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Лігат́ура (у ювелірній справі) — добавка неблагородного металу в ювелірних виробах з дорогоцінних металів або монеті. Використовується для доведення ювелірного сплаву до певної проби або ж для надання виробові необхідних властивостей (наприклад, твердості і зносостійкості).

Лігатура в металургії — допоміжні сплави, вживані для введення в рідкий метал легуючих елементів (див. також Легування, Легована сталь) з метою додання певних властивостей металевому розплаву (наприклад, рідиннотекучесті) або затверділому металу (підвищеній механічній міцності і ін.). Засвоєння легуючого елементу з лігатур вище і стійкіше, ніж при введенні його в чистому вигляді. Лігатуру отримують сплавом вхідних в її склад компонентів або відновленням їх з руд, концентратів або оксидів. У чорній металургії лігатури відрізняють від феросплавів, використовуваних не тільки для легування, але і для розкислювання металів. Лігатурою називають також метали, які вводяться в благородні метали (золото, срібло тощо) для додання ним потрібних властивостей (наприклад, твердості) або здешевлення виробів. Як лігатура застосовуються мідь, ртуть (див. Амальгама).

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Bách khoa toàn thư mở Wikipedia

Thép là hợp kim của sắt và cacbon và các nguyên tố khác có độ bền cao

Hợp kim là hỗn hợp đồng nhất của hai hoặc nhiều nguyên tố hóa học, nhưng ít nhất với một kim loại nào đó, và cái quan trọng nhất là kết quả cho ta một vật liệu có đặc tính giống kim loại. Đặc tính sản phẩm hợp kim giống kim loại thông thường khác với đặc tính của kim loại hợp thành, đôi khi còn khác hẳn.

[sửa] Các đặc tính

Hợp kim luôn cho ta những đặc tính vượt trội so với kim loại nguyên chất hợp thành. Ví dụ, thép(hợp kim của sắt) có độ bền vượt trội so với kim loại hợp thành của nó là sắt. Đặc tính vật lý của hợp kim không khác nhiều kim loại được hợp kim hoá, như mật độ, độ kháng cự, tính điện và hệ số dẫn nhiệt, nhưng các đặc tính cơ khí của hợp kim lại có sự khác một cách rõ rệt, như độ bền kéo, độ bền cắt, độ cứng, khả năng chống ăn mòn...

Không giống như kim loại nguyên chất, nhiều hợp kim không có một điểm nóng chảy nhất định. Thay vì, chúng có một miền nóng chảy bao gồm trạng thái các khối chất rắn hòa lẫn với khối chất lỏng. Điểm nhiệt độ bắt đầu chảy được gọi là đường đông đặc và hoàn thành việc hóa lỏng hoàn toàn gọi là đường pha lỏng trong giản đồ trạng thái của hợp kim.

[sửa] Hợp kim ngày nay

Thuật ngữ hợp kim ngày nay mang ý nghĩa rộng hơn so với lúc nó xuất hiện. Trước đây các vật liệu công nghiệp chứa một vài nguyên tố được chế tạo chủ yếu bằng cách nấu chảy. Ngày nay nhiều vật liệu thu được bằng cả các phương pháp khác, chẳng hạn như bằng phương pháp luyện kim bột, bằng con đường khuếch tán; các hợp kim có thể thu được khi hóa bụi bằng plasma trong quá trình kết tinh từ pha hơi trong chân không, khi điện phân.

Giống như kim loại, hợp kim có cấu tạo tinh thể. Hợp kim thường được cấu tạo bằng các tinh thể: tinh thể hỗn hợp, tinh thể dung dịch rắn và tinh thể hóa học.

Trong loại hợp kim có tinh thể hỗn hợp hoặc là dung dịch rắn, kiểu liên kết chủ yếu là liên kết kim loại. Trong loại hợp kim có tinh thể là hợp chất hóa học, kiểu liên kết là liên kết cộng hóa trị.

[sửa] Xem thêm

Danh sách các loại hợp kim

Hợp kim của đồng

Hợp kim của nhôm

Thép

Thép carbon

Nhiệt luyện

[sửa] Nguồn

• Vật liệu học, B.N.Arzamaxov, NXB Giáo dục - 2000,
• Microsoft ® Encarta ® Reference Library 2005, www.encarta.com,
• Hóa học 12, Nhà xuất bản Giáo dục, GCSE Chemistry, www.gcsescience.com

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工具機(英文:Machine tool)是指一大類動力機械製造裝置。通常用於精密切削金屬以生產其他機器或加工的金屬零件。又稱機床。

為了加工工件，機床在工件和刀具之間製造出一個相對運動。這個運動又可分為主運動和進給運動。這兩個運動重疊在一起，才使得加工成為可能。

機床一般可用作成型，切削和連接。隨著用途的不同，工具機又分為車床、銑床、磨床、鑽床等等。在電腦化程度又可分為傳統金屬切削機(完全手工控制)，數值控制NC(未加數控器，但有自動化控制)與電腦數值控制CNC(完全電腦控制)工具機。

[編輯] 定義

在機械工程學之特別部門，有別於其他機械可說是製造機械的機械。

廣義-工具機為將固體材料，經由一動力源推動，以物理的、化學的或其他方法作成形加工的機械。
狹義-是指加工材料以金屬工件為主的工具機。加工方式則以切削或輪磨等機型方式將工件製成所需
    的形狀、尺寸及表面精度，按造其功用可分為切削型、成形型、及使用高級技術三類。

[編輯] 工具機的基本組件

圖中顯示車床的頭座。

工具機的基本組件包括以下組件：

• 頭座：可提供驅動與進給刀具或是旋轉工件的動力。內含主軸、變速齒輪系統等。
• 機柱：提供垂直的支撐。某些機器的機柱也提供頭座上下移動的能力。
• 工作檯：支持固定加工中的工件。某些機器如鋸床，其工作檯也提供進給工件的能力。
• 鞍座、床檯（基座）、滑道等：支撐其他組件，有時提供進給自由度。

工具機又可以各組合單元分類。例如水準鏜床、鑽床等機器又可分為檯式、落地式、龍門式、多機頭式等。^[1]

