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在数控机床上使用工件及对刀测头进行自动测量，可方便工件的安装调整，简化工装夹具，降低费用，大大缩短机床辅助时间，提高生产效率，同时又可改善数控机床性能，延长机床的精度保持时间，使得数控机床既是加工设备，又具备某些测量功能。
机床测头可安装在数控车床、加工中心、数控磨床等大多数数控机床上。
雷尼绍的机床测头按功能分类，可分为工件检测测头和刀具测头；按信号传输方式分类，则可分为硬线连接式、感应式、光学式和无线电式四种方式。用户可根据机床的具体型号选择合适的配置。
在 数控加工过程中，有1/3的时间被工件的装夹找正及刀具尺寸的测量所占去。在传统的工件装夹过程中，操作者采用百分表及芯棒找出基准的位置，然后手工把有 关数据输入到数控系统里，以设定工件的坐标系。采用工件测头系统，可在机床上快速、准确测量工件的位置，直接把测量结果反馈到数控系统中修正机床的工件坐 标系。若机床具有数控转台，还可由测头自动找正工件基准面，自动完成诸如基面的调整，工件坐标系的设定等工作。在批量插补加工过程中，还可利用测头自动测 量工件的尺寸精度，根据测量结果自动修正刀具的偏置量，补偿刀具的磨损，以保证工件的尺寸精度及精度的一致性，这种机内测量方法，还可避免把工件搬至测量 机上测量所带来的二次装夹误差。提高了机床的加工精度及精度保持性，并可延长刀具使用寿命。
数控车床的刀具测量最常用的办法是试切 法；加工中心、数控镗铣床的刀具测量一般采用两种方法：一是采用机外对刀仪测量，二是在机床上用塞尺等手工测量。以上各种方法都需人工介入，测量效率低， 而且还可能带来人为的误差。采用刀具测头，可在机床内快速、准确地测量出刀具的尺寸，自动反馈回数控系统中变成刀偏量。由于整个过程都由测量软件控制自动 进行，因此避免了人为的误差。此外，在批量自动加工过程中，也可根据刀具相邻两次测量的尺寸差异来判断刀具的破损及折断，由程序控制更换相同的刀具进行下 一件的加工。
在工业发达的国家，机床测头基本上和刀具一样成为数控机床不可缺少的基本备件，在机械制造领域中得到越来越广泛的应用。
用测头进行自动测量的程序操作很简单，以下为一测量过程的简单介绍：
%
T01 M06
G43H1Z100.0
1.G65 P9014 X-10.Y-10.Z-5.F1000
2.G65 P9012 X0 Y0 S1
3.G65 P9014 Z10.0
4.G65 P9014 X286.Y300.
5.G65 P9014 Z-5.
6.G65 P9019 D200.T10 M20 H0.05
7.G65 P9014 Z20.
8.G65 P9014 Y420.0
9.G65 P9018 Z5.S1
G91 G28 Z0.
M30
程 序中用到了四个子程序，O9014为碰撞保护移动子程序；O9012为外拐角测量子程序，测量结束后自动把拐角位置设为工件坐标系G54的X，Y轴的零 点；O9019为内孔测量子程序，根据测量结果将自动修正第10号刀偏量，测得的尺寸误差储存在第20号刀偏中；O9018为Z向测量子程序，根据测量结 果将自动设定工件坐标系G54的Z向零点；
使用机床测头取得良好效益的用户有很多，下面简介几个国外的应用实例。
  1. 德国Senking－Werke公司
    该 公司主要生产大型工业清洗设备，产品尺寸较大，以前是用特制的大卡尺手工进行工件尺寸的检测，需要两个操作者爬到机床工作台上进行，既不准确，也很费时， 现在该公司在机床上安装了一套雷尼绍的MP14测头系统，所有主要尺寸的检测都可由测头在机床上自动进行，每件测量的时间由25min减少到4min，工 件的精度也得到了大幅度提高。
  2. 英国Abbey Tool & Gauge公司
    该 公司主要生产液压马达及伺服阀的部件。该公司的Graham Reid先生介绍说：“我公司最典型的零件是一个液压马达部件，该零件的加工过程是先在Daewoo或Puma公司的车削中心上进行加工，然后再到 Maho的加工中心上进行23个孔的精密加工。以前每个零件的装夹、加工约需几个小时，自从在加工中心上安装了雷尼绍的测头后，该过程仅需10min。”
    “以前每个工件加工完后都要在三测机上进行检测，而现在我们只是每15件抽检一件，3年中我们已经生产了10万多件这种产品，从没发现 废品，三测机也基本闲置下来了。雷尼绍测头给我们充分的信心来保证产品的尺寸精度。我们已决定要在另一台CINCINNATI的机床上加装测头，同时要求 新订购的MIKRON机床上必须配备雷尼绍测头。”
  3. 荷兰的Van den Brink公司
    该 公司在几年前由英国的Audit Machining System公司为其将一台普通车床改造成CNC车床，他们要求机床的加工精度达到±6µm。以往他们采用的办法是，先粗略设定刀具的偏置量，然后试切工 件，测量出工件的尺寸后，再准确修正刀具的偏置量，采用这种方法必须花费大量的辅助时间，而且将带入人为的误差。现在他们在机床上安装了一个雷尼绍的可动 刀具测量臂(HPA)，在进行刀具测量前手工把其安装到基座上，其重复精度可达3µm。然后由程序控制对所有刀具进行测量。采用这种方法后，工件的生产周 期由3天缩短为8小时，且其精度也得到相当提高。
  4. 英国Express Engineering公司
    该 公司为许多企业制造高集成度的零件。零件的质量要求很高。这种小批量的生产特点决定了在生产中要花费很多的时间进行工件的装夹找正。生产部主任介绍道： “通过加装MP3测头解决了许多问题，虽然我们以前并没有使用测头的经验，但现在必须承认，如果没有测头，我们会不遗余力地去争取得到它。”
    他们经常要加工一个大的铸件，尺寸的变化可达3mm，MP3测头可快捷地测量出每个安装在工作台上的工件的位置，确定工件的坐标零点。以前工件的设定时间需要1～1.5小时，现在只需15～20min，而且不需要昂贵的夹具，代之以通用的简单夹具就可以了。
随 着制造技术的发展，国内的很多用户都要求其进口的机床上配备雷尼绍的测头，并越来越多地要求在其购买的国产数控床上配装测头。国内主要的数控机床厂家如北 京第一机床厂、大河机床厂、青海第一机床厂、北京机电院等都已在其生产的机床上配装雷尼绍测头卖给用户。相信机床测头一定会得到越来越广泛的普及与应用。


BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 TEL:+886 4 24710048 / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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摘 要：针对航空整体结构件的形状复杂、壁薄、体积大等结构特性和材料去除率高、难加工、易变形的工艺特征，结合高速切削加工的技术和经济优势的特点，分析和 讨论了航空整体结构件高速切削加工过程中涉及到的刀具材料、切削参数、走刀策略和装夹方式等对加工质量和加工效率产生的影响。

1引言
随 着现代飞机、航天器性能要求的不断提高，许多骨架零件尤其是主承力结构件(如飞机的大梁、隔框、壁板；火箭的整流罩、舱体和战略武器战斗部壳体等)普遍采 用由大型整块毛坯直接“掏空”而加工成复杂槽腔、筋条、凸台和减轻孔等整体结构件。整体结构件体积大、壁薄、刚度差、易变形、切削加工余量大，加工周期 长，加工质量和精度很难控制，对此类航空整体结构件实现高精度、高效率和高可靠性的切削加工一直是航空制造业面临的一个重要课题。
随着 高速切削加工机床和刀具的快速发展，高速切削加工以其加工效率高、切削力小、工件的热变形和热膨胀小、加工表面质量好、经济效益高及适宜加工复杂和细长薄 壁件等独特优势首先在航空航天整体结构件的加工中得到了广泛的应用。本文分析和讨论了高速切削加工整体结构件中，影响加工质量和加工效率的因素包括刀具选 择、切削加工参数、走刀策略、装夹方式等的问题。

2 切削刀具的选择

飞机机体的60%～70%为加入Si、 Cu、 Mn等合金元素的7075、7050、2024、6061类热处理预拉伸变形铝合金材料，物理和机械性能如表1所示。其硬度与熔点低，具有极好的易切性， 但切削时容易粘刀、产生积屑瘤，降低了加工表面质量。同时随着铝合金硅含量的增加，加工难度也增大。钛合金具有比强度和热强度高、耐腐蚀性能好和低温性能 好等优点，被广泛应用在飞机上的许多构件上，如发动机构件、骨架、紧固件、起落架、壁板等。钛合金属于难加工材料，其导热性差、化学活性大、弹性模量小， 在高速加工中有切削温度很高、单位面积上切削力大、加工冷硬现象严重、刀具易磨损等缺点。
基于航空铝、钛合金等材料的性能特点，选择与之合理匹配的刀具材料和几何参数是决定切削性能优劣的关键。
    表1 航空铝合金材料的物理与机械性能
    铝合金
    牌号及
    状态    		 热膨胀系
    数(20～
    100)℃    		 熔点范围
    (℃)    		 电导率
    (20℃)    		 电阻率
    (20℃)    		 拉伸强度
    (25℃MPa)    		 屈服强度
    (25℃MPa)
    7050-T7451 23.5 490-630 41 0.0415 510 455
    7075-T651 23.6 475-635 33 0.0515 572 503
    2024-T351 23.2 500-635 30 0.058 470 325
    6061-T651 23.6 580-650 43 0.040 310 276
  1. 刀具材料的选择
    高 速切削加工的刀具材料除了满足高硬度、耐磨性、强度、韧性、抗氧化性及抗粘结性、工艺性和经济性的要求外，还应具备高的耐热性、抗热冲击性，良好的高温力 学性能和高可靠性。不同的刀具材料，适用加工的工件材料不同。PCD刀具耐磨性、导热性、刀刃锋利性好，硬度高，是高速加工铝合金最广泛采用的刀具材料。 铝合金中含硅量不同，PCD刀片的粒度也不同。加工硅含量<12%的铝合金，选择pcd刀片的粒径为8～9µm；而加工硅含量>12%的高硅 铝合金，PCD粒径为10～25µm时加工效果最好。涂层硬质合金和超细晶粒硬质合金刀具加工铝合金也可达到很好的效果。对于整体结构件中常见铝合金复杂 型面的高速切削加工，多采用整体超细晶粒硬质合金加工。一般不用氧化铝基陶瓷刀具加工铝合金，因为铝与氧化铝基陶瓷的化学亲和力易产生粘结现象。
    选 择加工钛合金刀具的材料时，应从降低切削温度和减少粘结磨损两方面考虑，选用红硬性好、抗弯强度高、导热性能好、与钛合金化学亲和力差的材料。普通涂层刀 具加工钛合金磨损较为严重，天然金刚石刀具的加工效果很好，但受成本制约，无法得到广泛应用。与普通硬质合金刀具相比，TiN涂层硬质合金刀具、PCD刀 具高速切削加工钛及钛合金的效果较好。通常切削钛及其合金选用的刀具材料以不含或少含TiC的硬质合金刀具为主。大量试验证明，YT(P)类硬质合金加工 时磨损严重。目前主要采用YG类硬质合金刀具(YG8、YG3、YG6X等)和PCD切削钛及合金，在乳化液冷却的条件下，切削速度可达 200m/min。对于加工钛合金用的多刃、复杂刀具，可选用高速钢类材料，如生产中常用的高钒高速钢W12Cr4V4Mo，铝高速钢 W6Mo5Cr4V2Al等。
  2. 几何参数的选择
    铝合金的高速切削加工，速度很高，刀具 前刀面温升高，前角比常规切削时的刀具前角约小10°，后角稍大约5°～8°，主副切削刃连接处需修圆或导角，以增大刀尖角和刀具的散热体积，防止刀尖处 的热磨损，减少刀刃破损的概率。在PCD刀具超高速切削铝合金时，切削厚度较小，属于微量切削，后角及后刀面对加工质量的影响较大，刀具最佳前角为12° ～15°，后角为13°～15°，以减小径向切削力。钛合金塑性低、切屑与前刀面的接触长度短，应选用小前角，以增加切屑与前刀面的接触面积，改善散热条 件，加强切削刃，一般取g0=5°～15°。从提高刀具寿命和切削加工的表面质量考虑，钛合金加工应尽可能选用大后角a0=8°～15°。不同的刀具材料，不同的加工质量要求，刀具的最佳几何参数也随之变化。例如，硬质合金刀具粗加工钛合金时前角g0=-6°～6°效果最佳，精加工时g0=0～15°；而高速钢刀具加工时前角g0=5°～15°，后角a0则一般取12°左右。

