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32 在保护浇注中，二段式和整体 式浸入式水口各有哪些优缺点?
对于二段式浸入式水口来说，由于浸入式水口与中间包水口间的配合不严密，钢流吸气使钢水二次氧化，降低了钢水的内部质量，但使用二段式水口有利于实现水口 的快速更换，从而提高连浇炉数，提高连铸生产效率。对于整体式水口而言，其密封性能较好，可以有效地防止钢水的二次氧化，确保钢水的纯净度，但整体式水口 最大的缺点就是更换不太方便，影响连铸机的作业率。
33 为什么连铸圆坯材目前只能用作圆管坯而不能用作棒材坯?
应该可以做棒材，而且从坯形来说，圆坯比方坯更适合于生产棒材，只是目前的轧机孔型不太适合。
34 连铸包晶钢的注意事项是什么?
包晶钢在凝固过程中会发生包晶反应，伴随这一转变而出现较大的体积变化和线收缩，容易发生结晶器漏钢事故和铸坯表面质量缺陷。因此，在连铸包晶反应钢时， 以铸坯表面质量为主，其注意事项主要有以下几点：
(1)提高钢水洁净度。尽量提高钢水的纯净度，降低钢中有害元素S、P的含量，提高Mn、S比。
(2)结晶器液面稳定控制。采用结晶器液位自动控制，使结晶器液面波动范围控制在±5mm；合理的浸入式水口插入深度和出口倾角，以及水口对中，使坯壳均 匀生长。
(3)合适的结晶器工艺参数。良好的结晶器铜板表面质量；优化结晶器振动技术；结晶器采用缓冷，改善结晶器的冷却；合适的结晶器锥度。
(4)合适的二冷工艺参数。二冷采用弱冷，尽量避开第Ⅲ脆性温度区。
(5)合适的结晶器保护渣。保护渣的黏度、碱度应合理选择，使结晶器传热更加均匀。
35 特殊钢方坯连铸的凝固特 点是什么?
由于特殊钢中加入了许多合金元素，因此其凝固特性与普碳钢有所不同：
(1)钢中含有Cr、V、Ti、Nb、Al等活泼元素，这些元素易与氧和氮发生反应生成高熔点的化合物，给浇注操作和铸坯质量带来不利的影响。
(2)凝固温度区间变化大。合金元素会使钢的固相线和液相线温度区间发生变化，合金元素含量较高时，凝固温度区间会发生较大变化，在选择钢液过热度、确定 二冷制度时要给予充分考虑。
(3)凝固组织。合金元素及其含量不同会形成不同的凝固组织。有些元素会使铸坯裂纹倾向增加。
(4)热物理性能。合金元素会使钢的导热系数、热膨胀系数等物理特性发生变化。一般合金钢的导热系数比碳钢小，而凝固收缩量比碳钢大。
(5)钢的高温性能。合金元素会使钢的高温性能发生变化，对钢的热延性曲线的脆性“口袋”温度有重要影响。因此，二冷区冷却强度及配水制度要根据所浇钢种 实测的脆性温度范围确定。
36 在特钢连铸中，大包升降与不升降对 钢水质量各有什么影响?
在特钢连铸中，钢水包在回转台上做升降运动，便于在钢包和中间包之间使用长水口，实现保护浇注。通过保护浇注可以给钢水质量带来以下影响：
(1)使钢中的总氧量减少。实践表明，在生产铝镇静钢时，使用长水口比敞开浇注总氧量减少20～30×10-6，可以保证90％的铸坯无皮下夹杂。
(2)使钢中酸溶铝含量减少。钢水中A1203减少，降低了水口堵塞的概率。
(3)使中间包渣中的A1203含量减少。渣中A1203减少，改善了保护渣的流动性，有利于结晶器均匀传热，减少了漏钢和纵裂、凹陷等表面缺陷。
37 在特钢连铸坯热送中。铸坯表面温度控制有何要求?
在连铸坯直接轧制(CC—DR)中要求连铸坯温度在1 100℃以下不经加热炉，在输送过程中通过边角补热装置直接送轧机轧制；在连铸坯热直接轧制(CC—HDR)中要求连铸坯温度在1100℃以下，A3以 上，不经加热炉，在输送过程中通过补热均热直接送轧机轧制；在连铸坯热装轧制(CC—DHRC)中连铸坯温度在A3以下，Al线以上，直接送加热炉加热后 轧制；在连铸坯热装轧制(CC—HCR)中连铸坯温度在Al以下，400℃以上，经保温热送至加热炉送轧机轧制。一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温 界限，低于400℃不再热送。
38 为什么不锈钢的切割要加铁粉?
