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1 特殊钢连铸有什么特点?
与普通钢连铸相比，特殊钢连铸具有以下特点：
(1)特殊钢的合金元素较多，含量较高，碳含量范围大(0.02％～2.3％C)，受合金元素影响，其凝固特性与普通碳素钢差异大。
(2)特殊钢的纯洁度、均匀性、气体含量、低倍组织、夹杂物形态等要求比普通碳素钢高。
(3)有些特殊钢含Cr、V、Ti、Nb、Al等活泼元素，极易与氧、氮反应生成高熔点化合物，给铸坯质量带来一定危害；还有些合金元素则与钢中碳生成碳 化物或碳氮化物，容易产生高温固相析出，对钢的热塑性有重要影响。
(4)由于连铸过程的特殊冷却凝固条件，成分偏析和组织不均匀性更为突出。
2 针对特殊钢凝固的特点，特殊钢连铸需解决的关键技术问题有哪些?
(1)提高钢液洁净度
提高钢液洁净度的主要措施有：1)低铝洁净钢技术，通过采用非铝脱氧剂，在降低钢中残铝和氧化物夹杂中A1203比例的前提下，使钢中氧含量比传统铝脱氧 显著降低；2)钢包软吹氩技术；3)钢包下渣自动检测及控制技术；4)中间包冶金技术；5)中间包和结晶器保护渣的优化；6)结晶器冶金技术。
(2)提高铸坯质量
铸坯质量的提高主要依赖于连铸装备和工艺的优化，就我国目前现有装备而言，提高特殊钢铸坯质量的主要措施是采取低过热度浇铸与电磁搅拌相结合的办法来扩大 等轴晶区，减轻偏析和疏松的集中度。同时根据不同钢种的特点选择合适的保护渣、结晶器设计与冷却、二冷和拉坯制度，以防止裂纹等缺陷的产生。
为进一步提高铸坯质量，近年出现了一些新的技术：1)浇铸过程液面自动控制；2)结晶器和凝固末段电磁搅拌工艺优化；3)大方坯轻压下技术；4)利用外场 或形核剂细化铸态组织技术；5)复式结晶器控制凝固组织技术；6)结晶器钢液流动控制技术等。
3 目前我国使用的中间包，尤 其是方坯连铸机使用的中间包存在的突出问题表现在哪些方面?
目前我国使用的中间包存在较多的问题，尤其是方坯连铸机用的中间包存在的问题更为突出。具体表现有：
(1)中间包内腔形状不合理。由于内腔形状不合理，使钢液在中间包内流动不合理和停留时间短，起不到净化钢水的作用。大包注流进入中间包落点距中间包水口 距离短，或距离各个水口距离差别太大；大包落点处容积太小，造成该处钢渣混卷严重和内衬冲刷严重，影响中间包寿命，并污染了钢液。
(2)中间包容量小，熔池深度浅，不适合高速铸机。钢液在中间包内停留时间短，难以起到净化钢水除去夹杂物的作用；难以实现在换包时保持恒速浇注；浇注时 中间包内钢渣搅动严重，难以使夹杂物上浮，并易进入结晶器内，尤其是在换包时更为严重。
(3)中间包水口位置设计不当，尤其是靠两侧边的水口离两个侧边太近，易造成两个侧边水口浇注不顺。
(4)中间包水口控制装置太单薄，不牢靠，难以准确控制钢液流量，使结晶器液面难以稳定，常发生失控事故。
(5)中间包变形大以及设计制造精度问题，造成多流水口对中精度不够。
(6)中间包升降装置不灵，多数不能升降，给连铸工艺带来困难，造成铸坯许多缺陷。
(7)中间包底部到结晶器上口距离选择不当。多数距离太高，给水口对中带来困难，也使水口太长，使吨钢水口耐材耗量增加。
(8)对浸入水口快换技术重视不够。
上述中间包在低拉速情况下勉强可用，不适应当今高拉速连铸的要求。现代中间包除应适应高拉速下恒速浇注和中间包通钢量强度大、中间包内搅动剧烈的条件外， 还应起到净化钢液和排除夹杂物的作用。具体采用的措施包括：
(1)优化中间包内腔形状，在适应高拉速的情况下，使钢液在中间包内有合理的流动；扩大大包在中间包落点处的容积和优化大包落点到各水口的距离；(2)采 用大容量深熔池的中间包；(3)防止中间包外壳变形；(4)采用牢固可靠的中间包水口控制装置；(5)采用在负载情况下，可靠的中间包升降装置；(6)优 化中间包至结晶器上口的距离。
4 如何合理选择连铸坯断面?