3 切削参数与切削方式

高 速切削加工整体结构件时，一般采用顺铣方式加工，刀具缓慢切入工件，以降低产生的热量并减小径向力。例如，在铣削钛合金TC4(Ti-6Al-4V)时多 采用不对称顺铣法，使刀齿前面远离刀尖部分首先接触工件，刀齿切离时的切屑很薄，不易粘结在切削刃上。而逆铣则相反，容易粘屑，当刀齿再次切入时切屑被碰 断，造成刀具材料剥落崩刃。其次，尽可能保持稳定的切削负载，因为负载的变化会引起刀具的偏斜，从而降低加工精度和表面质量，并缩短刀具寿命。最后，大去 除量的整体结构件加工(如大型件的槽加工)时，一般采用分层切削，小切深，中进给。在加工内部型腔时，当刀具进到拐角处时，采用摆线切削，可避免切削力突 然增大，否则产生的热量会破坏材料的性能。
目前在航空制造业的高速加工中，钛合金的切削速度可达到90m/min以上，铝合金的切削速 度达1500～6000m/min。在此速度范围加工铝合金时，切削温度高于积屑瘤消失的相应温度，有效地避免了积屑瘤的产生，提高了加工表面质量。同 时，铝合金含硅量越高，切削速度应越低，加工高硅铝合金时切削速度在300～1500m/min时加工效果较好。

图1 某飞机机翼零件
通 常采用的切削方案为：高切削速度、中进给量和小切削深度。但实际加工中，并不是切削速度越高，效果越好，要对工件、刀具以及设备综合考虑制订合理的加工方 案。例如，某航空制造公司生产的某飞机机翼上零件(铝合金7050)薄壁型腔内，有两个凸台孔，如图1所示。采用硬质合金立铣刀，切削速度v= 1300m/min，进给量fz=0.5mm/z、切深ap=3～5mm，往复走刀越过凸台孔方式加工，加工成本过高。经工艺改进后，在A区域采用高速钢 刀具，切削速度v=800m/min左右，大切深ap=10mm，粗加工后到凸台孔位置，更换硬质合金刀具对B区域进行高速铣削加工，不仅可保证加工效 率、表面精度，且降低了成本。

4 走刀策略

航空结构件加工的效率和工件变形很大程度上取决于加工的走刀路径。高速切削要保证刀位路径的方向性，即尽可能简化，少转折点，路径尽量平滑，减少急速转向。

图2 不同的曲面走刀路径
在 保证加工精度的前提下，应减少空走刀时间，尽可能增加切削时间在整个工件中的比例，以提高加工效率。国内目前航空业的高速切削加工主要采用回路切削，通过 不中断切削过程和刀具路径，减少刀具的切入和切出次数，获得稳定、高效、高精度的切削过程。对于整体结构件中常见的薄壁框体零件，采用单一的环切、螺旋切 削时，腹板变形很难控制，而采用分步环切法走刀后，通过零件未加工部分自身的刚性，可达到减小腹板变形的目的。
另外，在航空、航天的大型复杂曲面高速切削加工中，曲面曲率变化大时，应以最大曲率半径方向作为最优走刀方向，如图2a所示；曲面曲率变化小时，曲率半径对走刀方向的影响减弱，宜选择单条刀轨平均长度最长的走刀方向，如图2b所示。

5 装夹方式

航 空整体结构件大多为表面由数个槽腔和孔组成的双面结构设计，机械加工时装夹困难、易产生加工变形、表面加工质量很难控制。在实际装夹时应考虑满足翻面加工 时能提供较好的定位和支撑、较薄的结构能提供辅助支撑、外轮廓加工时能连续进行切削等要求。从压紧调整、结构调整、定位调整几个方面考虑，目前航空制造业 普遍采用的装夹方式有机械、液压可调夹具、真空吸附装夹等几种。
压紧调整可利用液压可调夹具，即压板在零件加工过程中可以松开，并可移 出刀具加工区，保证刀具切削轨迹的连续性，刀具切过压紧位置后，夹具系统再使压板返回原来的压紧位置；结构调整是利用改变或更换夹具的部分组件以适应不同 零件的加工装夹要求，如可换基础垫板、组合夹具等。实现良好的定位调整方式比较复杂，国外的航空业正采用一种新的装夹方式——电控永磁吸盘装夹，水平与高 度都可以移动，加工时工件无需重复装夹与定位，很好的解决了定位调整的问题，但成本较高。
目前国内航空结构件的装夹存在凭经验来确定装 夹力大小、位置及作用顺序，没有考虑高速切削热力耦合对工件变形的影响等问题，很难保证工件的加工精度，并给加工后的工件校形带来很大的困难［24］。同 时由于航空件自身结构的特殊性，在实际装夹中存在许多问题。例如，大厚度(50mm以上)整体结构件在机床上粗加工的装夹，若采用真空吸附方式，由于夹紧 力小难以与夹具定位面紧密贴合；若采用压板压紧，在基准面加工时，零件的后续定位产生偏差，产生整体加工变形；另外双面结构件在加工中，有些加工部位缺少 支撑，容易产生局部加工变形而导致零件结构厚度难于控制；国内常采用的预留工艺凸台方法加工刚度差的薄壁件，造成材料的浪费；若在零件内部压紧，被压紧的 薄壁部位可能对零件产生变形甚至损伤，很难达到理想效果。在高速切削加工航空整体结构件的装夹方面，还需要做大量的研究工作。

6 结语

高 速切削技术被广泛应用在航空制造业，但整体件自身结构的复杂性，高速切削时刀具的选择、切削参数的选用以及走刀策略和装夹方式是高速切削加工成功应用的关 键，本文通过对以上问题的分析和讨论得到：①基于航空整体结构件的常用材料的性能特点，分析了高速切削加工航空整体结构件刀具材料及几何角度的选择，给出 了铝合金、钛合金加工中合理的刀具材料和几何角度。②航空整体结构件高速铣削时一般采用顺铣加工方式，并保持切削负载稳定，切削加工时综合考虑切削速度、 进给量和切削深度对切削效率和加工变形的影响，并不过分追求高的切削速度。③对于加工中的走刀策略进行了分析，讨论了分布环切法以及对不同曲率的复杂曲面 的最大曲率半径方向或单条刀轨平均长度最长走刀，通过合理的走刀策略，控制加工中的变形问题。④针对航空整体结构件装夹困难、易变形的现状，从压紧调整、 结构调整、定位调整的角度对目前的机械、液压、真空吸附等装夹方式的优劣进行了分析，指出了现有装夹方式在装夹中普遍存在的问题。