当用火焰切割不锈钢铸坯时，因在高温条件下易产生黏稠的铬氧化物，熔点较高，能阻断切割的进行，且熔渣不易排除，使切割中断，所以需要辅加铁粉或其他助熔 剂。
39 各种非正弦振动波形的适用范围有哪些?
结晶器非正弦振动形式的开发，突破了以上、下振动相互对称为特征的正弦式振动的限制，克服了正弦振动工艺效果的不足，实现分别选择和构造结晶器上振和下振 两个过程的波形曲线。结晶器非正弦振动可以实现在线调节振幅和频率，按工艺要求设定波形。就工艺效果而言，非正弦振动对减少负滑脱时间、控制振痕深度属于 高频振动；对于增加保护渣消耗、控制结晶器摩擦阻力则属于低频振动。
40 从中间包流场合理性来考虑，小方坯连铸最多为几流合适?
连铸机的流数主要是由炼钢炉炉容量、浇注时间、浇注断面及拉速所决定；并且从中间包流场合理性来考虑，小方坯连铸机一般为4流，最多为8流。
41 为什么连铸不能浇铸沸腾钢?
连铸浇沸腾钢时，由于钢水在结晶器内的沸腾，易使蜂窝气泡外露和钢水溢出，影响铸坯表面质量和生产安全性。沸腾钢表面质量好，价格便宜，广泛应用于生产薄 板和其他产品。而沸腾钢不能用硅脱氧，只能用少量铝脱氧。硅高时，硅锰系夹杂在热轧卷中以条状存在，影响伸展性，由于硅在表面富集，退火时易使薄板表面产 生回火缺陷。
为了适应连铸的要求，开发了与沸腾钢具有同等质量的钢种：
(1)吕班德(RIBAND)钢，其成分为C<0.10％，Mn 0.2％～0.6％，Si 0.03％～0.08％，A1 0.004％～0.015％；
(2)准沸腾钢，其成分为C<0.10％，Si0.01％，Mn 0.25％，A1 0.006％；
(3)铝镇静钢，其成分为C 0.03％～0.06％，Si<0.02％，Mn<0.3％，A1 0.02％～0.05％。
42 怎样浇注小方坯铝镇静钢?
浇注小方坯铝镇静钢的主要问题是水口絮死。改善钢水脱氧，加强LF炉前期脱氧，保证钢包吹氩时间，保证钢水中的钙铝比，防止絮状Al203铝形成，加强保 护浇注，防止二次氧化。
43 在热装中。连铸坯的“在线淬火”(三冷) 是解决什么问题的?
当轧机需要连铸坯热送热装时，如果铸坯冷却不当，就有可能影响轧材产品质量，特别是在生产低碳铝镇静钢时更是如此，其延伸率较低而产生的晶间裂纹容易造成 铸坯表面缺陷。这主要是由于铸坯冷却过程中，在奥氏体晶粒边界有氮化铝或钒、铌、硼的碳氮化合物析出，析出温度范围约为600～900℃。如果铸坯在进入 加热炉前进行强制冷却(俗称“三冷”)，铸坯表面就会很快跨过这一临界区域，能够有效防止氮化物聚集。
44 在大方坯浇注中，使用直孔或带侧孔浸入式水口各有哪些优缺点?
带侧孔浸入式水口的注流浸入深度浅些，对促进气体和夹杂物上浮分离有利；但浸入深度过浅，又会引起结晶器液面剧烈翻腾，造成结晶器液面上的保护渣卷入钢液 之中。直孔水口注流的浸入深度较大，夹杂物被凝固壳捕捉的可能性变大；但浸入深度过大，气体和夹杂物上浮不易。因此，应当根据浇注断面的大小和浇注速度的 高低来选择适当的浸入式水口形状。在浇铸板坯和大方坯时，一般选用带不同出口角度的侧孔水口；而浇注小断面坯时，一般使用直孔向下的浸入式水口。
45 在大方坯浇注中，采取哪些措施保持铸坯形状方正?
