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对 航空工业而言，只有掌握了先进的制造技术，才能制造出高性能的航空产品。航空先进制造技术是在先进制造技术的基础上解 决航空产品的制造问题。它应不断地解决新型材料结构和新型功能结构的制造问题，在尽力减重的前提下，保证结构有高的强度、刚度，尤其要有高的损伤容限。目 前，军机的寿命已达到8 000飞行小时（30日历年），民机达到了60 000飞行小时。据统计，在提高新一代飞机和航空发动机性能的工作中，新材料结构的贡献率为50％～70％；在减少飞机和发动机重量工作中，制造技术和材 料的贡献率占70％～80％。
各国重视发展航空先进制造技术
自20世纪80年代以来，一些工业发达国家和新兴的工业化国家，在总结经验教训的基础上，都把先进制造技术作为本国 的科技优先发展领域和高技术的实施重点，加快发展先进制造技术已成为各国政府的共识，制造技术重新得到了世界各国应有的重视，其中最具代表性的有：美国先 进制造技术计划（AMT，1992年启动，投资14亿美元），美国敏捷制造技术使能技术计划(Technologies Enabling Agile Manufacturing)，日本智能制造技术计划（IMS，1990年启动，投资10亿美元），韩国高级先进技术国家计划（G-7计划，1991年启 动，投资6亿美元）。
我国对先进制造技术也给予了充分重 视，“九五”期间，“高新技术研究、发展、产业化”计划中将先进制造技术归入高新 技术；解放军总装备部及国防科工委也一直把先进制造技术作为关键技术列入研究计划；国家科技部“863”计划也包含了先进制造技术；国家自然科学基金委员 会把先进制造技术基础列入了优先资助领域。
航空制造技术发展趋势
1.飞机数字化设计/制造/管理一体化技术发展迅速
飞机数字化设计/制造/管理一体化技术，在民机研制过程中首开先河，并取得成效。波音777飞机的研制采用三维数字 化定义（DPD），数字化预装机（DPA）和并行工程（CE），在世界上第一次实现了无纸设计，打通了从设计、生产到管理的全数字化信息流，该飞机从立项 到首架交付只花了4年半的时间，比波音757/767的研制周期9～10年缩短了一半，用户交货期也从18个月缩短到12个月，产品成本降低了50%，废 品率降低了80%，数据错误率降低了98%。欧洲空中客车采用虚拟产品开发技术，其产品的试制周期从4年缩短为2.5年。美国已将飞机数字化设计/制造/ 管理一体化技术应用到F-22、JSF、RAH-66等军用飞机的研制过程中，显著地降低了研制费及生产成本，大大地增强了全球竞争能力。
波音777总装车间
2.大量采用整体结构、轻型结构及特殊要求的结构
由于民用飞机和特种飞机都有减重的要求，以便安排更多的客运量和载货，或多装油以便增大航程；第四代战斗机要求机体结构效率达到27%。所以，飞机的机体大量采用了整体结构（包括焊接整体结构）、轻型夹层结构和铝锂合金、先进复合材料结构。
航空高新技术的发展需求，引导着诸多先进制造技术的进步，如蜂窝和金属层板胶接技术、精密铸造技术、热等静压技术、 高能束流焊接技术、添加活化剂的氩弧焊技术、搅拌摩擦焊技术、先进复合材料构件低成本制造技术（缠绕技术、树脂转移成形和树脂渗透技术、线束自动铺放技术 等）以及非热压罐固化技术和各种先进的毛坯成形技术、钣金成形技术（包括超塑成形／扩散连接）、热表处理技术等等。美国F-22战机的主承力构件后机身桁 架式后梁采用了热等静压钛合金铸件经电子束焊的制造技术，被喻为“继采用帆布、铝合金之后飞机制造业的第三个里程碑”。“钛合金结构采用计算机控制的电子 束焊标志着飞机制造新时代的到来。”