由于铸坯的部分低倍缺陷可通过一定的压缩比得以减轻或消除，而且一定的压缩比也是稳定钢材性能的必要措施。为保证大规格特殊钢棒材的质量，须采用大的铸坯 断面，并采用初轧开坯等措施。比如，20世纪80～90年代，日本投产的特殊钢连铸机断面均在300mm2以上。但由于小断面铸坯具有偏析和疏松程度比相 同条件的大断面小的特点，而且随着洁净钢生产技术发展和连铸技术改进，钢中有害杂质和夹杂物总量显著降低，电磁搅拌技术的采用有效地减轻了中心偏析，使小 断面铸坯一火成材生产小规格特殊钢材成为可能。从而形成各具特色的EAF(BOF)一LF—VD一大方坯连铸一大棒材连轧生产线和EAF—LF一小方坯连 铸一小棒材及线材连轧生产线，而且在小规格材的生产中，后者更有竞争优势。
各钢铁企业可以根据生产钢材规格和轧机的特点，选择合适的铸坯断面，形成大方坯生产大规格材、小方坯生产小规格及线材的专业化生产线。
5 实现低过热度浇铸的关键以及与之配套的技术有哪些?
实现低过热度浇铸的关键是：(1)控制钢中夹杂物，防止低过热度浇铸过程的水口结瘤；(2)准确控制连铸过程中间包钢水温度稳定；(3)炼钢一连铸生产节 奏的稳定控制。
为控制钢中夹杂物的组成，普遍采用钙处理技术，但当钢中硫含量较高时，易形成CaS夹杂物导致水口结瘤，并且钙处理形成的点状夹杂物对某些钢十分有害。而 采用低铝洁净钢技术可实现提高洁净度和优化夹杂物的双重目的。目前通过二次精炼可将钢液温度控制在很窄的范围内，再加上中间包保温技术和钢中夹杂物控制技 术的采用，为低过热度浇铸创造了条件。研究表明，控制中间包钢液温度稳定最有效的手段是采用等离子加热装置向中间包补充稳定、可靠的中性热能。此外，降低 钢液过热度还可考虑采用水冷水口或在钢液弯月面用圆锥形无耗冷凝器进行辅助冷却。
6 采用连铸工艺生产特钢连铸坯有什么优越性?
采用连铸工艺生产合金钢连铸坯可以提高合金钢的成材率，减少合金元素的损耗(合金钢通常含有较高的合金元素，有的还含有贵重合金元素)。因此切头少可以降 低生产成本，又由于连铸工艺生产的铸坯质量均匀一致，因为合金钢含合金元素多，因此连铸工艺生产合金钢连铸坯更发挥了其质量均匀一致的固有特点，既提高了 铸坯质量，又有利于提高合金钢钢材的深加工性能和使用性能，同时产品的合格率增高。
7 特殊钢连铸过程中为何容易堵水口?
因为特钢中含有较多的合金元素，尤其含有较活泼的金属元素。如Al、Ti、Cr、Ni、Mn，等等。这些元素很容易和0、N相结合，生成A1203、 Ti02、Ti(CN)、(Cr—A1)203、(Mn—Ti)204等较复杂的夹杂物，不但使钢水流动性差，而且在浇注过程中，极易堵水口。
8 合金钢连铸的工艺特点是什么?
