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1、 电铜缸里的主要成分是什么？有什么作用，具体的反应原理是怎样的？

主要组份：硫酸铜60--90克/升 主盐，提供铜源

硫酸8--12% 160---220克/升 镀液导电，溶解铜盐，镀液深度能力

氯离子 30--90ppm 辅助光剂

铜光剂 3--7ml

Cu2++2e=Cu(直流电作用下）

2、 全面板电的时候电流密度要多少？为什么有些要双夹棍，有什么作用？还有分流条是怎么使用，在怎么情况下要使用分流条？

电流密度一般时1.5--2.5安培/平方分米;双夹棍可以保证板面电流分布均匀性;分流条是用在阴极导电杆靠近两侧缸边的部分,防止因为电场的边缘效应造成的板边或边缘板厚度过厚的现象;

3、 线路电镀的时候单夹棍和双夹棍有什么区别？在什么具体情况下要这样做！

原因同上,双夹棍有利提高板面镀层厚度分布;

4、 线路电镀的时候夹板方式有什么要求，板与板的间距怎么？要是间距太大有什么结果？叠板又有什么结果？对于有独立孔或独立线的板要怎么样排板？

夹紧,贴紧,两面面积差相对较小;可以采用交错换位,;板之间间距尽量贴近,不叠板;距离过大,板边板面镀层厚度分布不均;独立线/孔在设计上添加辅助网格设计或者采用低电流适当延长时间,来保证镀层的均匀性,防止夹膜,线条过厚;

5、 线路电镀的时候电流密度要根据什么来定？怎么样的情况要用多少的密度？（出电流指示）

根据板面上实际需要电镀的板面积,而不是板面积;电流有三种1.5---2.5;看镀液种类,板厚度,孔径大小,板面图形分布状况等;

6、 电镀时间和铜厚是什么样的一个关系?

线性关系;镀层厚度微米==电镀时间分钟x电流密度安培/平方分米x0.217微米/安培分钟

7、 常听说的一个名词:一安镀两安 是什么意思?

电流合计板铜厚都称安；有点混乱；各个公司称法不一安=1安培/平方分米；安=盎司/平方英尺=35微米铜厚，多指基板铜厚

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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摘要：对含镍0.2％～0.5％(原子百分数，下同)的铸造Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr（％）合金进行1150℃×144h等温热处理，使铸态粗大、不均匀的层片组织分解为均匀、细小、等轴的近γ组织，然后将其重新加热到1370℃×（5～10）min后冷却，得到层片团等轴、细小、均匀的全层片组织。对镍微合金化简化铸造钛铝合金组织均匀化、细化热处理工艺的作用机理及含镍的钛铝合金细小全层片组织的形成机理作了分析讨论。
关键词：铸造钛铝合金热处理镍微合金化

许多钛铝合金航空及车用发动机零件采用精密铸造工艺成型，热处理成为改善铸造钛铝合金组织的关键技术之一［1］。

铸造钛铝合金原始铸态组织一般为γ-TiAl／α2-Ti3Al层片结构。其层片团粗大，层片团尺寸及取向分布不 均匀［2］。在α单相区高温热处理可以实现其组织的均匀化［3］。但由于原始组织粗大且在高温下α相晶粒长大难以控制，得到的铸造钛铝合金全层片组织 （fully lamellar-FL）通常仍具有粗大的层片团［4］。为提高铸造钛铝合金的室温拉伸塑性，经一种多重热处理工艺，成功地获取了铸造钛铝合金细小全层片 组织［5，6］。该工艺包括①α单相区均匀化，②900～1150℃热循环，③1150℃等温处理和④重新加热至略高于Τα温度短时等温处理。但这种热处理工艺较为复杂，处理周期较长，不利于工程应用。

本文对以镍微合金化的铸造Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr（原子百分数，下同）合金进行了热处理工艺研究，并对镍微合金化简化铸造钛铝合金组织均匀化、细化热处理工艺的作用机理及含镍的钛铝合金细小全层片组织的形成机理作了分析讨论。

