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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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Oct 31 Fri 2008 10:41
水溶性切削油の交換方法は？ www.tool-tool.com

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ソリュブル式からエマルジョン式の水溶性切削油に交換する時、古い切削油を抜くだけでは無く、機械内部やポンプ内部に微量に残った油も綺麗さっぱり取り除かないとマズイでしょうか？
カレコレ7年以上ソリュブルを使用していて切削油タンク内や刃物台細部などに固形化した油脂が結構見られます。これを取り除くとなるとかなりの時間、機械を止めなければならないので、かなりのロスになります。
どうしたものでしょう？

BlaserSwissLubeの油は、度々こちらのサイトで聞きますが値段は、どうなんでしょうか？
■高そうな雰囲気が有り、上司に相談できません。

◆切削油の使用目的の一つに工具寿命の延長があります。工具磨耗を抑え、加工物精度アップ、そして、液寿命の長期化。、、、となればイニシャルコストでの対比は無意味であると即、分ると思います。技術者から技術者への提案です。

工具費用の低減。
段取りでの機器停止時間の縮小。
廃液処理費用の低減　　　　　　　等々を考えれば答えは出ますでしょう？

勉強不足で申し訳ないんですがバイオタイプとは、どの様な油でしょうか？

腐敗の原因となる元を殺菌剤を用いずに押さえる物です
方法はいろいろ有るみたいですが
あるところは腐敗の元となる物は増える余地がないように
何かを入れるようです

クーラントのロングライフ化は、なんと言っても管理に重点を置くべきと考えます。所詮、水と油です。混じるはずのない物を無理やり溶かして入る物です。別の観点から、、、、鉄は錆びる（酸素があるから）だから、遮断する事で防錆する。防錆油等があるとの考えが有ります。

簡単にすれば、簡単に腐敗 or クーラント液が不安定と成る。面倒がらずにしっかりやりましょう。

液が腐敗するから、バクテリアを死滅させる（ゼロにする）為にガンガンと殺菌剤・防腐剤を投入･添加する考えは間違っていると考えます。だって、空気中にも、水中にもバクテリアは居ますし、次々にクーラントタンクに入っていきます。その上、薬剤に強い耐性バクテリアが発生しますもの。

上記の発想から、常にバクテリアをコントロールして液の安定化を実施、製品の設計段階から考え、実行しているメーカーが有ります。 BlaserSwissLube社がそうです。環境に優しくて高性能とうたっている事がうなづけます。同社製品のクーラント交換する際の、クリーン剤を試されたら如何でしょうか？

現在の使用クーラント中に添加して通常の業務運転中に配管の中、等々を綺麗にしてくれます。業務終了後に液を抜き取り、念の為（共洗い）、新しい液で薄めに作った希釈液をポンプが廻る液面まで張り込み、液を廻して再度、液抜き取りすれば万全です。（共洗いは、汚れの程度での実行と聞きました。）

BlaserSwissLubeの油は、度々こちらのサイトで聞きますが値段は、どうなんでしょうか？

高そうな雰囲気が有り、上司に相談できません。

大同化学工業のシミロンＣＦ－３１３ＡＫという商品があります。
これの発想は洗浄剤から、エマルジョンを作ったらどうだろうか、という点が他のものに比較して、全く違いがあります。
この液自体もステンレスからアルミ、真鍮と何の材質にも使用でき、すこぶる快適です。
話は横にそれましたが、元が洗浄剤ですから、今までの使用液が少し残っていたり、スカム、油脂がだんだんに洗浄されて来ますので、交換が気軽にできると思われます。機械の配管などの洗浄を毎日やってくれます。
尚、蛇足ですが、細穴のタップにこの液が付着して、乾燥しても、水につけるだけで、穴からスーと付着液が出てきますので、さすが、洗浄剤からのエマルジョンと言ったところが、最高のメリットかと思われます。