[編輯] 驅動裝置

工具機的動力可由電動機提供。電動機可分為直流馬達與交流馬達。傳統上直流馬達有功率輸出大，加減速反應靈敏順暢、溫度低等優點。但直流馬達具有電刷等易損壞零件。整流時產生之火花可能導致火災，最高速率因此受限。易損壞零件也提高故障率。

交流馬達不需電刷。加上近年來功率、加減速反應與溫度等問題改進，已取代直流馬達成為主流。 ^[2]

[編輯] 工件夾持法

待加工的工件可用許多方法夾持。

• 以兩領針支持工件：以機器頭座與尾座各一頂針夾住工件。適合用於夾持長形工件進行旋轉，能承受較大的切削力量。
• 心軸：以頭座伸出的心軸，穿過圓柱形工件軸心已有的洞。
• 面板：以夾具將工件固定在工具機的一面板上。適用於平板、不規則形的工件。
• 夾頭：以類似爪子的組件抓住工件。

^[1]

[編輯] 工具機安全

除了操作員安全訓練之外，工具機上也有數種設計維護安全，例如在工具機外裝置防護閘門防止異物伸入；裝置光電偵測器以在異物伸入時發動緊急停止；將控制裝置設定為雙手按鈕等等。 ^[1]

[編輯] 傳統金屬切削機

工具機用於精密切削金屬以生產其他機器的金屬零件。其架構必需有足夠的剛性，適當的形狀，易於操作，易於除去金屬碎屑，夠安全，夠穩定，夠準確與夠精確。^[1]

圖中顯示一個金屬加工普通車床。

在工具機上待加工的金屬稱為「工件」，用來切削工件的工具稱為刀具。工具機提供動力造成工件與刀具的相對運動，並且精確控制此相對運動，去除工件上不要的部分。某些機器如車床是轉動工件，進給刀具。也有機器如鏜床，轉動刀具，進給工作檯以移動工件。

^[1]

[編輯] 電腦數值控制（CNC）工作母機

一臺有銑床功能的日本自製CNC車床。

工作母機不但可由人工直接操作，也可加入自動控制。

數值控制(Numerical control,NC)工具機以及更先進的電腦數值控制（computer numerical control,CNC）工具機已成為工業中及重要的部分。

[編輯] NC與CNC之歷史

數值控制工作母機的概念起源於1940年代美國。生產直升機螺旋槳時，需要大量的精密加工。當時美國空軍委託機械工程師，滿足此一需求。1947年，John T. Parsons開始使用電腦計算工具機的切削路徑。1949年麻省理工學院接受美國空軍委託，開始根據Parsons公司的概念研究數值控制。

1950 年代，第一臺數值控制工作母機問世；機械廠為了美國空軍的需求在數位控制系統投入大量努力，特別集中在輪廓切削銑床方面。Parsons公 司與麻省理工學院合作，結合數值控制系統與辛辛那提公司的銑床，研發出第一臺NC工作母機。1958年，Kearney & Trecker公司成功開發出具自動刀具交換裝置的加工中心機。麻省理工學院也開發出APT（Automatic Programming tools）。1959年，日本富士通公司為數值控制做出兩大突破：發明油壓脈衝馬達與代數演算方式脈衝補間迴路。這加快了數值控制的進步。

從1960年到2000年之間，數值控制系統擴展應用到其他金屬加工機，數值控制工作母機也被應用到其他行業。微處理器被應用到數值控制上，大幅提昇功能，此類系統即稱為電腦數值控制（CNC）。這段期間也出現了快速、多軸的新式工具機。日本成功打破傳統工具機主軸形式，以類似蜘蛛腳的裝置移動工具機主軸，並且以高速控制器控制，是為快速、多軸的工具機。^[2][3]

[編輯] 日本的CNC發展

日本在世界CNC工具機發展中完成許多成果。

1958年，牧野與富士通兩大公司合作出日本第一部銑床。

1959年，富士通公司做出兩大突破：發明油壓脈衝馬達與代數演算方式脈衝補間迴路。這加快了數值控制的進步。

1961年，日立工業完成其第一臺加工中心機，並於1964年附加自動刀具交換裝置。

1975年開始，富士通（Fanuc，由富士通公司NC部門獨立）公司量產銷售的CNC工具機佔下了相當國際市場。近年來日本則成功研發出快速、多軸的工具機。

[編輯] 台灣的CNC發展

台灣的CNC發展始自1974年楊鐵機械開始研究數控車床。

1978至1979，楊鐵機械、大興機械、永進機械、聯邦電子等公司都開始銷售數控工具機。至此都是以孔帶指令操作為主。

1980年代初楊鐵機械再推出電腦化數值控制車床、綜合切削中心機等。碩誠公司、新訊公司、工研院等機構則成功研製出台灣自製各種數值控制器。

至2001年為止，台灣已能跟進「PC Based」控制器。但無法自製工具機系統中的另外兩大部分：主軸馬達與伺服馬達，多嚮日本大廠購買。此二部份各佔工具機價格三分之一。因此台灣CNC工具機發展仍受日本限制。^[3]

[編輯] CNC之優缺點

與傳統工具機、大量生產專用機相比，CNC工具機較適合少量或中量高品質精密零件生產，也較能適應多樣不同產品的生產。

功能的優點：

• 高精確度。高品質。
• 資料易儲存修改。如果程式設計良好，可以通用於不同時間地點的工具機，生產相同的產品。不需重新設計。
• 可自動換刀、送料等，自動程度更高。
• 「適應控制」維持工具機於最佳生產條件。
• 較長的刀具壽命。

生產製造之優點：

• 增加工作時間提高機器使用率（下班無人看管仍可工作）
• 高效率、高品質、高良率。在成品外形複雜精細時尤其明顯。
• 減少夾具、治具。因此減少前置成本與準備時間。
• 加工多樣化。在少量多樣的生產模式下可減少單位成本。

人事管理上的優點：

• 減少勞力人事成本。一操作員可同時操作數台機器。
• 加工時間、單位成本易控制掌握，因此可有效掌握生產計劃，並且能減少呆料。
• 操作簡便。一旦程式設計完成，操作就減少對高技術操作人員依賴。
• 免除操作者誤差，提高良率。