1试验材料为含镍（0.2～0.5）％(原子百分数，下同)的铸造钛铝合金Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr（％），采用冷坩埚真空感应悬浮炉熔炼，重熔3次后浇入铜模得到φ40mm的铸锭。30°扇形热处理试样从铸锭上用线切割方法截取。

热 处理试验在0.133Pa真空下进行。参考铸造Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr合金获取等轴的近γ组织（near gamma-NG）和细小全层片组织（fine fully lamellar-FFL）的热处理制度［5，6］，试验温度和时间分别取为1150℃×（48～168）h和1370℃×（5～10）min。

组织观察在普通光学和带偏振光的光学显微镜下进行。金相试样用（体积百分数）1％HF＋10％HNO3＋89％H2O溶液侵蚀。

2 观察发现，(99.8～99.5)％（Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr）＋（0.2～0.5)％Ni的合金原始铸态为有一定择优取向的全层片组 织（图1），层片团尺寸约500～1500μm。该合金组织在1150℃×72h后即出现明显的层片分段连续粗化现象（图2a）；经过144h等温处理， 原始粗大、不均匀的铸态组织转变为晶粒细小、基本均匀等轴的NG组织（图2b），其平均晶粒尺寸约30μm。

图1(99.8～99.5)（Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr）
-(0.2～0.5)Ni（％）合金原始铸态组织

图2铸造(99.8～99.5)（Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr）
-(0.2～0.5)Ni（％）
合金经1150℃等温处理得到的组织
（a）72h等温，层片分段连续粗化组织
（b）144h等温，全面等轴化组织。

图3铸造(99.8～99.5)（Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr）
-(0.2～0.5)Ni（％）合金细小全层片组织形貌。

