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－－－　工具形状、切削油剤などの影響　－－－

　　　　　　　　　　　　産業技術総合研究所　中国センター　　　大谷敏昭、藤瀬健領

要　　旨

　 超硬K系列工具を用いてインコネル７１８合金を正面フライス切削し、カッタ形状（チップ形状）、切削油剤、エンゲージ角・ディスエンゲージ角、工具グレー ド、切削速度と工具損傷及び加工面粗さの関係を実験的に検討した。その結果、特殊グレードの丸こまチップで、不水溶性油剤を用いて、ディスエンゲージ角の 絶対値を大きくとって、切削速度が約50m／min以下で切削した場合に、工具損傷が少なくて加工面粗さが小さいことが判明した。

１．はじめに

　近年、ジェットエンジンなどの高温で使用される機器の構造用部品としてインコネル等の超耐熱合金の需要が増加しているが、加工性能に関する情報が少ないため、適切な加工法を知りたいという要望が企業の加工現場では非常に強い。著者らは前報1）でインコネル

7１8合金の正面フライス切削への各工具材種の適用性を検討したが、今回は、そこで最も優れた性能を示した超硬K系列工具を用いて適切な加工条件を検討した結果を報告する。

２．実験方法

　 使用した被削材はニッケル基のインコネル718（固溶化十時効熱処理、硬度：HB415）である。この直方体ブロックをNC立フライス盤（日立精機MD－ Ⅴ型）のテーブルに固定して上面を切削した。使用したカッタは3種類（表1）で、何れも住友電工製の直径80mmのものである。図1は、上から見たとき の、中心切削時のカッタと被削材の幾何学的位置関係である。図の左端直前までの1パス（実切削距離：約５０ｍ）を1枚刃で切削して工具損傷及び被削材送り 方向の加工面粗さを比較検討した。

　使用した工具材種は①K10種、②K系列でインコネル等の難削材加工用に開発された特殊グレード （丸こまのみ）の2種頚である。使用した切削油剤は協同油脂製エマルカットB－50（水溶性：JIS W2－1種）、出光興産製ダフニー・マーグプラスL（不水溶性：非塩素系）の2種類であり、乾式でも実験を行った。切削速度29m／min（一部で 98m／minまで）、切込み 0.2mm、送り0.1mm／刃で2回ずつ切削した。

３．実験結果

３．１　カッタ（チップ）形状の影響

3 種類の形状の同一メーカの同一品名チップ（K10種）を用いて中心切削した。図2にその結果を白丸で示す。工具摩耗幅は丸こまチップが最も小さく、次いで 四角チップ（ネガ）、四角チップ（ポジ）の順であった。加工面粗さは丸こまチップの場合が最も小さく、両四角チップ間の差はあまりなかった。

３．２　切削油剤の影響

図 2に油剤の影響も示した。摩耗幅は、四角チップでは乾式がやや小さく油剤間の差は特にないが、丸こまチップでは乾式と不水溶性油剤の場合が同程度に小さ かった。加工面粗さもチップにより傾向が異なり、丸こまチップで不水溶性油剤の場合が最小（Rmax：1μm以下）であった。

３．３　工具グレードの影響

３．１で丸コマチップが適切であることが判明したことから、次にK10種と特殊グレードの性能を比較した。図2の丸こまチップの欄に黒丸で示したように、特殊グレードはK10種に比較して、加工面粗さには特に差はないが工具摩耗幅は小さい。

３．４　エンゲージ（Ｅ）角、ディスエンゲージ（ＤＥ）角の影響

以 上は中心切削の結果であるが、丸こまチップで不水溶性油剤を使用した場合について、カッタ位置（図3の3種類）の影響を検討した。その結果を図4に示す。 加工面粗さへの影響は特にないが、工具摩耗幅はE角が大きくてDE角の絶対値が小さいほど大きかった。そこで、特殊グレード工具で図１の被削材よりも幅広 の被削材（幅83mm、長さ102mm）を対象に、①E角：90°でDE角を変化、②DE角：-90°でE角を変化の2方法でどちらの角度が工具摩耗幅に 影響するかを検討した。その結果を図5に示す。E角に比較してDE角の影響が大きく、ＤE角の絶対値が小さいほど工具摩耗幅が大きかった。これは主に横逃 げ面境界部刃先でのチッピンク発生による。また、E角もDE角も絶対値が大きいほど、単位切削距離当たりの工具摩耗幅が小さかった。

３．５　切削速度の影響

　 図1の被削材を対象に、工具摩耗幅の小さい条件である、丸こまチップ、不水溶性油剤、DE角：-72°（E角：25°）で、切削速度の影響を検討した。そ の結果を図6に示す。切削速度が約50m／minを越えると1パス途中で刃先の中央部またはほぼ全体でチッピングが発生して工具摩耗幅が大きくなった。 従って、切削速度は約50m／min以下が適当である。

４．まとめ

超硬Ｋ系列工具でインコネル718を正面フライス切削した。実験条件の範囲での主な結果は以下の通りである。

1）丸こまチップ、特殊グレード工具、不水溶性油剤、DE角の絶対値大、切削速度：約50m／min以下の条件で切削した場合に、工具摩耗幅と加工面粗さ値の小さい、良好な結果が得られた。