缺點：

• CNC工具機初期購置成本高。
• 程式人員須有加工、操作等知識。
• 設備精密複雜，維護與保養成本高。
• 依賴程式設計師、機械維修專業人員。此類人員訓練較一般技術員困難。

^[2][3]

[編輯] 機床數控系統可靠性

1. 機床數控系統可靠性定義

數控系統是機床的大腦，數控系統市場產品競爭已由單一的性能價格比轉變到性能、可靠性、價格，服務等產品品質要素的競爭，而首要是可靠性的競爭，是用戶關注的焦點。

數 控系統可靠性是指在規定的條件下和規定的時間內，數控系統產品完成規定功能的能力。或指「在規定的條件下和規定時間內數控系統產品所允許的故障 數」，這是狹義的可靠性定義。如果考慮產品在整個壽命週期內完成規定功能的能力，即包含了產品的可維修性，則稱為廣義可靠性（＝狹義可靠性＋維修性），在 一般場合，人們所說的可靠性是指廣義可靠性。

• 影響機床數控系統可靠性工作的因素

1）設計因素：在進行系統設計和選擇零部件材料過程中，分析、試驗不夠，缺乏預測，頂防措施也不夠完整、系統初期故障較多。

2）製造因素：數控系統生產過程檢測手段薄弱，缺乏嚴格控制措施 上述二項是影響系統可靠性固有的、關鍵的因素 3）環境因素

影響產品性能的環境因素為：

• 電和電磁環境：包括電場、磁場、傳輸導線的幹擾等；
• 機械環境：包括衝擊在內的非穩態振動、穩態振動、自由跌落、碰撞、搖擺和傾斜等；
• 氣候環境：主要包括高低溫度、濕度、降水、輻射等；
• 化學環境：包括油和腐蝕等化學作用物質、機械作用微粒等。

4）動力因素 影響產品性能的動力因素為：

• 電源：電源電壓、頻率的變化、電流的波動等；
• 流體源（包括氣源和液體源）：壓力、流量變化等。

• 機床數控系統可靠性評價指標

可靠性評價指標是對可靠性量化的尺度，是進行可靠性分析的依據。

數控系統常用的可靠性指標有： 可靠度（R(t) ）、失效率（故障率λ（t ) ）、平均故障間隔時間（MTBF ）、平均維修時間(MTTR ），它們一般都是時間的函數。

1）可靠度：數控系統在規定的條件下和規定的時間內，完成規定功能的機率

2）失效率：產品工作到某一時刻t，單位時間內失效數與尚存的有效產品數的比稱為失效率，失效率的單位是1/h，也可以表示為「菲特」或Fit(是Failure Unit的縮寫)

3） 平均故障間隔時間：記為MTBF（Mean Time Between Failures），單位為「小時」。 表示相鄰兩次故障之間的平均工作時間。它反映了產品的時間品質，是體現產品在規定時間內保持功能的一種能力。 數控系統屬可修復產品，所以用MTBF來評定，其方法是：從產品中隨機抽取 個樣品，通過試驗室或現場試驗，記錄各樣品發生故障的次數及相關發生的時間，然後按下式進行計算：

MTBS = (\sum_{i=1}^{n} t[i]) / (\sum_{i=1}^n r[i])

式中： n —樣品數, t[i] —使用期內第 台數控系統實際工作時間, r[i —使用期內第 台數控系統出現的故障次數

4）平均修復時間：記為MTTR，是描述產品由故障狀態轉為工作狀態時修理時間的分佈，它衡量產品的維修性。

運算式：
MTTR = (\sum_{i=1}^n t[ri]) / (\sum_{i=1}^n r[i])
式中： t[ri] —使用期內第 台受試產品出現故障後修復時間
r[i] —使用期內第 台受試產品出現故障的次數

• 提高機床數控系統可靠性的措施：

必須在系統生命週期的各個階段都採取措施：

1）數控系統的設計階段：通過設計奠定系統的可靠性基礎，在設計階段必須研究如何預測和頂防各種可能發生的故障和隱患，以及確保系統產品可維修性的措施。

2）數控系統樣機試製：研究在有限的樣品、時間和使用費用下，通過試驗測定和驗證，找出產品薄弱環節，提出改進措施。

3）數控系統生產；研究生產過程中系統缺陷的處理和早期故 障的排除，通過各種控制措施，保證可靠性設計目標的實現。

4）數控系統使用：研究系統在運行過程中的可靠性監控、診斷、預測，以及採用的售後服務和維修策略，防止系統可靠性劣化。

5）數控系統的可靠性管理。研究可靠性目標的實施計畫和資料回饋系統，組織實施以較少的費用、時間實現系統的可靠性目標，

[編輯] 應用技術

請參考 光機電一體化技術與自動控制

[編輯] 相關條目

• 車床

[編輯] 參考資料

1. ^ ^{1.0 1.1 1.2 1.3 1.4} Amstead, Ostwald, Begeman著，羅任鵬，黃純權，陳再萬編譯，《機械加工法》（Manufacturing Processes）（八版四刷）。台北：高立圖書。1995年4月。第十五章 工具機的基本元件
2. ^ ^{2.0 2.1 2.2} 陳進郎。《數控工具機》。台北市：全華。四版一刷。2004年11月。
3. ^ ^{3.0 3.1 3.2} 巫維標。《數控工具機》。台北縣：新文京開發出版。2001年。

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Soustruh, příklad obráběcího stroje

Pod pojmem obráběcí stroj se rozumí specializovaný stroj zkonstruovaný pro třískové obrábění materiálu. Nejrozšířenější jsou obráběcí stroje na kovy, za nimi následují obráběcí stroje na dřevo, sklo, umělé hmoty, keramiku a další materiály. Důležitým znakem obráběcího stroje je třískové obrábění, z čehož vyplývá, že mezi obráběcí stroje nepatří všechny tvářecí stroje (kupř. lisy, buchary, válcovací stolice a ohýbačky) dále pak i stroje jako ohraňovačky, strojní nůžky, leštičky, lapovací a (super) finišovací stroje apod.

