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切削液由於有冷卻、潤滑、清洗和防銹等功能，被廣泛地應用在切削加工中。切削液在使用中經常出現變質發臭、腐蝕、產生泡沫、使用操作者皮膚過敏等問題，下面結合我們工作中的實際經驗，談談切削液使用中的問題及其對策。

切削油變質發臭的問題

切削液變質發臭的主要原因是：切削液中含有大量細菌，切削液中的細菌主要有耗氧菌和厭氧菌。耗氧菌生活在有礦物質的環境中，如水、切削液的濃縮液和機床漏出的油中，在有氧條件下，每 20～30min分裂為二。而厭氧菌生存在沒有氧氣的環境中，每小時分裂為二，代謝釋放出SO2，有臭雞蛋味，切削液變黑。當切削液中的細菌大於106時，切削液就會變臭。

(1) 細菌主要通過以下管道進入到切削液中:　

1）配製過程中有細菌侵入，如配製切削液的水中有細菌。

2）空氣中的細菌進入切削液。

3）工件工序間的轉運造成切削液的感染。

4）操作者的不良習慣，如亂丟髒東西。

5）機床及工作場所的清潔度差。

(2)控制細菌生長的方法

1）使用高品質、穩定性好的切削液。

2）用乾淨的水配製濃縮液，不但配製容易，而且可改善切削液的潤滑性，且減少被切屑帶走的量，並能防止細菌侵蝕。

3）使用時，要控制切削液中濃縮液的比率不能過低，否則易使細菌生長。

4）由於機床所用油中含有細菌喜愛的食物，所以要盡可能減少機床漏出的油混入切削液。

5）切削液的pH值在8.3～9.2時，細菌難以生存，所以應及時加入新的切削液，提高pH值。

6）保持切削液的清潔，不要使切削液與汙油、食物、煙草等汙物接觸。

7）經常使用殺菌劑。

8）保持工作場所和機床的清潔。

9）設備如果沒有過濾裝置，應定期撇除浮油，清除汙物。

切削液的腐蝕問題

(1)產生腐蝕的原因

1）切削液中濃縮液所占的比例偏低。

2）切削液的pH值過高或過低。例如PH＞9.2時，對鋁有腐蝕作用。所以應根據金屬材料選擇合適的pH值。

3）不相似的金屬材料接觸。

4）用紙或木頭墊放工件。

5）零部件疊放。

6）切削液中細菌的數量超標。

7）工作環境的濕度太高。

(2)防治腐蝕的方法

1）用純水配製切削液，並且切削液的比例應按所用切削液說明書中的推薦值使用。

2）在需要的情況下，要使用防銹液。

3）控制細菌的數量，避免細菌的產生。

4）檢查濕度，注意控制工作環境的濕度在合適的範圍內。

5）要避免切削液受到污染。

6）要避免不相似的材料接觸，如鋁和鋼、鑄鐵(含鎂)和銅等。

產生泡沫的問題

在使用切削液時，有時切削液表面會產生大量泡沫。

(1)產生泡沫的主要原因

1）切削液的液面太低。

2）切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生。

3）水槽設計中直角太多，或切削液的噴嘴角度太直。

(2)避免產生泡沫的方法

1）在集中冷卻系統中，管路分級串聯，離冷卻箱近的管路壓力應低一些。

2）保證切削液的液面不要太低，及時檢查液面高度，及時添加切削液。

3）控制切削液流速不要太快。

4）在設計水槽時，應注意水槽直角不要太多。

5）在使用切削液時應注意切削液噴嘴角度不要太直。

操作者皮膚過敏的問題

(1)產生操作者皮膚過敏的主要原因

1）pH值太高。

2）切削液的成分。

3）不溶的金屬及機床使用的油料。

4）濃縮液使用配比過高。

5）切削液表面的保護性懸浮層，如氣味封閉層、防泡沫層。殺菌劑及不乾淨的切削液。

(2)在工作中，為了避免操作者皮膚過敏，應該注意以下幾點

1）操作者應塗保護油，穿工作服，帶手套，應注意避免皮膚與切削液直接接觸。

2）切削液中濃縮液比例一定要按照切削液的推薦值使用。

3）使用殺菌劑要按說明書中的劑量使用。

還有，一般橡膠易受切削液影響而變形，氟橡膠則較不易受影響，在用作機床密封件時，可優先考慮。為了防止變形，機床密封件所用橡膠含脂量一般應大於35％。另外，為了有效防止切削液引起機床油漆脫落，可選擇環氧樹脂漆或聚酯漆。 總之，在正常生產中使用切削液，如果能注意以上問題，可以避免不必要的經濟損失，有效地提高生產效率。