2）E角の影響はあまりなかったが、DE角の絶対値が小さい場合に工具横逃げ面境界部にチッピンクが発生した。

（参考文献）1）大谷ら：1992年度精密工学会春季大会学術講濱会論文集、ｐ851

表1　使用したカッタ、チップ

図１　カッタと被削材の位置・寸法（中心切削時）

四角チツプ（ネガ） 四角チップ（ポジ） 丸こまチップ

		○：K10種

図2　カッタ形状、切削油剤の影響

①　　　②　　　③　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　①　　　②　　　③

（カッタ位置）　　　　　　　　　　　　　　 　（カッタ位置）

図４　カッタ位置の影響

			丸こまﾁｯﾌﾟ(特殊ｸﾞﾚｰﾄﾞ) 切削速度：29m/min 切込み：0.2㎜ 送り：0.1㎜/刃 不水溶性油剤

E角またはDE角

図5　エンゲージ角、ディスエンゲージ角の影響

図6　切削速度の影響

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（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

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要　　旨

　 ニッケル基超耐熱合金インコネル７１8と比較用のステンレス鋼SUS３0４の板材の切断実験を行って、切断可能板厚、アシストガスの影響、切断形状、熱影 響層などを検討した。その結果、両材料の間で被切断性に差がないこと、アシストガスが酸素の場合に切断が比較的容易であること、切断表面近傍の熱影響層は 約200μmに達することなどを見出した。

1．緒言

　近年、ジェットエンジンなどの高温 環境で使用される機器の構造用部品として超耐熱合金の需要が増大している。当合金はその用途から推測されるように機械加工が容易でなく1）、適切な加工法 を開発して欲しいという声が加工現場で非常に強い。そこで、代表的当合金であるインコネル７１8のレーザ加工について若干の実験的検討を行った結果を報告 する。

２．実験方法

　使用した材種はインコネル７１8（固溶化＋時効熱処理、硬度：HV450）と比較 用のステンレス鋼SUS３0４（固溶化処理、硬度：HV160）である。使用したYAGレーザ装置は（株）東芝LAY606E型（波長：1.06μm、公 称最大出力：400W、ノーマルパルス発振）である。

　切断の可否に最も着目し、出来るだけ大板厚の材料の切断が可能なレーザ発振条件を見出すための予備実験の結果を踏まえて、電圧：550V、パルス幅：2msec、パルス繰り返し数：100回／秒を一定条件として、表1に示す条件で実験を行った。

３．実験結果

３．１　切断可能板厚

　 図1は、アシストガス：酸素、ガス流量：70nl／minのもとで、工作物テーブル送り速度を数段階に変えて、各速度での切断可能最大板厚を調べた結果で ある。送り速度が小さいほど切断可能板厚が大きい。インコネル７１8とSUS３0４の間で特に差はない。工作物テーブルの最低送り速度は 0.4mm／secであり、その速度で両材料ともに板厚約2.7mmまで切断可能であった。なお、アシストガスが窒素の場合の切断可能最大板厚は、送り速 度：0.4ｍｍ／secの場合に両材料ともに約2.5mmであり、何れの送り速度においても酸素の場合よりも切断可能板厚は小さかった。

３．２　切断形状

　 図2は板厚2.7ｍｍの場合の切断溝形状である。アシストガスが窒素の場合には貫通していない。インコネル７１8切断表面近傍の白く見える部分は溶融凝固 層である。貫通した場合の両材料間の溝形状・寸法の差は特に認められず、板厚中間部の溝幅は約0.3ｍｍである。図3は、アシストガスが酸素の場合と窒素 の場合のインコネルの切断表面の光学顕微鏡写真、及び触針式表面粗さ計で写真の横方向に測定した切断表面粗さ波形である。窒素の場合は酸素の場合に比較し て、表面粗さが大きい。

３．３　熱影響層

　切断表面から内部方向の材料の組織と硬度の変化を調べた。図 4は組織の顕微鏡写真である。切断表面から深さ約60ミクロンの範囲の黒く見える部分は溶融凝固層である。さらに内部の組織は、図4を見る限りでは変化し ていないように見えるが、図5の硬度分布を見ると、溶融凝固層先端から平均で深さ約100ミクロンまでは元の組織より低硬度である。なお、図には示してい ないが、溶融凝固層の硬度は約HV300であった。従って、切断表面からの、レーザ照射の影響を受けた層の厚さは、全体としては約150～200ミクロン であった。製品に要求される品質によっては、この層を機械的方法等により除去する仕上げ加工が必要となろう。

図5には酸素ガス流量を40，70，100nl／minと変えた時の結果が示されているが、流量が大きい場合に軟化層が薄くなる傾向が認められる。また図５にはアシストガスが窒素の場合（流量：70nl／min）の結果も示したが、酸素の場合に比較して軟化層が薄い。

３．４　繰り返し照射による大板厚材切断

　 図1の発振条件では、1回の照射で約2.7mmが切断可能な最大板厚であった。そこで、繰り返し照射による大板厚材料の切断の可能性を検討した。図6は板 厚5ｍｍのインコネル板を３回の照射で切断した例である。切断表面近傍の白く写っている部分が溶融凝固層であり、その層の形状を詳細に観察すると、各回の 照射で形成された溝のおよその先端位置がわかる。1回の照射で切断された図２の場合に比較して、切断溝形状には特に差はない。溝幅は板厚中間部で約 0.3ｍｍである。

４．まとめ

　実験条件の範囲での主な結果は以下の通りである。

1）インコネル７１8とSUS３0４の切断可能最大板厚はほぼ等しかった。

2）アシストガスとしては窒素よりも酸素を使用した方が、切断可能板厚は大きかった。

3）溶融凝固層と軟化層から成る熱影響層の厚さは約150～200μmであった。

4）繰り返し照射により切断可能板厚を大きくできた。

(参考文献)

