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1. GPPS --- 硬胶．通用聚苯乙烯
◎ 塑料主要性能:
a) 高透明度, 良好光泽, 容易着色, 属非结晶塑料;
b) 尺寸稳定性好(收缩率0.4%左右), 耐磨性差, 故胶件包装要求较高以防擦花;
c) 制品对内应力敏感, 性脆, 无延展性, 冲击强度小,易开裂且断裂后易形成尖角(SHARP POINT)`利边(SHARP EDGE), 故单纯的GPSS料较少见用于玩具制造.
◎ 注塑工艺要点:
a) 原料一般不需干燥, 个别情况80℃烘2小时;
b) 成型温度范围较大, 加热溶化及固化速度快, 故成型周期一般较短; 温度参数: 料筒温度200℃左右, 料温过高易出现银丝, 而料温过低会使透明性差;
c) 模温控制: 模温一般在50-80℃;
d) GPPS流动性很好, 啤塑中不需要高压力(通常注射压力10Mpa左右), 以免过大而增加胶件内应力----可能导致开裂(尤其是经油漆装饰工序后);
e) 注射速度直适当高以减弱夹水纹, 但因注射速度受注射压力影响大, 过高的速度可能会导致披锋或出模时粘模以及顶出时顶白顶裂等问题;
f) 适当的背压: 如果背压太低, 螺杆转动易溢入空气, 料筒内料粒密度小, 胶粒塑化效果不好, 影响胶件表观质量(一般背压取10-20kg/cm2);
g) 模具上一般设计细水口为0.8-1.0mm.
h) 玻璃纤维强化型PS-GF30,料筒温度为180~275,模具温度为20~80,成型收缩率0.1~0.2.密度1.29/cm3
◎ 共混改性塑料:
GPPS + PVC→共混成为性能较好的不燃塑料;
◎ 常用原料举例:
a) 奇美硬胶PG-33 (台湾奇美实业公司);
b) STYRON 666D (美国道化学公司);
c) Bakelite SMD-3500 (美国联合碳化物有限公司).






2.HIPS --- 不碎胶. 高冲击聚本乙烯
@ 塑料主要性能:
a) 着色性好;
b) 与GPPS比较是加入了5-20%的丁二(一般用顺丁橡胶或丁苯橡胶), 成份, 故抗冲击性大大提高.
@ 注塑工艺要点:
a) 流动性小于GPPS, 故成型温度` 压力都稍高;
b) 冷却速度较GPPS慢, 故需要足够的保压力和保压时间以及充分的冷却条件以减少局部收缩及冷却变形.
@ 共混改性塑料:
HIPS + GPPS→混和啤塑, 调整比例使塑料具有足够强度及良好表观质量.
@ 常用原料举例:
a) HIPS STYRON 470,475U (DOW Chemical Co., Ltd)
b) Dolyrex PH-66 (台湾奇美实业公司)
c) HIPS HI-425 (NIWON Co., Ltd 。KOREA)
3. AS(SAN) – 大力胶. 丙烯晴-苯乙烯共聚物
@ 塑料主要性能:
a) 高透明` 高光泽` 耐冲击性优于GPPS;
b) 不耐动态疲劳, 但耐应力开裂远胜GPPS.
@ 主要工艺要点:
a) 需进行预干燥, 80℃2小时;
b) 温度控制: 注射成型温度180-270℃, 模具温度65-75℃.
c) 玻璃纤维强化SAN-GF30, 需进行预干燥, 80℃2小时, 温度控制: 注射成型温度200-260℃, 模具温度60-80℃,成型收缩率0.1~0.2%
@ 常用原料举例:
AS767 / STYLON GR601 (旭 DOW。日本)
4. BDS(K-ResinK树脂) –料。丁二烯-笨乙烯共聚物
@ 塑料主要性能:
a) 透明且具有较高的冲击强度及韧性;
b) K料分KR-01 % KR-03, KR-03冲击性优于KR-01;
@ 主要工艺要点:
啤塑参数: 注射料筒温度: 200-250℃, 注射压力: 40-70Mpa, 模具温度:
40-60℃.
@ 共混改性塑料:
根据需要, K料可以和聚苯乙烯及其改性物(包括ABS)任何比例混炼.