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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在德國、北歐，不使用切削油的切削加工方法作為當前主要課題進行研究。對於切削油產生的污染逐年嚴格要求，此外所有與切削油廢液處理有關的成本費用都在上升。

在切削油中，為了提高切削性而加入各種高壓添加劑，其中也有氯系高壓添加劑。在焚燒切削油的廢液時，會產生劇毒性、致癌性、畸形性的二氧環己烷。因此，迫切要求切削油的非氯化。在德國和北歐、較早以前就已禁止使用氯系高壓添加劑。

其 次，必須加強切削油的管理。對於飲用水大多取自地下水的歐洲來說，切削油廢液的排放，就直接影響飲用水的污染。因此，不僅禁止切削油廢液的隨意排放，就連 切削油灑落在機床外部也是不許可的。使用後的切削油廢液的管理及其限制也必須嚴格執行。減少切削油廢液的方式就顯得很有必要。在德國，要從切削油廢液中除 去油渣（污泥），進行切削油的回收再迴圈使用相當普遍。

這些為保護環境而加強的規定，使得切削油的設備、管理、廢液處理等的總成本費用上升，因而直接促使生產加工費用的上升。據說在德國與切削油有關連的費用已上升至生產加工費用的15～30%。

因此，在歐洲，乾式加工用的刀具和刀具塗料的開發、新的切削油的開發等在加緊進行之中。在日本，明治大學橫川教授研究的把零下30℃的冷風吹到加工點上進行乾式切削加工的方法已取得了成果。 雖 然可以期望在將來使用完全乾式切削加工，但是要完全乾式切削，則在刀具壽命、加工精度、表面光潔度等方面，還有許多必須克服的問題，所以可以預料，根據當 前的現狀而轉換使用不影響環境的切削油。特別是，重新評價在過去使用大量切削油的方法，研究切削油的適量化、微量化以及給油定點化等。

微量油霧式切削加工“MQL”方法

最適合微量油霧式切削加工系統是MQLS微滴油霧方法。MQLS微 滴油霧方法，是通過切削油的微量化和供給油的定點化來進行半乾式切削加工。是把最少量的高潤滑切削油噴塗到刀刃上進行切削加工的系統。通過具有高潤滑性的 切削油和正確供給最少量切削油的給油裝置的組合，就構成半乾式切削加工。本來，這種加工方法是美國的航空工業為難切削材料的加工而開發出來的方法。

MQLS微油霧切削油方法的特徵有以下幾點：

1、 利用專用的給油裝置，把微量的切削油噴成油霧而塗布到刀刃上。切削油消耗量為2～10ml/小時，近似於乾式切削加工就變成為可能。另外，因為沒有大量的切削油，使工作環境得到改善。由於切屑是乾燥的，質量輕的鋁切屑很容易收集。

2、 由於切削油的使用量非常少，所以無火災之虞。

3、 切削油的消耗量極少，而且完全消耗掉，所以與切削油的濃度管理、防止腐敗管理、廢液處理等有關的費用可降至很低。

4、 因為使用切削油很少，粘附到工件上的切削油也相應減少，使工件的清洗和抽樣也可以簡易化。

5、 MQLS方法切削油的成份是以植物油為基料，無公害、無毒性、沒有變態反應性，是對人體安全的切削油。

6、 由於是植物性油，有生物分解性，即使排放到周圍環境中也會分解。

7、 由於高潤滑性，控制刀刃產生的熱量、可以延長刀具壽命。

利用油霧供應微量切削油方式

為使半乾式切削方法發揮更大效果，另外，還配有專用的給油裝置。

內部給油和外部給油的機器設備

內部給油 外部給油

主軸單元加工中心 專用機床

心軸單元加工中心 圓鋸切斷機

CNC車床 帶鋸機

帶中央給油功能的專用機床 衝床

通用銑床

通用車床

鏜床

為了最佳的效果，要把切削油供給到刀刃處，而內部給油是最好的方法。油霧是專門為微油霧切削油而開發的內部給油裝置。

MQLS油霧增壓器產生出微粒子的油霧，不但幾乎不會粘附到配管內，而且對高速主軸（轉速可達20,000r/min）進行油霧給油是可能的，另外，回應時間完全與空氣的到達相同，對於大部份的配管，油霧在1秒以內就到達刀刃處。油霧是由泵產生，所以油霧濃度和油霧量都可以控制。另外，在深孔加工方面，為了排出切屑而需要高氣壓空氣時，由於使用增壓器增壓的空氣，所以可加工比以前更深的孔。

