39.3 mpg imp)
33.6 mpg (US) (7.00 L/100 km/40.4 mpg imp)

Highway Ranges
45.2 mpg (US) (5.20 L/100 km/54.3 mpg imp)
49.0 mpg (US) (4.80 L/100 km/58.8 mpg imp)^[13]

According to the Subaru Owners on-line newsletter dated March 2008, Subaru is "currently making modifications to the diesel so it meets the more stringent U.S. standards. Subaru diesel models should be domestically available in two to three years."

[edit] Environmental record

Subaru claims to have implemented advanced policies which include recycling, reducing harmful emissions, educating their employees, and continuing their efforts have helped them in their environmental initiatives. When you carry out your trash at home on the next collection day, you'll be sending more trash to landfills than the entire Subaru manufacturing plant in Lafayette, Indiana (SIA). The Subaru plant was the first auto assembly plant to achieve zero landfill status - nothing from its manufacturing efforts goes into a landfill. It's all reused and recycled. This a significant step in the car manufacturing business and plans to have the vehicles they sell in each state meet the standards of California and New York. The company has also developed energy efficient hybrid vehicles as well as a recycling plan for their "end-of-life" cars.

An excerpt from the Subaru website stated "In 2006, SIA was awarded the U.S. EPA's Gold Achievement Award as a top achiever in the agency's WasteWise program to reduce waste and improve recycling." The website also went on to claim, "It also became the first U.S. automotive assembly plant to be designated a wildlife habitat. Deer, coyotes, beavers, blue herons, geese, and other animals live there in peaceful coexistence with the Subaru plant"

Subaru also offers Partial Zero Emissions Vehicle (PZEV) certified Legacy, Outback, and Forester models which are available for sale anywhere in the U.S. Subaru PZEV vehicles meet California's Super-Ultra-Low-Emission Vehicle exhaust emission standard.^[14] Subaru PZEV vehicles have 90% cleaner emissions than the average new vehicle.Subaru PZEV vehicles achieve such tight pollution controls, and the burning of fuel is so complete that in very smoggy urban areas, exhaust out of the tailpipe can actually be cleaner than the air outside.According to the EPA, Outback, Forester, and Legacy are among the cleanest and most fuel-efficient vehicles available in the U.S. based on air pollution, greenhouse gas emissions, and overall fuel economy.^[15]

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