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航 太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀 具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool..com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

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弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.化学气相沉积( chemical vapor deposition ,简称(CVD)) 是近几十年来迅速发展起来的材料表面改性技术,它是利用气相之间的反应,在各种材料或制品表面沉积一层薄膜,赋予材料表面一些特殊的性能。它可以提高材料 抵御环境作用的能力,如提高材料表面的硬度、耐磨性和耐腐蚀性;它还可以赋予材料某些功能特性,包括光、电、磁、热、声等各种物理和化学性能。因此,化学 气相沉积制膜技术被广泛应用于机械制造工业、冶金工业、光学工业、半导体工业等领域。

化学气相沉积膜层致密,和基体结合牢固,某些特殊膜层具有优异的光学、热学和电学性能。此外,化学气相沉积绕镀性好,膜厚比较均匀,膜层质量稳定,易于实现批量生产,因此，CVD 制膜技术得到了广泛的应用。

在切削工具方面的应用

在 刀具的表面沉积上涂层,可以使刀具的使用寿命延长2～10倍,切削速度提高 20～100 % ,进给量增加20～200%。因此,刀具表面化学气相沉积薄膜技术被称为“刀具革命”。用CVD 涂覆刀具能有效地控制车、铣和钻孔过程中出现的磨损,车床用的转位刀片、铣刀、刮刀、拉刀、绞刀、丝锥和整体钻头等,应用了硬质合金刀具和高速钢刀具,使 用的涂层为高耐磨性的碳化物、氮化物、碳氮化合物、氧化物和硼化物等涂层。为了提高涂层刀具的使用性能,除单涂层外,近年来还发展了双涂层及多涂层的复合 涂层刀片。常见的双涂层有TiC - TiN、TiC - Al2O3 等涂层。这些相互结合的涂层改善了涂层的结合强度和韧性,提高了耐磨性。随着化学气相沉积金刚石薄膜技术的研究与发展,CVD 金刚石薄膜（CVDD) 也被用于刀具中。金刚石具有硬度高、耐磨性好、导热性好、热膨胀系数低和化学惰性等优良特性,是制造刀具的理想材料。利用化学气相沉积法沉积的金刚石薄 膜,具有接近天然金刚石的性能。

模具方面的应用

金属材料在成型时会产生高的机械应力和物理应力。CVD 的涂层作为表面保护层时,由于其与基体的结合力好,硬度高,耐磨性好,且有弹性,很少出现裂纹和剥落现象,并具有一定的润滑能力,所以能够显著地降低所产 生的磨损。目前,CVD 已经应用到凹模、凸模、拉模环、扩孔芯棒和深孔模中。与未经涂覆的模具相比,涂覆有CVD 的涂层的模具,寿命可提高几倍甚至几十倍。

在半导体工业中的应用

随着半导体工业的发展,薄膜材料在半导体工业中也有着广 泛的用途,如可以用作栅电极、多层布线的层间绝缘膜、金属布线、电阻以及散热材料等。采用超高真空(UHV) / 紫外光( HV) 能量辅助化学气相沉积工艺生长的SiGe/ Si 材料以其超高速、低成本的优势,向传统的Si和GaAs 技术形成强烈的挑战。利用UHV/UV/ CVD 工艺可在低温下得到SiGe 材料,避免了传统工艺因高温而造成的晶片翘曲、损坏金属布线等曲线,生成的SiGe 单晶薄膜表面平坦光滑,断面均匀。在超大规模集成电路制作中,化学气相沉积还可以用来沉积多晶硅膜、钨膜、铝膜、金属硅化物、氧化硅膜以及氮化硅膜等。