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高速切削的定义是什么？

对于高速切削的讨论在一定程度上仍是混乱的。如何定义高速切削(HSM)，目前有许多观点和许多方法。
让我们看一下这些定义中的几个：
  • 高切削速度切削
  • 高主轴速度切削
  • 高进给切削
  • 高速和高进给切削
  • 高生产率切削
我们对高速切削的定义描述如下：
  • HSM不是简单意义上的高切削速度。它应当被认为是用特定方法和生产设备进行加工的工艺。
  • 高速切削无需高转速主轴切削。许多高速切削应用是以中等转速主轴并采用大尺寸刀具进行的。
  • 如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规的4到6倍。
  • 在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味着高生产率切削。
  • 零件形状变得越来越复杂，高速切削也就显得越来越重要。
  • 现在，高速切削主要应用于锥度40的机床上

高速切削的目标是什么？

高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。
达到这些目标的主要因素为：

  • 一次(更少此数)装夹的模具加工。
  • 通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试模时间。
  • 使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。

高速切削的实际优点是什么？

刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。
低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一。
由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。
小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。
高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra 0.2µm。
采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。
模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100%
一些加工，如淬火、电解加工和电火花加工(EDM)，可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工(EDM)，模具使用寿命和质量也得到提高。
采用高速切削，可通过CAD/CAM很快改变设计，特别是在不需要生产新电极的情况下。或缺点吗？
  • 由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。
  • 需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。
  • 可能很难找到和挑选高级技术员工。
  • 常有相当长的调试和出故障时间。
  • 加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。
  • 必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。
  • 必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。 仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢(HSS)刀具！

高速切削对机床有哪些要求？

对ISO/BT 40号机床的典型要求如下：
  • 主轴速度范围<40>
  • 主轴功率>22 kW
  • 可编程进给率 40-60 m/分
  • 快速横向进给<90>
  • 轴向减速度/加速度>1g
  • 块处理速度 1-20 毫秒
  • 数据传递速度 250 Kbit/s (1 毫秒)
  • 增量(线性) 5-20 微米
  • 或 NURBS 插补
  • 主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。
  • 通过主轴的送风/冷却液
  • 具有高的吸收振动能力的刚性机床框架
  • 各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。
  • CNC中的高级预见功能。

高速切削对切削刀具的典型特性或要求有哪些？

整体硬质合金：
  • 高精度磨削，径向跳动低于3微米。
  • 尽可能小的凸出和悬伸，最大的刚性，尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。
  • 为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。
  • 超尺寸、锥度刀柄，这在小直径时特别重要。
  • 细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。
  • 用于风冷或冷却液的内冷却孔。
  • 适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。
  • 对称刀具，最好是设计保证平衡。
使用可转位刀片的刀具：
  • 设计保证的平衡。
  • 在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的最大径向跳动为10微米。
  • 适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。
  • 刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲(切削力)消失时产生摩擦。
  • 送风或冷却液的冷却孔(立铣刀)。
  • 刀具体上标明允许的最大转速。


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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.
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制 造业是产生工业污染的主要来源之一，其中传统加工所使用的切削液给环境造成了严重的污染。随着人们对环境保护的日益重视，尤其是环境保护法规的 严格实施，对制造业产生的环境污染提出了更高的要求。一种能减少对环境污染、节约资源和能源的绿色制造技术——干切削加工技术，越来越受到人们的重视。近 年来，许多发达国家在工厂条件允许的情况下正积极地采用干式切削加工技术，以达到减少切削加工的润滑污染、降低加工成本的目的。

1 干式切削加工相关技术

干 式切削加工技术是在无冷却或少许润滑油、剂的条件下，采用高切削速度进行切削加工的方法。在于式切削条件下，失去切削液、冷却、清洗、排屑的作用，切削条 件非常恶劣。在切削区域会产生大量的切削热将无法及时的散发，温度和切削力大幅度上升，摩擦力增大，刀具磨损加快，生产效率降低。因此要使干式切削加工工 艺得到很好地推广，充分发挥其优势，克服其缺点，就必须要很好地解决干式切削加工相关地技术难题。
  1. 刀具结构
    干式切削刀具应满足以下要求：
  1. 刀具材料应有良好的耐热性和耐磨性；
  2. 切屑及刀具之间的摩擦系数要尽可能小；
  3. 刀具的结构要保证排屑流畅与散热；
  4. 刀具应有高的强度和抗冲击韧性。

