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研磨的不理想结果有两种：一为工作物的面粗度，另一为尺寸，这些缺点的原因可能只是不适当的操作，或机械的单纯影响，或复发性的作用；因而，可能有数种原因联合造成一个缺点，所以有时需要一种程序消除可能的原因。
    但是，有时工作物面粗度的缺点若靠测量，则嫌太慢，甚至鉴定不当；颤纹即其一例；所以本节要先叙述各缺点的特色，然後列出可能的原因与对策：在此先讨论面粗度的缺点，然後谈到尺寸的问题。
颤纹(Chattermarks)
    工作物上的所有平行线未必就是颤纹，颤纹及是工作物相对於砂轮由振动而发生的结果，所以颤纹的特色是以锐线(sharpline)终止，发生锐线的原因是工作物相对於砂轮而振动，工作物与砂轮在研磨中失去接触或成间歇性接触。
原因如下:
·研磨进刀量太大
颤纹的发生原因之一是进刀量太大：特别是工作物细长时，此可能性容易查出，也容易解决;可试较小的进刀量，并要检讨是否用稳定扶架，若已用，则确认是否调整适当。
·砂轮太硬
此时有很多可行的对策，最明显的是改用较软的砂轮，但因故不便立即更换砂轮时，可用下示对策： 增加工作物速度，维持同样的进给率。
利用较粗的削整。
可能时，减低砂轮速度。
增加研磨液混合物，促进润滑性。
以上临时措施要用时试叁个项目。
·未以稳定扶架支持细长工作物
细长的工作物，有很多直进研磨作业时，为了保证品质，务必使用稳定扶架。
工作物可能相对於砂轮而振动时，要用一个或更多的扶架，当然，细长的工作物的振动倾向大於粗短的工作物。
·传给磨床的振动
检查是否有外来的振动传到磨床时，最简速的方法是停止运转，在砂轮心轴外壳放一杯水，磨床附近的装置继续运转，则由水面可知是否有振动传到磨床;在旋径大的磨床中，工作物和砂轮高悬於支持面上时，若无特殊地基，很容易受外来的振动影响。
·磨床本身的振动
标出磨床本身的可疑振动域，每次只运转其中一机构;运转砂轮心轴单元、主轴台、泵、工作台(横行研磨时)，这样即可找出毛病所在，然後检查转动零件的状况及作业不当的机构。
短波纹(shortwavemarks)
原因如下：
·来自皮带的振动
皮带厚度不均均时，可能引起短波纹，假使皮带均匀，则只需调整(太松或太紧)，若用V形皮带，可检查配合状态，有时用较小断面的V形皮带即可解决，也要确认槽轮的排列，槽轮的槽à度要适合所用的皮带。
·来自其他机械的振动
停止磨床，在某一部份置一指示器，或在砂轮心轴外壳置一杯水，确认是否有来自其他机械的振动;若用细粒度、软结合度的砂轮进行辊筒研磨时，可将砂轮速度降成百分之六十到七十。
·油压系统的振动
油压系统中泵或放阀的错误作用，也会发生振动而造成短波纹;将放阀调整成很低压时，表示该单元已故障，假使各单元的错误作用已很明显，应可对症下药；也不妨检查联结器的排列或冷却泵的作用。
·来自马达的振动
检查所有马达的振动，假使发现某一马达振动，先确认是否锁定於底座;切记滑轮也要平衡；也要校正马达轴的偏转。
·来自链条和链辅的振动
工作物驱动机构利用链条或链轮时，由於链轮为多à形，所以驱动件愈大愈好;驱动件的齿数愈多，链条适应其à度的准确要求性愈不严格，所以这些条件不适合时，可能发生短波纹；维持链条的适正张力，将有助於工作物的均匀旋转，不过，振动若源自严重摩耗的链条或链轮，则应换新。
·主轴台的密封太紧
假使主轴台用毡或其他密封材：特别是心轴，确认密封不过紧；皮带松弛时，用手可轻易转动面板(faceplate)，假使密封材太紧，则有制动作用；板皮带会紧张，使面板呈现跳跃性运动，但皮带松弛时，将会减速或停止；每转1次时，此作用反覆数次，造成不规则或间歇性转动，在工作物上呈现短波纹。
·不完全的齿轮作用
不完全的齿轮作用会使工作物的转动持续变动而在工作物上留下痕迹；更显着时，此作用会使砂轮滞留接触工作物某点的时间长於次一点，造成短波纹；此情形若因新齿轮而发生，有时混有软磨料的油进行抹磨，可改善良多，但务必小心，免得齿形失真；若齿轮已摩耗，则需换新。
长波纹(LongwaveMarks)
·新砂轮失去平衡
若有可疑，可从磨床卸下砂轮和套筒组，在平衡架上试平衡；当一新砂轮装於套筒时，在平衡前，务必装於磨床进行大略的削正，然後平衡及再度削正；在大略削正新砂轮时，平衡配重应卸下，或彼此置於对角线的两端。
·顶尖压力
·未关掉研磨液就停止砂辅