在其它方面的应用

除 以上方面以外,化学气相沉积制膜技术还应用在耐磨机械零件方面，目前正在研究和应用的缸体和螺旋桨的TiC涂层,钟表轴承的B涂层,滚珠轴承的TiC、 Si3N4涂层等材料，它们耐磨性好、摩擦系数低、与基体的粘附性好。在耐氧化、耐腐蚀方面,SiC、Si3N4 、MoSi2等硅系化合物是很重要的高温耐氧化涂层,这些涂层在表面上生成致密的SiO2薄膜,起着阻止氧化的作用,在1400～1600℃下能耐氧化。 Mo和W的CVD涂层也具有优异的高温耐腐蚀性能,因此可应用于涡轮叶片、火箭发动机喷嘴、煤炭液化和汽化设备、粉末鼓风机喷嘴等设备零件上。在光学领域 中,金刚石薄膜被称为未来的光学材料,它具有波段透明和极其优异的抗热冲击、抗辐射能力,可用作大功率激光器的窗口材料,导弹和航空、航天装置的球罩材料 等。金刚石薄膜还是优良的紫外敏感材料。此外,化学气相沉积还可以用来制备高纯难熔金属、晶须以及无定型或玻璃态材料如硼硅玻璃、磷硅玻璃等。
化 学气相沉积作为一种非常有效的材料表面改性方法,在很多领域得到应用,它提高了材料的使用寿命,节省了大量的材料,为社会带来了显著的经济效益。随着化学 气相沉积技术的发展,化学气相沉积的应用领域越来越广阔,除了在材料的表面改性方面以外,在半导体工业、光学工业、声学工业以及新材料制备等领域,化学气 相沉积也将大有作为,发挥更大的作用

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一 前言

CBN 与铁族元素之间有着很大的惰性，到1300℃也不会 发生显著的化学作用；对酸碱都是稳定的。金刚石对铁族元素则易产生化学反应，在700℃以上，金刚石在Fe元素催化作用下转变为石墨而丧失硬度；金刚石中 的C元素，也易向铁族工件材料方面扩散。金刚石也不受酸的浸蚀。

图1 超硬刀具车削淬硬钢

图2 硬质合盒、陶瓷刀具车削淬硬钢

图3 超硬刀具车削硬质合金

三、淬火钢的切削

用PCD、TFD及CBN三种刀片车削Al₂O₃基复合陶瓷(HRA88～89)，刀具几何参数同图1。a_p=0.1mm，f=0.05mm/r，V=38m/min。试验结果见图5。由图5可见，金尉石刀具的切削效果优于CBN刀具。

图4 超硬刀具车削工业玻璃

图5 超硬刀具车削工程陶瓷

七、结论

1. 切削高硬度的臆性材料，刀具材料必须具有很高的硬度和弹性模量，超硬材料对此非常胜任，这是机械性能的匹配。
2. 刀具材料对于工件材料，在化学厦应上应呈现惰性，否则，刀具的磨损率高。故金刚石刀具不适合切削铁基材料，如淬硬钢。这是化学性能的匹配。CBN是精切淬硬钢的最佳刀县材料。
3. 用金刚石刀具切削工业玻璃和工程陶瓷，效果也很好。

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模 具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，因此在模具使用之前，同时也是模具制造的最后阶段，通常要进行研磨与抛光处理，以提高模 具表面质量。而在研磨与抛光处理后，有很多模具制造企业和模具使用企业还运用了表面处理技术，目的在于延长模具使用寿命，提高工件的加工品质，降低模具使 用成本，提高生产效率。

　　目前，市场上有很多种表面处理技术，形成的表面涂层也是多种多样，我们按照表面处理技术的历史选择三类具有代 表性的涂层，进行比较，如下：氮化钛膜类金刚石膜非晶金刚石膜TiNDLCta-C技术历史40年20年5年硬度 HV24002000～60007000～8500成膜技术化学气相沉积化学气相沉积滤质阴极真空电弧成膜温度500℃500℃<80℃膜层厚度范 围1～7μm0.5～4μm0.002～2μm表面摩擦系数 0.550.150.08膜基结合力低低高工作环境最高温度600℃400～600℃600℃耐腐蚀性较好较好好装饰性好较好一般价格较低较高较高重要参 数说明：