商品名まで教えていただいて、とても有難いです。

この文面からすると御社で使用している様に見受けられますが、真鍮で使用されていて変色等のトラブルは、ありませんか？

液の交換頻度はどの位でされているんでしょうか？

面倒だとは思いますが回答お待ち申しております。

毎日、濃度管理、浮上油の除去、をすれば、どんな液も長持ちするのでしょうけど、そんなこと、やってられっかという、自分は、刃持ちが落ちたかな、汚れてきたし、といった１－２年が交換の目安です。チップコンベアをどかしてきれいに徹底的にすればもっといいのでしょうけど、抜いて、入れるだけです。
真鍮、りん青銅の変色は客先しだいなんですが、普通に納めているところと、うるさい場合はドライ加工で逃げたりしてます。

次のクーラントがバイオタイプであれば前の液を完全に除去する必要があります
つまり機内～タンク～配管にいたるクーラントの通過する場所はすべて抜き取りして
その後に薄めた次の液を入れ循環後　再度廃却といった作業が必要となります

それ以外のであれば有る程度の機内掃除と抜き取りだけで良いように思います

次のクーラントのメーカに聞くのが間違いないですね

次のクーラントがバイオタイプであれば・・・

勉強不足で申し訳ないんですがバイオタイプとは、どの様な油でしょうか？

確かに、機械を止めなければならないので、かなりのロスになりますね。

大型連休前とか休みのときにやる他ありませんね。
私は、大型連休前に廃油回収業者を呼んでいます。

年末の大掃除の時に、内の会社もやりました。
廃油回収業者の方がやってくれるんですか？
費用は、いくら位なんですかね？

すみません！また質問になってしまいました。

廃油回収の費用を調べるので待ってくださいね。

廃油回収の費用を調べました。
当方は福岡市内ですので、地方と会社によって金額が異なると思います。
あくまで参考としてご検討ください。

ドラム缶１本（200Ｌ）13000円です。
意識無く回収してもらったのですが、金額は初めて知りました。
考えないといけませんね。
バキューム車にて廃油回収費用も、ほぼ同じ金額かと思います。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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Oct 31 Fri 2008 10:31
チタン合金の二次元切削における切削抵抗 www.tool-tool.com

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現在大学の研究で二次元切削における
微小切り込みの研究を行っているのですが
チタン合金を切削したときに1μm切削したときは
背分力が最初は正の向き（被削材側）に出るのですが
徐々に０に近づき30μm切削したときには
背分力が最初は正なのですが0に近づきその後負の側（工具側）
の値になるという結果が出たのですがこれは正しいのでしょうか？
あと、このように正から負へと抵抗が変わっていくときは
抵抗値はどこの値を取るのが適切な方法といえるのでしょうか？

どうぞよろしくお願いします。

キスラーで切削応力を測定するとき、１刃の（送り）当たりの中で切削力がプラスからマイナスに変動するのが観察されますが、これが切削力の挙動なのか、測定器の工具が抜けたときの反動なのか、判断に苦しみます。
工具の寿命から考えるなら、最大切削力で判断すべきと考えます
平均荷重で考えるならば、プラスとマイナス側で絶対値を取り、あくまでも荷重平均と考えるべきと思います。
あまり参考にならなくてすみません。

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Oct 29 Wed 2008 16:04
数控技术及发展趋势www.tool-tool.com