1）竹山ら：精密工学会誌、55巻8号（1989）p1481

表1　実験条件

	電圧：５５０Ｖ　　　　　　　　　　　　　　　　 パルス幅：２ｍｓｅｃ パルス繰り返し数：１００回／s アシストガス：酸素（７０ｎｌ／ｍｉｎ）

図1　送り速度と切断可能板厚の関係

1.0ｍｍ

インコネル７１8 S U S３0４

（研磨十王水腐食） （研磨のみ）

図２　切断溝形状　（ガス流量：70nl／min，送り速度： 0.4mm／s）

酸素ガス 窒素ガス

図３　切断表面粗さ　（ガス流量：70nl／min，送り速度： 0.4mm／s）

切断表面 溶融凝固層先端

図4　切断面近傍の組織（ガス：酸素，ガス流量：70nl／min，送り速度： 0.4mm／s）

図５　切断面近傍の硬度分布

			ガス：酸素 ガス流量：７０nl／min 送り速度：０.4ｍｍ／s

図6　繰り返し照射による切断例

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要　　　旨

　 ニッケル基超耐熱合金のインコネル７１８材を、超硬、サーメット、セラミック、CBNの各工具で正面フライス切削し、各工具の損傷特性を比較検討した結 果、超硬K系列が最も良好な性能を示した。次いで超硬K系列工具に関して、グレードの違いによる切削性能の差異、切込み、送りの大きさが異なる場合の切削 性能の差異を検討した。

１．はじめに

　近年、ジェットエンジンなどの高温環境で使用される機器の構造用 部品として超耐熱合金の需要が増大しているが、切削性能に関する研究報告が少ない1）・2）ため、適切な加工法を究明して欲しいという要望が企業の加工現 場で強い。そこで、当材料の正面フライス加工のための適切な工具材種などについて若干の検討を行った結果を報告する。

２．実験方法

　 使用した被削材は代表的な超耐熱合金であるインコネル718（固溶化＋時効熱処理、硬度：HB415）である。これを立フライス盤（日立精機MD－V型） のテーブルに固定して、フライスカッタ（住友電工DNF4080R型）で上面を切削した。図1は、上方から見たときのカッタと被削材の位置関係である（E 角：42°、ＤE角：－42°、AR角：一5°、RR角：－6°、AA：25°）。

３．実験結果

３．1　各工具の寿命、損傷の比較

　 表1の各工具（7種類）を用いて、切削速度：21～180m／min、切込み：0．2mm、送り：0．1mm／刃，切削油剤：JIS W2－1種のもとで切削した。工具寿命判定基準はVＢmax：0．2mm又は欠損発生とした。図2は、その結果の寿命線図である。全体的に見て、起硬K系 列が最も長寿命で、黒セラミックが最も短寿命であり、中間の他の諸工具間の寿命差はあまりないことがわかる。寿命までの切削距離の最長値は超硬K種で切削 速度が約50m／min以下の場合に得られ、50m強であった。

図3に工具損傷の例を示す。超硬K系列では最高切削速度においてチッピ ングが発生したものの、それより低い切削速度では比較的安定した摩耗様相を示したのに対して、他の工具では何れの切削速度においても程度の差こそあれチッ ピングまたは欠損が発生し、図2の寿命値に大きな影響を及ぼした。

３．２　チッピング、欠損の発生原因

何 れの工具においても、被削材から離脱後の空転時に、切り屑の工具への付着がしばしば認められた。付着した切り屑は被削材への再食付き時に脱落していた。図 4は、黒セラミック工具による切削を中断した時に刃先に付着していた切り屑を手ではがし、はがれた切り屑のうちで工具に付着していた部分の断面を顕微鏡で 覿察したものである。工具の1部が付着していることがわかる。このように、刃先に付着した切り屑が脱落する際に工具の一部を取り去ったことがチッピングや 欠損の1原因の可能性がある。

３．３　加工面粗さ

図5は、加工面を送り方向に触針式粗さ計で測定して得られた工具寿命直前の粗さ波形の例である。図の条件での幾何学的粗さ値（Rmax）は1．56μmである。例示しなかった工具、条件の場合でも、送りマークが明確であり、幾何学的値の約3倍以内であった。

３．４　超硬Ｋ種による追加実験

図2において工具寿命が最長であった超硬K系列に関して、グレード間の切削性能の比較、切込みや送りの値が異なる場合の切削性能の比較を行った。

図6は、K０１、K１０、K２０の3種類で2回づつ、正味切削距離50mほど切削した時の工具逃げ面摩耗幅を比較したものである。顕著な差はないが、K０１種が最も摩耗幅が小さく、次いでK１０種、K２０種の順である。

　図7は、K０１、K１０の2種類を使用して、送り：0．1mm／刃の条件で、切込みを

0.2、 0.3、0.5mmの3段階に変えて2回ずつ、正味切削距離50mほど切削した時の工具損傷を比較したものである。K１０種では欠損が発生しなかったのに 対して、K０１種では切込みが0.3mm以上の場合に欠損が発生した。なおK１０種では、切込みが変わっても逃げ面摩耗幅には特に差がなかった。

　図8は、K１０、K２０の2種類を使用して、切込み：0．5mm、送り：0．2mm／刃の条件で2回ずつ、正味切削距離50mほど切削した時の工具損傷を比較したものである。何れにおいても1回欠損が発生した。