美国F-22战机的主承力构件后机身桁架式后梁采用了热等静压钛合金铸件经电子束焊的制造技术，被喻为“继采用帆布、铝合金之后飞机制造业的第三个里程碑”。
对于航空用喷气发动机，提高推重比是发展的方向。一方面，提高压气机的级压比，减少级数，减少零部件数和一切可省略 的结构，采用轻型高温材料的结构（如金属间化合物及其复合材料、钛基复合材料、陶瓷基复合材料、C/C复合材料的结构及相应的涂层），既能减重，又能适应 提高发动机工作温度的要求；另一方面，采用高效的冷却结构和密封结构，让更多的气流用来提高推力，为此开发出整体叶盘制造技术（成形与焊接）、宽弦空心及 弯扭叶片制造技术、钛基或金属间化合物基复合材料叶环制造技术、双性能盘热处理技术、单晶叶片精铸技术、增韧陶瓷基复合材料构件（燃烧室或其浮动壁、喷口 调节片）制造技术、C/C复合材料构件（加力燃烧室衬筒、带发汗结构的涡轮叶片和导向叶片）制造技术、纤维增强涡轮盘制造技术、矢量喷管制造技术，以适用 于不同温度范围的封严、耐磨（包括防微动磨损）、抗腐蚀、抗氧化、阻燃或隔热的涂层、膜层及其他表面改性技术等。
在航空机载设备制造技术方面，随着飞机性能的提高和微电子数字技术的发展，航空电子设备大量增加，并向小型化、轻量 化、功能强和高可靠性方向发展。航空电子设备的微电子器件采用高集成度化制造，元件引脚间距已达到0.3～0.5mm，并应用高密度组装互连技术。美国在 1990年代中期实施了HDMP计划，使X频段T/R组件的成本降低10倍，质量减少5倍，体积减小5倍；1990年代末期MATEP计划使MMIC功率 模块功率提高，性能/价格比提高了一个数量级。美国第四代飞机机载设备大量采用了专用集成电路（ASTC）、多芯片模块（MCM），产品体积减少了一个数 量级，质量不及原来的20%，可靠性却提高了一个数量级。航空电子制造技术除专用芯片、模块制造技术外，还包括高密度多层印制线路基板、多引脚细间距元器 件、多芯片模块组装技术和模块表面三防涂层技术。
3.广泛采用柔性化的生产技术及装备
在航空零部件切削加工中，数控机床、柔性加工中心（包括车削中心、磨削中心）、柔性生产线已经大量采用，自动化车间也有不少实例。
在特种加工和装配工序中大量采用了数字化、柔性化的生产和检测方法及设备，包括复合材料构件制造中的丝束铺放技术、 柔性自动化装配系统、计算机控制电子束和激光束焊接技术、机器人弧焊技术以及自动化检测技术等等。近年来出现的柔性模具有可能取代钣金成形中众多专用模 具，特别适于实现数字化、柔性化研制及多品种小批量的生产要求。
在切削、减薄加工的同时，增量成形方法也有极大的发展。国外已经使用激光快速原形制造（RPM）技术制造出RAH- 66直升机的结构件和座舱控制系统的样件；利用大功率激光器熔化金属粉末沉积技术和快速原形相结合，制造出近净形的钛合金复杂结构件（美军F-22的接 头，F/A-18E/F的机翼翼根吊环及用于降落的连接杆）；在加工了冷却通道并充填以临时填充物的高温合金骨架上，利用电子束物理气相沉积（EB- PVD），沉积金属间化合物复合材料的外壳形成微叠层的复合材料涡轮叶片，有可能将涡轮进口温度提高300℃和进一步减少冷却气流用量，保持了涡轮叶片的 高塑性。
使用激光快速原形制造（RPM）技术制造出RAH-66直升机的结构和座舱控制系统的样件
F/A-18E/F的机翼根吊环及用于降落的连接杆采用了大功率激光器熔化金属粉末沉积技术和快速原形技术
4.重点发展精密、超精密加工
精密、超精密加工技术保障了惯性器件、伺服机构及液压系统的精密耦件等精密零件的质量，把精度从μm级提高到 0.1μm～0.01μm。美国、欧洲和日本非常重视超精密加工技术的发展和应用，美国陆海空三军制造技术计划均集中巨额资金和人力，μm级坐标的镗床、 磨床已经安装到生产线上，0.1～0.01μm超精密加工机床及加工方法和复合加工技术已用于关键零件的批量生产。