Původně se obráběcí stroje rozdělovaly podle hlavního řezného pohybu na stroje s pohybem a.) přímočarým (hoblovky, protahovačky, …), a b.) otáčivým (soustruhy, vrtačky, vyvrtávačky, frézky, brusky). Protože však existují obráběcí stroje, u nichž nelze jednoznačně určit, který z těchto pohybů je hlavní (typické jsou honovačky), bylo toto prvotní třídění strojů opuštěno a obráběcí stroje se nadále dělí na universální, speciální a jednoúčelové.

Universální obráběcí stroje jsou ty, u nichž je možné obrábět obrobky různých druhů a rozměrů různými operacemi. Typickým universálním strojem je vodorovná vyvrtávačka, na níž je možné provádět řadu základních operací (vrtání, vyvrtávání frézování, obtáčecí soustružení, řezání závitů, a s pomocí přídavných pomůcek a zařízení i protahování či obrážení). U některých obráběcích strojů zařazené do skupiny universální je počet realizovatelných operací menší - např. u konzolové frézky jde vždy jen frézování, nicméně volbou nástrojů a polohovacích přípravků může mít výsledný produkt dost složitý tvar. Ještě méně operací umí nepostradatelný obráběcí stroj - vrtačka.

Speciální obráběcí stroje jsou ty, na kterých se obrábějí jedinou operací plochy stejného druhu na obrobcích různých druhů a velikostí. Patří mezi ně např. stroje na výrobu ozubení.

Jednoúčelové obráběcí stroje jsou určeny pro stále stejné operace na stále stejném obrobku. Jsou určeny pro hromadnou výrobu nebo pro úzce specializované technologie (např. vrtání hlavní ať kanónů nebo ručních zbraní)

[editovat] Kategorizace obráběcích strojů

• Soustruhy
  • hrotové soustruhy
  • čelní soustruhy
  • svislé soustruhy
  • revolverové soustruhy

• Vrtačky
  • stolní
  • sloupové
  • stojanové

• Vyvrtávačky
  • vodorovné vyvrtávačky
    • stolové
    • s příčným stolem
    • deskové
  • jemné vyvrtávačky

• Frézky
  • konzolové
  • rovinné
  • kopírovací
  • na závity
  • speciální

• Pily na kov
  • přímočaré
  • okružní

• Hoblovky

• Obrážečky
  • vodorovné
  • svislé

• Protahovačky

• Brusky
  • hrotové
  • na díry
  • bezhroté
  • rovinné
  • na rozbrušování materiálu (tzv.rozbrušovačky)

• Stroje na výrobu ozubení
  • pracující s tvarovým nástrojem
  • kopírovací
  • odvalovací
  • obrážečky pracující s hřebenovým nožem
  • obrážečky pracující s kotoučovým nožem
  • odvalovací frézky
  • odvalovací brusky
  • frézky na zakřivené ozubení kuželových kol
  • stroje na ševing ozubení

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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Der Begriff Werkzeugmaschine bezeichnet alle Maschinen, die zur Bearbeitung von Werkstücken mit Werkzeugen dienen. In der Praxis werden aber nur umformende, trennende (d. h. zerteilende, spanende und abtragende) und fügende Maschinen als Werkzeugmaschinen bezeichnet. Dazu gibt es die Normen DIN 8580 ff (Verfahren) und DIN 65 651 Teil 1 (Werkzeugmaschinen für die Metallbearbeitung), die inhaltlich aufeinander Bezug nehmen.

Zur Formgebung des Werkstücks erzeugt die Werkzeugmaschine eine Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück. Hierbei unterscheidet man zwischen der Hauptbewegung (bei spanenden Maschinen die „Schnittbewegung“, z. B. die Drehung der Spindel) und der Vorschub- bzw. Zustellbewegung, die der Drehbewegung überlagert ist und eine kontinuierliche Bearbeitung (z. B. Spanabnahme) erlaubt.

Es werden im allgemeinen umformende und trennende (d. h. im wesentlichen: zerteilende, spanende und abtragende) sowie fügende Werkzeugmaschinen u. a. im Maschinenbau und im Werkzeugbau eingesetzt.

Umformende Maschinen dienen in der Regel der Bearbeitung von Metallen, wie Stahl oder Aluminium und von Kunststoffen, zerteilende und spanende Werkzeugmaschinen dienen darüber hinaus auch der Bearbeitung anderer Werkstoffe, wie Holz. Zu den abtragenden Werkzeugmaschinen zählen z. B. Erodiermaschinen und Laserbearbeitungsmaschinen.

Die Bearbeitungsgenauigkeit (Präzision) spanender Werkzeugmaschinen liegt, je nach Maschinenart, im Bereich von 1 mm bis 1/1000 mm. Ultrapräzisionsmaschinen erreichen Genauigkeiten von weniger als 1/1.000.000 mm (z. B. für die Bearbeitung von Laseroptiken).

Für die umformende und spanende Bearbeitung werden überwiegend Hochleistungs-Bearbeitungswerkzeuge benötigt. Damit diese den hohen Anforderungen genügen, bestehen sie heute meistens aus beschichteten oder unbeschichteten Schneidstoffen wie Hartmetall, Cermet, Keramik, Diamant oder Bornitrid (CBN).

Baugruppen von Werkzeugmaschinen [Bearbeiten]

Gestell [Bearbeiten]

Das Maschinengestell nimmt die Bearbeitungskräfte auf und sichert die Lage aller Baugruppen zueinander. Typisch sind Ausführungen aus Grauguss (seltener Stahlguss), geschweißte Stahlkonstruktionen, Leichtmetalle, Beton, Mineralguss (Polymerbeton) oder Verbundkunststoff. Bei Ultrapräzisionsmaschinen findet man auch Gestellbauteile aus Granit. Inzwischen kommen auch geschäumte Leichtmetalle zum Einsatz. Bei kleineren Maschinen sind die Gestelle als Tisch- und Konsolbauform ausgeführt. Für schwerere Maschinen werden Bettausführungen in offener(Ständer-) oder geschlossener (Portal-) Bauweise eingesetzt.