４．まとめ

1） 超硬、サーメット、セラミック、CBNに分類される7種類の工具で切削した結果、超硬K系列が最も長寿命であった。

2） 超硬K系列の中でK０１種は、Ｋ１０種及びＫ２０種に比較して、摩耗進行速度が比較的遅かったが、切込みが大さい場合に欠損が発生し易かった。

3） 切込み及び送りが比較的大きい場合にはK１０種、K２０種ともに欠損が発生した。

（参考文献）

１）竹山ら：精密工学会誌、55巻、8号（1989）、P1481

２）澤田ら：1991年度精密工学会春季大会学術講演会論文集、P283

図１　カッタと工具の位置関係（長さ単位：mm）

表１　使用した工具

図２　工具寿命線図（正味切削時間ベース）

　　　　　　　　　　超硬Ｋ１０種　　　　　　　　　　ＣＢＮ

図3　工具損傷例（V＝53m／min，d＝0.2mm，f=0.1mm／刃）

図4　切り屑に付着した工具の1部（黒セラミック）

図5　加工面粗さ例（Ⅴ＝53m／min，d＝0.2mm，f＝0.1mm／刃）

（Ⅴ＝29m／min，d＝0.2mm，f＝0.1mm／刃，1＝50m）

（Ⅴ＝29m／min， f＝0.1mm／刃，1＝50m）

（Ⅴ＝29m／min，f＝0.1mm／刃，1＝50m）

（Ⅴ＝29m／min，d＝0.5mm，f＝0.2mm／刃，1＝50m）

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溶体化処理を行ったAg7％Cu合金を時効硬化させたとき、
1；最大硬さはなぜ、低温で加熱したほうがより硬くなるのですか？
2；最大硬さになる時間が、高温で加熱したほうがより短いことと、反応速度とは、どう関係するのでしょうか？

質問者が選んだベストアンサー

なんだか「状態図と関連付けて論ぜよ」という文章が浮かんでくるようですが・・・
それはともかくこのサイトに限らず、条件や背景などは最初に示せるだけ示した方がいいですね。答えた後から「実は○○なので、△△の観点から教えてください」ではきりがありませんので。(必要に応じ新しい質問を立てて下さい)
低 温での時効と高温での時効の違いですが、少し調べてみました。結論から言うと私の推測で合っていました。相対的に高温で時効を行うと析出は確かに速くな るものの、析出した第二相同士の粒成長も進むために後で却って硬度が低下します。この現象は「過時効」と呼ばれるようです。
銅合金では参考となる 事例が少ないかもしれませんので、その場合はアルミニウム合金で調べて類推すると良いと思います。アルミニウム合金の時効は前述の ジュラルミンを始めとして細かく研究されているようですので。例えば参考文献の[1]には、Al-4 mass%Cu合金の、処理温度をパラメータとした時効硬化曲線が出ており、ご質問とまったく同様の挙動を示しています。(高温で時効硬化処理すると早く 最大硬度に達するがほどなく過時効に至る、低温で時効硬化処理すると最高硬度に達するのは遅いが、最高硬度は高くなりその状態を長く保つ)
状態図は「ある温度・組成で最終的に安定な相は何か」ということを教えてくれます。しかし反応速度に関する情報は与えてくれません。
「ど んな組織が現れるか」の情報はある程度与えてくれます。ある組成から温度を下げていったときに最初に現れる相は何か、析出する相の組成はどのように変 化していくか、などです。ただしその場合でも、結晶粒の絶対的な大きさについては分かりません。また粒成長速度についての情報も得られません。状態図と絡 めるなら、おそらく以下のようなことが訊かれているのでしょう。
一般に固溶限界は温度によって変化します。Cu-Agの状態図が手元にないので確 たることは申し上げられませんが、温度が高いほど多くのAgが固溶するは ずです。時効処理では溶体化処理直後のAgの分率と(温度の関数としての)固溶限界との差が析出してくるわけです。majorumaさんの手元のCu- Ag状態図では固溶限界はどのくらいになっていますか?
最初のご質問の「7％」がmass%なのかmol%なのかで話は多少変わってきますが、い ずれにしても高温で時効処理をするほど(時効処理中の)析出量は 少なくなります。またその間の粒成長も速く進みます。その後で室温に放置すると残りの分(室温での固溶限界との差)がまた析出してきますが、その場合は先 の時効処理中に析出した第二相を核として析出します。すなわち「粗大な第二相が少なく分布した組織」になるはずです。
低温での時効処理はこの逆 で、時効処理中に析出するAgの量が多く、粒成長の核はより多く分布することになり、かつ粒成長の速度は小さいですから、処理後 の室温放置で「小さい第二相が多く分布した組織」になるものと推測されます。それらの組織の違いが硬度にどのように影響するかは前回回答した通りです。
こ れ以上の詳しいことは、ぜひご自分で「状態図の基礎」「金属材料と組織」「金属材料の熱処理」のような本を探して読んでみてください。繰り返しになりま すが、私は専門でないので間違えている部分があるかも知れませんし、また専門外の私でも調べればこの程度のことは分かるわけですから、ね。頑張ってくださ い。
参考文献
[1] 小林俊郎(編著)、「アルミニウム合金の強度」、内田老鶴圃、2001

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（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

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（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