图1 热管式车刀

图2 热管式铣刀

图3 ALPHA22钻尖结构
刀具结构为了保证干式切削对断屑、排屑及自冷却的要求，必须对刀具结构和几何参数进行优化。如：
  1. 在切削力较小的情况下，可采用大前角和大圆度切削角；
  2. 采用负前角或前后刀面凸起，以延缓月牙哇对刀刃的损伤；
  3. 增大负刃倾角，改善刀刃及刀头的切入状态，提高刀具的抗冲击和抗热震能力。
图1 为热管式车刀结构、图2为热管式铣刀结构。其结构特点是在车刀的刀体和铣刀的每个刀齿内部制成空心的热管，配以冷气系统，可把大量的切削热量带走。图3为 德国TITEX公司开发的干式深孔钻头“ALPHA22”钻尖结构。该钻头刀刃经过专门优化设计，以减少刀具与工件间的接触强度。
  • 刀具材料
    近几年，高硬度材料的出现，为干式切削提供了可能。目前应用于干式切削加工的刀具材料主要是：超细硬质合金、陶瓷刀具、金刚石与氮化硼等超硬度材料。
    1. 超 细 硬 质合金可以提高普通硬质合金的韧性，具有很好的耐磨性和耐高温性，可用于制作大前角的深孔钻头、刀片作铣削和钻削的干式加工。
    2. 立方氮化硼(CBN)材料的硬度高，达3，200～4，000HV，仅次于金刚石、热传导率好，达1，300W/MK、具有良好的高温化学稳定性，在1，200℃下热稳定很好。采CBN刀其用于加〔铸铁，可大大提高切削速度、用于加工粹火钢，可以以车削代替磨削。
    3. 聚晶金刚石(PCD)刀具硬度高，可达7，000～8，000HV，热导率可达2，100 W/MK，线膨胀系数小。PCD刀具切削时产生的热能很决从刀尖传递到刀体，从而减少刀具热变形引起的加工误差。PCD刀具适用于干式加工铜、铝及铝合金工件。
    4. 涂 层硬质合金刀具很适合干式切削加工。涂层的作用主要是在刀具与切削材料之间形成隔热层，抑制切削的热冲击，减少摩擦系数，减少刀具的磨损。刀具涂层厚度为 1～5µm。涂层的材料有TiC， TiAlN， TiCN等，其中TiAlN具有较好的耐热性能和高温性能，其高温连续切削性能是TiC涂层的4倍，高温硬度高于TiN。表1是SECO公司用涂层刀具进 行干式铣削的情况。
  • 低温冷风切削
    低温冷风切削的概念是由日本人 横川和尹首先提出来的是一种在-10～-100℃冷风冷却和非常微量的植物油润滑条件下进行干式切削的技术。有关研究表明，在刀具表面涂一层薄薄的植物 油，在切削加上点进行低温冷风冷却，其干式加工的效果很理想。如，在切削条件为：工件直径：Ø92～Ø98mm；切削速度45.1～48.Om/min； 进给 O.5mm；切削余角：45°；刀具：刀具半径RO.4mm， SKH高速钢不重磨刀片的试验结果：以刀具后刀面磨损宽度达0.2mm为评价严重磨损的指标的话，完全干式切削时刀具切削长度为1000mm、只供给 Acc-Lube精密润滑油的刀具切削长度为1500mm、只用-12℃的冷风，切削长度为2000mm、在供给-12℃冷风的同时，在切削部位注入 1ml/h的Acc-Lube精密润滑油，切削长度为4000mm。
    • 表1 涂层硬质合金刀片的应用
    刀具种类 涂层材料 适用的加工材料
    T150M Ti(C、N)+Al203 灰口铸铁、球墨铸铁
    T250M TiC，Ti(C、N)+TiN 碳钢、不锈钢
    F20M Ti(C、N)+(Ti、Al)N+TiN 不锈钢
    F40M Ti(C、N)+(Ti、Al)N+TiN 不锈钢
  • 气雾润滑切削
    气 雾润滑是采用一定的喷射冷却装置，将冷却液雾化为毫米级的气雾，不断喷射到刀具表面进行润滑的切削加工。其工作原理是把冷却液通过喷射装置与空气充分混 合，并且，在高压下通过多孔喷射出内喷嘴形成冷却循环、外喷嘴形成气柱，对刀具进行冷却与润滑。该方法能节约大量的冷却液，其冷却液用量在50ml/h以 下。在钢加工和孔深为5倍以上的孔加工中采用此办法效果很好。

    • 2 干式切削加工的应用

    在 一般的切削加工中，由于切削力和金属变形将在切削区产生很高的切削热，必须用冷却润滑剂对刀其进行冷却。但是，如果采用上述技术措施，如，改进刀具材料与 结构、改变冷却形式、及时排除切屑等，完全能实现干式切削加工。如美国Makino公司的“红月牙”干式加工技术，该技术采用高切削速度和大进给加工铸 铁，使热量很快聚集在切削刀具前端，刀具前端形成红热状态，工件加工区域形成370℃左右的高温，此时，工件的屈服强度减小，从而使切削效率大大的增大在 通常情况下，加工铸铁的切削速度为914～1219m/min、切除率16cm3/min而采用“红月牙”干式切削工艺切削速度将能达到1828～3048m/min，切除率达49cm3/min。与此同时由于工件的屈服强度、切削阻力减小提高了主轴入口的夹紧力，简化了复杂工件的加工过程。如，LeBlong公司在一台加工中心上仅用三种夹具就完成了V8缸体的全部加工，取代了26工位的传输线。

    3 结束语

    干 式加工与湿式加工相比，不但提高了生产效率，降低了生产成本，而且有利于环保，是一种理想的，清洁的金属切削加工方法。我国的干式切削加工技术同国外相比 还有较大的差距，随着干式切削加上技术在我国金属切削加工中的推广，尤其是在车削铣削中的广泛应用，必将提高我们的切削加工效率，降低生产成本、提高零件 的切削加工质量。