连铸坯坯形不正(脱方)是大、小方坯特有的形状缺陷。脱方不仅会引起角部裂纹及内部裂纹等缺陷，严重时会在轧钢时不能咬入，钢坯在加热炉内发生堆钢等现 象，因此保持坯形状方正，对连铸生产意义重大。脱方主要是铸坯在结晶器中4个面冷却不均匀所致，不合理的二冷制度等加剧了脱方。为防止连铸坯脱方应采取如 下措施：
(1)选择合适的结晶器锥度及内腔形状，如抛物线锥度结晶器，配用合适的保护渣，改善坯壳与结晶器壁的接触状态；
(2)优化结晶器工艺参数，如结晶器铜管厚度、冷却水压力、水缝宽度及水缝的4个面均匀性、上下均匀性、流速、水质等，改善初生坯壳的生长环境；
(3)结晶器下口支撑与对中。采用足辊或多级结晶器，有效地支撑铸坯，并使之均匀冷却，得到均匀厚度的坯壳，防止脱方；
(4)二次冷却。合理设置喷嘴及二冷制度，如角部弱冷等可以防止脱方；
(5)采用低温浇铸，降低钢水过热度。
46 适合连铸的特殊钢有哪几类?
目前，组织为铁素体、珠光体、奥氏体、马氏体、贝氏体的钢已能成功地采用连铸工艺进行生产，而莱氏体钢采用水平连铸工艺生产国外也有报道，弧型连铸机生产 此钢种则还没有在大批量生产中得到推广。
47 合金钢连铸机与普钢连铸机相比有什么 样的特征?
合金钢连铸机与普钢连铸机相比没有本质的区别，但由于合金钢的特性和质量要求，其连铸机通常具有以下特征：
(1)钢液从大包到结晶器采取全保护浇注。
(2)采用大容量中间包且工作液面较深(最好达1m以上)，设置合理的挡渣墙，采用碱性耐火材料。
(3)为配合保护浇注，中间包车具备可升降功能。
(4)根据最终产品的规格和合理的压缩比来确定连铸坯的规格，一般宜选用稍大的断面。
(5)较大的弧型半径。
(6)采用塞棒控制的结晶器液面自动控制系统。
(7)结晶器采用高频、小振幅的方式。
(8)采用电磁搅拌技术(具体形式可根据所生产钢种确定)。
(9)二次冷却一般采用弱冷工艺，并选择自动控制技术。
(10)对大方坯连铸机，二冷段采用密排夹持辊。
(11)拉矫机采用多点或连续矫直。
此外，为保证合金钢连铸坯的质量及成坯率，有些铸机还配备了大包升降和加盖、大包和中间包称重、大包下渣检测、中间包连续测温、中间包加热、轻压下、铸坯 在线取样和打号等技术。
48 什么是组织应力，什么是热应力?
组织应力又称相变应力。在连铸阶段，钢从液态冷却到室温的过程中会发生一系列的组织转变(又称相变)，如钢从L→δ→γ→P转变时，体积会产生收缩或膨 胀，特别是由于连铸坯横断面上存在较大的温度差，使得组织转变不可能同时进行和完成，这就会在连铸坯内外部产生不均匀的变形，从而产生拉伸或压缩应力，这 就是组织应力。
由于连铸坯在横向或纵向存在一定的温差，即使在没有组织转变的情况下，还会造成铸坯收缩或膨胀的不一致，从而在铸坯上产生应力，这就是热应力。
49 什么是连铸坯的低倍组织，有哪些评定指标?
当连铸坯完全凝固后，从铸坯上切取的横断面试样，经过适当加工后，通过肉眼或不超过10倍的放大镜所观察到的组织称为连铸坯的低倍组织(又叫连铸坯的宏观 组织)。低倍检验一般采用酸浸法或硫印法。
连铸坯典型的低倍结构是由三个区域带组成：表皮部分是细小的等轴晶带区域；表皮往里是树枝状晶体构成的柱状晶带，其方向是垂直于铸坯表面；中心是粗大的等 轴晶带。由于连铸工艺的特点，铸坯的柱状晶发达，中心等轴晶带区域较小，有时甚至没有中心等轴晶。
连铸坯的低倍组织评定一般依据国标或行业标准，其具体指标有：中心疏松、中心偏析、缩孔、内部裂纹(包括角部裂纹、皮下裂纹、中间裂纹、中心裂纹)、皮下 气泡、非金属夹杂物、白亮带、夹渣(包括中心夹渣、皮下夹渣)、异金属夹杂、翻皮。评定时对照标准图谱，确定各项指标的相应级别。
50 什么叫连铸坯的固相率?