微机电系统（MEMS）是航宇制造技术的新领域。它是把硅或其他材料制成基本尺寸为几μm至几mm的，具有机电多种 控制功能的独立系统，具有体积小，精度高，重量轻，性能稳定，可靠性高，能耗低，响应快，效率高，抗干扰能力强，功能多样化、集成化等特点，将广泛用于导 航与制导系统、测量与控制系统、显示系统、通讯系统等。美国已将MEMS技术与航空航天、通讯技术并列为三大科技发展领域。
航空先进制造技术发展重点
1. 快速响应制造技术：缩短航空产品研制周期、降低成本和提高对市场快速响应能力。
2. 结构轻量化制造技术：采用轻合金结构、复合材料结构、复杂整体结构（含功能承载复合结构）和大型整体结构，以减轻结构重量，提高结构效率。重点研究高性能 铝合金、铝锂合金、高强镁合金、钛合金、高温合金及复合材料的加工、成形、连接技术，以及大型、复杂、整体结构的精铸、精锻、快速成形和超塑成形/扩散连 接等整体结构件制造技术。
3.长寿命、高可靠制造技术：采用精密制孔技术、高效切削加工技术、表面强韧化技术、高能束流加工技术、增量成形技 术、时效成形技术、层板结构制造技术、低应力焊接技术、干涉配合连接技术以及先进的密封装配等技术，以降低结构因制造产生的残余应力，提高其表面质量，从 而提高飞机整体性能长期稳定性，满足飞机高可靠长寿命的要求。
4.高效、精密制造技术：精密超精密加工、电气互联技术、微系统组装等高效、精确制造技术有力地促进了精确制导技术 的发展。在国外，高效、精密制造技术发展迅速，已经实现了大型相控阵雷达制导中微波混合或单片集成T/R模块的低成本制造，实现了用于飞机导航系统的激光 陀螺和光纤陀螺的高效精密、超精密加工及精密组装，也实现了激光、红外、毫米波制导的导引头的高可靠微组装，大幅提升了新一代军用飞机的作战性能。
5.综合集成制造技术：先进制造技术发展的显著特点是多学科交*融合及系统优化集成。在需求驱动下，人们将已获得的新知识、新技术创造性地结合起来，以系统集成的方式创造出新产品、新工艺和新技术，从而满足不断发展的需求。
6.低成本及绿色制造技术：绿色制造理念是伴随着全球绿色革命而兴起的一种科学思维和生态文化，其目标和宗旨是使制造产品在整个生命周期中将对环境的影响降至最低，将其资源的利用效率增至最大。这将是先进制造技术未来的重要发展方向。
航空先进制造技术体系框架
中国航空先进制造技术的发展计划
航空先进制造技术是以军民结合，寓军于民，并拉动相关产业持续发展为基础，也是高新科技和工业发展前沿水平的标志，是综合国力的体现。我国对于航空先进制造技术更加重视，在“十一五”乃至更长时期内，将加强以下各关键航空先进制造技术领域的研究与应用：
一是以轻质、高强、长寿命、低成本、大型复杂结构设计、制造技术为代表的机体制造技术领域；
二是以耐高温、轻量化、整体化、新型冷却结构热端部件及热防护系统设计、制造技术为代表的动力系统制造技术领域；
三是以“三微、一精”（微电子、微机电系统、微光电制造技术，精密、超精密加工技术）为代表的精确制导、控制和机载设备系统制造技术领域。
具体包括：飞行器的总体布局设计/选材/制造一体化与全数字化协同制造系统、数字样机、虚拟装配技术；新型低成本、 复合材料构件与胶接结构的制造技术与装备；轻量化结构（高性能铝合金、高强钛合金）大型整体结构制坯及重大装备技术；隐身、防护、表面工程技术；大型构件 近净成形精密制坯技术；新型气冷与防热新材料、新结构的制造技术；高能束流加工技术；数控加工、精密成形、连接/焊接和检测技术；热工艺建模仿真技术；精 密与超精密加工技术；飞行器专用MEMS、传感器、纳米器件、耦合器件、功能元件的设计与制造等。
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