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数控技术是指用数字或数字化信号构成的程序对设备的工作过程实现自动控制的一门技术，简称数控（NC，Numerical Control）。数控系统是指利用数控技术实现自动控制的系统。
数控设备则是采用数近系统进行控制的机械设备。其操作命令刘用数字或数字代码的形式来描述，工作过程是按照指令的程序自动地进行，装备了数控系统的机床称为数控机床。数控机床是数控设备的典型代表，其他数控设备包括数控火焰切割机、数控测量机、数控绘图机、电脑绣花机、工业机器人等。
数控技术综合运用了微电子、计算机、自动控制、精密检测、机械设计与制造等技术的最新成果，具有动作顺序的程序自动控制，位移和相对位置坐标的自动控制，速度、转速及各种辅助功能的自动控制等功能。
为缩短新产品的开发周期，解决复杂型面零件的加工自动化问题并保证产品质量，因此产生了数控机床及由其组成的加工中心（MC，Machining Center）、柔性制造系统（FMS，Flexible Manufacturing System）等等。自1952年第一台数控机床问世到如今的50多年中，以电子信息为基础，集传统的机械制造技术、计算机技术、现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通信技术、液压扬动技术、光电技术于一体的数控技术得到了迅速发展而广泛的应用，使得普通机械逐渐被高效率、高精度的数控机械所代替，从而形成了巨大的生产力，导致制造业发生了根本性的变化。数控技术已成为现代制造技术的基础。数控技术水平的高低，数控机床拥有量的多少已经成为衡量一个国家工业现代化水平的重要标志。
数控机床已广泛应用于飞机、汽车、船舶、家电、通讯设备等的制造。此外，数控技术也在机器人、绘图机械、坐标测量机、激光加工机及等离子切割机、注塑机等机械设备中得到了广泛的应用。
微电子技术（特别是数字计算机，尤其是微型计算机）的出现与发展，给数控技术提供了强有力的支持，使数控系统由模拟控制系统发展为数字控制系统。个人计算机直接用于数控系统而产生的计算机数控（CNC，Computer Numerical Control）装置，不论是运算速度、精度、还是系统的稳定性、可靠性，都比以前的数控系统有了极大的提高，给数控技术的发展带来了很强的生命力。
1．1．2 数控技术的发展趋势
20世纪末，随着数控技术的不断完善和数控加工的广泛应用，不仅使数控机床的自动诊断和自动编程有了很大发展，而且也出现了各种新型的数控系统，其中主要的几个发展动向是：
1 小型计算机数控（CNC）
小型计算机数控就是用一台小型通用计算机代替原来数控装置中的逻辑电路完成数控功能。
2 微机数控系统（MNC）
目前微机数控系统逐渐取代NC系统和CNC系统。由于微机体积小，内存容量大，可充分利用软件设计扩大其使用性能。一般MNC均兼有穿孔纸带和键盘输入，在只读存储器中固化有大量典型的循环子程序可供调用，以减轻编程工作量。全功能MNC系统均备有荧光屏显示，显示编程、加工执行程序的情况。该系统还能对微机各组成部分如输入装置、伺服放大装置等进行监控，当出现故障时，则自动停车、报警及故障显示，根据显示的代码便能容易地找出故障的位置与原因。
3 经济型数控（ENC）
经济型数控又称简易数控，是根据生产需要而制造的功能比较单一、系统比较简单、价格低廉的一种简易数控系统，主要是针对普通机床的改造。
4 自动换刀数控系统（MC）
自动换刀数控系统也称加工中心（Machining Center，简称MC），如下图所示，是一种能实现多工序加工的数控系统。这类系统控制的机床一般配有机械手和刀变本加厉（可存放16~100把刀具），工件经一次装夹，数控系统就能控制机床自动地更换刀具，连续对工件的各个加工面自动地完成铣削、镗削、铰孔、扩孔及攻螺纹等多工序加工。
5 自适应控制系统（AC）