若末关掉研磨液就停止砂轮，应再度试验平衡；切记先停止研磨液，使砂轮持续运转短时间，以便抛弃湿气。
·砂轮被油浸一侧面
换新砂轮；要求面粗度时，被油浸一侧面的砂轮不可使用；应防止砂轮有此情形。
·使砂轮立於潮湿地面
立於水泥地面的砂轮可能吸收地面的湿气而在使用中失去平衡，砂轮应放置於高离地面的托架或用东西隔离地面；假使有数个砂轮用於光制一零件(如辊筒轮磨)，最好使砂轮躺下，而不宜以砂轮面立着；以砂轮侧面贮存砂轮，以防湿气集中於一处而干扰平衡。
斑驳纹(Mottlemarks)
    斑驳纹类似长波纹，较常见於横送研磨，斑驳纹是指纹线末对合，主要原因为砂轮失去平衡。
原因如下:
·砂轮失去平衡
新砂轮务必装於套筒，在磨床上大略削正後试平衡，然後再削正；特别是在精密轮研中，若省略此手续，很难有理想的结果，在削正一新砂轮时，务必取下平衡配重或分别置於对角线的两端；安装一新砂轮或用过的砂轮时务必遵守上述手续。
·未停止研磨液就停止砂轮
砂轮停止後，继续供给研磨液的话，会使砂轮失去平衡，并损及面粗度；切记关掉冷却液，使砂轮空转片刻，以便抛弃湿气。
·砂辅被油浸一侧面
换新砂轮；要求面粗度时，一侧面被油浸的砂轮不可用，应防止砂轮遭遇此情形。
·砂辅立於潮湿地面
砂轮立於水泥地面时会吸收地面湿气而失去平衡；砂轮应置於高离地面的托架，或用东西隔离地面；假使数个砂轮用於光制一零件(例如辊筒轮磨)，最好使砂轮躺下，而不宜以砂轮面立着；以侧面存置砂轮，以防湿气集中一处而失去平衡。
·砂轮面的油脂或油斑
假使砂轮面有油脂或油斑而损及面粗度时，应削正砂轮，剃除油脂或油污；就细砂轮或辊筒研磨而言，甚至只在砂轮面留下指纹，都会影响面粗度。
·砂辅面有硬点
新削正的砂轮也在工作物上留下斑驳纹时，可能是砂轮面有硬点存在在，一个淡色的砂轮，硬点可能是清净点，其馀的砂轮面则因金属附着而暗淡；假使重削正後，仍末消除硬点，此砂轮要车掉l/4"以上或报废。
·铅或其他软金属嵌於砂轮面
嵌於砂轮面的铅或其他软金属务必清除，不然，得不到理想的面粗度。
·污垢或其他物质嵌於砂轮面
假使冷却剂脏污，污垢可能嵌於砂轮面而出毛病，此时应清扫液槽或适加过滤。
粗麻布纹(Burlapfinish)
正如其名，此缺点是表面呈粗麻布纹，主要原因如下:
·钻石削整器松动
钻石削整器(diamondnib)末牢装於保持器时，会在使用中发生振动，在砂轮面造成不规则表面，影响工作物，故须牢装钻石削整器。
·钻石工具支持架振动
钻石工具支持架在削正时不可振动，免得在砂轮面形成花纹；若用脚座型(footstocktype)钻石工具保持架，要确认脚座顶尖未松动，钻石工具柄突出太长时可能振动，此时要用C形夹或重物夹持柄部，镇压振动。
·削正时，工作台横行不均匀
在削正作业时，若需要工作台横行，工作台运动务必均匀且滑顺，以确保理想的削正，假使工作台"结结巴巴"，要确认润滑作用正常，并确认油压系统无空气；将工作台圆缸放油，假使活塞周围漏，务必矫正，以防空气进入圆缸而造成不稳定的工作台动作。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工工業用圓鋸片、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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1、碳（C）：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。
2、硅（Si）：在炼钢过程中加硅作为还原剂和脱氧剂，所以镇静钢含有0.15－0.30%的硅。如果钢中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合金元素。硅能显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度，故广泛用于作弹簧钢。在调质结构钢中加入1.0－1.2%的硅，强度可提高15－20%。硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用，可制造耐热钢。含硅1－4%的低碳钢，具有极高的导磁率，用于电器工业做矽钢片。硅量增加，会降低钢的焊接性能。