工程上所说的所谓连铸坯固相率一般有两种不同理解，可由下列两式说明：
(1)& #402;=1-(a液×b液)/(a×b)，指铸坯凝固率；
式中a、b—连铸坯的外形长、宽，mm；
a液、b液—连铸坯液相穴的长、宽，mm。
例如：200mm×240mm的连铸坯，液相穴100mm×120mm
即a=240mm，b=200mm
a液=120mm，b液=100mm
& #402;=1-(120×100)/(240×200)=0.75
(2) & #402;S =(T1-T)/(T1-TS)，指铸坯中两相区某点固相率；
式中T1—液相线温度，℃；
TS—固相线温度，℃；
T—连铸坯两相区温度，℃。
它们可以由铸坯内部的传热方程式和铸坯外面的辐射传热方程求出。即：
T1=1539一(70C+8Si+5Mn+30P+25S+4Ni+1.5Cr+2Mo+2V)
TS=1534—2.29[80.5C+17.8Si+3.75Mn+33.5(P+S)+3Ni+1.5Cr+3.4(Cu+A1)]
式中 C、Si、Mn—钢中元素含量质量百分数，％。
例如：GCrl5 Tl=1455℃，TS=1313℃，T1一TS=142℃
若T=1441℃ 则& #402;S=0.1
若T=1427℃ 则& #402;S=0.2
51 钢从液态冷却到室温有哪些收缩，它列连铸工艺的确定有何影响?
钢从液态冷却到室温的体积收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个部分。
(1)液态收缩是指注温降到液相线温度的体积收缩。它主要与钢种及注温与液相线温差有关。液态收缩对铸坯质量的影响不大，可以忽略。
(2)凝固收缩是指从开始凝固到完全凝固的液一固转变体积收缩。凝固收缩与钢水成分及液固相线温度差有关。一般来说，碳含量在0.6％～1.0％的钢凝固 收缩较大，这是因为在此碳含量范围的钢首先凝固出来的不是体积较大的δ相，而是体积较小的γ相(密度较大)，同时固液相线温度差较大。凝固收缩和铸坯的低 倍结构有直接关系。这也是为什么高碳钢容易产生缩孔、疏松的重要原因。
(3)固态收缩是指凝固后到室温的固态降温体积收缩。它不仅与钢的化学成分有关，还与相变有关。例δ→γ时体积要收缩，γ→α时又要膨胀。在无相变的情况 下，温度降低会产生收缩。由于相变、固态收缩会产生组织应力和热应力，若控制不当会产生铸坯裂纹。因此它对铸坯质量会有各种较大的不利影响。
52 连铸过程中的二次氧化是指什么，它会产生什么样的后果，如何防止?
连铸时，钢水从钢包→中间包→结晶器的流转是一个较长的过程，钢水不可避免地要与空气、包衬、水口、覆盖剂、保护渣等材料接触发生某些物理化学反应，此时 已处理洁净的钢水会被重新污染，这一过程叫做二次氧化。
其产生的后果是生成的二次氧化产物一旦留在钢中会形成夹杂物。其夹杂物往往具有组成复杂、颗粒尺寸大等特点，对钢质量的影响也是较恶劣的。
目前，国内生产优特钢的连铸机都已采用了保护浇注技术，但配置水平差异较大。为使二次氧化降低到最低，还应采取以下措施：
(1)钢包长水口必须采用氩封，同时配以密封垫；
(2)为防止引流砂被钢水卷入，钢包开浇时必须将引流砂引至中间包外；
(3)中间包在钢水进入前应先用氩气充填满；
(4)中间包应尽可能采用整体内装浸入式水口；
(5)水口、包衬应采用高铝质或镁质碱性材料；
(6)覆盖剂等辅助材料采用碱性材料；
(7)加保护渣、覆盖剂时应规范作业，防止钢水露面或卷渣。
53 对有铝含量要求的钢种，连 铸时应注意哪些问题?