自适应控制系统（Adaptive Control，简称AC）是20世纪60年代末发展起来的高精度、高效益的数控系统，目前有的MNC系统兼有AC 功能。AC系统可对机床主轴转速、功率、切削力、切削温度、刀具磨损等参数值进行自动检测，并由中央处理单元进行比较运算后，发出修改主轴转速和进给量大小的信号，确保AC处于最佳切削用量状态，从而在保证质量条件下使加工成本最低或生产率最高。AC系统主要在宇航等工业部门用于特种材料的加工。
6 计算机群控（DNC）
计算机群控是用一台大型通用计算机为数台数控机床进行自动编程，并直接控制一群数控机床的系统。
7 柔性制造系统（FMS）
柔性制造系统也叫做计算机群控自动线（Flexible Manufacturing System, 简称FMS），如图所示。它是由若干CNC设备、物料运储装置和计算机控制系统组成的整体，并能根据制造任务和生产品种的变化而迅速进行调整的自动化制造系统。
8 计算机集成制造系统（CIMS）
计算机集成制造系统（Computer Integrated Manufacturing System）是在信息技术、自动化技术、计算机技术及制造技术的基础上，通过计算机及其软件将制造工厂生产、经营的全部活动与整修生产过程有关的物料流与信息流实现计算机系统化的管理，把各种分散的自动化系统有机地集成起来，构成一个优化的完整生产系统，从而获得更高的整体效率，缩短产品开发制造周期，提高产品的质量，提高生产率，提高企业的应变能力。
随着科学技术的发展，现代机械制造要求产品的形状和结构不断改进，对零件加工质量的要求也越来越高，随着社会对产品多样化需求的增强，产品品种增多，产品更新换代加速。这就要求数控机床成为一种具有高效率、高质量、高柔性和低成本的新一代制造设备。尤其是随着FMS的迅猛发展和CIMS的兴起和不断成熟，对机床数控系统提出了更高的要求。现代数控技术正向着更高的速度、更高的精度、更高的可靠性及更完善的功能发展。目前数控技术的发展主要有以下几个方面。
1 高速化与高精度化。要实现数控机床高速化，首先要法语计算机系统读入加工指令数据后能高速处理并计算出伺服电动机的移动量，并要求伺服系统能快速地作出瓜为使数控机床在极短的空程内由零加速到高速度和在高行程速度下保持高定位精度，必须具有高加速度、高精度的位置检测系统和伺服品质。此外，必须实现主轴、进给系统、刀具交换系统、托盘交换系统等各种关键部分的高速化。因此需要重新考虑设备的全部特性，即从机床的基础部件到刀架等等；数控机床的加工精度的提高，一般通过减少数控系统的误差和采用补偿技术来达到。在减少CNC系统控制误差方面，通常采用的是提高数控系统的分辨率，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，提高位置检测精度，以及在位置伺服系统中采用前馈控制与非线性控制等方法。在采用补偿技术方面，除采用齿隙补偿，丝杠螺距误差补偿和刀具补偿等技术外，设备的热变形误差补偿技术和空间误差的综合补偿技术已成为世界范围的研究课题。
2 智能化。在数控机床工作过程中，有放多变量直接或间接影响加工效果，如工件毛坯余量不均匀、材料硬度不一致、刀具磨损或破损、工件变形、化学亲和力、润滑和切削液等因素。这些变量是事先难以预测的，编制加工程序时往往凭经验数据，而实际加工时，难以用最佳参数进行切削。现代数控机床采用了自适应控制技术，它能根据切削条件变化而自动调整并保持最优工作状态，从而使得经济效果好，加工精度和表面质量高。
另外，在现代数控机床上装有各种类型的监控、检测装置，对工件及刀具进行监测，并监视加工全过程。一旦发现工件尺寸超差、刀具磨损破损，便立即报警，并补偿或调换刀具。
3 复合化。包括工序复合化和功能复合化。
4 高可靠性。现代数控机床的可靠性是在设计阶段就开始进行，即预先确定可靠性指标，在生产过程中模拟实际工作条件进行检测并采取各种提高可靠性的措施予以保证。通常采用的可靠性技术有：冗余技术、故障诊断技术，自动检错、纠错技术，系统恢复技术，软件可靠性技术。采取以下措施提高系统的可靠性：提高元器件和系统的可靠性、采用抗干扰技术、使数控系统模块化、通用化和标准化、提高自诊断及保护功能。