3、锰（Mn）：在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，一般钢中含锰0.30－0.50%。在碳素钢中加入0.70%以上时就算 “锰钢”，较一般钢量的钢不但有足够的韧性，且有较高的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，如16Mn钢比A3屈服点高40%。含锰11－ 14%的钢有极高的耐磨性，用于挖土机铲斗，球磨机衬板等。锰量增高，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
4、磷（P）：在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏。因此通常要求钢中含磷量小于0.045%，优质钢要求更低些。
5、硫（S）：硫在通常情况下也是有害元素。使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹。硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性。所以通常要求硫含量小于0.055%，优质钢要求小于0.040%。在钢中加入0.08-0.20%的硫，可以改善切削加工性，通常称易切削钢。
6、铬（Cr）：在结构钢和工具钢中，铬能显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性。铬又能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性，因而是不锈钢，耐热钢的重要合金元素。
7、镍(Ni)：镍能提高钢的强度，而又保持良好的塑性和韧性。镍对酸碱有较高的耐腐蚀能力，在高温下有防锈和耐热能力。但由于镍是较稀缺的资源，故应尽量采用其他合金元素代用镍铬钢。
8、 钼(Mo)：钼能使钢的晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时保持足够的强度和抗蠕变能力(长期在高温下受到应力，发生变形，称蠕变)。结构钢中加入钼，能提高机械性能。 还可以抑制合金钢由于火而引起的脆性。在工具钢中可提高红性。
9、钛(Ti)：钛是钢中强脱氧剂。它能使钢的内部组织致密，细化晶粒力；降低时效敏感性和冷脆性。改善焊接性能。在铬18镍9奥氏体不锈钢中加入适当的钛，可避免晶间腐蚀。
10、钒(V)：钒是钢的优良脱氧剂。钢中加0.5%的钒可细化组织晶粒，提高强度和韧性。钒与碳形成的碳化物，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力。
11、钨(W)：钨熔点高，比重大，是贵生的合金元素。钨与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性。在工具钢加钨，可显著提高红硬性和热强性，作切削工具及锻模具用。
12、铌(Nb)：铌能细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回火脆性，提高强度，但塑性和韧性有所下降。在普通低合金钢中加铌，可提高抗大气腐蚀及高温下抗氢、氮、氨腐蚀能力。铌可改善焊接性能。在奥氏体不锈钢中加铌，可防止晶间腐蚀现象。
13、钴(Co)：钴是稀有的贵重金属，多用于特殊钢和合金中，如热强钢和磁性材料。
14、铜(Cu)：武钢用大冶矿石所炼的钢，往往含有铜。铜能提高强度和韧性，特别是大气腐蚀性能。缺点是在热加工时容易产生热脆，铜含量超过0.5%塑性显著降低。当铜含量小于0.50%对焊接性无影响。
15、铝(Al)：铝是钢中常用的脱氧剂。钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性，如作深冲薄板的08Al钢。铝还具有抗氧化性和抗腐蚀性能，铝与铬、硅合用，可显著提高钢的高温不起皮性能和耐高温腐蚀的能力。铝的缺点是影响钢的热加工性能、焊接性能和切削加工性能。
16、硼(B)：钢中加入微量的硼就可改善钢的致密性和热轧性能，提高强度。
17、氮(N):氮能提高钢的强度，低温韧性和焊接性，增加时效敏感性。
18、稀土(Xt)：稀土元素是指元素周期表中原子序数为57-71的15个镧系元素。这些元素都是金属，但他们的氧化物很象“土”，所以习惯上称稀土。钢中加入稀土，可以改变钢中夹杂物的组成、形态、分布和性质，从而改善了钢的各种性能，如韧性、焊接性，冷加工性能。在犁铧钢中加入稀土，可提高耐磨性