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金属镀膜 (Metal Deposition)
又称物理镀膜 (Physical Vapor Deposition；PVD)，依原理分为蒸镀(evaporation) 与溅镀 (sputtering) 两种。PVD基本上都需要抽真空：前者在10-6~10-7Torr的环境中蒸着金属；后者则须在激发电浆前，将气室内残余空气抽除，也是要抽到 10-6~ 10-7Torr的程度。
一般的机械式抽气帮浦，只能抽到10-3Torr的真空度，之后须再串接高真空帮浦 (机械式帮浦当作接触大气的前级帮浦)，如：扩散式帮浦 (diffusion pump)、涡轮式帮浦 (turbo pump)、或致冷式帮浦 (cryogenic pump)，才能达到10-6 ~10-7Torr的真空程度。当然，不同的真空帮浦规范牵涉到不同原理之压力计、管路设计、与价格。
1、蒸镀
蒸镀就加热方 式差异，分为电阻式 (thermal coater) 与电子枪式 (E-gun evaporator) 两类机台。前者在原理上较容易，就是直接将准备熔融蒸发的金属以线材方式挂在加热钨丝上，一旦受热熔融，因液体表面张力之故，会攀附在加热钨丝上，然后徐 徐蒸着至四周 (包含晶圆)。因加热钨丝耐热能力与供金属熔液攀附空间有限，仅用于低熔点的金属镀着，如铝，且蒸着厚度有限。
电子枪式蒸镀机则是利用电子束进行加热，熔融蒸发的金属颗粒全摆在石墨或钨质坩埚 (crucible) 中。待金属蒸气压超过临界限度，也开始徐徐蒸着至四周 (包含晶圆)。电子枪式蒸镀机可蒸着熔点较高的金属，厚度也比较不受限制。
蒸镀法基本上有所谓阶梯覆披 (step coverage) 不佳的缺点，如图2-12所示。也就是说在起伏较剧烈的表面，蒸着金属有断裂不连续之虞。另外，多片晶圆的大面积镀着也存在厚度均匀的问题。为此，芯片之 承载台加上公自转的机构，便用于上述两问题之改善。
2、溅镀
溅镀虽是物理镀膜的方法，但与蒸发毫无关系。就如同将石头丢入一滩泥沼中，会喷溅出许多泥浆般，溅镀利用氩气电浆，高速冲击受镀靶材 (target)，因而将靶材表面附近材质喷溅出来，落至晶圆之上。由于靶材是一整面而不是一点接受轰击，所以喷溅出来的材质，也有可能填塞到芯片表面阶 梯死角的部位，而比较没有断线不连续或所谓阶梯披覆的问题。
溅镀也依电浆受激之能量源不同，分为直流 (DC) 与射频 (RF) 两种。基本上，两种溅镀机都可镀着金属薄膜。但后者特别可以针对非金属薄膜，如压电(piezoelectric) 或磁性材料，具有「绝缘、熔点高、成份复杂、对堆栈方式相当敏感」等智能型薄膜之镀着特征。
虽然塑料可以在许多场合代替金属，但显而易见缺乏 金属的质感，为此，需要采用一定的方法，在塑料表面镀上一层金属（铝、锌、铜、银、金、铬等），一种方法是采用类似化学镀和电镀的方法，另一种是直接在塑 料表面进行真空喷镀金属—即在真空状态下，将金属融化后，以分子或原子形态沉积在塑料表面形成5—10μm的金属膜。
真空喷镀金属需要与塑料 表面底漆之间的良好配合，底漆的厚度通常为10—20μm，主要作用是防止塑料中水、有机溶剂、增塑剂等排出影响金属附着。要求涂层硬度高、底漆具有可以 修饰塑料缺陷，能提供一个光滑、平整的平面以利于真空镀的性能，并与塑料底材和所镀金属附着牢固。通常选用双组分常温固化的聚氨酯和环氧涂料，低温烘烤的 氨基涂料以及热塑性丙烯酸酯涂料。
金属镀膜在空气中容易氧化变暗，同时还存在细微的真空等缺陷，所以要再涂上一层5—10μm的保护面漆。对 面漆的要求是：透明、优良的耐水性、耐磨性、耐候性，不操作镀金属膜，对金属镀膜附着牢固。通常可采用丙烯酸酯清漆、聚酯清漆、聚氨酯清漆等，当底漆采用 的是热塑性丙烯酸酯涂料时，为防止面漆溶剂通过镀膜缺陷溶蚀底漆，可以选用弱溶剂、快干性的面漆，如丙烯酸改性醇酸清漆、聚乙烯醇缩丁醛清漆、氨酯油等。
真空镀金属的工艺流程为：塑料表面处理（净化、活化）→涂底漆→干燥→真空镀金属→涂面漆→干燥