外部給油裝置

在外部給油的場合，使用MQLS給油機。MQLS給油機也是專門為切削油而設計的，它內有高精度泵，用來把空氣和切削油送入到噴嘴內。與油杯型油霧給油機不同，其空氣量和切削油量可以分別調整。每個噴嘴切削油的消耗量為4～8ml/h，這是非常微量的，是從噴嘴的前端看不見切削油噴出那種程度的微量。MQLS型給油機與油霧增壓器相反，它使油霧的粒子增多。在外部給油時，由於從刀具的外部給油，在回轉尠的刀具周圍會產生氣流。高流量的油霧粒子要突破氣流才能到達刀刃處。另外，由於油霧粒子增多了，所以溫度降低油煙減少了，不必擔心會損害工作環境。

對外部給油方式有一些限制，加工中心的自動換刀或許會對噴嘴有幹擾，對於CNC車床也是不能適用的。另外，在用鑽頭和鉸刀的孔加工方面，要從外部向加工點送入油霧很困難。但是，利用內部給油方式的油霧增壓器大體上可以解決這些問題。

切削油的選用

切削油是合成植物性切削油，對人體是安全的，由於具有生物分解性，所以是有助於保持良好環境的切削油。因為具有非常高的潤滑性，微量使用切削油就能發揮效果。

降低切削油的費用

使用切削油，可大幅度地降低費用。

通常，在比較切削油成本時往往只是比較切削油的價格。但是，必需是進一步考慮與整個切削油有關的總費用。費用應包括：機床的切削油罐、迴圈設備或者高壓冷卻器等的設備費用；切削油的費用；防腐敗管理、濃度管理、篩檢程式的費用；切削油廢油處理費用或回收再迴圈的費用等。

在使用切削油的場合，可削減成本的是以下項目：切削油價格，另外，由於是高潤滑油，雖然價格高於石油系切削油，但是使用量只是微量。

與傳統油性切削油回收設備比較，給油裝置的初置成本是很小的； 不需要考慮水性切削油的防腐敗、濃度管理；由於切削油的消耗量很少，洗淨和抽樣都可以簡易化。 由於切屑的乾燥，使收集、處理或再熔煉都變得容易。

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壓 縮機是用來提高氣體壓力和輸送氣體的機械。從能量的觀點來看，壓縮機是屬於將原動機的動力能轉變為氣體壓力能的機器。隨著科學技術的發展，壓力能的應用日 益廣泛，使得壓縮機在經濟建設的許多部門中成為必不可少的關鍵設備之一。壓縮機在運轉過程中，難免會出現一些故障，甚至事故。故障是指壓縮機在運行中出現 的不正常情況，一經排除壓縮機就能恢復正常工作，而事故則是指出現了破壞情況。兩者往往是關聯的，若碰到故障不及時排除便會造成重大事故。

常見故障及其原因和措施

一、 排氣量不足：

排氣量不足是與壓縮機的設計氣量相比而言。主要可從下述幾方面考慮：

1. 進氣濾清器的故障 ：積垢堵塞，使排氣量減少；吸氣管太長，管徑太小，致使吸氣阻力增大影響了氣量，要定期清洗濾清器。

2. 壓縮機轉速降低使排氣量降低：空氣壓縮機使用不當，因空氣壓縮機的排氣量是按一定的海拔高度、吸氣溫度、濕度設計的，當把它使用在超過上述標準的高原上時，吸氣壓力降低等，排氣量必然降低。

3. 氣 缸、活塞、活塞環磨損嚴重、超差、使有關間隙增大，洩漏量增大，影響到了排氣量。屬於正常磨時，需及時更換易損件，如活塞環等。屬於安裝不正確，間隙留得 不合適時，應按圖紙給予糾正，如無圖紙時，可取經驗資料，對於活塞與氣缸之間沿圓周的間隙，如為鑄鐵活塞時，間隙值為氣缸直徑的0.06／100～0.09／100；對於鋁合金活塞，間隙為氣徑直徑的0.12／100～0.18／100；鋼活塞可取鋁合金活塞的較小值。