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磨床例保作业范围
1、工、夹、量具、床身及部件的清洁，清扫铁屑及周边环境卫生；
2、检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油。
磨床周末保养作业范围
一、清洁
1、清除磨屑，特别是死角磨屑；
2、擦拭机床、油箱、冷却箱各表面及其它死角部位。
二、润滑
1、检查主轴箱体及液压箱油面，添够油量；
2、检查油路是否畅通，排除油路故障。
三、扭紧
1、检查并扭紧各油管、油缸及其它松动的接头螺丝；
2、检查各部手轮，扭紧松动螺丝。
四、调整
1、检查并调整皮带松紧适宜；
2、检查并紧固砂轮固定螺丝；
3、检查并调整油压。
五、防腐
1、除去各部锈蚀，保护喷漆面，勿碰撞；
2、停用、备用设备导轨面、滑动面、手轮及其它暴露在外易生锈的部位涂油防锈。
外园磨床一保作业范围
1、洗床面及十字槽、水箱、水泵、各油孔、油线、毛毡垫，检查冷却泵；
2、洗及检查调整各操作手柄，清洗并调整顶针；
3、检查各部油管，校正油压；
4、检查磨头，调整皮带松紧度；
5、紧固各部螺丝；
6、加注各部润滑油；
7、清洁电动机，调整皮带松紧；
8、机床内外各部清洁，并清洗附件。
外园磨床二保作业范围
1、轮主轴箱清洗、换油及主轴间隙调整；
2、清洗机动进给机构和工作台纵向手动机构，检查润滑情况；
3、修刮工作台导轨及砂轮座导轨毛刺；
4、油缸、过滤器油管的清洗，电动机及电器设备的调整清扫。
内园磨床一保作业范围
1、清洗工作台、水箱、水泵、机油滤清器及液压各油道，并检查冷却液；
2、清洗砂轮修正器，清洗并检查各操作手柄；
3、清洗卡盘、磨头，检查调整磨头与马达的距离；
4、检查行程速度，调整导轨进油量；
5、紧固各部螺丝；
6、机床内外各部清洁并清洗附件，加注各部润滑油。
内园磨床二保作业范围
1．检查油池润滑油，并补充到期规定液面；
2．检查液压各管道接头及液缸漏失情况并校正工作压力；
3．检查与修理导轨面毛刺及拉痕，清洗检查车头；
4．检查马达轴承，清洁马达及电器内外部。
平面磨床一保作业范围
1、清洗冷却泵铁屑槽、附件及水箱并检查冷却液，清洗并调整磨头及磨头镶条；
2、清洗机油滤清器、磁盘、床面和导轨面、液压泵、管线及油路；
3、检查并调整压力阀的压力，检查各液压手柄和导轨是否灵活；
4、检查行程速度和导轨进油状况；
5、紧固各部螺丝；
6、机床内外各部清洁，加注各部润滑油。
平面磨床二保作业范围
1、砂轮主轴轴承间隙调整检查；
2、修磨工作台台面、修刮各导轨面的毛刺；
3、检查油泵及各管线接头，检查并调整进给机构丝杆螺母间隙；
4、清洁电动机及电器设备。
无心磨床一保作业范围
1、清洗机床表面，清洗过滤器，拆卸清洗冷却液泵及滤网，更换冷却液，擦洗导轨面及斜铁；
2、检查并调整各油管接头；
3、清洁电器设备外部。
无心磨床二保作业范围
1、拆卸砂轮并全面检查和清洗，进给手轮的清洗调整；
2、检查或更换乳化油，检查并调整各阀；
3、清洁检查进给传动链系统，检查和清洗磨轮主轴箱。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工工業用圓鋸片、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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一．SM砂轮（SG砂轮）应用领域：轴承内圈内圆、轴承内圈沟道、内圈挡边、轴承外圈内沟道；球笼、万向节、传动轴；齿轮；曲轴、凸轮轴；滚柱、针阀；丝杠、导轨；工具、刃具等。