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超 细晶粒硬质合金是一种高硬度、高强度和高耐磨性兼备的硬质合金，它的WC粒度一般为0.2～1.Oµ,m以下，大部分在0.5µ,m以下，是普通硬质合 金WC粒度的几分之一到几十分之一，具有硬质合金的高硬度和高速钢的强度。其硬度一般为90～93HRA，抗弯强度为2000～3500MPa，比含钴量 相同的一般WC-Co硬质合金要高，与加工材料的相互吸附-扩散作用较小，特别适用于耐热合金钢、高强度合金钢以及其它难加工材料。
下面以超细晶粒硬质合金YS2,YM051,YM052等刀具牌号为例，阐述在加工耐热合金钢生产中的一些应用。
YS2 硬质合金YS2硬质合金是株洲硬质合金厂生产的一种超细晶粒硬质合金，其性能相当于ISO标准中的K30，它的WC晶粒尺寸小于0.5µ,m，硬度为 91.5HRA，抗弯强度达2200MPa，在800℃时的高温硬度为930HV，比一般YG类硬质合金高出200～300HV。
在加工K3镍基 铸造合金的外圆时，在相同切削用量v=5～6m/min,f=0.5mm/r,ap=0.1mm 的条件下，YG8的磨损为0.5mm左右，YS2为0.25mm;在后刀面磨损量同为0.3mm时，YS2的刀具耐用度为15min，而YG8或YG8W 的刀具耐用度还不到5min。
用YS2车刀加工耐热不锈钢Cr17Ni2时，当以n=700r/min、 f=0.04min/r,ap=0.5～0.6mm的切削用量镗f30+0.03mm孔时，在保证精度及表面粗糙度的条件下，刀具刃磨一次的加工件数为: YT15为4～5件，YT05为29～50件，而YS2则可加工90～140件。由此可见，超细晶粒硬质合金YS2的耐磨性或刀具耐用度要比普通硬质合金 高。
YM 系列硬质合金YM051、YM052、YM053是上海硬质合金厂生产的一种超细晶粒硬质合金，它的WC平均晶粒尺寸为0.4～0.5µm, 1µm以下的占95%以上，硬度大于92.5HRA，抗弯强度在1600MPa以上。YM051、YM052的通用性很强，既能加工钢材，又能加工铸铁， 对耐热合金钢如铁基、镍基高温合金、钛合金、耐热不锈钢等难加工材料的加工效果尤为显著，YM053则主要用于加工各种铸铁。
在车削GH132铁 基耐热合金钢(f62～f400mm)端面时，在相同切削用量n1=45r/min，ap1=1.Omm,f=0.15mm/r的条件 下，刀具走一刀后的磨损量分别是YM051为0.1mm,YS2为0.21mm,YG8为0.35mm；当n2=60r/min,ap和f值不变时，则分 别为0.1mm，0.25mm，0.27mm。在车削其外圆时，用同一切削用量n=20r/min,ap=0.8, f=0.07mm/r，并在采用切削液的条件下，原来使用的高速钢车刀每刃磨一次只能加工一件，还保证不了锥度;用YG8车刀容易产生崩刀，每次刃磨也只 能加工一件;而采用YS2或YM052车刀，每次刃磨后可加工2～3件，并能较好地保证工件的锥度和表面粗糙度。
当粗车合金半钢轧辊(硬度为 60～70HS，尺寸为f800×1800mm)时，在切削用量v=17m/min,ap=16mm(YT5)或20mm (YM052),f =0.625mm/r(YT5)或1.75mm/r(YM052)的条件下YT5刀具耐用度明显低，只能加工200～300mm，加工效率亦低； YM052能加工500～600mm，加工效率是YT5的2～3倍。
由上可知，超细晶粒硬质合金刀具，由于其晶粒极细，刀刃可以磨得锋利、光洁； 同时由于它的强度和硬度都很高，故能长时间保持刀刃有极小的圆弧半径和粗糙 度。因此，在加工耐热合金钢时，使用YS2、YM051、YM052、YD05等超细晶粒硬质合金刀具比采用YT、YG、YW三类普通硬质合金刀具有较好 的耐热性和综合耐磨性能，不仅其刀具耐用度有明显提高，切削效率提高数倍，而且加工工件的表面粗糙度也显著降低。它与立方氮化硼CBN刀具相比，虽然耐磨 性稍低一些，但其价格却比CBN低得多，因此，可广泛推广应用。

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前言

高速铣削工艺在汽车、飞机和模具制造业中应用广泛。由于铣刀高速旋转时刀具各部分承受的离心力已远远超过切削力本身的作用而成为刀具的主要载荷，而离心力达到一定程度时会造成刀具变形甚至破裂，因此研究高速铣刀的安全性技术对发展高速铣削技术有着极其重要的意义。

高速铣刀安全性技术研究的现状

20 世纪90年代初德国就开始了对高速铣刀的安全性技术研究，并制订了DIN6589-1《高速铣刀的安全要求》标准草案，规定了高速铣刀失效的试验方法 和标准，在技术上提出了高速铣刀设计、制造和使用的指导性意见，规定了统一的安全性检验方法。该标准草案已成为各国高速铣刀安全性的指导性文件。

2.1高速铣刀的安全失效形式与试验方法

标 准草案规定了高速切削的速度界限，超过该速度后离心力将成为铣刀的主要载荷，必须采用安全技术。在刀具直径与高速切削范围关系图中，曲线以上区域为该标 准规定的铣刀必须经过安全检验的高速切削范围：对于直径d1≤32mm的单件刀具（整体或焊接刀具），其切削速度超过10000m/mm为高速切削范围； 对于直径d1>32mm的装配式机夹刀具，高速切削范围为线段BC以上区域。

高速铣刀的安全失效形式有两种：变形和破裂。不同类型 铣刀的安全试验方法也不同。对于机夹可转位铣刀，有两种安全试验方法：一种方法是在1.6倍最大使用 转速下进行试验，刀具的永久性变形或零件的位移不超过0.05mm；另一种方法是在2倍于最大使用转速下试验，刀具不发生破裂（包括夹紧刀片的螺钉被剪 断、刀片或其他夹紧元件被甩飞、刀体的爆裂等）。而对于整体式铣刀，则必须在2倍于最大使用转速条件下试验而不发生弯曲或断裂。

2.2高速铣刀强度计算模型

高速刀具在离心力的作用下是否发生失效的关键在于刀体的强度是否足够、机夹刀的零件夹紧是否可靠。当把离心力作为主要载荷计算刀体强度时，由于刀具形状的复杂性，用经典力学理论计算得出的结果误差很大，常常不能满足安全性设计的要求。

为 了在刀具设计阶段对其结构强度在离心力作用下的受力和变形进行定性和定量的分析，可通过有限元方法计算不同转速下的应力大小，模拟失效过程和改进设计方 案。高速铣刀有限元计算模型中包括刀体、刀体座、刀片和夹紧螺钉。首先计算刀体（包括螺钉、刀片等零件质量）的弹性变形，再对分离出的刀座作详细分析，把 所获得的刀体弹性变形作为边界条件加到刀座分离体；然后由切出的刀座、刀片、螺钉及无质量的摩擦副组成刀片夹紧系统的模型，进行夹紧的可靠性分析。有限元 模型能模拟刀片在刀座里的倾斜、滑动、转动以及螺钉在夹紧时的变形，可计算出在不同转速下刀片位移和螺钉受力的大小。

3提高高速铣刀安全性的措施

结合高速铣刀安全性标准，通过有限元计算模型的分析，为适应安全性要求，可采取以下措施：

（1）减轻刀具质量，减少刀具构件数，简化刀具结构

由 试验求得的相同直径的不同刀具的破裂极限与刀体质量、刀具构件数和构件接触面数之间的关系，经比较发现，刀具质量越轻，构件数量和构件接触面越少，刀具 破裂的极限转速越高。研究发现，用钛合金作为刀体材料减轻了构件的质量，可提高刀具的破裂极限和极限转速。但由于钛合金对切口的敏感性，不适宜制造刀体， 因此有的高速铣刀已采用高强度铝合金来制造刀体。