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自 从我买下百度推广镁合金电镀首页头条关键词后，巳经有六仟人次点击过了，前段平均每天接到几个电话来咨询，有很多我认识的化学镀圈子的朋友也来电探讨， 平时忙无法一一作答，加上这坛子里卖膏药的也多多，有必要在此合有识之士公开讨论一下。并展述我们的技术论点及未来市场发展的方向。以前说过镁合金表面处 理的方法很多磷化、电泳、陶瓷化、真空等，因为市场的需要手机与一些3C产品及汽车部件厂商尝试用电镀来进行处理，这算是高端一点的市场。另外还有一些用 镁合金价格低体积大想来替代锌合金铝合金做低端产品的市场。矛盾的焦点最终都集中在一点上-电镀是否可行？电镀的焦点又集在用那种打底技术可行？打底技术 的焦点最后又集中在到底是用浸锌还是化学镍？实践是检验技术过程的唯一真理，市埸又是检验实践的唯一真理。实践告诉我们镁合金的天性是电化学特性活泼疏松 的氧化膜对其没什么保护作用，这种特性决定了其产品要有很好的耐盐雾水平。因为要多层电镀做为最终镀层那结合力又是至关重要的性能，目前浸锌法在这两点上 都是不尽人意的也是它的工艺特点决定的。为何原因我在后面再讲。能満足上述两个条件又能快速地进行规模化生产的目前只有化学镀镍是可行的！要在镁合金表面 镀上一层化学镍这对我们来讲是一个非常简单的事各位如不信我可拿一块工件在酸里让它过腐蚀黑不溜的我一样可让它镀上而且用市面买的任何一种药水。原因简单 镁的电位是-24而镍是-0.24其悬殊的电位差是一定可发生置换反映的。但这种只是玩玩而已镀件是没有任何理化指标的。所以要想从事工业生产是要具备镁 被压铸的工艺过程研究以及有一定的金属材料学知。下面我来告诉各位吧：镁合金产品是用模铸法或用所谓触变模铸法制成的。通常铸造之前将含有水型或乳液型摸 具涂覆剂涂在模具表面，在铸造中溶融的的镁合金在约600度的高温下高压高速地倒入摸具中，这时涂覆剂与镁合金发生化学反映并部分进入镁合金产物表面中、 铝和锌通常被加入镁当中以提高合金的廷展性和机械强度，但铝和锌会于固化期间因冷却不均或固化不均而趋于偏析，这些脏污层和偏析层大约5-10个微米，所 以要用有效的前处理将其清除，这个前处理过程不管用什么名词浸蚀也好出光也好活化也罢都是一个腐蚀与被腐蚀的过程，在这个未知过程中或多或少地会腐蚀到基 材本身但只要是不过腐蚀就行。镁合金遭受腐蚀后与其他材料不同像铝在碱液中被溶解成为氢氧化铝铁在盐酸中被溶解成为盐酸铁等，镁合金遭腐蚀其副产物成为黑 色有机碳我们称为腐蚀残渣会滞留在表面清除不尽势必造成孔隙和结合力下降！镁合金在化学镀镍中的反映是先由电位差的置换反映而开始的当置换在表面的镍离子 达一定数量成为催化核心时至使沉积可以持续进行下去。为什么会起泡呢原因很简单你的偏析层没处理干净！这就是为什么在抛光面或喷沙面不容易起泡而型状复杂 面易起泡，如果漏镀先不讲药水原因主要还是表面除理不尽可能连氧化膜还没去掉！镍是不会置换上去的有的镀长时间可盖往但那地方呈白色状结合力与盐雾是0。 不管机理如何在生产中如何控程是当前最重要的也是我们研究的方向，因为化学镀镍的配方技术前处理技术都是为生产服务的技术的高低取决于最终良率的多少。良 率高低一是你的配方技术，二是你的配方技术生产中可操作性有多大？对于一般普通员工是否能简便操作？这是问题的核心！由于镁合金工件的尺寸公差是有总厚度 要求的以一个摩托手机构件来讲镀到三价铬约25个微米，这就要求化学镍不可能太厚，在一定厚度限制和不能太长的生产时即内又要満足一定的盐雾性能一般讲要 过48小时。这就要求要采用高磷镀层但高磷镀层做到无孔隙也是有厚度的一般来讲在一个光洁的低碳钢表面镀层也要15个微米以上才能基本无孔，在镁合金表面 镀7-8个微米要无孔是不可能的配方技术的好坏就是在一定的厚度内將孔隙率降低比如在一个平方厘米内由100降至20。想要得到这样的高磷镀层除了配方最 重要的是添加剂技术！还有前提肯定是酸性镀液镀速也不可能太快。那些用碱性药水称速度多么快的人我劝你别玩了！在酸性化镍的过程中关键是怎样有效地防腐 蚀。这些是用浸锌工艺无法做到的，AZ91镁合金是镁铝锌合金而化学镀是镍磷合金两种合金其内应水平不一至想要得很好的结合力是不行的，要想两者结合的牢 靠只有通过结晶互渗这一途径就要在一定温度条件下使两者晶格发生移动在移动过程中产生勾接行为这样就有了结合力！这点同样是浸锌法无法做到的。做镁合金化 镍要在工艺配方上成熟要有具备搞过大规模普通化镍生产的操控经验搞过铁、铜、铝、及各种压铸件的生产并能解决大量生产中出现的故障才能为镁合金量产打下基 础。