二.磨削工具刚、韧性不锈钢、耐热合金钢、超硬合金钢、、高镍合金、钛合金材料等难加工材料方面得到广泛应用，适用于HRC58以上难研磨钢材工件。

   合金工具钢 ：SKD-11和SKH全系列（JIS）；D系列和A系列(AISI).

    高速工具钢 ：钨系列-SKH2、SKH3、SKH4.....SKH10（JISI）；T1、T2.....T15（AISI）.

   钼 合 金钢 ：SKH9、SKH52.....SKH57（JIS）；M1、M2....M42（AISA）.

   航 空 航天 ：Lnconel、Renee、Waspalloy、Hastalloy......

   其它难磨钢材：ASP23、ASP30、ASP60...........

三．SM砂轮的特点（SM砂轮相对NORTON SG砂轮）：

1.高品质：a. 磨削区低的磨削温度，极佳的加工表面；极好的 金属金相组织。

b.磨料自身的微晶结构，极佳的切削刃。形成加工工件极优的平坦度、平直度。                                    

2.高效率： 自生发刃作用，能持续保持磨削锐利性，可提高进刀及送给速度，单行程进给量在0.3mm 以上，金属去除率是普通刚玉砂轮的3倍以上。

韧性好，不堵塞：修整次数少，修整间隔时间是普通刚玉的3-5倍。

3.高精度： 砂轮的形状保持性较好，从而具有较高的加工精度，可以使用于精密磨削和

成型磨削。

4.高寿命： 可达普通刚玉砂轮的5-10倍。

5.高性价比：砂轮磨削锋利，修整次数间隔时间长，更换时间相对较长。价格远远低于

CBN砂轮。并且不需要CBN砂轮特殊的磨削设备和修整装置。对磨削液也

没有特殊的要求 ，与普通的刚玉砂轮磨削设备要求与修整装置基本一。

四.SM砂轮的类别

    磨料：1SM 3SM 5SM 10SM

   粒度：46   60   80   100 120 150 180 240   280 320

   硬度：G   H   J   K   L   M   N   P

   速度：35-80M/S

五．SM磨料的特性（相对于NORTON SG磨料）：

溶胶—凝胶法制备的SM磨料属于烧结磨料，晶粒尺寸非常细小，只有5-500nm，仅为普通刚玉磨粒晶体尺寸的几百分之一，一颗46＃粒度的磨料中含有上亿个晶粒。在磨削时，传统电熔刚玉磨粒在工作面被磨去后扁平钝化，在磨削力的作用下磨粒容易从磨具上脱落，使用寿命短，而溶胶—凝胶法制备的SM磨料的整个磨损过程也是磨粒自身的自锐过程，在使用寿命期间，磨粒表面层被磨钝的微小晶粒在磨削力的作用下从磨粒上脱落时，不断暴露出新的锋利的磨削刃，使磨粒始终处于锋利状态。因此用这种磨料做成的磨具具有寿命长，自锐性好，切削效率高，不易烧伤工件的特点。

溶胶—凝胶法制备的SM磨料由于其显微结构不同，所以在磨粒断裂行为上就有所不同。陶瓷微晶磨料表现为沿晶断裂破坏，而传统的电熔刚玉磨粒多呈穿晶断裂破坏，因此，陶瓷微晶磨料的磨粒韧性是传统的电熔刚玉磨粒的两倍左右。                         

溶胶—凝胶法制备的SM磨料化学成分与白刚玉相似，硬度也与白刚玉稍高，由于它均匀细小的微晶结构，高的韧性和微破碎性能。综合性能介于WA/SA/32A/57A与CBN磨料之间。

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一、定义：磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般为900－1500℃）到相变温度以上时，形成零件表层金相组织发生变化（大多表面的某些部分出现氧化变色），使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。

二、磨削烧伤机理：
当磨削表面产生高温时，如果散热措施不好，很容易在工件表面（从几十um到几百um）发生二次淬火及高温回火。如果磨削工件表面层的瞬间温度超过钢种的AC1点，在冷却液的作用下二次淬火马氏体，而在表层下由于温度梯度大，时间短，只能形成高温回火组织，这就使在表层和次表层之间产生拉应力，而表层为一层薄而脆的二次淬火马氏体，当承受不了时，将产生裂纹。

三、损伤的原因：

(1)热处理的影响
a)残余奥氏体 磨削时残余奥氏体由于砂轮磨削时产生的热和压力而转变，同时可能伴随出现表面回火和磨削裂纹。残余奥氏体量应控制在30％以内。
b)渗层碳浓度 渗层碳浓度过高，在渗层组织中容易形成网状碳化物或过多的游离碳化物。由于这种物质极硬，在磨削过程中可能出现局部过热倾向和发生表面回火。渗层碳浓度过高，会使工件表面产生过多的残余奥氏体．从而导致烧伤和裂纹。因此，表面碳浓度增加，则降低了磨削性能，一般表面碳浓度应控制在0.75％-0.95％范围以内。
c)碳化物分布及形态 碳化物分布应均匀，粒度平均直径不大于lμm；碳化物形态应为球状、粉状或细点状沿网分布，不允许有网状或角状碳化物。
d)脱碳 热处理时．表面或环境保护不当会产生表面氧化，这样在工件上就会产生一层薄的脱碳层，这层软的脱碳层会引起砂轮过载或过热，从而造成表面回火。
e)回火 在保证硬度的前提下，回火温度尽可能高一些，回火时间尽可能长一些。这样可以提高渗碳淬硬表面的塑性，而且使残余应力得以平衡或降低．改善表面应力的分布状况。这样可以降低出现工件裂纹的机率，从而提高磨削工件的效率。
f)变形 应尽可能减少热处理变形．这样可以减小磨削余量。若热处理变形过大，如果磨削操作不是在工件径向圆跳动最大处开始磨削，则每次磨削在这些点上去除的磨削余量将是不正常的，从而导致烧伤及裂纹。。