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硼 / Boron / 原 子 序 ： 5 / 元 素 符 號 ： B
通 常 加 0.0005 ~ 0.003 % ， 能 明 顯 增 加 鋼 之 硬 化 能 力 ， 在 低 碳 鋼 特 別 有 效 。
由 於 硼 並 不 影 響 鐵 素 體 的 強 度 ， 所 以 它 可 以 用 來 增 加 硬 化 能 而 毋 須 犧 牴 延 長 性 、 成 型 性 及 切 削 性 。
鋁 / Aluminium / 原 子 序 ： 13 / 元 素 符 號 ： Al
是 一 種 除 氧 劑 ， 鋁 除 氧 鋼 ( Aluminum - killed steels ) 有 優 良 的 韌 性 ， 因 為 晶 粒 很 小 。
熱 加 工 或 熱 處 理 時 可 抑 制 晶 粒 成 長 。 在 氮 化 用 鋼 ( Nitriding steels ) ， 鋁 與 鉻 一 齊 使 用 可 以 幫 助 形 成 複 雜 碳 化 物 。
矽 / Silicon / 原 子 序 ： 14 / 元 素 符 號 ： Si
是 煉 鋼 的 一 種 主 要 除 氧 劑 ， 通 常 在 鋼 的 規 格 內 不 太 注 意 到 矽 的 含 量 ， 主 要 是 看 產 品 的 除 氧 過 程 。
淨 面 鋼 及 半 靜 鋼 的 矽 含 量 很 少 ， 通 常 少 於 0.05 % 矽 ； 而 全 靜 鋼 常 含 0.5 ~ 0.30 % 的 矽 來 除 氧 ， 若 用 其 他 除 氧 劑 ， 則 矽 可 以 更 少 。
矽 可 以 稍 微 提 高 鐵 素 體 的 強 度 ， 而 不 會 損 失 大 量 的 延 展 性 。
在 0.25 % 矽 以 下 ， 對 鋼 料 的 影 響 不 明 顯 ； 但 若 超 過 2 % 矽 ， 則 可 強 化 鉬 、 錳 、 鉻 的 作 用 。
假 使 鋼 料 含 碳 少 於 0.01 % 而 含 3 % 矽 左 右 ， 則 可 減 少 磁 滯 損 失 ， 而 用 於 變 壓 器 上 ， 此 即 矽 鐵 片 。
鈣 / Calcium / 原 子 序 ： 20 / 元 素 符 號 ： Ca
有 時 用 為 除 氧 劑 ， 以 鈣 除 氧 的 鋼 材 通 常 會 以 矽 或 鋁 除 氧 鋼 具 有 更 好 的 切 削 性 。
鈦 / Titanium / 原 子 序 ： 22 / 元 素 符 號 ： Ti
可 加 到 硼 鋼 中 ， 迅 速 與 鋼 的 任 何 氧 、 氮 結 合 ， 來 增 進 硼 提 高 硬 化 能 的 效 果 ， 鈦 本 身 可 增 進 奧 氏 體 的 硬 化 能， 但 鈦 在 中 鉻 鋼 中 會 降 低 馬 氏 體 的 硬 度 。
鉻 / Chromium / 原 子 序 ： 24 / 元 素 符 號 ： Cr
用 於 低 合 金 鋼 可 以 增 進 耐 蝕 及 耐 氧 化 ， 低 溫 強 度 ， 硬 化 能 ，
高 碳 成 份 的 耐 磨 度 。
碳 化 鉻 需 要 很 高 的 奧 氏 體 化 溫 度 來 溶 解 ， 單 純 的 鉻 鋼 可能 非 常 脆，也 容 易 回 火 脆 化 。
鉻 是 碳 化 物 形 成 元 素 ，其 形 成 傾 向 介 乎 於 錳 及 鎢 之 間 ， 所 以 抵 抗 回 火 軟 化 的 效 果 是 中 等 。
當 加 入 鉻 10 % 以 上 時 ， 則 鋼 料 耐 蝕 能 力 很 高 ， 也 就 變 成 不 銹 鋼 。
錳 / Manganese / 原 子 序 ： 25 / 元 素 符 號 ： Mn
通 常 在 商 用 鋼 料 中 都 會 存 在 。
在 煉 鋼 過 程 中 ， 錳 是 一 種 除 氧 劑 ， 而 且 錳 也 有 利 於 鋼 之 熱 加 工 ， 能 避 免 熱 裂 ( Hot Shortness ) 。 錳 可 與 硫 化 錳 同 列 ， 有 利 於 鋼 料 之 切 削 性 ， 也 降 低 硫 脆 化 的 危 害 。
錳 與 碳 結 合 成 碳 化 物 的 傾 向 ， 比 鐵 大 ， 但 低 於 鉻 。
錳 可 略 微 提 高 鐵 素 體 相 ( Ferrite ) 的 強 度 ， 且 能 大 量 增 進 鋼 料 的 硬 化 能 ( 這 亦 是 為 何 普 通 碳 鋼 通 常 含 有 0.2 ~ 0.8 % 錳 的 原 因 ) ， 這 兩 種 效 應 會 使 正 常 化 熱 處 理 時 得 到 細 珠 光 體 ( Pearlite ) 的 強 化 鋼 料 。
當 鋼 含 錳 1﹒5 % 而 碳 約 1 % 時 ， 此 鋼 料 可 用 油 淬 硬 化 。
錳 會 降 低 馬 氏 體 ( Martensite ) 形 成 的 溫 度 ， 當 錳 含 量 超 過 8 % 時，則 奧 氏 體 ( Austenite ) 可 殘 留 至 室 溫 ； 若 碳 含 量 高 ， 則 大 量 碳 化 物 析 出 ， 此 再 加 上 大 量 錳 的 強 化 ， 使 引 發 馬 氏 相 形 成 ， 所 以 極 耐 磨 損 。
釩 / Vanadium / 原 子 序 ： 23 / 元 素 符 號 ： V
是 強 碳 化 物 形 成 元 素 ， 可 藉 二 次 硬 化 來 抵 抗 回 火 軟 化 。
一 般 用 來 抑 制 鋼 熱 處 理 的 晶 粒 成 長 ， 而 能 同 時 增 加 強 度 及 韌
性 。
加 釩 在 0.05 % 以 下 能 提 高 硬 化 能 ； 但 太 多 反 而 會 減 低 硬 化 能 ， 可 能 是 形 成 碳 化 物 無 法 在 奧 氏 化 時 溶 解 之 故 。