Fundament [Bearbeiten]

Besonders bei großen Maschinen werden spezielle Fundamente, im klassischen Sinne des Bauwesens üblicherweise aus Beton in eine Bodenform gegossen, sehr wichtig weil diese in ihrer typischen geeigneten Bauweise als Maschinenfundament mit 70-90% der Gesamtmasse einer Maschine durch die hohe träge Masse eine hohe Gesamtverwindungssteifigkeit garantieren und durch einen ruhigen Maschinenlauf die nötige Genauigkeit ermöglichen. Insbesondere bei extrem schweren Werkstücken und/oder bei entsprechend hohen Arbeitskräften oder bei stoßartigen Belastungen wird eine entsprechend massive Auslegung des Maschinenfundaments enorm wichtig, weil es sonst zwangsläufig zu Teilabsenkungen der Maschine kommt und damit die heute üblichen geometrischen Genauigkeiten nicht mehr über im gesamten Arbeitsraum erreicht werden. Eine Ausnahme von dieser Regel bilden Maschinen mit Dreipunktaufstellung, weil ihre Genauigkeit nicht vom Fundament abhängt.

Führungen [Bearbeiten]

Führungen dienen zur exakten Begrenzung der Bewegungen auf einen Freiheitsgrad. Es gibt hydrostatische, hydrodynamische, aerostatische Führungen und Wälzführungen. Ursprünglich wurden überwiegend hydrodynamische Gleitführungen eingesetzt, wegen ihrer dynamischen Eigenschaften (kein Stick-Slip-Effekt, hohe Bewegungsgeschwindigkeiten usw.) setzen sich in letzter Zeit immer mehr die Wälzführungen durch. Da für die Herstellung von Wälzführungen jedoch besonderes fertigungstechnisches Know-How erforderlich ist, werden diese heute überwiegend als Kaufteil von Zulieferern bezogen.

Antriebe [Bearbeiten]

Zu den Antriebseinheiten zählen der Hauptantrieb und die Vorschubantriebe sowie die Nebenantriebe. Der Hauptantrieb bestand früher üblicherweise aus einem Motor (meist Elektromotor), einem Getriebe, einer Sicherheitskupplung (im einfachsten Fall ein Keilriemen der im Überlastfall durchrutscht) sowie der Hauptspindel als Träger des Werkzeuges bzw. Werkstückes. Heutige Werkzeugmaschinen haben meist einen Direktantrieb bei dem der Rotor des Elektromotors direkt auf der Hauptspindel sitzt (Motorspindel). Aufgrund der großen Leistung der Antriebe, besonders beim Einsatz von Motorspindeln, ist es wichtig die Verlustwärme gezielt abzuführen, um Ungenauigkeiten der Maschine aufgrund der Wärmeausdehnung des Gestells zu vermeiden. Bei umformenden Maschinen kommen neben mechanischen Getrieben (Kniehebelpressen) auch hydraulische Antriebe zum Einsatz.

Als Lager der sich bewegenden Teile kommen zu 90% Wälzlager zum Einsatz, aber auch hydrodynamische-, hydrostatische Gleitlager, Luftlager und Magnetlager.

Früher wurde die Vorschubbewegung über ein Getriebe vom Hauptantrieb abgeleitet. Heute haben im allgemeinen alle beweglichen Achsen eigene Vorschubantriebe. Diese bestehen im allgemeinen aus einem Elektromotor, einem Kugelgewindetrieb und einem Messsystem zur Positionsbestimmung der beweglichen Gestellelemente (Maschinenschlitten, -tisch oder -ständer). Seltener werden zur Übersetzung der rotatorischen Motorbewegung in eine translatorische Schlitten- oder Ständerbewegung so genannte "Zahnstange-Ritzel-Systeme" eingesetzt. Da mit linearen Direktantrieben hohe Positioniergenauigkeiten und gleichzeitig eine hohe Dynamik erzielt werden kann, sind diese Antriebe immer häufiger zu finden. Die Antriebseinheiten (Haupt- und Vorschubantriebe) sind heute im allgemeinen CNC-gesteuert.

Bei den Messeinrichtungen unterscheidet man direkte und indirekte Wegmesssysteme. Bei beiden Messsystemen werden über Sensoren die zurückgelegten Skalenabschnitte gezählt und aus dieser Anzahl wird dann der zurückgelegte Weg errechnet. Bei indirekten Wegmesssystemen jedoch ist die Skala kreisförmig angeordnet, so dass das System die Winkeländerung der Gewindespindel misst und über die Steigung des Gewindes dann die Wegänderung berechnet. Bei den genaueren direkten Wegmesssystemen ist die Skala parallel zur Bewegungsrichtung angebracht, so dass die Länge der Abschnitte (multipliziert mit der Anzahl der gezählten Abschnitte) direkt dem zurückgelegten Weg entspricht.

Die Antriebe von Versorgungsaggregaten, wie z. B. der Kühlschmierstoffeinrichtung, werden als Nebenantriebe bezeichnet

Steuerung [Bearbeiten]

siehe Computerized Numerical Control siehe Schaltschrank

Werkzeugwechsler [Bearbeiten]

Werkzeugspeicher

Moderne CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen sind im allgemeinen mit Werkzeugspeichern ausgestattet, aus denen je nach Bedarf, Werkzeuge direkt oder über eine Beladeeinrichtung in die Arbeitsspindel eingewechselt werden können. Als Werkzeugspeicher (auch: Werkzeugmagazine) für Bohr- und Fräsmaschinen gibt es Scheiben-, Ketten- oder Palettenspeicher. Drehmaschinen besitzen meist für bis zu zwölf Werkzeuge einen oder mehrere so genannte Revolver als Werkzeugspeicher, die scheiben-, kronen- oder sternförmig sein können.