对优特钢而言，为保证钢中低的氧含量，一般都采用铝脱氧，这就会使钢中残留一定的铝含量。而其中有些钢种为满足加工工艺性能和使用性能的要求，对钢的成品 铝含量设定了下限，一般要求[A1]在0.02％～0.05％。以上都有可能会造成连铸浇注中的结瘤或水口堵塞事故，同时还会引起微观或宏观夹杂物缺陷。 可以这样说，铝对钢是一柄双刃剑。在连铸生产含铝要求的钢时应注意以下几点：
(1)在精炼过程中，前期应尽可能一次加足铝。因为，加入钢液中的铝会与氧迅速生成A1203，其形式主要是成簇的团状夹杂物和细小颗粒(一般不超过 30μm)的A1203。团状夹杂物比较容易上浮进入渣中，而细小的A1203夹杂物则不容易上浮。前期加入Al块，就给A1203夹杂物上浮留下了充裕 的时间，有利于减少钢的夹杂物。
(2)对钢液进行钙处理，使之生成低熔点的12CaO·7A12O3等夹杂物，可以避免钢水结瘤。这里要特别注意控制[Ca]/[A1]比。当[Ca] /[A1]<0.07时，增加[Ca]含量会使浇注性能得到改善；当0.07<[Ca]/[A1]<0.1～0.15时，生成夹杂物为 CaO·6A1203，水口产生结瘤；当[Ca]/[A1]>0.1～0.15时，生成夹杂物为12Ca0·7A1203等低熔点夹杂物，大大改善 钢水流动性，可以完全避免水口结瘤。
(3)加强连铸过程中的保护措施，减少钢水二次氧化。
(4)注意合理控制钢水化学成分，在允许的情况下，[A1]按下限控制，同时[S]也尽可能降低。
54 为何会出现铸坯表面增碳现象，操作中应如何避免?
正常情况下，铸坯表面及皮下的成分与基体基本一致。但在少数情况下，也会出现铸坯表面增碳的情况，它会影响到钢材加工及使用性能。因此，应给予高度重视。
研究表明，在结晶器内保护渣液渣层与烧结层之间存在一个碳富集层，使接近弯月面处的固态渣圈有碳的富集。一方面，当钢液面上升时，富碳层进入结晶器与铸坯 之间，使富碳层中的碳向铸坯表面渗透；另一方面，当结晶器液面波动过大时，富碳层与弯月面处的钢水直接接触，造成结晶器内的钢水增碳，而这部分钢水凝固后 就形成铸坯表面。这是造成铸坯表面增碳的主要原因。
一般情况下，保护渣碳含量越高、结晶器液面波动越大，就越容易引起增碳，此外保护渣碳的活性度越高，增碳的可能性越大。
因此，要减少或杜绝铸坯表面增碳，操作中应使结晶器液面尽量稳定，保护渣加入应尽可能提早、杜绝红渣操作、及时捞出渣圈。在可能的情况下选用低碳或无碳保 护渣、低活性碳的保护渣。
55 大方坯连铸的特点是什么，应注意什么问题?
我国的大方坯连铸事业起步较晚，随着近几年投产的大方坯连铸机日趋增多、连铸大方坯的产量逐渐提高、生产钢种也愈来愈多，暴露出了一些问题，这些问题与大 方坯连铸的特点有关，应该引起连铸工作者的关注。
与小方坯相比，大方坯连铸有以下特点：
(1)比表面积小；
(2)钢水静压力大；
(3)坯壳线收缩大；
(4)铸坯热容量大；
(5)凝固距离(从铸坯表面至中心的距离)长；
(6)铸坯在二冷室的辐射传热强度小；
(7)液相穴长。
由于大方坯的以上特点，可能会给铸坯带来以下缺陷：
(1)连铸的共性问题是出结晶器角部坯壳比较薄弱，加上大方坯的特点：坯壳线收缩大，钢水静压力聚集在坯壳角部形成剪切应力。因此，大方坯角部往往最容易 出现裂纹、凹陷等缺陷；
(2)大方坯的枝晶间距比小方坯要大，微观偏析要严重一些，带来的后果是加工后的钢材带状组织、硫化物等更容易超标；
(3)铸坯的宏观偏析比小方坯严重，特别是中心偏析；
(4)铸坯更有可能出现中心疏松、缩孔等缺陷。
为解决大方坯可能出现的问题，在工艺、工装上应注意以下几个方面：
(1)在生产与小方坯相同钢种时，大方坯的中间包过热度应更低一些；
(2)选择低的拉速；
(3)二冷段喷嘴宜选用圆形实心气雾形式；流股应覆盖除铸坯角部外的整个表面；喷嘴间距的选择应考虑相邻流股既不能重叠又不能分离；二冷段长度应基本与液 相穴长度相同(可避开搅拌器、轻压下装置等)；喷嘴流量应尽可能弱一些。
此外，还可采用末端搅拌、轻压下、连续锻压等技术。
56 低碳高锰钢连铸要注意些什么?