在刀体结构上，应注意避免和减小应力集中，刀体上的槽（包括刀座槽、容屑槽、键槽）会引 起应力集中，降低刀体的强度，因此应尽量避免通槽和槽底带尖角。同 时，刀体的结构应对称于回转轴，使重心通过铣刀的轴线。刀片和刀座的夹紧、调整结构应尽可能消除游隙，并且要求重复定位性好。目前，高速铣刀已广泛采用 HSK刀柄与机床主轴连接，较大程度地提高了刀具系统的刚度和重复定位精度，有利于刀具破裂极限转速的提高。此外，机夹式高速铣刀的直径显露出直径变小、 刀齿数减少的发展趋势，也有利于刀具强度和刚度的提高。

（2）改进刀具的夹紧方式

模拟计算和破裂试验研究表明，高 速铣刀刀片的夹紧方法不允许采用通常的摩擦力夹紧，要用带中心孔的刀片、螺钉夹紧方式，或用特殊设计的刀具结构以防止刀片 甩飞。刀座、刀片的夹紧力方向最好与离心力方向一致，同时要控制好螺钉的预紧力，防止螺钉因过载而提前受损。对于小直径的带柄铣刀，可采用液压夹头或热胀 冷缩夹头实现夹紧的高精度和高刚度。

（3）提高刀具的动平衡性

提高刀具的动平衡性对提高高速铣刀的安全性有很大的帮助。因为刀具的不平衡量会对主轴系统产生一个附加的径向载荷，其大小与转速的平方成正比。

设旋转体质量为m，质心与旋转体中心的偏心量为e，则由不平衡量引起的惯性离心力F为：

F=emω2=U（n/9549）2

式中：U为刀具系统不平衡量（g·mm），e为刀具系统质心偏心量（mm），m为刀具系统质量（kg），n为刀具系统转速（r/min），ω为刀具系统角速度（rad/s）。

由上式可见，提高刀具的动平衡性可显著减小离心力，提高高速刀具的安全性。因此，按照标准草案要求，用于高速切削的铣刀必须经过动平衡测试，并应达到ISO1940－1规定的G4.0平衡质量等级以上要求。

4结语

高速铣刀安全性技术是研究高速刀具的一个重要内容，应加强刀具安全性的定量分析，精确确定影响高速铣刀安全性的微量因素，并从刀具的材料、结构、制造工艺等方面解决好高速铣刀的安全性。

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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国内外不锈钢标准钢号对照表

中国
GB1220-92[84]
GB3220-92[84]

日本
JIS

美国
AISI
UNS

英国
BS 970 Part4
BS 1449 Part2

德国[W.-Nr.]
DIN 17440
DIN 17224

法国
NFA35-572
NFA35-576~582
NFA35-584

　

　

410S

　

　

　

0Cr13

SUS410S

S41000

　

X7Cr13

Z6C13

1Cr13

SUS410

410

410S21

X10Cr13

Z12Cr13

2Cr13

SUS420J1

420

420S29

X20Cr13

Z20Cr13

　

　

S4200

420S27

　

　

3Cr13

SUS420J2

　

420S45

　

　

3Cr13Mo

---

---

---

---

---

3Cr16

SUS429J1

---

---

---

---

1Cr17Ni2

SUS431

431

431S29

X22CrNi17

Z15CN-02

　

　

S43100

　

　

　

7Cr17

SUS440A

440A

　

　

　

　

　

S44002

　

　

　

11Cr17

SUS440C

440C

　

　

　

　

　

S44004

　

　

　

8Cr17

SUS440B

44013

　

　

　

　

　

S44003

　

　

　

1Cr12

　

　

　

　

　

4Cr13

SUS420J2

　

　

X4DCr13

Z40C13

9Cr18

SUS440C

440C

　

X105CrMo17

Z100CD17

9Cr18Mo

SUS440C

440C

　

　

　

9Cr18MoV

SUS440B

440B

　

X90CrMoV18

Z6CN17.12

0Cr17Ni4Cu4Nb

SUS630

630

　

　

　

　

　

S17400

　

　

Z6CNU17.04

0Cr17Ni7Al

SUS631

631

　

　

　

　

　

S17700

　

X7CrNiAl177

Z8CNA17.7

0Cr15Ni7Mo2Al

　

632

　

　

　

　

　

S15700

　

　

Z8CND15.7

00Cr12

SUS410

　

　

　

　

0Cr13Al[00Cr13Al]

SUS405

405

　

　

　

　

　

S40500

405S17

X7CrAl13

Z6CA13

1Cr15

SUS429

429

　

　

　

　

　

S42900

　

　

　

1Cr17

SUS430

430

　

　

　

　

　

S43000

430S15

X8Cr17

Z8C17

[Y1Cr17]

SUS430F

430F

　

　

　

　

　

S43020

　

X12CrMoS17

Z10CF17

00Cr17

SUS430LX

　

　

　

　

1Cr17Mo

SUS434

434

　

　

　

　

　

S43400

434S19

X6CrMo17

Z8CD17.01

00Cr17Mo

SUS436L

　

　

　

　

00Cr18Mo2

SUS444

　

　

　

　

00Cr27Mo

SUSXM27

XM27

　

　

　

　

　

S44625

　

　

Z01CD26.1

00Cr30Mo2

SUS447J1

　

　

　

　

1Cr17Mn6Ni5N

SUS201

201

　

　

　

　

　

S20100

　

　

　

1Cr18Mn8Ni5N

SUS202

202

　

　

　

　

　

S20200

284S16

　

　

2Cr13Mn9Ni4

　

　

　

　

　

1Cr17Ni7

SUS301

301

　

　

　

　

　

S30100

301S21

X12CrNi177

Z12CN17.07

1Cr17Ni8

SUS301J1

　

　

X12CrNi177

　

1Cr18Ni9

SUS302

302

302S25

X12CrNi188

Z10CN18.09

　

　

S30200

　

　

　

1Cr18Ni9Si3

SUS302B

302B

　

　

　

　

　

S30215

　

　

　

Y1Cr18Ni9

SUS303

303

303S21

X12CrNiS188

Z10CNF18.09

　

　

S30300

　

　

　

Y1Cr18Ni9Se

SUS303Se

303Se

303S41

　

　

　

　

S30323

　

　

　

0Cr18Ni9

SUS304

304

304S15

X2CrNi89
[1.4301]

Z6CN18.09

　

　

S30400

　

　

　

00Cr19Ni10

SUS304L

304L

304S12

X2CrNi189
[1.4306]

Z2CN18.09

　