概括的说是一定要保证连铸钢水的高洁净度，一定要保证中间包钢水合理的过热度(通常合金钢连铸要求钢水低过热度，但有些钢种要求适当高的过热度)。对于一 般的合金钢连铸，通常工艺流程为：炼钢一喷粉精炼一吹氩一连铸一接一般碳钢连铸的工艺参数及后部处理工艺。对于高质量合金钢连铸，应采用炼钢一吹氩一炉外 真空精炼(VOD炉)一连铸一铸坯缓冷一精整等过程。严格控制好生产能力与生产周期的相互衔接。具体要做到以下几点：
(1)根据所浇钢种的需要，对钢液的纯净度、钢液成分和浇注温度的控制，尤其是钢中微量元素含量的控制，都应达到规定值。为此特殊钢连铸必须配备相应的钢 液精炼设施，以实现钢液温度、成分的精确控制，提高钢液的纯净度；精炼设施还可以协调炼钢与连铸的生产节奏，对保证铸坯质量和连浇工艺顺行起到重要作用。
(2)结晶器应采用高频率、小振幅的振动。振动频率高，有利于铸坯的脱模；小振幅有利于结晶器液面的稳定，也有利于减少铸坯振痕，减轻或消除铸坯表面缺 陷。
(3)选用性能良好的适合于特殊钢浇注的专用保护渣。对于合金钢来说，全过程的保护浇注尤为重要，以改善铸坯的表面和内部质量。
(4)采用较低的浇注速度和二冷区的弱冷却制度，有利于夹杂物上浮，减轻铸坯的中心偏析和中心疏松。
(5)最好使用大容量、深熔池，并砌有挡墙和坝的中间罐，充分发挥中间罐的冶金功能。
(6)连铸系统应选用适合于特殊钢浇铸的耐火材料，以减少消耗和提高钢的纯净度。
(7)精确控制结晶器液面，由普通连铸要求的±(5～10)mm减少到±(2～3)mm。减少液面波动，可以稳定拉坯速度；为此应采用结晶器液面自动控制 技术，以提高铸坯质量，减少漏钢事故。
总而言之，为了特殊钢连铸坯质量达到要求，应严格建立合理的工艺操作制度，使其标准化、规范化，采用自动控制及铸坯质量的自动跟踪管理等。
9 合金钢的热物理性能及高温性能有何特点。连铸生产时应注意什么?
合金钢的热物理性能及高温性能与普碳钢比较有较大的不同，例如热导率通常较普碳钢小，典型的钢种有铁素体不锈钢，高温强度也较低，铸坯易发生裂纹。在连铸 生产中，要注意二冷强度控制小一点，拉速低一些。结晶器振动采用高频小振幅，浸入式水口出口孔倾角向上(约15°)，防止钢液面结壳，有利于渣子吸收夹 杂。全程保护浇注，必须采用相应的不锈钢保护浇注法。
10 合金钢的浇注采用连续铸钢工艺有何优越性?
当前几乎所有种类的合金钢都可以采用连铸工艺技术浇注了。其优点如下：
(1)金属收得率可以提高8％～15％，这对高合金钢尤其重要。
(2)热能消耗可降低50％～70％。
(3)成本可下降10％～40％。
(4)连铸坯的质量高于模铸，尤其是成分均匀性更好。
(5)大大提高生产效率。
(6)实现机械化和自动化，大大改善了劳动条件和保护了环境。
11 特殊钢连铸坯断面尺寸有何要求?
特殊钢对质量要求非常严格，以往要求连铸坯浇注大断面，铸坯以保证最终产品的质量要求，但近年来由炼钢、精炼、连铸技术的不断提高、完善，特殊钢连铸坯的 断面几乎与普通钢连铸坯断面一样，基本决定最终产品的尺寸范围。但还是有较高要求，例如低、中碳合金钢要求最小压缩比为6：1。高碳合金钢、不锈钢要求最 小压缩比为(10～15)：1。高级的轴承钢(滚动体)最小压缩比(30～50)：1。
12 特殊钢连铸工艺参数对铸坯有何影响，应采用怎样的基本工艺参数?
如果连铸过程工艺参数控制得不理想，过热度太高，结晶器冷却过弱，二次冷却强度不够等等，会导致柱状晶体过于发达，等轴晶受到抑制。增强的柱状晶结构导致 跨液芯的搭桥的形成，也将进一步的助长了中心偏析的形成。为避免铸坯中心疏松的成分偏析，应采用低温浇铸工艺，控制钢水过热度≤20℃，过热度波动 ≤±10℃。
13 怎样控制特殊钢连铸过程中钢水吸氧?
为了防止钢水浇注过程中吸氧，采用了以下措施：
(1)对钢包和中间包之间的钢流采用氩气保护；
(2)中间包内的钢水液面上覆盖保护渣；
(3)采用浸入式水口浇注；
(4)中间包的特殊形状及设计减少了非金属夹杂；
(5)结晶器液面自动控制。
14 什么叫缓冷，为什么大多数合金钢钢种需要设置缓冷坑?