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Oct 29 Wed 2008 12:16
反射特性www.tool-tool.com

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1.　素材の反射

素材の反射率は、表面の緻密の程度平滑性等に影響するが反射板等のその反射面の能力維持のため耐食性、レべリング効果のある光沢ニッケル、クロム、光沢金めっき等が行なわれる。

2.　反射特性の利用

反射には、使用する目的、光源等、によって反射率の選択、反射光の波長の選択が必要な場合があり、めっきによりこれらの条件に対応することができる。

使用例としては、赤外線センサーの光沢ニッケル・金めっき、レーザー光線反射板の光沢金、銀めっき、エンコーダーの半光沢二ツケルめっき等がある。

３．金属薄膜の反射率（％）

めっきのような金属薄膜は完全結晶格子からのずれが大きく、めっき条件による結晶粒子形態がさまざまでありピンホール等欠陥が多いこと、また、素材からの影響を大きく受けるため、めっき製品の反射率は実測による評価が妥当である。

下記データは、一般金属薄膜の反射率の参考データである

金属薄膜の反射率　[％]

波長λ　（μm）	Ag	Al	Au	Cd	Cu	Ｎｉ	Pt	Rh	Sn
紫外線域（0.28）	25.2	92.3	37.8	λ=0.251 ３６	33.0	37.6	43.1	68.5	λ=0.251 17
紫色　　（0.4）	94.8	92.4	38.7	λ=0.357 ６０	47.5	λ=0.361 41.2	λ=0.361 52.4	77.6	λ=0.357 27
赤色　　（0.7）	98.5	89.9	97.0	－	97.5	68.8	69.0	80.4	－
赤外線域（1.0）	98.9	93.9	98.2	－	98.5	72.0	77.0	85.0	－

参考資料

飯田修一、大野和郎、神前　熈、熊谷寛夫、沢田正三共編、新版　物理定数表、　朝倉書店　（1988）

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Oct 29 Wed 2008 11:56
O.D Radial relief 徑向離隙角研磨與修磨方式www.tool-tool.com

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本文採用“刃口鈍化再修研磨”的名稱。刀具刃口鈍化再修研磨化技術是一個被人們普遍重視，而又是十分重要的問題。它所以重要就在於︰經刃口鈍化再修研磨後的刀具能有效提升刃口強度、提升刀具壽命和切削過程的穩定性。大家知道刀具是 CNC機床的“生命力量”，影響刀具切削性能和刀具壽命的主要元素，除了刀具材料、刀具幾何、刀具參數、刀具鍍膜、刀具架構、切削用量優化等，透過大量的刀具刃口鈍化再研磨實踐體會到︰有一個好的刃口型式和刃口鈍化再研磨質量也是刀具能否多快好省進行切削加工的前提。因此，刀具刃口的狀況好壞也是不可忽視的元素。

為什麼要進行對刃口鈍化再修研磨處理

經普通砂輪或金剛石砂輪刃磨後的刀具刃口，確實存在程度不同的微視缺口(即微小崩刃與鋸口)。前者可用肉眼和普通放大鏡觀察到，後者用25倍顯微鏡能夠觀察到，其微視缺口一般在0.01-0.05mm，嚴重者高達0.1mm以上。在切削過程中刀具刃口微視缺口極易擴展，加快刀具磨損和損壞。現代高速切削加工和自動化機床對刀具性能和穩定性提出了更高的要求，特別是涂層刀具在涂層前必須經過刃口鈍化再修研磨處理，才能保證涂層的牢固性和使用壽命。大大降低刀具成本，給用戶帶來巨大的經濟效益。因此，深入研究和實踐刀具對刃口鈍化再修研磨這門學問十分重要。

TYPE50:
用於圓柱狀之外徑研磨
TYPE52:
此type只用於一般鑽尾

TYPE99:
此type用於球型刀,使用須搭配特殊之ISO加工檔案

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Oct 29 Wed 2008 11:52
切削理論與實務初探www.tool-tool.com

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一、歷史回顧
回顧金屬切削的歷史，在1898年高速鋼發明以前，金屬切削的刀具材料只停留在高磷鋼，
因此切削速度和刀具壽命都很有限，美國工程師泰勒Fredrick Tayor發明高速鋼刀具之後，
切削速度比以前可提高2～4倍，大大提高機器之使用效率。
1927年德國首先研製出硬質合金，切削速度比高速鋼刀具又提高2～5倍。
為了適應切削速度大大提\fs24 高的情況，工具機的速度、功率和剛性也隨之增大。
隨著高強度鋼、高溫合金等難加工材料相繼出現，新刀具材料也相維出現。
新刀具材料有：陶瓷、人造鑽石、立方晶氮化硼、塗層超硬合金。

在金屬切削的科學研究方面，美國的泰勒也就是發明高速鋼的那位，在1907年提出了
沿用至今的刀具壽命公式；在1944年，麥錢特(M .E. Merchant)提出了關於切削力學的論文，
這是首次有成效地把切削過程放在解析基礎上的研究，成功地用數學公式來表達切削模型，
而且只用幾何學和應力－應變條件來進行解析。儘管有人指出麥錢特的切削模型過於簡化，
但他的這一貢獻在切削原理發展中仍然具有重要意義。