四、磨削烧伤检查方法：

1. 观色法

2. 酸洗法

3. 金相组织法

4. 显微硬度法

5. 磁弹法

五、磨削烧伤的分级：

磨削烧伤有多种不同的分类方法。根据烧伤外观不同，可分为全面烧伤（整个表面被烧伤）、斑状烧伤（表面上出现分散的烧伤斑点）、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤；按表层显微组织的变化可分为回火烧伤、淬火回火烧伤；还可根据烧伤深度分为浅烧伤(烧伤厚度＜0.05mm)、中等烧伤(烧伤层厚度在0.005~0.01mm之间)、深度烧伤(烧伤层厚度＞0.01mm)。在生产中，最常见的是均匀的是周期的线条状烧伤。

由于在磨削烧伤产生时往往伴有表面氧化作用，而在零件表面生成氧化膜。又因为氧化膜的厚度不同而使其反射光线的干涉状态不同；因此呈现出多种颜色。所以通常用磨削表面的颜色来判断烧伤的程度，也就是“观色法”对钢件来说，随烧伤的加强，颜色一般呈现白、黄（400-500℃）、褐、紫（800~900℃）、兰(青)的变化。不同磨削深度下，加工表面的烧伤颜色和氧化膜厚度不同。

烧伤颜色仅反映了较严重的烧伤现象，而当零件表面颜色不变时，其表面组织也可能已发生了烧伤变化，这类烧伤通常不易鉴别，所以对零件使用性能危害更大。目前，人们为了更好地控制烧伤的程度，已根据表面组织的变化，对烧伤进行了分级，一般从0-8共分九级，其中，0级最轻，8级烧伤最严重。

六、预防磨削烧伤的措施
1.尽量减少磨削时产生的热量。
2.尽量加速热量的散发。

3.避免前道工序的影响。

七、磨削烧伤影响因素及解决方法

（一）．磨削方式磨削条件的影响：

1. 磨削余量过大。

2. 合理的磨削参数设定，合理的选择磨削用量。在磨削用量少时出现烧伤，应增大纵向进给速度：磨削量大时出现烧伤，应减少进给量，增加磨削次数。

3. 工件转速合理设定，过高或者过低都不太好。

4. 磁力不足,工件停转 调整磁力.

5. 砂轮主轴振摆大 检修主轴.