　　1．成膜温度会影响原有钢材的质量，较高的温度使钢材产生退火或回火效应，降低基材的硬度和韧性。

　　2．成膜技术决定了膜层是否容易脱落，通常，较新的技术都采用离子注入法，使膜层嵌入基体表面，从而提高了膜基结合力。

　　3．膜层硬度决定了镀件的耐磨性能。

　　4．膜层表面摩擦系数低，有利于工件表面的润滑，也是提高耐磨性的一个因素。

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弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

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（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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1 引言

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把刀具比较锋利、有锯齿状、不够整齐、不够光滑的刃口加工成特定的形状，有时是作为"刃口准备"排到工艺流程中的。这个加工过程一般称为"刃口强化"或"钝化"。

刃口强化前 刃口强化后

刀具或刀片往往在精磨之后、涂层之 前，增加一道刃口加工工序。这个工序的名称，目前国内、外叫法尚不统一，不外乎"刃口强化"、"刃口珩磨"、"刃口钝化或倒钝"、"ER处理"、"刃口准 备"几种。它们的含义在这里是一样的，但这几种叫法又都不十分确切。本文中根据具体情况采用"刃口强化"、"刃口钝化"两种。

目前，在刀具制造过程中，刃口强化工艺已落后于其它工艺。原因是它的重要性没有受到足够的认识。但是，随着对刀具精度、稳定性要求的提高，它的重要性更加突出。近几年人们对强化工艺进行了许多研究开发工作，这种相对落后的状态将会得到改变。

1 影响因素、强化方法和目的

影响硬质合金刀具性能变化的因素有很多，如硬质合金牌号、加工质量、使用条件（如机床条件、毛坯条件）等。还有一个很重要的因素常常被忽视，即刃口的微观几何形状。刃口强化有许多不同的途径：振动强化、用金刚石油石手工加工、介质强化、研磨浆强化、用含有磨料的橡胶轮强化、干或湿的喷砂法强化、翻滚强化和毛刷强化等。

强化的主要目的是在刀具和工件之间形成这样一种接触面，通过这种特有的接触面，在承受切屑流动、切削速度、进给压力和其它加工变化时，它是最坚固、最结实的。刃口钝化的尺寸和形状，由加工工序对刀具产生的压力大小来决定。

对于给定的应用条件，钝化得太大，切削时刀具所受压力也随之变大，在加工中产生的热量就会增多，致使刀具寿命变短。反之，如果钝化得太小，刀具切削刃会变得脆弱，经受不了切削压力。
一般正常的刃口强化带是均匀一致的，它是一种微小的圆形刃口。在加工时，其尺寸和几何形状要非常精确。目的是使切削刃的强度和性能达到最佳。

正确的刃口强化有以下优点：

延长刀具寿命。硬质合金刀具的刀刃必须能经受巨大的压力。可以通过控制这个压力和可预知的缓慢磨损的方法,确定刀具寿命和磨损速度。另外，刀具寿命很大程度上取决于工件材料。在某些应用场合，正确地强化刀刃能改善刀具寿命200%或更多。
虽然对强化的好处人们已认识了很多年，但强化过程还未被完全控制，刀具性能仍然受到强化结果的影响。即使像近几年出现的超精密刀具，用户使用中也经常会遇到因刀刃形状不当所带来的问题。

2 强化的刃口型式与尺寸

2.1 型式

刃口强化的几何形状对刀具寿命有很大影响，目前，80%以上的刀具强化都用圆弧型强化，所以应优先采用圆弧型强化。这个圆弧位于刀刃转角处。这种强化形成一个对称的圆弧，它在刀具顶面和刀具侧面是相等的。