二、切削阻力(Cutting Resistance)
刀具切削工件是使工件發生大塑性變形，分離切屑，刀具從工件部份承受一個阻力，此阻力
稱為切削阻力(cutting resistance)，其方向、大小因加工方法、刀具角度、切削條件，加工材料而異。
知道切削阻力值有助於討論切削現象，亦即切削阻力的大小直接決定切削所需動力之大小，
也是判定切削難易程度（亦即工件材料被削性的基準之一），也可瞭解刀具形狀、角度、進刀深度、
進給量、切削速度等切削條件恰當。由於切削阻力會隨著刀具之鈍化或加工之振動而變大，因此
在自動化加工系統中，往往以監視刀具切削阻力之變化而決定是否需要更換刀片。

APPLITEC-ISO刀具，採高純度超微粒鎢鋼，
適合加工切削：鋼、不鏽鋼、銅、鋁、塑膠、鈦、K金、工具硬鋼…等。

三、切削動力
對於某一工件在某一加工條件下，我們必須考慮機器是否有足夠的動力來進行加工。
切削時所需之動力以下式表示：　　　　　　　P＝(Ks×V×d×f)／(102×60×η) 　　　　　P：所需動力(kw) 　　　　　V:切削速度(m/min) 　　　　　d：切削深度(mm) 　　　　　f：進結量(mm/rev) 　　　　　Ks：比切削阻力(kg/mm2) 　　　　　η：機械傳動效率根據以上公式，我們可以知道，工具機所消耗之動力，除了與比切削阻力有關外，
還與加工時之切削速度、切削深度和進給率有關；對於需要重切削（大切削深度和大進給率）之工件，
除了需要考慮機器需要具備足夠剛性外，更需要考慮主軸馬達或伺服馬達之額定功率是否大於切削
所需之動力。但為了提高切削效率，儘可能充分利用機器所具備之動力，
因此機器使用者；對於其機器本身的動力及效率，應該瞭如指掌。
在切削加工，除了考慮主軸或傳動軸之連續輸出馬力外，仍應考慮主軸或傳動軸之連續輸出扭矩；
對於以車床重切削加工大直徑之工件，影響切削最直接的因素是扭矩是否足夠，
因此，對於使用者而言，當他要採購機器進行某一工件之加工時，
應事評估機器之馬力、扭矩及剛性是否足夠進行某一工件之重切削加工。

四、刀具材料之選擇
對於不同之加工材料，應選擇適當的刀片加工，以便達到最好的切削效果。
在刀具製造商的型錄中，它都會建議切削何種材料，需要何種刀具，有的不只考慮刀片之材質，
而且也考慮刀片之刀角、圓鼻半徑等。對於超硬合金刀具材料(cemented carbide)，
ISO標準把它分成P,M和K三類。　
（ａ）P類　　適用於連續排屑（長屑）之碳鋼，鑄鋼和可鍛鑄鐵等　
（ｂ）M類　　適用於沃斯田鐵鋼、高錳鋼，耐熱合金鋼和特殊鑄鐵等　
（ｃ）K類　　適用於短屑之材質如鑄鐵、硬化鋼、淬火鋼和非鐵金屬如鋁合金，銅合金和塑膠等。　　（ａ）P類　　適用於連續排屑（長屑）之碳鋼，鑄鋼和可鍛鑄鐵等
（ｂ）M類　　適用於沃斯田鐵鋼、高錳鋼，耐熱合金鋼和特殊鑄鐵等　
（ｃ）K類　　適用於短屑之材質如鑄鐵、硬化鋼、淬火鋼和非鐵金屬如鋁合金，銅合金和塑膠等。
在PMK三類之材料中，又可分為不同等級以適合不同之切削狀況，
例如：P類分成P01,P05,P10,…P50等，WR前頭代表耐磨能力，
箭頭所指的方向代表耐磨耗能力之增加；同樣地T代表刀片之韌性，箭頭方向代表刀片韌性愈強。
因此P01級刀片是屬於精加工高速切削之刀片，而P50級刀片乃是屬於粗加工低速切削之刀片。

五、切削條件之設定
在此所謂之切削條件乃是指切削速度，切削深度及進給量等三要素。　
ａ．切削速度　　
切削速度為切削條件中，影響所乃最為廣泛之因素，對加工效率、刀具壽命、切削動力、表面粗度、
振動、安全等具有很大之影響。提高切削速度；可提升加工效率，同時一般表面粗度也較好，
但即使刀具壽命降低，因此，不能單從提升切削速度，以提高生產性來考慮。
一般刀具型錄有針對某一刀片型號及材質，對於某種加工材質，其切削速度有一定範圍可供參考使用。
一般刀具型錄之切削速度推薦值，刀具壽命多設定在30分鐘，假如工作上要使刀具壽命延長到60分時，
則切削速度依推薦值的70～80％來設定。相反地，如作15分鐘壽命之高速切削時，切削速度取推薦值的1.2～1.3倍。