4. 填料函不嚴產生漏氣使氣量降低。其原因首先是填料函本身製造時不合要求；其次可能是由於在安裝時，活塞杆與填料函中心對中不好，產生磨損、拉傷等造成漏氣；一般在填料函處加注潤滑油，它起潤滑、密封、冷卻作用。

5. 壓縮機吸、排氣閥的故障對排氣量的影響。閥座與閥片間掉入金屬碎片或其他雜物，關閉不嚴，形成漏氣。這不僅影響排氣量，而且還影響間級壓力和溫度的變化 ；閥座與閥片接觸不嚴形成漏氣而影響了排氣量，一個是製造品質問題，如閥片翹曲等，第二是由於閥座與閥片磨損嚴重而形成漏氣。

6. 氣閥彈簧力與氣體力匹配的不好。彈力過強則使閥片開啟遲緩，彈力太弱則閥片關閉不及時，這些不僅影響了氣量，而且會影響到功率的增加，以及氣閥閥片、彈簧的壽命。同時，也會影響到氣體壓力和溫度的變化。

7. 壓緊氣閥的壓緊力不當。壓緊力小，則要漏氣，當然太緊也不行，會使閥罩變形、損壞，一般壓緊力可用下式計算：p=kπ/4 D2P2，D為閥腔直徑，P2為最大氣體壓力，K為大於1的值，一般取1.5～2.5，低壓時K＝1.5～2.0，高壓時K＝1.5～2.5。這樣取K，實踐證明是好的。氣閥有了故障，閥蓋必然發熱，同時壓力也不正常。

二、排氣溫度不正常

排氣溫度不正常是指其高於設計值。從理論上進，影響排氣溫度增高的因素有：進氣溫度、壓力比、以及壓縮指數（對於空氣壓縮指數K＝1.4）。 實際情況影響到吸氣溫度高的因素如：中間冷卻效率低，或者中冷器內水垢結多影響到換熱，則後面級的吸氣溫度必然要高，排氣溫度也會高。氣閥漏氣，活塞環漏 氣，不僅影響到排氣溫度升高，而且也會使級間壓力變化，只要壓力比高於正常值就會使排氣溫度升高。此外，水冷式機器，缺水或水量不足均會使排氣溫度升高。

三、壓力不正常以及排氣壓力降低

壓 縮機排出的氣量在額定壓力下不能滿足使用者的流量要求，則排氣壓力必然要降低，所要排氣壓力降低是現象，其實質是排氣量不能滿足使用者的要求。此時，只好 另換一台排氣壓力相同，而排氣量大的機器。影響級間壓力不正常的主要原因是氣閥漏氣或活塞環磨損後漏氣，故應從這些方面去找原因和採取措施。

四、不正常的響聲

壓 縮機若某些件發生故障時，將會發出異常的響聲，一般來講，操作人員是可以判別出異常的響聲的。活塞與缸蓋間隙過小，直接撞擊；活塞杆與活塞連接螺帽鬆動或 脫扣，活塞端面絲堵檜，活塞向上串動碰撞氣缸蓋，氣缸中掉入金屬碎片以及氣缸中積聚水份等均可在氣缸內發出敲擊聲。曲軸箱內曲軸瓦螺栓、螺帽、連杆螺栓、 十字頭螺栓鬆動、脫扣、折斷等，軸徑磨損嚴重間隙增大，十字頭銷與襯套配合間隙過大或磨損嚴重等等均可在曲軸箱內發出撞擊聲。排氣閥片折斷，閥彈簧鬆軟或 損壞，負荷調節器調得不當等等均可在閥腔內發出敲擊聲。由此去找故障和採取措施。

五、過熱故障

在 曲軸和軸承、十字頭與滑板、填料與活塞杆等摩擦處，溫度超過規定的數值稱之為過熱。過熱所帶來的後果：一個是加快磨擦副間的磨損，二是過熱量的熱不斷積聚 直致燒毀磨擦面以及燒抱而造成機器重大的事故。造成軸承過熱的原因主要有：軸承與軸頸貼合不均勻或接觸面積過小；軸承偏斜曲軸彎曲、扭；潤滑油粘度太小， 油路堵塞，油泵有故障造成斷油等；安裝時沒有找平，沒有找好間隙，主軸與電機軸沒有找正，兩軸有傾斜等。