鈷 / Cobalt / 原 子 序 ： 27 / 元 素 符 號 ： Co
是 少 數 會 減 少 硬 化 能 的 元 素 。
然 而 與 釩 、 鉻 、 鎢 一 齊 使 用 卻 能 大 量 增 加 鋼 的 紅 熱 硬 度 。
與 碳 形 成 碳 化 物 的 傾 向 ， 大 約 與 鐵 素 體 相 同 。
鎳 / Nickel / 原 子 序 ： 28 / 元 素 符 號 ： Ni
鎳 算 是 鋼 鐵 中 最 重 要 的 合 金 元 素 之 一 ， 它 不 易 與 碳 形 成 碳 化 物 ， 用 於 低 合 金 鋼 時 能 增 進 低 溫 韌 性及 硬 化 能 ， 也 可 減 少 熱 處 理 變 化 的 敏 感 性 及 減 少 淬 火 的 扭 曲 及 龜 裂 。
可 以 強 化 鐵 素 體 ， 當 與 鉻 、 鉬 合 時 ， 能 得 到 高 強 度 、 高 韌 性 及 高 硬 化 能 的 合 金 鋼 。
含 5 % 鎳 且 1 % 碳 ， 則 緩 慢 冷 卻 可 得 到 馬 氏 體 。
加 入 5 % 鎳 於 合 金 鋼 中 能 增 加 抗 拉 強 度 而 不 會 減 少 延 展 性 。
若 加 入 8 ~ 12 % 鎳 於 鋼 鐵 中 ， 則 可 使 鋼 鐵 耐 低 溫 衝 擊 而 使 用 於 低 溫 容 器 。
若 加 入 12 ~ 15 % 鎳 且 含 1 意 碳 ， 可 得 到 奧 氏 體 相 。
若 鐵 中 含 15 ~ 25 % 鎳 、 8 ~ 12 % 鋁 、 0 ~ 24 % 鈷 、 0 ~ 6 % 銅 則 變 成 極 高 的 硬 磁 材 料 ， 稱 為 鋁 鎳 鈷 ( Alnico ) 。
銅 / Copper / 原 子 序 ： 29 / 元 素 符 號 ： Cu
加 入 鋼 中 ， 主 要 是 為 了 增 進 大 氣 腐 蝕 的 抵 抗 能 力 ，
此 目 的 下 通 常 加 入 量 為 0.2 ~ 0.5 % 。 但 銅 會 破 壞 表 面 品 質 及 熱 加 工 性 ， 後 者 主 要 是 熱 加 工 的 溫 度 使 銅 易 偏 析 在 晶 界 上 所 引 起 。
鈮 / Niobium / 原 子 序 ： 41 / 元 素 符 號 ： Nb
可 降 低 韌 脆 轉 換 溫 度 及 提 高 低 碳 合 金 鋼 的 強 度 ， 它 可 使 鋼 材 具 有 細 晶 粒 、 抵 抗 回 火 軟 化 及 增 加 高 溫 強 度 ， 由 於 會 形 成 穩 定 碳 化 物 ， 可 能 在 熱 處 理 會 消 耗 奧 氏 田 體 中 的 碳 而 降 低 硬 化 能 力 。
鉬 / Molybdenum / 原 子 序 ： 42 / 元 素 符 號 ： Mo
鉬 屬 於 強 碳 化 物 形 成 元 素 ， 可 以 抑 制 奧 氏 體 相 的 晶 粒 粗 化 ， 亦 可 以 藉 二 次 硬 化 來 抵 抗 回 火 軟 化 。
含 鉬 鋼 材 回 火 軟 化 較 慢 ， 而 且 也 有 較 高 的 高 溫 強 度 及 耐 潛 變 能 力 。 另 外 ，鉬 在 減 慢 奧 氏 體 變 成 珠 光 體 的 功 效 ， 也 較 減 慢 奧 氏 體 變 成 變 韌 鐵 ( Bainite ) 來 得 好 ， 所 以 含 鉬 鋼 材 也 較 容 易 利 用 連 續 冷 卻 來 得 到 變 韌 鐵 。
鉬 與 鉻 、 矽 、 錳 一 起 使 用 能 增 加 鋼 材 的 強 度 、 硬 度 及 韌 性 。
鉬 與 鉻 合 在 一 起 ， 在 表 面 硬 化 處 理 時 ， 能 增 進 表 層 的 耐 磨 性 及 心 層 的 韌 性 。 鉻 鉬 鋼 有 良 好 的 延 展 性 、 銲 接 性 及 深 硬 化 能 力 。
鉬 與 鎳 聯 合 的 鋼 材 ， 具 有 延 展 性 、 強 度 、 切 削 性 及 深 層 硬 度 也 可 增 進 。
鉬 與 鎳 、 鉻 組 合 則 可 得 到 高 強 度 、 高 韌 度 及 高 硬 化 能 的 優 良 低 合 金 鋼 。
鎢 / Tungsten / 原 子 序 ： 74 / 元 素 符 號 ： W
它 是 極 強 碳 化 物 形 成 元 素 ， 可 藉 二 次 硬 化 來 抵 抗 回 火 軟 化 。
少 量 添 加 於 低 、 中 碳 鋼 材 內 ， 可 略 為 提 高 硬 化 能 。
若 加 4 % 於 高 碳 鋼 中 ， 提 高 硬 度 及 耐 磨 性 。
若 加 到 18 % 鎢 ， 可 得 紅 熱 硬 度 及 高 溫 強 度 。
鎢 也 可 在 工 具 鋼 中 形 成 耐 磨 粒 子 。
鉛 / Lead / 原 子 序 ： 82 / 元 素 符 號 ： Pb
加 到 鋼 中 是 為 增 進 切 削 性 ， 它 並 不 溶 入 鋼 中 而 是 以 微 細 顆 粒 形 式 存 在 。 但 在 接 近 鉛 的 熔 點 ， 會 變 成 液 體 造 成 脆 化 。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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2008.07.03   关键词:氮化工艺,热处理 阅读：66次 
    目前，国内一般细长轴(2—3m)的热处理变形量要求不大于0.03～0.05mm，按传统制造工艺是很难达到这个要求。经过对传统制造工艺流程和工艺进行改进和完善，使长轴最终氮化处理的变形量达到国内同行业先进水平。