(1)含碳为0.12％的钢最容易产生纵裂。磷、硫、砷含量高时，纵裂出现率高。
(2)含锰1.35％的钢纵裂多于含锰0.70％的钢。
(3)低碳高锰钢在凝固过程中发生包晶反应，伴随这一转变而出现较大的体积变化和线收缩，是连铸坯产生热裂纹的原因。
在结晶器中钢水弯月面附近从铸坯导出的热量太多和导出的热量不均匀，更容易引起纵裂。
采取的对策如下：
(1)降低钢中磷、硫、砷等；
(2)控制结晶器液面波动小；
(3)控制合理的负滑动时间；
(4)结晶器冷却水温差适当放大；
(5)浸入式水口插入深度合适；
(6)结晶器下口二冷水密度减小；
(7)中间包钢水过热度控制在20℃左右。
特别指出的是：浇注含锰高的钢种时，在浇注过程中保护渣中MnO含量将会增加。钢中含锰量愈高，保护渣中MnO含量增加的就愈多。MnO含量增高时，保护 渣的黏度降低，偏离保护渣初始黏度的最佳值，所以浇注含锰高的钢种时，应事先增加初始渣中的MnO含量，例如当钢中含锰量等于1.5％时，将初始渣中的 MnO含量从0.1％增加到3.5％。
57 怎样减少快换中间包的时间间隔?
为提高连铸机生产效率，减少因更换中间包造成的铸机热停工时间，一般可采取快换中间包的方法。具体措施如下：前一个中间包拉完后，迅速提升中间包，开到旁 侧准备位，另一侧准备好的中间包开到浇注位，左右定位准确，调整上、下升降至水口浸入结晶器合适位置。整个过程拉速停止或保持较小(若换包时间允许的 话)，保证新中间包开浇时原铸坯还在结晶器内。结晶器内视情况可加入适量冷钢条，新中间包开浇。
58 钙处理如何实现连铸钢防止水口结瘤、清洁钢水、提高质量的目的?
钙处理的原理是：钢中加入适量钙后，可以把铝脱氧产生的高熔点的脆性A12O3夹杂物处理成为低熔点的钙铝酸盐，防止水口结瘤，促进了夹杂物上浮，使钢更 清洁；另外，由于钙和氧、硫的亲和力非常强，可使钢中的FeS、MnS夹杂转变为高熔点的CaS夹杂，或者具有高硫容量的高钙铝酸盐冷却时，在表面析出 CaS，形成双相夹杂，它们在热轧时不被拉长，提高了钢材的组织性能。实际处理时把握以下几点：钙处理前必须先脱氧，钙铝比不小于0.08，钙硫比在 1.20左右时，就可以使球化率达到100％，而且钢中的夹杂物总量最少。
59 超低碳钢连铸过程有哪些防止增碳的技术?
国外先进钢厂在超低碳钢生产中，从真空处理结束到连铸成坯过程平均增碳可以控制在0.0003％～0.0005％，包括钢包及中间包保温剂、钢包水口及中 间包浸入式水口的耐火材料衬和结晶器保护渣的增碳。采用超低碳多孔镁质材料取代普通的碳化稻壳作为钢包保温剂，可使钢包到中间包过程钢水的增碳减少到 0.0001％；长水口采用低碳水口，增碳可比用一般水口降低2/3；结晶器保护渣采用低碳空心保护渣(含碳量约0.5％)，保持液渣层一定厚度 (20～30mm)，以及采取结晶器液面控制仪等措施，避免因钢液与结晶器内保护渣直接接触而引起的增碳。
60 如何从水口材质上防止高铝含量钢水对水口的堵塞?
根据对水口堵塞物分析，主要以A12O3为主。为实现防堵，一般采用在水口内衬复合防堵层，防堵层材质的选择主要有两种思路：一是引入与堵塞物A12O3 生成低熔点物质的办法，CaO是用得最多的添加物；二是希望耐材高温稳定性好，与A12O3基本不反应，此法有添加尖晶石、BN、莫来石、CaF2、 ZrO2等。根据水口结瘤的根本原因，生产无碳无硅质水口成为新一代防堵材料。
61 由于特殊钢中加入合金元素。其凝固特性发生哪些变化?