缓冷就是将高温铸坯(一般在500℃以上)运入缓冷容器内，在保温状态下让其缓慢地冷却到200℃以下。
因为大多数合金钢，由于合金元素的作用，在高温冷却过程发生相变，组织应力发生变化而导致铸坯表面和内部产生裂纹。例如，马氏体不锈钢，当冷却到 200～300℃时，由于产生马氏体相变，导致体积膨胀，引起组织应力而形成铸坯的脆性。再如轴承钢，通过缓冷能够大大降低冷却过程产生的组织应力和热应 力，能够防止白点的产生。所以一般情况下合金钢连铸铸坯出坯以后都吊入设置的缓冷坑内。如果条件允许，铸坯最好直接进行“红送”轧制。
15 多钢种浇铸时如何选择出坯方式?
可以根据浇铸钢种对裂纹的敏感性程度的不同，在一台连铸机上同时采用不同的出坯方式，不同钢种的铸坯根据其最终冷却特性，选择其中一种合适的冷却方式出 坯。
例如，采用步进式冷床、过渡冷床和热送辊道。连铸机控制系统根据钢种的化学成分自动确定出坯的目的地，将铸坯送上步进式冷床或过渡冷床或热送辊道。如铸坯 需要缓冷，则将铸坯快速移至过渡冷床，吊至缓冷坑缓冷；如需热送，则由热送辊道送至轧钢车间。
16 保温坑热装和直接热装有什么不同?
(1)保温坑热装是热送热装工艺技术中的初级形式，对生产计划管理影响较小，连铸及热轧间的生产相对独立。铸坯装入温度较低，节能效果不明显，但其容易操 作，在连铸及热轧投产初期或生产不太稳定时或更换频繁时，是一种较容易实现的工艺技术。
(2)直接热装是热送热装工艺技术中高级形式，在生产能力、生产顺序、生产时序方面要求连铸和热轧完全匹配。任何一方的故障会马上影响另一方的正常生产。 因此实现的难度很高，但其直接节能效果十分明显。
实际生产中常将直接热装与保温坑热装工艺技术混合使用，既保证了生产的连续性，节能效果也很好。
17 为什么在热送时铸坯会产生热脆现象，有哪些钢种会出现这种现象?
对一些钢种进行热送热装时，常常出现表面缺陷，缺陷是以晶间裂纹形式出现的。其与A1N或VCN、NbCN在奥氏体晶界析出有关。A1N在奥氏体中析出速 度很慢，当奥氏体向铁素体转变开始后，速度大大提高。大部分A1N是在约600～900℃时析出速度最大，实际的温度范围取决于碳含量及合金元素含量。 A1N析出时，细小的A1N集中在γ晶界，阻止了金属热变形过程中晶界的移动，机械应力在晶粒边界聚集，当应力值超过晶粒之间亲和力时，就产生了晶界裂 纹。
所有C含量在0.3％以下的碳钢和C—Mn钢、所有表面硬化钢，以及许多具有细晶组织的合金钢，全镇静钢均会出现热脆现象，特别是含残余氮及杂质元素较高 的电炉钢。
18 怎样防止铸坯在热送热装时出现裂纹?
可以采取以下措施：
(1)将铸坯快速冷却至500℃，可有效抑制氮化物析出；
(2)γ→α相变可以消除已析出的A1N的影响；
(3)快速冷却所形成的细晶组织有利于减轻其他因素引起的热脆性。
19 优特钢连铸的拉速选择应考虑哪些因素?
拉速决定了连铸机的生产效率。但高拉速和铸坯高质量往往是相互矛盾的。因此，我们必须根据品种质量要求，使拉速和质量得到统一。
对优特钢连铸机，选择拉速时应考虑以下几方面：
(1)铸机弧形半径。弧形半径决定了铸机的冶金长度。正常情况下，弧形半径越大，可选择的拉速也就越大；反之，弧形半径越小，拉速也就应选择低一些；
(2)所生产的钢种。由于拉速快会带来铸坯的中心缺陷(中心疏松、缩孔、偏析等)，因此在生产一些对中心缺陷严格限制的品种时应采用较低的拉速；
(3)铸机本身的装备情况。对一些配备有F—EMS、轻压下设备的铸机，为保证其效果，应根据理论计算和实验验证确定拉速，且不能随意变动；
(4)考虑初炼炉(转炉或电炉)-精炼炉-连铸机全流程的物质流量应基本匹配一致，即在满足质量的前提下，初炼炉、精炼炉、连铸机的冶炼周期、浇铸周期要 基本吻合，而决定浇铸周期的主要是拉速。
20 不同钢种一火成材的最小压缩比有什么要求?