   1、 38CrMoAl长轴传统工艺流程和热处理工艺

   热处理氮化要求：
   a.硬度HV≥850，渗透度深度大于0.50mm，脆性级别1～2级；
   b.全长变形量≤0.05mm。
   在38CrMoA长轴投产初期，仍按传统制造工艺流程拟定了工艺路线和热处理工艺。
工艺路线如下：
   锻坯一退火一调质一粗车—稳定回火—粗车一精车一铣健槽一粗磨一氮化一精磨成活
   热处理采用二段氮化工艺。
   氮化后按GB／T43401—1999标准和GB／T9451—88标准检验，其结果如下：
   a．维氏硬度：表面：HV945；距表面0.05mm：HVl910；距表面0.60mm：HV348；中心硬度：HV294。
   b．脆性级别测定用维氏负荷硬度计HV5000g，脆性级别为2级；
   c．检测轴全长变形量为3～4mm。
  分析氮化后产生严重变形的原因，主要是加工工艺流程的工序安排采用传统方法是不合理的，其热处理工艺也有改进的余地。
    2、 改进工艺流程的工序和热处理工艺

   针对上述情况，查阅许多有关资料，长轴的制造工序和热处理工艺作了合理的设计，制订了新的工艺流程方案和热处理工艺措施。
   在工序方面增加了稳定回火和加工键槽后配制假键，并对热处理氮化工艺作了一定的修改，由原来氮化炉炉冷至150℃出炉，改为炉冷至室温出炉。
   改进后的加工工序如下：
   锻坯一退火一调质一粗车一稳定回火一精车（Ⅰ）一铣键槽—稳定回火一精车（Ⅱ）一粗磨一配制假键一氮化一精磨成活
   氮化后按GB／T43401-1999和GB／T9451—88检验，其结果如下：
   a．维氏硬度：表面：HV981；距表面0.05mm：HV938；距表面0.60mm：HV346；中心硬度HVl50g-292。
   b．脆性级别测定用维氏负荷硬度计HV5000g，脆性级别为Ⅰ级；
   c. 检测轴全长变形量为0.02～0.03mm。
   3、 结束语

   在38CrMoAl长轴氮化处理工中，通过不断总结经验，制订出合理的工艺规程，并对工艺的实施严格控制，最终将氮化处理过程中的变形量控制在国内同行业先进水平。

本篇文章来源于 “中国金属加工在线” 转载请以链接形式注明出处 网址：http://www.mw1950.com/html%5C200807%5C0703%5C20080703112837971.shtml

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（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

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（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