(1)钢中含有较强的活泼元素。如不锈钢中铝、钛等易与氧、氮结合生成氧化物、氮化物等复合化合物，给浇注操作和铸坯质量带来危害。
(2)凝固温度区间变化大。合金元素含量较高，意味着液相线和固相线温度区间大。如奥氏体不锈钢该温度区间为56℃，而铁素体不锈钢为25℃，碳含量影响 很大，凝固温度区间的变化，在选择钢液过热度、二冷强度、水量分配时必须予以考虑。
(3)凝固结构。钢中元素、含量、形式不同的凝固结构，对特殊钢质量影响很大。
(4)热物理性能。合金钢热物理性能(导热系数、热膨胀系数等)变化较大。如不锈钢的导热系数比碳钢小，而凝固收缩量比碳钢大，连铸的二冷强度和分布设计 必须充分考虑。
(5)高温性能。如奥氏体不锈钢高温强度高，可采用较高拉速。
(6)裂纹敏感性。裂纹敏感性决定于钢种，但它又与冷却制度凝固结构、铸坯应力等有关，如铬镍不锈钢，显微偏析严重，增加了裂纹敏感性。
62 铝镇静钢连铸有什么要求?
铝镇静钢是低碳、低硅用铝完全脱氧的钢，是德国开发生产的钢种，其要求是：
(1)钢中酸溶铝稳定在W(A1)=0.02％～0.05％；
(2)最大限度地降低钢中夹杂物，尤其是w(A12O3)含量，以防水口的堵塞；
(3)提高钢水纯净度，钢中总含氧量控制在20×10-6以下。
用于食品包装，如罐头皮、易拉罐等的镀锡薄板，其最终产品轧制成厚度只有0.10～0.18mm的钢板，因此对连铸坯质量要求极为严格，应具有均匀的力学 性能和深冲性能，高纯净度，大于50×10-6m的夹杂物应小于1mg/10kg(kg指钢水重的单位)，良好的表面质量，以利于镀层的黏结；钢中硫、磷 含量要尽量低，以提高其耐腐蚀性能。
根据钢板的不同用途确定对其清洁度的要求。连铸应注意以下几点：
1)选择合适的钢液精炼方式，控制钢中含氧量和含铝量在规定数值范围内。
2)中间罐钢液过热度在30℃左右为宜。
3)全程保护浇注，防止二次氧化。
4)最好选用碳含量低，具有充分吸收溶解A1203能力的保护渣。
5)充分发挥中间罐冶金功能。
63 中厚板钢连铸有什么要求?
对机械结构件、桥梁、船舶等用钢，均浇铸成板坯，加工轧制成中厚板钢。一般厚度在4mm以上的钢板称为中厚钢板。中厚钢板最主要的性能要求：一是具有较高 抗拉强度和冲击韧性，良好的焊接性能和抗大气与海水的腐蚀性能等；像用于石油开采的海洋平台、石油管线用钢、容器用钢等；二是还要求具有很好的抗层状撕 裂，抗氢脆裂纹和低温冲击韧性等。因此连铸坯的成分偏析要小，无中心疏松和缩孔，无内裂；脆性夹杂物和硫化夹杂物要低。
根据中厚钢板的用途，适用的钢种有两大类：一是硅一铝脱氧的镇静钢；二是细晶粒低合金钢或含钛、铌等微量元素的高强度钢，一般含锰量在1.60％以上。
这类钢的连铸要求：
(1)中间罐钢液控制较低过热度，在15％左右较为适宜。
(2)采用全程保护渣浇注。选用合适的保护渣。
(3)拉坯速度要求控制低些，二冷区铸坯冷却要均匀。
(4)应用电磁搅拌技术和轻压下技术，以减轻中心疏松与中心偏析。
64 圆坯连铸有什么特点?
圆连铸坯用来生产不同口径的无缝钢管。无缝钢管的生产是圆铸坯边旋转边向棒芯端部顶头推进而穿孔，圆坯是依靠两个倾斜辊子进行旋转。被穿孔的内表面成为无 缝钢管的内壁；这是一种很苛刻的加工方法，因而对圆铸坯质量要求很严格。
与方铸坯相比，圆坯结晶器无角部先期凝固；必须保持结晶器和二冷区的均匀冷却，坯壳均匀收缩，防止产生表面裂纹和椭圆变形。但是圆铸坯结晶器比相应方铸坯 散热面积要小一些。
根据圆铸坯特点，连铸时应注意：
(1)圆铸坯的拉坯速度应适当低些。
(2)充分发挥中间罐的冶金功能。
(3)全程保护浇注，选用合适的保护渣。
(4)控制二冷区均匀冷却。
(5)控制结晶器液面稳定，最好采用液面自动控制装置。
(6)采用电磁搅拌技术，以减轻中心偏析，消除中心疏松和裂纹。
65 为什么要开发研究特殊钢连铸的工艺技术?