这个论坛有位姓陈的先生又是卖药水又是搞工艺我觉的十分可笑！吹手机外观件合格率百分之95等…我看他连怎么压铸出来都不懂！一个手机构件压铸出来首 先要进行磁力研磨将披风毛刺去除才进行第一次平整打磨再进行除腊水处理，由于镁合金表面并没有什么油不用专门进行除油，除腊水的功用主要是溶解抛光磨科中 的粘接剂但其中含有硅酸钠或偏硅酸钠一类的乳化成分就有除油效果。再进入前处理至化学镀，化学镀之后进行烘烤再进入焦铜再镀厚酸铜再进行二次抛光，再除腊 再镀酸铜再光镍再三价络再纯化再烘烤，其中还进行多次活化。在这个过程中压铸的缺陷操作失控管理不到位等因素就连做铝合金你能达百分之95就不错了何况镁 合金？在这坛子里也看到有人说自已研究了多少年实验了上万次等，整了这么久还没整明白那你只有两点一你连普通化镍生产都没搞过二就是个笨蛋！有人也许会问 深圳协合上半年搞过富士康手机生产，是搞过但就是盐雾过8小时都难现在还搞吗？他们没有专门的化镍技术用最原始的方法在50多度的温度下泡九十分钟由于没 有任何添加剂装不多也不能加温否则分解为了产能300多升的槽搞十几个，这种慢慢泡出来的东西盐雾是一定过不了的，分析补加镍是分折单支镍然后把买的原料 硫酸镍用水化了直接往槽里倒，这种工艺很快要被淘汰。还有一些人只是在镁合金表面镀上一层镍就开大吹还到处推销药水，不久前恩森一位姓齐的跑到我一客户好 利时电镀去打样，据他们工程部人告诉我搞了两块象狗屎一样的东西还挨了他们冯老板一顿训！呵呵这么不成熟的东西不是去出洋象？他的产品说明书我看了在一张 A四纸大小上写药水可覆盖工件表面、PH值在十几镀速在多快等等…前面我讲过只要是碱性快速的药水你就别玩了。因为你连一般的理化指标是什么都不清楚！还 有一个叫尚笠公司牛B吹的很大有一次他们符近的嘉度电镀厂从山西富士康拿了几个样请我过去帮打样他们赖董告诉我这个尚笠连环保牌都没有房子都租给别人能搞 镁合金为啥不给富士康搞其原来就是富士康供应商，我想他能镀出来但搞不了规模化生产盐雾也过不了跟协合差不多吧。在生产中产品是否镀的致密其检验办法是在 硫酸稀释诡中浸15秒左右如不冒汽泡说明致密工件可以起槽了反正就不行还要采取相应措施，我在创金美中央实验室看到用安美特的药水工艺镀件在硫酸液中连5 秒都过不了当盐雾不可能过的了，广东增城一厂也用安美特的试一样问题会起像火山口状小点过不了外观与盐雾。这两个地方都让我淘汰出局，所以能否镀上与能否 搞生产是两个不同的概念！能搞生产是要有第一手数据而不只在烧杯里玩玩，我当初送药水给恒基试那是用卡车拉药水去！为的就是掌握第一手生产资料再改进，上 个月比亚迪来深叫好利时打样我送了点前处理和药水教了一下，他们工程在两升的烧杯里做了几天做了一佰多套手机件只开一次缸药水做了30个周期。因为给电镀 打底并没外观要求盐雾都在48小时以上厚度7个微米左右镀45分钟。当然后续的电镀水平也十分重要！上面说了这么多有人会问你何许人？老几？那么现在自我 介绍一下99年前由于工作需要在清华进修金属材料学，后进入国家项目实验室学习化学镀镍，2001年到深圳自办第一家化学镀厂后转让现在的好利时前身就是 我的厂，我卖药水给他们同时指导做富士康的散热器如今已发展成多镀种大厂，2003年我又办第二个厂后又卖了，去年帮东莞通旺达建厂用我的药水技术我管理 厂（我上传照片看看）专做AVC铝合金散热器一天加工几万个。今年初因为要开发镁合金就不干了。今年四月开发了第一代镁合金化镍产品，如今已是第三代产品 了。我不用什么资科直接在1升烧杯内一下镀四个1.2平方分米的手机件拍成录像给人看。目前深圳比亚迪中央研究院用我们产品、上海比亚迪八部开始试用、苏 州太仓大亮化工准备量产、深圳嘉瑞集团创金美公司已完成试验并出具给我盖了章的产品评诂报告！深圳恒基电镀厂有我们的专用生产线、好利时更不说了，只不过 他们没有订单，东莞宝元来派人和我开会并研讨发展，卖压铸机的力劲集团也来考查过我们。至于普通化镍药水由于镍价高我们不做了，现在专门为厂家自配药水提 供调配剂，这样厂家比购买市场价低百分之三十。我客户不少，我带出来的学生遍布深圳几十家厂当师傅做主管当老板，恩森在福永的化镀厂从厂长到师傅都是我手 下出去的。所以如果有人要和我华山论剑就直接找我。就目前镁合金电镀的市场来讲还是不太成熟的市场，因为压铸本身的不成熟限制着电镀过程的可靠性，镁的比 刚度大延展性就差在压铸过程中容易产生裂纹气孔特别 是产生在摸具的出气口部位。