6. 严格控制砂轮传动系统及砂轮心轴的间隙，砂轮传动带松紧调整合适。

7. 工件和砂轮电机扭矩选用是否足够。

（二）、砂轮的选择问题：（详见砂轮选择篇）

1. 砂轮材质选择不当，砂轮的选择最基本的砂轮磨料要与磨削的工件皮配合理。

2. 砂轮粒度偏细，砂轮粒度在满足粗糙度要求的条件下选择粗号。

3. 砂轮硬度偏硬，选择偏软点的砂轮，提高砂轮的自锐性。

4. 砂轮组织过小（紧），选择偏大、疏松的砂轮；以有利于排屑，减少烧伤的发生机率。在一些情况下可以考虑使用大气孔砂轮。

5. 对砂轮进行特殊的处理。

6. 砂轮直径过大，而磨削面积增大会引起烧伤；根据工件的情况可以选择砂轮直径较小的砂轮，尤其适用于内圆磨削。

7. 对砂轮使用面进行开槽，这种磨削方式称为“间断式磨削”，可以减少发热及增加散热的效果；也有利于充分排屑。

8. 砂轮钝化，及时修整砂轮。

9. 砂轮的平衡不好，必须对砂轮进行精细的平衡，以便砂轮在工作时处于良好的平衡状态。

10. 砂轮保持持续的锋利性。

（三）、砂轮的修整问题：

1. 砂轮钝化，及时修整砂轮。

2. 砂轮修整的过细，使微刃切削性能降低；在满足粗糙度的工艺要求下，尽量让砂轮修整的粗糙些。

3. 砂轮修整器不锐利，使用砂轮修整器其它面进行修整，或者进行修磨与更换。

4. 可以让砂轮的边角进行修磨一下。

5. 修整砂轮的金刚石支座必须牢固。

（四）、冷却方面的问题：

                        普通冷却方法

1. 磨削液选择不当，选择合理的磨削液。一般选择油性的磨削液，降低了磨削区的温度，会适当减少烧伤的发生。在有条件的情况下选择品牌的磨削液。

2. 可在采取湿磨的情况下一定不采用干磨。

3. 磨削液有效充分供给，不但要磨削区供给充足，而且压力要大；才可以让温度降低与充分排屑。

4. 保持冷却液的纯净。

5. 保持冷却液较低的温度，从而可以降低磨削区的温度，必要时可使用散热器。

6. 磨削液喷嘴安放位置不妥，应使喷嘴尽可能靠近磨削区。

7. 冷却液喷嘴加装空气挡板。附图

                                   冷却液喷嘴加装空气挡板

8.使用内冷却砂轮：内冷却法是将经过严格过滤的冷却液通过中空主轴引入砂轮的中空腔内。由于离心力的作用，将切削液沿砂轮孔隙向四周甩出，直接冷却磨削区。

                                        内冷却砂轮结构

附：无心磨烧伤的一些原因及解决方法：

1. 导轮转速太低；增加导轮转速。

2. 磨削砂轮选择不当：粒度太细、砂轮太硬、组织太紧；让砂轮粒度放粗、硬度放软、组织疏松。

3. 纵向进给量过大；减小导轮倾斜角。

4. 在入口处磨得太多，工件前部出现烧伤；转动导轮架。

5. 在出口处磨得过多，使工件全部烧伤成螺旋线的痕迹；转动导轮架。

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BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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轴承在磨加工过程中,其工作表面通过高速旋转的砂轮进行磨削的,因此在磨削时如果不按作业指导书进行操作和调整设备,就会在轴承工作表面出现种种缺陷,以致影响轴承的整体质量.轴承在精密磨削时,由于粗糙要求很高,工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种.
表现出现交叉螺旋线痕迹
出现种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差,存在凹凸现象,在磨削时,砂轮与工件仅是部分接触,当工件或砂轮数次往返运动后,在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到.这些螺旋线的螺距与工件台速度,工件转速大小有关,同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关.
(一)螺旋线形成的主要原因
1.砂轮修整不良,边角未倒角,未使用冷却液进行修整;
2.工作台导轨导润滑油过多,致使工作台漂浮;
3.机床精度不好;
4.磨削压力过大等.
(二)螺旋线形成的具有原因
1.V形导轨刚性不好,当磨削时砂轮产生偏移,只是砂轮边缘与工作表面接触;
2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定,精度不高,使砂轮某一边缘修整略少;
3.工件本身刚性差;
4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上,为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净;
5.砂轮修整不好,有局部凸起等.
表面出现鱼鳞状
表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利,在磨削时发生"啃住"现象,此时振动较大.造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是:
1. 砂轮表面有垃圾和油污物;
2. 砂轮未修整圆;
3. 砂轮变钝.修整不够锋利;
4. 金刚石紧固架不牢固,金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐;
5. 砂轮硬度不均匀等.
工作面拉毛
表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后,磨粒夹在工件与砂轮之间而造成.
工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是:
1. 粗磨时遗留下来的痕迹,精磨时未磨掉;
2. 冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净;
3. 粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落;
4. 材料韧性有效期或砂轮太软;
5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等.
工件表面有直波形痕迹
我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大,可看到其周边近似于正弦波.使其中心沿轴心线无转动平移,正弦波周边的轨迹便是波形柱面,亦称这为多角形.
产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故.这种振动可能是强迫振动,也可能是自激振动,因此工件上的直波频往往不止一种.
产生直波形痕迹的具体原因是:
1. 砂轮主轴间隙过大;
2. 砂轮硬度太高;
3. 砂轮静平衡不好或砂轮变钝;
4. 工件转速过高;
5. 横向亓刀太大
6. 砂轮主轴轴承磨损,配合间隙过大,产生径向跳动;
7. 砂轮压紧机构或工作台"爬行"等.
工件表面再现烧伤痕迹
工件表面在磨削过程中往往会烧伤,烧伤有几种类型,一是烧伤沿砂轮加工方向,呈暗黑色斑块;二是呈线条或断续线条状.
工件表面在磨加工过程中被烧伤,归纳起来有以下几种原因:
1. 砂轮太硬或粒度太细组织过密;
2. 进给量过大,切削液供应不足,散热条件差;
3. 工件转速过低,砂轮转速过快;
4. 砂轮振摆过大,因磨削深度不断发生变化而烧伤;
5. 砂轮修整不及时或修整不好;
6. 金刚石锐利,砂轮修整不好;
7. 工件粗磨时烧伤过深,精磨留量又太小,没有磨掉;
8. 工件夹紧力或吸力不足,在磨削力作用下,工件存在停转现象等.
那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢 这要通过定期酸洗即可检查出来.
工件酸洗后,在表面湿润时,应立即在散光灯下目测检验,正常表面呈均匀暗灰色.如是软件点,就呈现云彩状暗黑色斑点,且周界不定整;如果脱碳,则呈现灰白或暗黑色花斑; 如果磨加工裂纹,则裂纹呈龟裂状,如是烧伤,一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块,二是呈现线条或断续线条状.
如在磨加工过程中出现上述烧伤现象,必须及时分析原因,采取有效措施加以解决,杜绝批量烧伤.
表面粗糙度达不到要求
轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求,但在磨加工和超精过程中 ,因种种原因,往往达不到规定的要求.造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是:
1. 磨削速度过低,进给速度过快,进刀量过大,无进给磨削时间过短;
2. 工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大;
3. 砂轮粒度太粗或过软;
4. 砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大;
5. 修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好;
6. 超精用油石质量不好,安装位置不正确;
7. 超精用煤油质量达不到要求;
8. 超精时间过短等;
只要我们严格按照作业指导书进行认真操作和检查,出现问题及时分析原因,并加以解决,这些缺陷是可以避免的,从而确保了产品的整体质量.