Werkzeugaufnahmen [Bearbeiten]

Um einen schnellen Werkzeugwechsel bei gleichzeitig hoher Genauigkeit zu gewährleisten, sind die Werkzeugaufnahmen (Schnittstelle Werkzeug-Spindel) genormt. Früher wurden für rotierende Werkzeuge überwiegend so genannte Steilkegel, noch früher sogenannte Morsekegel verwendet, heute werden aufgrund ihrer technologischen Vorteile vermehrt HSK-Aufnahmen eingesetzt. Bei HSK-Aufnahmen (Hohlschaftkegel) erfolgt u. a. das Spannen auf der Innenkontur wodurch das System für höhere Drehzahlen geeignet ist.

Für alle Aufnahmesysteme gibt es jeweils Adapter zu den anderen Systemen, um in den oft gemischten Maschinenparks eine rationelle Werkzeugverwendung zu ermöglichen.

Werkstückwechsler [Bearbeiten]

Moderne Fräsmaschinen und Bohrmaschinen haben oft zwei oder mehr Paletten zum Spannen der Werkstücke, die abwechselnd in den Arbeitsraum gebracht werden können. Dies erlaubt es, Spann-Operationen außerhalb des Arbeitsraumes vorzunehmen, während an der vorigen Palette die Bearbeitung stattfinden kann. Moderne Drehmaschinen für kleinere Werkstücke besitzen oftmals eine Stangen-Zuführung (Durchmesser meist bis ca. 60 mm). Größere Werkstücke können mit Robotern ein- und ausgewechselt werden.

Messeinrichtungen [Bearbeiten]

Moderne Werkzeugmaschinen besitzen oftmals automatisierte Messeinrichtungen, die Parameter der Werkzeuge oder der Werkstücke in die Steuerung rückführen können, um ggfs. korrigierende, programmierte Bewegungen der Maschine ausführen zu lassen (Messschnitte, Längen- / Tiefen-Korrekturzyklen).

Ver- und Entsorgungseinrichtungen [Bearbeiten]

Werkzeugmaschinen der spanenden Fertigung sind heutzutage überwiegend mit Kühlschmiereinrichtungen ausgestattet. Diese fördern meist eine Wasser-Öl-Emulsion in den Arbeitsbereich des Werkzeugs, sei es über Spritzdüsen an der Maschine, am Spindelkopf oder durch Düsen in dem jeweiligen Werkzeug. Das Kühlschmiermittel wird im Umlauf gefiltert. Im Zuge einer umwelt- und arbeitsplatzfreundlichen Fertigung wird jedoch heutzutage zunehmend auf die sog. Minimalmengenschmierung (MMS oder MMKS) umgestellt. Dabei wird eine sehr geringe Menge Kühlschmierstoff mit Luft vernebelt und auf die Wirkstelle gesprüht.

Zu den Ver- und Entsorgungseinrichtungen zählt auch der Späneförderer, der die abgetrennten Späne aus dem Arbeitsraum heraus in einen Container fördert.

Maschineneinhausung und Sicherheitseinrichtungen [Bearbeiten]

Werkzeugmaschinen haben heute meist eine Maschineneinhausung. Diese dient dem Schutz des Bedieners vor umher fliegenden Spänen, vor Kühlschmierstoff und vor der entstehenden Lärmbelastung sowie als Schutz vor Verletzungen an den bewegten Teilen und als Berstschutz (z. B. wenn ein Werkzeug bricht). Größere Maschinen und Anlagen sind durch Lichtschranken und Gitter geschützt.

Eigenschaften von Werkzeugmaschinen [Bearbeiten]

Neben Eigenschaften, die die Wirtschaftlichkeit von Werkzeugmaschinen beeinflussen, wie Leistung, Verfahrgeschwindigkeit, Werkzeugwechselzeit usw. gibt es auch Eigenschaften, die die Qualität des zu fertigenden Produktes beeinflussen. Dies sind:

Geometrische Genauigkeit [Bearbeiten]

Die erzielbare geometrische Genauigkeit ergibt sich im Wesentlichen aus der Fertigungsqualität, dem Spiel der Maschine und der Bauform. Entsprechend ergibt beispielsweise eine Portalbauweise, wie sie häufig bei großen Messmaschinen in der Qualitätssicherung aber auch in der Fertigung bei Portalfräsmaschinen realisiert ist, die hohe Genauigkeit von 1-5/1000 mm für einen großem Arbeitsraum.

Der geometrisch produzierten Genauigkeit der Maschinenführungen ist heute bei größeren CNC-Maschinen oft pro Achse zusätzlich ein Korrekturprofil per Software aufgeschaltet, das nach dem Einrichten der Maschine vom Richtmeister des Maschinenherstellers justierend eingegeben wird und die geometrische Genauigkeit entsprechend erhöht.

Statische Steifigkeit [Bearbeiten]

Die statische Steifigkeit oder Steifheit ergibt sich aus der in eine Maschine hineinkonstruierten geometrischen Statik (Wanddicken, Querschnitte) und den Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe. Weiter sind besonders Lage, Form und Anzahl von Fugen und Führungen (feste und bewegliche Verbindungen von Maschinenelementen) entscheidend für die erzielbare Steifigkeit

Dynamisches Verhalten [Bearbeiten]

Das dynamische Verhalten von Werkzeugmaschinen ist ein hochkomplexes Thema. Einflussgrößen sind die statischen Steifigkeiten von Maschine, Fundament und Werkstück sowie der Werkzeuge, die Lage und Verteilung von Massen und ihren Schwingungsmöglichkeiten, und die Art, Ausführung und Qualität der Führungen (Rundführungen: Genauigkeit der Wälzkörper, Hydrostatische / hydrodynamische Lagerung; Geradführungen: Rollenführungen, Luft-Führungen , Hydrostatische / hydrodynamische Führungen)

Thermisches Verhalten [Bearbeiten]

Das thermische Verhalten einer Werkzeugmaschine wird wesentlich von der Einwirkung von Wärmequellen und -senken nach Menge der Wärme und ihrer Lage bzw. Anordnung beeinflusst. Diese können der Prozess der Werkzeugmaschine selbst sein (Wärme beim Zerspanen oder Umformen), die Anordnung und Temperierung von Fluiden (z. B. Luft, Kühlschmiermittel) und die Aufstellung mit einseitig wirkenden Wärmequellen (Sonneneinstrahlung über Dach und Fenster, Raumbeheizung, Klimatisierung).