该部位产生的麻点凹陷就是镀50分钟的酸铜抛光后镀完铬侧光看仍不能达到非常镜面的效果。终端客户的品检要求都差不多，可是压 铸厂家的水平及设备差异很大就压铸机来讲有进口、国产、甚至有用锌合金机改装的，模具的制造水准也差异很大，这都会给后续电镀造成压力。这些事终端客户其 实也很明白，由于镁较易回收可降低成本所以镁合金才得以电镀加工费高而给的良率低。同样有压铸企业也有后怕，黄江的宝成集团下属宝元公司是专们压铸镁合金 的其手机每月也有几十万套但他们有19条涂装线都做涂装处理了，他们与我探讨过电镀的可能性并派各部门有关人员到我的协作厂考察过，但就是不敢去接电镀单 因为与国际大厂商一但签定合同到时因各方面原因交不了货，或品质出问题那麻烦就大了！上篇我讲过镁的电化学特性很容易被腐蚀，在化学镀过关了不等于后续电 镀能过关！很多人认为只要镀上化学镍就可以当做一块镍金属随便玩，如果这样那你就错了，化学镍完了要首先进行活化再进入碱铜或焦铜如果你的活化液硫酸体积 超过百分之五时间超过五秒那我叫你要小心了！因为关上的大门会叫你打开了，同样每dm平方电流超过2A你同样也要小心了！因为贴紧的皮会叫你撕开了！所以 后续电镀与化学镍同样有一个相适应的操作方法和工艺过程。化学镀如果不够致密与电镀层存在着电位差当有介质进入很快就会生成原电池产生电偶腐蚀！外层的三 价铬孔隙本来就大于六价铬。铬是不会产生氧化由外向里腐蚀的，镀铬的产品都是由里向外的电偶腐蚀最终铬层鼓起剶离。我们没想一个场景：一个国际品牌的手机 叫你电镀加工结果有个别有孔隙或细小裂纹的产品流出去了，产品被卖到欧洲某地被一小伙子买走了，第二天他带着他的情人小MM到海边光屁股洗澡日光浴去了， 电话响了湿淋淋的手去接电话海水就顺势流碰到手机壳再顺孔隙进入镀层形成介质接触到镁迅速形原电池，三天后手机烂了一个孔铬也脱皮了！小伙子向法院起诉某 品牌！某品牌来个全球召回！还要赔偿！压铸厂再找电镀厂对不起月结5个月的款血本无归！死了！呵呵！这种事很可能会发生！所以配方技术工艺控制是研究的重 点！你的成功概率要远大于品检要求才行！现在3C产品的面很窄我们一般不找电镀厂因为他们想玩可没单，大厂商开始不成熟就外发，搞久了一定会自已做的，而 且由于新项目利润高也就造成了黑幕重重！苹果手机有一个部件是镁合金的内构件要求也低给富士康做，富士康给恒基电镀，但苹果指定要用香港一家的浸锌液。其 卖价是一升工作液100元左右退锌液也是100元左右，这种焦磷酸盐加BT式的浸锌液我配成1比1的浓缩液其成本不到2元退锌液连1元都不到，各位想想这 钱去那了？有多少人等着吃回扣呢？前一段跟恒基的凌总吃饭告诉我3佰万的产值浸锌液买了2佰多万挣了几十万。3佰万的产值按理利润起码2佰万以上才对！那 种破浸锌液外观件都无法做的，现在富士康也不发单了，跑到山西自己搞到现在也没搞啥名堂出来。一套摩托手机件在协合做价是34元现在是25元，我们的产品 价格设定在盐雾48小时的厚度连前处理占加工费的十分之一。前一段上海比亚迪叫我搞一个成本预算，我算了一下前处理化学镀电镀再打百分三十不良成本约6元 这样我觉相对合理。但低端市场目前是做不了的，镁合合药水和普通化镍药水在原料成本上差不多主要还是科技含量附加值的问题一但市场成熟了自然下来，5年前 武汉材保所沈工讲他们有环保药水我买点来试他们卖给我ABC分别60、50、40元一升当时镍才20元，所以将来市场会决定一切。最后我要告诉各位的是化 学镀是一个进入门坎很低的镀种不要多少投资，但确是一个对操控要求严格的镀种！不需要文化程度很高但要求头脑聪明灵活，它不象电镀有工业手册指导，我见过 最土的厂为了偷排把厂建在公明农村的猪圈里的。我见的最好的厂是武钢投资一个亿的厂专门镀本厂的结晶管，那一佰米的龙门车误差一毫米一台荷兰的过滤机一佰 万测厚仪是液下放在槽子里的随时知道长了几微米。技术水平的高低只体现在成夲上因为可以退镀返镀的，操作好首批合格率高罢了。科学的东西来不得虚伪！大量 的实践反复的实验同时也要拜师学艺。我能够指责别人因为我知道他没料水！我从不在论坛推销东西只要是我不做的事不做商品的东西一律可以公开，比如配浸锌液 等。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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化学镀镍层的主要成份为P1%—14%+Ni86%—99%；密度为7.9-8.5g/cm³。电镀镍层的主要成份为99%以上的镍，镀层密度8.9g/cm³。