随着冶炼-连铸过程控制技术的提高，以及对合金钢凝固特性的深入研究，使连铸技术目前在特殊钢领域中已得到广泛的应用。如超纯净度的IF钢、高牌号硅钢、 不锈钢、管线钢、硬线钢、重轨钢、工具钢、合金结构钢等，几乎可以涵盖绝大多数的常用特殊钢品种。采用连铸工艺生产的特殊钢，不仅铸坯的质量均匀，而且还 会有良好的深加工性能，同时还可以提高金属收得率，缩短生产周期，具有巨大的经济效益，发展前景相当好。
我国特殊钢连铸在近十年来也得到了迅速发展，几个主要特钢厂都引进了较先进的特钢连铸机，并形成了具有各自特点的品牌特钢连铸产品，但与国际先进水平相 比，不论在浇注品种、产量、产品质量、工艺技术和基础理论的研究上，都存在着较大差距。这就是为什么要抓紧开发、研究特钢连铸工艺技术的目的。
66 特殊钢的凝固特性与普通钢相比有哪些特点?
特殊钢质量要求比普通钢高，如纯洁度、成分均匀性、气体含量、低倍组织，夹杂物形态，等等。有些钢种含有较多的活泼元素和易氧化元素，在冶炼和浇注过程中 极易氧化，影响钢的质量；不同钢种其凝固温度区间的变化不同，随着合金元素及加入量的不同，固液相温度差值的变化也较大，有些钢种的固液两相区较宽，钢的 凝固组织变化较大；有些钢种的热物理性能差别较大、裂纹敏感性高，其在连铸工序的控制精度要求也就高，甚至同一钢种因其用途不同，其工艺控制重点也不相 同；且大部分特钢连铸生产的批量不大，这就给特钢连铸的生产组织和管理带来了难度；因此，除了要求特钢连铸机具有较高的装备水平外，还需要有较强的工艺技 术开发研究手段和人才，才能使特钢连铸的品种不断扩大，产品质量不断提高和稳定，在竞争激烈的市场中立于不败之地。
67 特殊钢的凝固组织对连铸过程有什么影响?
铸坯的凝固组织对产品质量有着直接的影响，而钢中的合金元素及其含量的不同会形成不同的凝固组织。具体可以分为三类：
(1)钢液凝固形成稳定的δ相或γ相一初生树枝晶和二次晶晶界完全重合：如铁素体Cr钢和奥氏体Ni—Cr钢就是该类组织；
(2)钢液凝固先形成δ相，然后转变为γ相一初生树枝晶与二次晶界分明：如含有δ一Fe相的Cr-Ni奥氏体钢；
(3)钢液首先凝固成δ相，然后发生δ→γ→α,的转变，δ、γ、α相晶界分明：如一些低合金钢。
初生晶为δ相与γ相的铸坯，其显微偏析有很大差别，溶质元素在δ相中的扩散速度比在γ相中快100倍，因而在γ相中存在明显的显微偏析。如S在γ相晶界的 偏析，就会加大钢的裂纹敏感性。
二次枝晶间的距离是显微偏析程度的量度。在冷却条件相同的情况下，随着钢中一些合金元素的含量增加，二次枝晶间的距离减小，显微偏析也随之减轻。
68 什么是中间包电磁净化技术?
连铸过程中，中间包是去除夹杂物的最后、最理想、最关键的场所，一旦夹杂物进入结晶器，就很难有足够的时间排除夹杂，水口注流的冲击甚至还容易将夹杂物带 入凝固前沿，从而给连铸坯质量带来威胁。并且某些夹杂物在水口聚积容易堵塞水口，影响浇注。
近年来，日本首先开发出一种离心中间包净化技术，在不锈钢精炼方面取得了较好的效果。但由于技术保密的原因，该核心技术只有日本川崎制铁公司所掌握。
国内在电磁净化钢液方面也开展了多年的研究，在电磁场的发生装置设计方面具有丰富的经验。目前采用中间包旋转磁场净化技术，已经取得了工业实验的成功。该 技术的核心是设计具有合适结构和电磁参数的半圆形旋转磁场发生器，驱动中间包圆柱形腔(一般在大包钢流注入区)中的钢液产生旋转运动，钢液中的非金属夹杂 物向中心迁移并上浮，从而达到净化钢液的目的。
采用该技术后，可以显著降低特殊钢中的大颗粒非金属夹杂物，控制钢液中不变形夹杂物尺寸低于20μm以下。
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