壓縮機的事故

一、斷裂事故：

1. 曲軸斷裂：其斷裂大多在軸頸與曲臂的圓角過渡處，其原因大致有如下幾種：過渡圓角太小，r<0.06d(d為曲軸頸) ；熱處理時，圓角處未處理到，使交界處產生應力集中；圓角加工不規則，有局部斷面突變；長期超負荷運轉，以及有的用戶為了提高產量，隨便增加轉速，使受力狀況惡化；材質本身有缺陷，如鑄件有砂眼、縮松等。此外在曲軸上的油孔處起裂而造成折斷也是可以看到的。

2. 連杆的斷裂：有如下幾種情況：連杆螺釘斷裂，其原因有：連杆螺釘長期使用產生塑性變形；螺釘頭或螺母與大頭端面接觸不良產生偏心負荷，此負荷可大到是螺栓受單純軸向拉力的七倍之多，因此，不允許有任何微小的歪斜，接觸應均勻分佈，接觸點斷開的距離最大不得超過圓周的1/8即450 ；螺栓材質加工品質有問題。

3. 活 塞杆斷裂：主要斷裂的部位是與十字頭連接的螺紋處以及緊固活塞的螺紋處，此兩處是活塞杆的薄弱環節，如果由於設計上的疏忽，製造上的馬虎以及運轉上的原 因，斷裂較常發生。若在保證設計、加工、材質上都沒有問題，則在安裝時其預緊力不得過大，否則使最大作用力達到屈服極限時活塞杆會斷裂。在長期運轉後，由 於氣缸過渡磨損，對於臥式列中的活塞會下沉，從而使連接螺紋處產生附加載荷，再運轉下去，有可能使活塞杆斷裂，這一點在檢修時應特別注意。此外，由於其他 部位的損壞，使活塞杆受到了強烈的衝擊時，都有可能使活塞杆斷裂。

4. 氣 缸、缸蓋破裂：主要原因：對於水冷式機器，在冬天運轉停車後，若忘掉將氣缸、缸蓋內的冷卻水放盡，冷卻水會結冰而撐破氣缸以及缸蓋，特別是在我國的北方地 區，停車後必須放掉冷卻水；由於在運轉中斷水而未及時發現，使氣缸溫度升高，而又突然放入冷卻水，使缸被炸裂；由於死點間隙太小，活塞螺帽鬆動，以及掉入 缸內金屬物和活塞上的絲堵脫出等原因都會使活塞撞擊缸蓋，使其破裂。

燃燒和爆炸事故

有 油潤滑壓縮機中往往產生積碳問題，這是我們所不希望的，因為積碳不僅會使活塞環卡在槽內，氣閥工作不正常以及使氣流通道面積減小增加阻力，而且在一定的條 件下積碳會燃燒，導致壓縮機發生爆炸事故。因此，氣缸中的潤滑油不能供給太多，不能讓沒有經過很好過濾，含有大量塵埃的氣體吸入氣缸，否則形成積碳與含有 多量揮發物的氣體接觸導致爆炸。為要防止燃燒、爆炸發生，一定要計畫檢修，定期清洗儲氣罐和管道的油垢。

除 此以外，引起壓縮機燃燒和爆炸事故還有如下操作方面的原因：壓縮機在用氫、氧、氮氫氣負荷試車之前，沒有用低壓的氮氣將空氣驅除乾淨而引起爆炸。因缺乏操 作知識，開車後沒有打開壓縮機到儲氣罐的閥門，致使排氣壓力急劇升高導致爆炸。因此，要防止這類事故發生，開車前必須熟悉操作規程，開車後，密切注意壓力 錶數值。在一般中小型壓縮機中，最好將壓縮機到儲氣罐這段管路上的閘閥取消，只留下逆止閥即可。此外，對壓縮機操作工應進行上崗前的培訓。

由於壓縮機高壓級氣閥不嚴密，使高壓高溫的氣體返回氣缸，在排氣閥附近產生高溫，當有積碳存在時，即會引起爆炸。為避免事故，此時必須檢修排氣閥、檢查漏氣部位，消除故障。