Zur Steigerung der Genauigkeit und trotz der Bemühung Temperaturschwankungen gering zu halten, ist es von Vorteil Maschinen Thermosymmetrisch aufzubauen. Thermosymmetrie bedeutet dass sich Ausdehnungen gegenseitig aufheben. Dabei ist die zu erwartende Temperaturverteilung in den Bauteilen von Einfluss, sowie die Länge und der Ausdehnungskoeffizient.

Kinematik [Bearbeiten]

serielle Kinematik [Bearbeiten]

Klassischer, serieller Aufbau der einzelnen Vorschubbewegungen der Reihen nach aufeinander aufbauend.

Beispiel Konsolenfräsmaschine: Auf dem Maschinenständer bewegt sich das Spindelgehäuse, mit einem vorne angebautem Schwenkkopf als Träger des Fräswerkzeuges, in einer Führung vor und zurück in der Maschinenachse Y. Der Aufspanntisch bewegt sich auf der Konsole nach links und rechts in der Maschinenachse X. Die Konsole bewegt sich mit dem aufliegenden Aufspanntisch am Maschinenständer auf und ab und bildet die Maschinenachse Z.

Parallelkinematik [Bearbeiten]

Bei sogenannten Hexapoden (Hexa griech. Zahlen: Sechs, pod griech.: Fuß) arbeiten, ähnlich der Stabkinematik der Teleskopbein-konstruktion an einer in allen Richtungen freibeweglichen Plattform für einen professionellen Flugsimulator, alle Vorschubantriebe in Parallelschaltung gleichzeitig miteinander um die gewünschte Bewegung eines Werkzeugs im Raum und gleichzeitig eine gewünschte Neigung der Werkzeugaufnahme bzw. des Werkzeugs zu erzeugen.
Die Realisierung dieses kinematischen Prinzips bei Werkzeugmaschinen ist wegen der vielversprechenden geometrischen Eigenschaften seit über 20 Jahren im Fokus von Forschungsprojekte für Werkzeugmaschinen. Bis heute gibt es aber keinen nennenswerten Einsatz in der Produktion, die traditionell bis heute von Maschinen mit serieller Kinematik dominiert wird.

Ordnung nach steigendem Automatisierungsgrad [Bearbeiten]

• Eine konventionelle Werkzeugmaschine erzeugt die Schnitt- und die Vorschubbewegung über einen Motor und Getriebe, sowie über Handräder.
• Ein Automat steuert die Vorschubbewegung z. B. über Kurvenscheiben. (unflexibel)
• Eine CNC-Werkzeugmaschine vollführt einen automatischen Arbeitszyklus an einem manuell eingespannten Werkstück. Der Werkzeugwechsel wird meist automatisch durchgeführt.
• Ein Bearbeitungszentrum integriert im allgemeinen zusätzlich den Werkstückwechsel und das Werkzeugkontrollsystem.
• Die Flexible Fertigungszelle umfasst mehrere Maschinen mit ihren Werkzeugmagazinen, einen größeren Werkstückspeicher und z. T. integrierte Messeinrichtungen.
• Flexible Fertigungssysteme besitzen einen maschinenübergreifenden automatischen Werkstückfluss mit Anbindung einer Fertigungssteuerung bzw. eines Produktions-Planungssystems.

• Starre Transferstrasse besitzen einen sehr geringen Flexibilitätsgrad. Nur durch aufwendiges Rüsten können kleine Veränderungen in der Produktpalette gefertigt werden. Die starre Transferstrasse folgt dem Linienprinzip und hat in der Regel keine Möglichkeiten, Schleifen oder Gabelungen zu folgen.

Arten von Werkzeugmaschinen [Bearbeiten]

Gesenkbiegepresse von Trumpf

Arten von umformenden und trennenden Werkzeugmaschinen [Bearbeiten]

• Schlagscheren
• Biegemaschine
• Presse
• Gesenkbiegepresse

Arten von spanenden Werkzeugmaschinen [Bearbeiten]

• Drehmaschine
  • Universaldrehmaschine (Leit- und Zugspindeldrehmaschine, CNC-Universaldrehmaschine)
  • Revolverdrehmaschine (Ein- und Mehrfachrevolverdrehmaschinen)
  • Drehautomat (Ein- und Mehrspindeldrehautomat, Langdrehautomat)
  • Nachformdrehmaschine
  • Karusselldrehmaschine
  • Frontdrehmaschine
  • Plandrehmaschine
  • Feindrehmaschine, Ultrapräzisions-Drehmaschine
  • Drehzelle
  • Sonderdrehmaschinen

• Bohrmaschine
  • Tischbohrmaschine
  • Ständerbohrmaschine
  • Koordinatenbohrmaschine (Einständer-,Portal-,CNC-)
  • Säulenbohrmaschine/Radialbohrmaschine (Auslegerbohrmaschine)
  • Reihenbohrmaschine
  • Tiefbohrmaschine
  • Revolverbohrmaschine
  • Mehrspindelbohrmaschine
  • Feinbohrmaschine
  • Lehrenbohrwerke
  • Sonderbohrmaschine (Plattenbohrwerk, Rohrbodenbohrmaschine, Leiterplattenbohrmaschine)

• Fräsmaschine
  • Konsol- und Universalfräsmaschine (horizontal, vertikal)
  • Bettfräsmaschine (horizontal, vertikal, Kreuztisch, Fahrständer)
  • Portalfräsmaschine
  • Mehrspindelfräsmaschine
  • Fräswerk/Bohrwerke
  • Werkzeugfräsmaschine
  • Sonderfräsmaschine (Kurbelwellenfräsmaschine, Nutenfräsmaschine, Walzenbarrenfräsmaschine, Plattenfräsmaschine)
  • CNC-Bearbeitungszentrum
  • HSC-Fräsmaschine (High Speed Cutting)
  • Wälzfräsmaschine zur Herstellung von Zahnrädern
  • Lehrenbohrwerk (horizontal, vertikal)