　

S30403

　

　

　

0Cr19Ni9N

SUS304N1

304N

　

　

Z5CN18.09A2

　

　

S30451

　

　

　

00Cr19Ni10NbN

SUS304N

XM21

　

　

　

　

　

S30452

　

　

　

00Cr18Ni10N

SUS304LN

　

　

X2CrNiN1810

Z2CN18.10N

　

　

305

　

　

　

1Cr18Ni12

SUS305

S30500

305S19

X5CrNi1911

Z8CN18.12

[0Cr20Ni10]

SUS308

308

　

　

　

　

　

S30800

　

　

　

0Cr23Ni13

SUS309S

309S

　

　

　

　

　

S30908

　

　

　

0Cr25Ni20

SUS310S

310S

　

　

　

　

　

S31008

　

　

　

0Cr17Ni12Mo2

SUS316

316

316S16

X5CrNiMo1812
[1.4436]

Z6CND17.12

　

　

S31600

　

　

　

00Cr17Ni14Mo2

SUS316L

316L

316S12

X2CrNiMo1812
[1.4435][1.4404]

Z2CND17.12

　

　

S31603

　

　

　

0Cr17Ni12Mo2N

SUS316N

316N

　

　

　

　

　

S31651

　

　

　

00Cr17Ni13Mo2N

SUS316LN

　

　

X2CrNiMoN1812
[1.4429]

Z2CND17.12N

0Cr18Ni12Mo2Ti

　

　

320S17

X10CrNiMo1810

Z6CND17.12

0Cr18Ni14Mo2Cu2

SUS316J1

　

　

　

　

00Cr18Ni14Mo2Cu2

SUS316J1L

　

　

　

　

0Cr18Ni12Mo3Ti

　

　

　

　

　

1Cr18Ni12Mo3Ti

　

　

　

　

　

0Cr19Ni13Mo3

SUS317

317

317S16

　

　

　

　

S31700

　

　

　

00Cr19Ni13Mo3

SUS317L

317L

317S12

X2CrNiMo1816

　

　

　

S31703

　

　

　

0Cr18Ni16Mo5

SUS317J1

　

　

　

　

0Cr18Ni11Ti

SUS321

321

　

X10CrNiTi189
[1.4541]

Z6CNT18.10

　

　

S32100

　

　

　

1Cr18Ni9Ti

　

　

　

　

　

0Cr18Ni11Nb

SUS347

347

347S17

X10CrNiNb189

Z6CNNb18.10

　

　

S34700

　

　

　

0Cr18Ni13Si4

SUSXM15J1

XM15

　

　

　

　

　

S38100

　

　

　

0Cr18Ni9Cu3

SUSXM7

XM7

　

　

Z6CNU18.10

1Cr18Mn10NiMo3N

　

　

　

　

　

1Cr18Ni12Mo2Ti

　

　

320S17

X10CrNiMoTi1810

Z8CND17.12

00Cr18Ni5Mo3Si2

　

S31500

　

3RE60(瑞典)

　

0Cr26Ni5Mo2

SUS329J1

　

　

　

　

1Cr18Ni11Si4AlTi

　

　

　

　

　

1Cr21Ni5Ti

　

　

　

　

　

　　　　　　　　　　　　　　　　　表5-6-2　中国与欧洲诺国以及欧洲标准的不锈钢钢号近似对照

国内应用的不锈钢非标准钢号与国外钢号对照表

中 国

日 本

美 国

瑞 典

法 国

德 国

00Cr25Ni4Mo4

　

UNS S44635

Avesta Monit

　

　

00Cr29Ni2Mo4

　

UNS S44800

　

　

　

00Cr22Ni5Mo2N

329J2L

UNS S31803

SS 2377

　

DZN 1.4462

　

DP8

　

SAF 2205

Uranus 45N

AF22

00Cr21Ni7Mo2N

　

UNS S32404

　

Uranus 50

　

00Cr25Ni7Mo3N

　

　

SAF 2507

　

　

00Cr25Ni6Mo2CuN

　

UNS S32550

　

　

　

　

　

Frralium 255

　

　

　

0Cr25Ni5Mo2Cu3

　

CD4MCu

　

　

　

00Cr25Ni7Mo3WCuN

DP3

UNS S31260

　

　

　

00Cr26Ni6Ti

　

IN744

　

　

　

00Cr26Ni7Mo2Ti

　

　

　

Z3CN2304 AZ

　

00Cr23Ni4MoN

　

UNS S32304

SAF 2304

UR 35N

　

00Cr25Ni22Mo2N

　

　

2RE69

Z1CND25.22AZ

X2CrNiMoN2522
[1.4466]

00Cr20Ni25Mo4.5Cu

　

904L

2RK65

Z1NCDU25.20.04

[1.4539]

　

　

UNS N08904

SS 2562

UB-6

X2NiCrMoCu25205[12]

0Cr20Ni29Mo3Cu4

　

Carpenter 20

　

　

　

0Cr20Ni30Mo3Cu4Nb

　

Carpenter 20Cb

　

　

　

0Cr27Ni31Mo3Cu

　

UNS N08028

Sanicro 28

Z1NCDU31.27.03

DIN 1.4563

　

　

　

SS 2584

　

X1NiCrMoCuN31274

00Cr20Ni18Mo6CuN

　

　

254 SMO

　

　

　

　

UNS S31254

SS 2378

　

　

00Cr24Ni22Mo7Mn3CuN

　

UNS S32654

654 SMO

　

　

00Cr25Ni20Mo6CuN

　

　

　

　

X1NiCrMoCuN25206

00Cr17Ni14Si4Nb

NAR-SN-1

　

　

　

　

00Cr18Ni20Si6MoCu

　

　

Sandvik SX

　

　

00Cr13Ni4Mo

　

　

　

Z5CND13-04

　

0Cr12Ni5Ti

　

AM363

　

　

　

0Cr13Ni8Mo2Al

　

PH13-8Mo

　

　

　

0Cr13Ni5Cu3Nb

　

15-5 PH

　

　

　

0Cr16Ni6MoCuNb

　

Custom 450

　

　

　

00Cr12Ni10AlTi

　

Unimar CR-1

　

　

　

0Cr17Ti

　

　

　

ZBCT17

X8CrTi17

00Cr17Ti

　

　

　

　

X8CrTi17

1Cr28

　

　

　

　

X8CrMoTi17


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