圆弧型强化 瀑布型强化

另一种叫瀑布型强化。它的圆弧相对于刀具顶面是歪斜的。刃口的顶面和侧面的比率一般为2：1。瀑布型强化的优点是：强化过程直接在刀刃下，去掉了更多的刀具材料，进一步加强了刀刃。

瀑布型强化主要应用于粗加工，如间断切削或从工件上除去铸、锻表皮材料。大多数重型加工应用的刀具都带有瀑布型强化的刃口，这时它优于圆弧型强化的刃口。但是，对多数常规场合，还是采用圆弧型强化。因为用瀑布型刀刃会增加刀具压力和缩短刀具寿命。

2.2 尺寸

强化后刀刃的外形是在自然状态下用显微镜进行观察的。大多数强化的刃口（约70%）是在0.0762mm～0.0254mm之间或更小（人的头发直径大约为0.0762mm）。根据应用场合不同，其它的强化尺寸，范围从小于0.127mm～0.2032mm。小的刃口强化尺寸可以是一根头发直径的1/6。

制造公差是包括在这些尺寸范围之内的。例如，指定强化的尺寸为0.0254～0.0762mm，则要求刀具所有强化的切削刃尺寸都应在此范围内。此外，由 于刃口强化是一个剥离过程,而且所有的刀具材料都比较耐磨，所以控制材料剥离速度及保持强化刃口一致性就有一定的难度。

由于要求比较严格，强化过程又难于有效的控制，制造厂漏过超出强化尺寸范围的刀具就很难避免。造成的后果，就是所生产的刀具在使用寿命方面会有很大不同。如果强化尺寸超出了0.0254mm(一根头发的1/3)，这把刀也许就根本不能使用。

对所采用的刃型和强化的参数不一样时，刀具寿命也就各不相同。要使强化参数均匀一致并处于最佳状态，会使强化加工变得非常困难。选择出合理的强化刃型和参数，并且能达到较高的一致性，就能大幅度提高刀具的切削性能。

从刀具强化的尺寸可以估计它的性能。对刀具进行较大的强化（钝化）能使刀刃强度高，在大切深或间断切削时，能经受较大的压力。较小的强化用于工件精加工和 较轻的进给压力下，以防止热量累积。 通常，有较小的强化更好些。由于在切削刃上留了较多的工件材料，有效的延长了刀具寿命。

应用刃口强化改善刀具寿命及增强刀具稳定性，能给用户带来巨大的经济效益。更为重要的是，这种强化工艺促进了刀具领域的发展。由于有了切削刃的超精密控制，就能使刀具制造厂所提供的产品能达到前所未有的水平。 3 刃口强化与涂层

工件的表面质量是由刀尖圆弧半径大小、切深和进给量所决定的。一致性的、圆滑的刀刃减少了刀具剥落（涂层刀具和基体材料的小块在加工中断离）的倾向。一旦 产生剥落就使原本光滑的刀刃急剧恶化，刀具寿命缩短。另一方面，可能迅速恶化工件表面质量的是积屑瘤。刀具产生积屑瘤有几种原因，但刃口强化也是原因之 一。如果刃口强化的尺寸不当、不够圆滑，小的工件颗粒就会附着在刀刃上。要是这种堆积继续下去，越来越多的材料将粘在刀具上，最后操作者不得不停止工作， 因为工件表面质量受到影响或尺寸已经发生变化。如果在加工过程中积屑瘤断离，它很可能是刀刃涂层（或基体）的一部分，所以应立即进行清理。

大多数通过化学气相沉积(CVD)过程涂层的刀具，都有圆形的强化刃口。强化是为涂层作准备，尤其是对较厚的CVD涂层，钝化使涂层材料有足够的结合表面。

典型的CVD涂层厚度是在6～8μm之间，按其涂层成分和刀具应用条件不同而变化。CVD涂层，往往较多地沉积在尖角的切削刃处。因此，切削刃处的涂层厚 度比刀具其它地方的厚度要厚50%（约9～12μm）。由这样一层涂层材料形成的切削刃，其下面没有刀具基体支撑，所以非常脆弱，经受不了正常的切削压 力。