• Hobelmaschine
  • Stoßmaschine
  • Tischhobelmaschine
  • Stempelhobelmaschine
  • Keilnutenhobelmaschine

• Räummaschine
  • Innenräummaschine
  • Außenräummaschine
  • Kettenräummaschine
  • Schraub- und Rundräummaschine
  • Ziehmaschine
  • Sonderräummaschine

• Sägemaschine
  • Kreissägemaschine
  • Bandsägemaschine
  • Hubsägemaschine (Bügelsägemaschine, Stichsägemaschine, Gattersäge)
  • Formsäge
  • Sondersäge

• Feil-, Bürst-, Schabmaschine
  • Vertikalfeilmaschine

• Schleifmaschine
  • Flach- und Profilschleifmaschine
  • Rundschleifmaschine (Außenrundschleifmaschine, Innenrundschleifmaschine, Walzenschleifmaschine)
  • Koordinatenschleifmaschine
  • Wälzschleifmaschine/Zahnradschleifmaschine
  • Bandschleifmaschine
  • Werkzeugschleifmaschine
  • Zylinderkopfschleifmaschine (Kombinierte Maschine zum Drehen und Schleifen)
  • Sonderschleifmaschine (Kurbel-, Nockenwellen und Keilwellenschleifmaschine)

• Läppmaschine

• Honmaschine

Arten von abtragenden Werkzeugmaschinen: [Bearbeiten]

Laserschneidmaschine von Trumpf

• Erodiermaschine
  • Senkerodiermaschine
  • Drahterodiermaschine

• Laserbearbeitungsmaschine - vgl. Laserschneiden

• Wasserstrahlschneidemaschine

Arten von abtragenden und aufbauenden Werkzeugmaschinen: [Bearbeiten]

• Laserbearbeitungsmaschine
  • LaserCUSING

Die Werkzeugmaschinen können von Hand oder automatisch mit Robotern beschickt werden (beladen mit Werkstücken). Zur genauen Positionierung und Befestigung der Werkstücke auf dem Maschinentisch dient bei automatisierten Maschinen ein Palettiersystem. Ebenso können die Bearbeitungswerkzeuge von Hand oder mit Hilfe eines Werkzeugwechslers automatisch in die Werkzeugaufnahme eingesetzt werden.

Siehe auch: Liste der Werkzeugmaschinen

Literatur [Bearbeiten]

• Andreas Hirsch: Werkzeugmaschinen Grundlagen, Vieweg, Braunschweig, Wiesbaden 2000, ISBN 3-528-04950-2
• Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen, eine kulturgeschichtliche Betrachtung der Fertigungstechnik, Carl Hanser Verlag, München Wien 1991, ISBN 3-446-16242-9
• Hans Kurt Tönshoff: Werkzeugmaschinen. Grundlagen, Springer-Lehrbuch 1995.

Weblinks [Bearbeiten]

• VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken)
• Machine Tool Scoreboard (Ranking der weltweit umsatzstärksten WZM-Produzenten)

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BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

From Wikipedia, the free encyclopedia

A machine tool is a powered mechanical device, typically used to fabricate metal components of machines by machining, which is the selective removal of metal. The term machine tool is usually reserved for tools that used a power source other than human movement, but they can be powered by people if appropriately set up. Many historians of technology consider that the true machine tools were born when direct human involvement was removed from the shaping or stamping process of the different kinds of tools. For instance, they consider that lathe machine tools were invented around 1751 by Jacques de Vaucanson because he was the first to mount the cutting instrument on a mechanically adjustable head, taking it out of the hands of the operator.

[edit] Overview

Machine tools can be powered from a variety of sources. Human and animal power are options, as is energy captured through the use of waterwheels. However, machine tools really began to develop after the development of the steam engine, leading to the Industrial Revolution. Today, most are powered by electricity.

Machine tools can be operated manually, or under automatic control. Early machines used flywheels to stabilize their motion and had complex systems of gears and levers to control the machine and the piece being worked on. Soon after World War II, the NC, or numerical control, machine was developed. NC machines used a series of numbers punched on paper tape or punch cards to control their motion. In the 1960s, computers were added to give even more flexibility to the process. Such machines became known as CNC, or computerized numerical control, machines. NC and CNC machines could precisely repeat sequences over and over, and could produce much more complex pieces than even the most skilled tool operators.

Before long, the machines could automatically change the specific cutting and shaping tools that were being used. For example, a drill machine might contain a magazine with a variety of drill bits for producing holes of various sizes. Previously, either machine operators would usually have to manually change the bit or move the work piece to another station to perform these different operations. The next logical step was to combine several different machine tools together, all under computer control. These are known as machine centers, and have dramatically changed the way parts are made.

From the simplest to the most complex, most machine tools are capable of at least partial self-replication since they are machines, and produce machine parts as their primary function.

[edit] Examples

Examples of machine tools are:

• Broaching machine
• Drill press
• Gear shaper
• Hobbing machine
• Hone
• Lathe
• Milling machine
• Shaper
• Planer
• Stewart platform mills
• Grinders

When fabricating or shaping parts, several techniques are used to remove unwanted metal. Among these are:

• EDM (electrical discharge machining)
• Grinding
• Multiple edge cutting tools
• Single edge cutting tools

Other techniques are used to add desired material. Devices that fabricate components by selective addition of material are called rapid prototyping machines.

Several regions of the United States became centers for machine tool development, including Cincinnati, Ohio, Rockford, Illinois and Springfield, Vermont.

A collection of machinery showing photographs of the main types of metal working machinery is online at www.museumofmaking.org

[edit] See also

• Tool bit
• Tool wear
• Clanking Replicator
• Job Shops
• Multimachine - an open source machine tool
• James Fox (engineer)
• Machinist calculator

[edit] External links

• [1]National Institute for Metalworking Skills Standards download page
• [2]U.S. Department of Labor Bureau of Labor Statistics Occupational Outlook Handbook
• [3] AFM - Spanish Machinetools' Manufacturer Association
• American Precision Museum—A museum that preserves historically important machine tools and helps to educate on the history of machine tools

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 TEL:+886 4 24710048 / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

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