ｂ．進給量　　
由於機器本身的容許輸出動力有限，為提高切削效率，以提高進給量較為有效。
如提高切削速度，將使刀具壽命降低，而增加因刀具交換所需的時間。
在刀具許可的範圍內，增加進給量，將使刀具壽命降低的情況減至最小。
增加進給量，確實對切削效率的提高相當有利，但相對，卻留下了表面粗度或切屑處理上的問題。
在幾何學上，表面粗度由進給量及刀刃之刀鼻半徑來決定，進給量的增加，將使加工表面變得粗糙。

ｃ．切削深度　　
一部NCI工具機若能提高其切削效率，則相對地業者將因此而獲利，以目前台灣加工業者而言，
許多人買機器回來莫不進行重切削以提升加工效率，但是在重切削加工時，
必須檢討工具機之馬力和剛性是否足夠。目前世界上工具機之設計，仍朝向機器高剛性、
大輸出馬力來滿足顧客的需求。

六、加工表面之品質　　
切削加工面品質之是否良好，常依下列兩項目來判斷：　　
（１）形狀精度　　
形狀精度受工作用機、刀具精度、剛性造成之彈性位移和刀具摩耗等之影響。
因此有了好的工作因機精度也要配合高品質之刀具和加工條件來達到高精度之加工尺寸。　
（２）表面粗糙度　　
一般粗度之衷示法採用最大高度Pmax和中心線平均粗度Ra來表示。
Pmax是量測曲線範圍內通過最高點(peak)與最低點(valleg)二平行線之距離，其值以μm來表示。
Ra之數學定義是　　　　
1／l １０│f(x)│dx，其中1是量測樣品長度，f(x)是表面粗度之變化曲線（相當於數學上之y 值）。
由於Ra是一重平均粗度之觀念，因此甘兩個粗度值可能Ra值一樣，
但是其表面粗度情況可能完全不一樣，因此若要研究一個加工表面粗度情況可能完全不一樣，
因此若要研究一個加工表面是否符合要求，則可能還必須考慮其他之粗度參數。　　

理論上而言，切削表面之Rmax值，從幾何學上可以推導出
Rmax＝（f2／8r）×1000(μm)　　　　　　 f：進給率(mm/rev) 　　　　 r：刀尖半徑(mm) 　　但實際切削上所量得之Rmax與幾何學理論粗糙度差異不少，其原因如下：
（１）切削之表面機制（切屑瘤、撕裂等之產生）
（２）振動（機械、刀具、工件等造成）
（３）刀具摩耗（刀尖半徑之變化、邊界摩耗等）
為改善表面粗糙度和提高加工面之品質，必須
（１）選擇適當的刀具與切削條件
（２）正確認識表面粗度\fs24 　
（３）機械、測量儀器定期維護　　
工作表面粗糙度不足靠技工，而且工廠全體生產技術的總合表現，
工廠全體平時就必須努力改善切削面粗糙度。

七、結論　　
由於切削技術涉到之因素相當多，雖然實務之加工經驗可以幫助我們對加工產生問題給予一部份解決，
但有些問題仍要結合學理上之探討，才能對加工技術有更深一層之了解，
因此加工技術者必須常常多閱讀有關切削研究發表之書刊，以便在加工技術上有所突破。

參考資料 (1)"Modern Metal cutting (a practical handbook)" Sandvik Coromant, English edition 1994. (2)"精密加工新技術全集"─田中義信，津和秀夫，井川直哉合著，賴耿陽譯，復漢出版社。 (3)"切削加工技術"─唐文聰編譯，全葉科技圖書公司 (4)"最新切削加工技術"─徐明堅編著，復漢出版社。

【內容來自台中精機/技術專欄】 http://www.or.com.tw/MZ/down_mz_2/down_mz_2-a-5.htm

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