还有另外一种涂层，就是物理气相沉积（PVD）涂层，它是由很薄的一层涂层材料组成，其总厚度为1～5μm。因其薄，比起用CVD涂层，可能涂到棱角上的材料要少些。所以，PVD涂层刀具经常是不经强化。

可是，似乎还有一些PVD涂层刀具用户，要求刃口有小的钝化（0.0127mm或更小）。即使钝化那麽小，也能明显地加强刀具刃口。

4 刃口强化的最新发展

刀刃准备工艺，没有像刀具的其它工艺（如材料基体、几何参数和涂层）发展的那样快。虽然每一个制造厂对于不同形式的刀具都有确定的强化方法，但是往往强化后，刀刃上各点几何形状相差较多。刃口强化时，公差放得较宽的结果会使质量变差。

由于刃口强化是一个显微的剥离过程，整个过程控制需要有严格的公差。可是以前的刃口强化方法没有一个能达到这种要求。

如果一个刀刃需强化0.0127mm，用早期文章里提到的、采用过的某一种方法进行强化，然后对强化的刀刃进行检测，可能会发现:刃口上有强化值为0.0127mm的点，但是刀刃上其余的点，在高于或低于该值100%或更多的范围内变化。

为了正确地、一致地在全部刀刃上强化为0.0127mm，过程参数必须控制到这样的程度:即刀具材料的剥离在达到预定尺寸时就自动停止，那是以毛刷强化方式来达到的。这种毛刷用含有研磨材料的尼龙丝制成，而且所含的研磨剂要选得恰当，并且要控制它在毛刷表面的暴露程度、毛刷接触时间和刷的速度。

4.1 新的毛刷强化设备

现在有一种新的强化设备--锥型机器（The Conicity machine）。

这种新开发的IXM-50锥型强化机是由美国Conicity Technologies LLC公司制造的。由于参数经CNC程序控制，当达到预定的钝化尺寸时，IXM-50强化机就能停止钝化。这台机床的特点是：设备尺寸小（比其它类似设备 小1/4）。能实现快换（快换毛刷、被加工刀具换型只需2分钟，由操作者输入几个简单的命令即可）。它能有意地在同一把刀具的不同表面，钝化为不同的尺 寸。这是其他强化加工所做不到的。对于切槽刀和螺纹梳刀，倾向于用这种强化尺寸可变的钝化设备。供货周期6～8周。价格低于10万美元。

IXM-50型强化机外观

4.2 最好是不同刃口赋予不同的钝化尺寸--这才是最好的

IXM-50可加工不同的刀具和材料

对于一直向前进给的切槽刀，不同刃口赋予不同的钝化尺寸，将能提高这种刀具的切削性能。而以往所用设备钝化出的刀具，其前端刀刃和相邻的刀刃钝化的尺寸是一致的。这台IXM-50钝化机可以使同样切槽刀的副切削刃的钝化尺寸比前端主切削刃的钝化尺寸要小些。

另外，这种可控制钝化尺寸的设备能使梳刀成为粗、精加工复合成一体的刀具。一般现在的梳刀相对于工件都是从右向左进给。因此，在切削时，刀具左刃要比右刃 切掉更多的材料。而精加工时右刃的主要作用是要保证螺纹形状和控制尺寸。因此，刀具强化的尺寸这样比较有利：主切削刃一侧强化比较大，决定表面质量和尺寸 的副切削刃一侧比较小。而这种比较有利的强化型式，在IXM-50强化机上可以完成。而且，加工时不需加冷却液。

这种强化机能在螺纹刀具上加工出均匀过渡的强化带。从刀刃的一端到另一端逐渐地减小强化尺寸。它用于一种齿形倾斜分布的螺纹梳刀时，强化出的这种刀具就成为粗加工齿、精加工齿复合在一起的刀具。

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