镀层均匀程度的不同：

化学镀镍因只靠自身的催化性能而还原沉积，只要保证化学镀浴的PH值，温度等相对均匀就可得到仿形性极佳的镀层；电镀是通直流电的还原沉积，因此不可避免地受到电力分布的影响，存在尖端放电效应而造成镀层的非均匀性。

深镀能力：

电镀因受到电力线分布的限制及工件金属对外电源的屏蔽作用而限制了电镀的深镀能力；化学镀因仅靠自身的催化氧化还原反应而沉积得到的镀层，因此只要保证镀液能够与工件表面良好润湿及生成气体能够及时排出，镀层可无限制地在工件表面仿形复制。

耐腐蚀性能：

化学镀镍因拥有较低的孔隙率及镀层表面的易钝化性而使得化学镀层拥有较高的耐腐蚀性能。同时化学镀镍层的耐候性也明显优于电镀镍层。

硬度：

化学镀镍层在一定温度下，其组织金相可以从迷散的Ni—P状态转变为Ni3p晶相状态而拥有较高的硬度，电镀镍层的热处理前后硬度几乎没有变化。

钎焊性能：

化学镀镍层特别是低磷化学镀镍层拥有良好的钎焊性能，但电镀镍层就没有这一性能。

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Ｕ ドリル（サンドビック製のスロアウェイチップ式ドリル）φ１２．７を用いてＳＵＳ３０４のワーク素材にＧ８３深穴ス テップサイクルで穴加工中、チップがクラッシュしてしまい、単なる回る鋼棒と化した工具で、尚もしばらく素材を突いて最終的に破断し、工具先端の一部分が ワークに溶着してしまいました。
除去すべく破損タップなどに有効なＯＳＧのハードドリル（φ１０）にてＳ６４０、Ｆ３で切削を試みましたが、途中 で妙にコゲ臭い匂いを感じたので工具を引き上げて見たところ、ハードドリルの刃先が溶けて球状になってしまって、しかも線香花火の様に摩擦熱で真っ赤に なっておりました。
完全に焼き付いてしまったような状態であります。
何か有効な除去方法はないものでしょうか。