一火成材指的是连铸坯不经过二次开坯和冷却而直接送往轧钢进行轧制。连铸坯同锻、轧坯相比，其内部组织状态有明显的差异，对一火成材来说，连铸坯组织不致 密，需要加大压缩比来克服不致密的不足之处。作为连铸坯，碳钢、合金钢类其压缩比为6时，就可保证产品性能；但是其先决条件是钢水有炉外精炼或其他精炼处 理，钢中氧含量要≤30×10-6和过热度控制在不大于30℃的技术要求。
由于连续浇铸、结晶器冷却、铸坯二次强冷连续化过程，致使连铸坯结晶组织致密，偏析、中心疏松和端头缩小比钢锭大为改善，纵向组织的均匀性良好。因此，压 缩比可较钢锭低。对一般普碳钢连铸坯，如生产只要求强度性能达标的钢材产品，压缩比为4～5时就可满足要求。而对于优质钢、合金钢连铸坯，最小压缩比值不 得低于10。各种不同性能要求的钢材产品对连铸坯所需的压缩比，见表7—1。
表7—1 表产品质量要求连铸坯所需压缩比
产 品质量要求
所需压缩比
性能要求
产品用途类
仅要求强度
一般普 碳钢
4-5
要求冲击值
器皿、搪瓷用钢
8-10
力学性能
弹 簧钢
20(螺旋弹簧30)
轴承类、轴承外套
30(钢球)
镦锻性能
螺 栓、螺母类
热加工
12-15
冷加工
15-20
模锻性能
各 种机械零件、工具
8-10
热处理要求
调质钢、齿轮钢
12
自 由锻要求
轴、供锻造用坯
按轴径用途要求计算而定,供毛坯一般取8
21 什么是特殊钢连铸机的液芯矫直，矫直应力怎么计算?
液芯矫直就是指铸坯带着液芯进行矫直。由于铸坯的液芯长度与拉速成正比，因此高拉速连铸机铸坯的液芯必然很长，如仍采用固相矫直，势必使连铸机半径很大， 这明显不合理，于是出现了带液芯矫直。
矫直应力可用下式计算：
式中σ—矫直应力，N/m2；
K，m—常数，取决于钢种和冷却条件等；
D—铸坯厚度，m；
k—综合凝固系数，mm·min-1/2；
L—结晶器弯月面到拉矫点的弧形长度，m；
υ—拉坯速度，m/min；
R0—基本圆弧半径，m。
22 就特殊钢质量而言，大包为何要升降?
在特钢连铸中，钢水包在回转台上作升降运动，便于在钢包和中间包之间使用长水口，实现保护浇注。通过保护浇注可以给钢水质量带来以下影响：
(1)使钢中的总氧量减少。实践表明，在生产铝镇静钢时，使用长水口比敞开浇注总氧量减少20～30×10-6，可以保证90％的铸坯无皮下夹杂。
(2)使钢中酸溶铝含量减少。钢水中A1203减少，降低了水口堵塞的概率。
(3)使中间包渣中的A1203含量减少。渣中Al203减少，改善了保护渣的流动性，有利于结晶器均匀传热，减少了漏钢和纵裂、凹陷等表面缺陷。
23 升降与不升降大包插入中间包的深度多少为好?
中间包保持正常液位，采用长水口浇注，中间包内钢水流动的特点是：
(1)钢渣界面流动剪切力减轻；
(2)减轻了铸流引起的紊流和波浪运动。
因此，采用长水口浇注是防止卷渣的有效措施。一般长水口插入中间包深度为100㎜左右。
24 中间包流场对钢水质量有何影响?
中间包内钢液的流动状态对钢液内非金属夹杂物的排除有着重要影响。连铸坯内的大型夹杂物多产生于钢液进入结晶器之前，钢液在中间包内的停留时问又很短暂。 因此，控制中间包内钢液的流动方式，可以最大限度的促进夹杂物在中间包内的上浮和排除，提高铸坯的质量。
25 中间包浸入式水口浸入深度对钢水质量有什么影响?
随中间包浸入式水口深度的增加，结晶器钢渣界面搅动逐渐减弱，保护渣覆盖良好。插入深度太浅，就会发生钢水卷渣等质量问题；而如果插入深度的太深，就会出 现保护渣熔化不均匀，表面结壳等问题。插入深度一般在(125±5)mm为宜。
26 中间包塞棒自动控制对特殊钢 质量及可铸性有什么影响?