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弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

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程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。

一、机床的合理选用

在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。②有利于提高生产率。③尽可能降低生产成本(加工费用)。

二、数控加工零件工艺性分析

数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。

(一)零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则

1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。

    2．构成零件轮廓的几何元素的条件应充分

在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。

(二)零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点

    1)零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。

    2)内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。

3)零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。

    4)应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。

零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设置工艺孔)。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。

此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。

三、加工方法的选择与加工方案的确定

    (一)加工方法的选择

加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。

    (二)加工方案确定的原则

零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。

四、工序与工步的划分

(一) 工序的划分

在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。一般工序划分有以下几种方式：（二)工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：

    1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。

    2)对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。

3)按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。

总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。

五、零件的安装与夹具的选择

    (一)定位安装的基本原则

1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一。

2)尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

3)避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

(二)选择夹具的基本原则

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：

    1)当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。

    2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

    3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。

4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。

六、刀具的选择与切削用量的确定

(一)刀具的选择

刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。

与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀。选择立铣刀加工时，刀具的有关参数，推荐按经验数据选取。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为取代多坐标联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上一些变斜角零件加镶齿盘铣刀，适用于在五坐标联动的数控机床上加工一些球面，其效率比用球头铣刀高近十倍，并可获得好的加工精度。

在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀工作。因此必须有一套连接普通刀具的接杆，以便使钻、镗、扩、铰、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。作为编程人员应了解机床上所用刀杆的结构尺寸以及调整方法，调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其柄部有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两种，共包括16种不同用途的刀。

    (二)切削用量的确定

切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

七、对刀点与换刀点的确定

在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。

对刀点的选择原则是：1.便于用数字处理和简化程序编制；2.在机床上找正容易，加工中便于检查；3.引起的加工误差小。

对刀点可选在工件上，也可选在工件外面(如选在夹具上或机床上)但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。

为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。工厂常用的找正方法是将千分表装在机床主轴上，然后转动机床主轴，以使“刀位点”与对刀点一致。一致性越好，对刀精度越高。所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中心。

零件安装后工件坐标系与机床坐标系就有了确定的尺寸关系。在工件坐标系设定后，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值；为对刀点在机床坐标系中的坐标值为(X₀，Y₀)。当按绝对值编程时，不管对刀点和工件原点是否重合，都是X₂、Y₂；当按增量值编程时，对刀点

与工件原点重合时，第一个程序段的坐标值是X₂、Y₂，不重合时，则为(X₁十X₂)、Y₁+ Y₂)。

对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值(X₀，Y₀)来校核。

所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点。例如，对车床而言，是指车床主轴回转中心与车头卡盘端面的交点。

加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是佰刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，也可以是任意的一点(如车床)。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。

八、加工路线的确定

在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：

    1)加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。

2)使数值计算简单，以减少编程工作量。

3)应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。

对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超越量。

在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。为此要有引入距离δ₁超越距离δ₂。和的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。一般为2—5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；一般取的1／4左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45^o收尾。

铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件，以避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。

铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处 加工过程中，工件、刀具、夹具、机床系统平衡弹性变形的状态下，进给停顿时，切削力减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕，因此在轮廓加工中应避免进给停顿。

曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定的。

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