つい最近、工具やさんからよく似た話を聞きました。

自動運転中、深さ150mmの所でドリルが熔けてカチカチになり、それを取ろうと超硬のドリルを使ったら破損し、エンドミルで掘り下げようとしたら、また破損。結局、工具を７万円分壊したそうな・・・・・。

作り直した方が、安い場合もありますよ。

そうなんですよね。こういう時って闇雲にやると時間とお金（工具）をイタズラに失うどころか事態がどんどん悪化しちゃいますもんね。
でも、今回のワークは色々事情がありまして、そう簡単には廃却出来ないんですよ。
結論的には他の方からのアドバイスにもありますように、放電メーカーに依託することに至りました。

縦形の機械においてＵドリルでのG83は禁物
G81が理想ですが、切粉が絡まる場合はG73の使用をお勧めします。
G83のように大きくジャンプすることで穴に落ちた切粉を噛んでしまい一瞬でクラッシュとなります。

使用したＵドリルの刃長は約５３ミリぐらいで、それに対し加工深さが５１ミリというギリギリの条件でしたので、終盤の切粉づまりを考え、Ｇ８３にした次第ですが、工具が破損した原因は、確かにおっしゃる通りかもしれませんね。

ハードドリルを工具折損時の除去に使う場合は
一定送りでなくパルスハンドルで音を聞きながら
１／１００mm単位で送って異音がすれば送りを停め
しばらくして消えたら同様に送り注油は欠かさず
途中で刃先を確認し痛んでいると交換
が使い方です
再トライしてみてください　焦ると負けです
上記のようにしても２本目もダメな場合は
超硬チップの破片が残っている可能性があります
そうなると放電加工しかないように思います

スロアウエイドリルをG83で使わなければならないのは
チップブレーカー及び切削条件の選択を誤っている可能性が
あります
見直しをお勧めします

横着モノなので一定送りでやって２本ダメにしてしまいました。
放電加工メーカーに依託することに至りました。

1.　超硬エンドミルを使用して、加工するのもいいかも知れません。
焼きいれ材加工用のエンドミルが各社から出でいます。
Hrc70位まで加工出来る物もありました。

２. 細穴放電加工機にて、貫通穴加工（ﾜｲﾔ-加工用ｽﾀ-ﾄ穴）
そのあとﾜｲﾔ-ｶｯﾄにて穴の仕上げ加工

3.　放電加工による加工

また工具が、破損した場合ﾄﾞﾘﾙ加工にて、加工を行うと、
加工する面は、異形状になっている為、追加工すること自体
に無理があると思います。

加工物大きい場合には、
エア－ｸﾞﾗｲﾝﾀﾞ-取った。実績があります。
ﾜ-ｸは、□150mm長さ4000mm材質は、ss400
加工穴径φ21深さ45mm止まり穴で
ﾋﾞｯｸのST25-TGN210-63Lを深さ30mm
の位置で焼損、エア－ｸﾞﾗｲﾝﾀﾞ-にて4時間削り取りました。
エア－ｸﾞﾗｲﾝﾀﾞ-加工する前に破損覚悟で、
ｴﾝﾄﾞﾐﾙ（ﾊｲｽ）に輪郭加工して、ﾜ-ｸと工具破片の位置を確認
してから行いました。
多分、加工した底面は、黒くなているので、ﾜ-ｸと工具破片の
位置が分かりにくいと思います。

貴重な実績情報の回答ありがとうございます。
今後の参考に致します。
今回は放電加工メーカーに依託することに至りました。

ハードドリルはS1200F0.1ぐらいで、
相手がHssのときには使えますがね。

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