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AI :Auto-Insertion 自動插件
AQL :acceptable quality level 允收水準
ATE :automatic test equipment 自動測試
ATM :atmosphere 氣壓
BGA :ball grid array 球形矩陣
CCD :charge coupled device 監視連接元件(攝影機)
CLCC :Ceramic leadless chip carrier 陶瓷引腳載具
COB :chip-on-board 晶片直接貼附在電路板上
cps :centipoises(黏度單位) 百分之一
CSB :chip scale ball grid array 晶片尺寸BGA
CSP :chip scale package 晶片尺寸構裝
CTE :coefficient of thermal expansion 熱膨脹系數
DIP :dual in-line package 雙內線包裝(泛指手插元件)
FPT :fine pitch technology 微間距技術
FR-4 :flame-retardant substrate 玻璃纖維膠片(用來製作PCB材質)
IC :integrate circuit 積體電路
IR :infra-red 紅外線
Kpa :kilopascals(壓力單位)
LCC :leadless chip carrier 引腳式晶片承載器
MCM :multi-chip module 多層晶片模組
MELF :metal electrode face 二極體
MQFP :metalized QFP 金屬四方扁平封裝
NEPCON :National Electronic Package and
Production Conference 國際電子包裝及生產會議
PBGA :plastic ball grid array 塑膠球形矩陣
PCB :printed circuit board 印刷電路板
PFC :polymer flip chip
PLCC :plastic leadless chip carrier 塑膠式有引腳晶片承載器
Polyurethane 聚亞胺酯(刮刀材質)
ppm :parts per million 指每百萬PAD(點)有多少個不良PAD(點)
psi :pounds/inch2 磅/英吋2
PWB :printed wiring board 電路板
QFP :quad flat package 四邊平坦封裝
SIP :single in-line package
SIR :surface insulation resistance 絕緣阻抗
SMC :Surface Mount Component 表面黏著元件
SMD :Surface Mount Device 表面黏著元件
SMEMA :Surface Mount Equipment
Manufacturers Association 表面黏著設備製造協會
SMT :surface mount technology 表面黏著技術
SOIC :small outline integrated circuit
SOJ :small out-line j-leaded package
SOP :small out-line package 小外型封裝
SOT :small outline transistor 電晶體
SPC :statistical process control 統計過程控制
SSOP :shrink small outline package 收縮型小外形封裝
TAB :tape automaticed bonding 帶狀自動結合
TCE :thermal coefficient of expansion 膨脹(因熱)係數
Tg :glass transition temperature 玻璃轉換溫度
THD :Through hole device 須穿過洞之元件(貫穿孔)
TQFP :tape quad flat package 帶狀四方平坦封裝
UV :ultraviolet 紫外線
uBGA :micro BGA 微小球型矩陣
cBGA :ceramic BGA 陶瓷球型矩陣
PTH :Plated Thru Hole 導通孔
IA Information Appliance 資訊家電產品
MESH 網目
OXIDE 氧化物
FLUX 助焊劑
LGA (Land Grid Arry)封裝技術 LGA封裝不需植球，適合輕薄短小產品應用。
TCP (Tape Carrier Package)
ACF Anisotropic Conductive Film 異方性導電膠膜製程
Solder mask 防焊漆
Soldering Iron 烙鐵
Solder balls 錫球
Solder Splash 錫渣
Solder Skips 漏焊
Cold-Weld 冷焊
Lap-Weld 搭焊
Spot-Weld 點焊
Unsolder 脫焊 把…脫焊,熔化焊接處以拆開;使分離
Unwelded 未焊接的
Through hole 貫穿孔
Touch up 補焊
Welding seam 焊縫
Briding 穚接(短路)
Solder Wires 焊錫線
Solder Bars 錫棒
Green Strength 未固化強度(紅膠)
Transter Pressure 轉印壓力(印刷)
Screen Printing 刮刀式印刷
Solder Powder 錫顆粒
Wetteng ability 潤濕能力
Viscosity 黏度
Solderability 焊錫性
Applicability 使用性
Flip chip 覆晶
Depaneling Machine 組裝電路板切割機
Solder Recovery System 錫料回收再使用系統
Wire Welder 主機板補線機
X-Ray Multi-layer Inspection System X-Ray孔偏檢查機
BGA Open/Short X-Ray Inspection Machine BGA X-Ray檢測機
Prepreg Copper Foil Sheeter P.P. 銅箔裁切機
Flex Circuit Connections 軟性排線焊接機
LCD Rework Station 液晶顯示器修護機
Battery Electro Welder 電池電極焊接機
PCMCIA Card Welder PCMCIA卡連接器焊接
Laser Diode 半導體雷射
Ion Lasers 離子雷射
Nd: YAG Laser 石榴石雷射
DPSS Lasers 半導體激發固態雷射
Ultrafast Laser System 超快雷射系統
MLCC Equipment 積層元件生產設備
Green Tape Caster, Coater 薄帶成型機
ISO Static Laminator 積層元件均壓機
Green Tape Cutter 元件切割機
Chip Terminator 積層元件端銀機
MLCC Tester 積層電容測試機
Components Vision Inspection System晶片元件外觀檢查機
高壓恆溫恆濕壽命測試機 High Voltage Burn-In Life Tester
電容漏電流壽命測試機 Capacitor Life Test with Leakage Current
晶片打帶包裝機 Taping Machine
元件表面黏著設備 Surface Mounting Equipment
電阻銀電極沾附機 Silver Electrode Coating Machine
TFT-LCD(薄膜電晶體液晶顯示器) 筆記型用
STN-LCD(中小尺寸超扭轉向液晶顯示器 行動電話用
PDA(個人數位助理器)
CMP(化學機械研磨)製程
研磨液(Slurry)，
Compact Flash Memory Card (簡稱CF記憶卡) MP3、PDA、數位相機
Dataplay Disk(微光碟)。
交換式電源供應器(SPS)
專業電子製造服務 (EMS)，
PCB
高密度連結板（HDI board， 指線寬／線距小於4／4 mil）微小孔板（Micro-viaboard），孔俓5-6mil以下水溝效應（Puddle Effect）：早期大面積鬆寬線路之蝕刻銀貫孔(STH)銅貫孔(CTH)
組裝電路板切割機 Depaneling Machine
NONCFC＝無氟氯碳化合物。
Support pin＝支撐柱
F.M.＝光學點
ENTEK 裸銅板上塗一層化學藥劑使PCB的pad比較不會生鏽
QFD：品質機能展開
PMT：產品成熟度測試
ORT：持續性壽命測試
FMEA：失效模式與效應分析
TFT-LCD(薄膜電晶體液晶顯示器) (Liquid-Crystal Displays Addressed by Thin-Film Transistors)
導線架（Lead Frame）：單體導線架（Discrete Lead Frame）及積體線路導線架（IC Lead Frame）二種
ISP的全名是Internet Service Provider，指的是網際網路服務提供
ADSL即為非對稱數位用戶迴路數據機
SOP: Standard Operation Procedure（標準操作手冊）
DOE: Design Of Experiment （實驗計劃法）
打線接合（Wire Bonding）
捲帶式自動接合（Tape Automated Bonding, TAB）
覆晶接合（Flip Chip）
品質規範:
JIS 日本工業標準
ISO 國際

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.