中间包塞棒控制系统是根据液面计提供的液面高度信号，在恒拉速条件下，通过控制执行机构调节塞棒开度来实现液面稳定的自控系统。理论和生产实践表明，钢坯 的许多缺陷都与结晶器钢水液面波动有关，钢水液面波动较大会引起坯壳厚度不均匀，影响铸坯质量甚至发生漏钢，液面波动较大还会使振痕加深、出现卷渣等。通 过中间包塞棒自动控制，液面控制精度可达到±2mm，使结晶器液面波动减小，对减少铸坯表面缺陷非常有利。
27 液面的波动范围多少对卷渣有什么影响?
钢水浇入到结晶器里，为了防止钢水溢出，钢水液面必须低于结晶器上口约70～100mm。在浇注过程中，如果钢水液面波动太大，会卷入结晶器保护渣，在铸 坯表面形成皮下夹渣，影响铸坯质量。试验指出：液面波动与铸坯皮下夹渣深度的关系如表7—2所示。当皮下夹渣深度<2mm，铸坯在加热时可消除；夹 渣深度在2～5mm时，铸坯必须进行表面清理。钢水液面波动控制在±10mm，可消除皮下夹渣。因此，选择灵敏可靠的液面控制系统，保证液面波动在允许范 围内，对于获得良好的铸坯表面质量是非常重要的。
表7—2 液面波动与铸坯皮下夹渣深度关系
液面波动范围，㎜
皮 下夹渣深度，mm
±20
<2
±40
<4
>40
<7
28 易切钢的浇注特点是什么?
易切削钢为了改善钢的切削性能，一般加入硫或硒、碲等元素。为了得到对切削性能有益的纺锤形硫化物，钢中氧含量必须控制在200～300×10-6。但含 氧量高会影响硫化物形态，易生成气泡，恶化铸坯表面质量。连铸应注意：
(1)应控制锰硫比在9以上，防止晶界处析出低熔点的FeS，发生晶界脆性而形成裂纹。
(2)控制氧含量。硫易切削钢不能用硅和铝脱氧，否则会形成皮下气泡。通过控制Mn在0.9％，S>0.1％时，钢中氧小于200×10-6，可抑 制气泡的产生。
(3)二冷区采用弱冷却制度，冷却强度为普通碳素钢的60％～70％。
(4)采用电磁搅拌技术以减轻中心偏析。
29 冷镦钢的浇注特点是什么?
冷镦钢对线材的表面质量、内在质量、成分的均匀性、冷加工性能及尺寸精度均有较高的要求。尽量减轻连铸过程中钢水的二次氧化、确保铸坯表面质量是连铸冷镦 钢的重点，为此采用以下一些关键技术：
(1)采用全程保护浇注，同时采用设置挡渣堰的中间包，确保浇注时夹杂物能充分上浮、吸收。
(2)为确保铸坯的表面质量，采用高频小振幅的振动模式，并控制结晶器液面波动不超过±5mm，同时选择合适的保护渣。
(3)为确保铸坯的低倍质量，严格控制中间包过热度在20～35℃以内，优化二冷配水制度，采用气水雾冷却技术进行弱冷，严格控制拉速，使铸坯不产生大的 缩孔，以及表面凹陷、皮下裂纹等缺陷。
30 怎样确定圆坯连铸结晶器的K值?
目前确定圆坯连铸的K值主要有以下几种方法：
(1)试验测定。通过将连铸坯刺穿、射钉枪或者同位素等方法，测出沿结晶器方向不同高度的坯壳厚度，得出坯壳厚度与钢水在结晶器停留时间的关系，就可计算 出K值。
(2)经验法。根据连铸生产过程的实际经验，选取合适的圆坯K值，同时可以参考同直径的方坯的K值，一般圆坯的K值较同厚度的方坯K值要大。如方坯K取 24mm·min-1/2时，圆坯可以取27mm·min-1/2。
(3)热平衡法。结晶器内坯壳生长所放出的热量等于结晶器冷却水带走的热量。根据这一平衡关系，计算出坯壳厚度值，进而确定K值。
31 圆坯连铸的拉矫与方坯的拉矫设计有何不同?
为了保证圆坯的椭圆度，防止铸坯通过拉矫辊被压扁，通过采用最佳辊子孔型形状，使各种尺寸铸坯通过拉矫机时，压痕小于1mm。采用多点矫直技术，使铸坯矫 直时延伸率控制在0.2％以下。
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