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在 现代生产工程中，各种新型材料（包括金属和非金 属）的应用日益广泛。其中有不少材料是难加工 的。本文论述各种难加工材料的切削加工特点及其加工技术的新发展，对生产有一定指导作用。一 、现代难加工材料的种类随着航天航空工业、核工业、兵器工业、化学工业、电子工业以及现代化 机械工业的发展，对产品零部件材料的性能有着各种各样的特殊要求。有的在高温、高应力状态下 工作，有的要耐腐蚀、耐磨损，有的要能绝缘，有的则需有病导电率。故现代新的工程材料形形色 色，多种多样，不断涌现。不仅使用一般的碳素结构钢，而且使用了高强度钢、超高强度合金结构 钢、高锰钢和不锈钢；不仅使用一般的灰铸铁、球墨铸铁和可锻铸铁，而且使用了合金耐磨铸铁和 冷硬铸铁；不仅使用黑色金属，而且使用了钛合金、铜合金、铝合金及其它有色金属，不仅使用一 般的铁碳合金，而且使用了多元合金如高温合金等，不仅使用以珠光体、铁索体为主的普通钢材， 而且使用了以索氏体、托民体为主的中硬钢和马氏体淬硬钢；不仅使用用冶炼方法制成的金属材料 ，而且使用了用粉末冶金和热喷涂等方法制成的金属零件；不仅大量使用生属材料，而且大量使用 了各种非金属材料，如石材、陶瓷、工程塑料、纤维增强材料等。在上述各种新工程材料中，有不 少是属于难切削的，即所谓“难加工材料”。难加工的原因一般是以下几个方面：（1）高硬度， （2）高强度，（3）高塑性和高韧性，（4）低塑性和高脆性，（5）低导热性，（6）有微观 的硬质点或硬夹杂物，（7）化学性质活泼。新工程材料的这些特性，一般都能使切削过程中的切 削力加大，切削温度升高，刀具耐用度下降，有时还将使已加工表面质量恶化，切屑难以控制，最 终则使加工效率和加工质量降低。机械加工工作者的任务是针对难加工材料的特点，提出对应的措 施，采用新的加工技术，保证所需的加工效率和加工质量。二、各种难加工材料的切削加工特点1 ．高强度和超高强度钢调质（淬火，中温回火）后a．＞1000MPa或a。ler1100M Pa的结构钢，称为高强度钢。调质后a．De1200Mp。或。。to1500Mp。的结构 钢，称为超高强度钢。在这类钢材中，凡含碳量在0．30～0．50％之间，合金元素总量不超 过6％的，为低合金高强度、超高强度钢，在生产中用得最多。还有合金元素含量较多的中合金、 高合金高强度与超高强度钢，它们的加工难度更大。高强度、超高强度钢的金相组织一般为索民体 和托氏体。与普通碳素结构钢相比，它们的硬度、强度较高（约比45钢高出一倍或一倍以上）， 冲击值较大，导热系数偏低，故切削力较大，切削温度较高。加工高强度、超高强度钢时，可选用 与加工普通碳素钢相同的刀具材料。根据粗加工、半精加工、精加工的要求，分别采用不同牌号的 YT类硬质合金，最好是添加银、锯的牌号。高速精加工时，应采用高T比含量的YT类合金，也 可采用YN类合金、涂层含金与AI。0。陶瓷。在工艺系统刚性允许的情况下，刀具的前角和主 偏角应较小，刀尖圆弧半径应较大。必须采用低于加工中碳五火锅的切削用量，尤其是切削速度。 2．高锰钢高锰钢典型牌号有Mn13、40Mn18Cr3、50Mn18Cr4等。经过水韧 处理，其金相组织为均匀的奥氏体。它的原始硬度虽不甚高，但其塑性和韧性特别高，加工硬化特 别严重。硬化后可达500HRW。它的导热系数很小，只为45钢的1八。切削力比加工中碳钢 时增大60％，切削温度很高。应选用硬度高，有一定韧性，导热系数较大，高温性能好的刀具材 料。一股，粗加工时应选用YG类和Yw类硬质合金，精加工时可用YW或YT14合金，用AI 。0。陶瓷刀具进行高速精加工效果很好。宜采用较小的前角和主编角，较大的后角，切削速度应 较低，进给量应较九3．淬硬钢和冷硬铸铁淬硬钢的组织为回欠马氏体，硬度可达HRC60X上 。塑性和导热系数均极低。冷硬铸铁的特点是铸铁表面经激冷而发生“白日”（组织为渗碳体加珠 光体），硬度亦达HRC52～60，其它性能与淬硬钢相近。宜采用YG类合金（YG类的弹性 模量大于yT类合金）。用AI。03或Si3N4基陶瓷刀具对’淬硬钢和冷硬铸铁进行精加工 、半精加工，效果比硬质合主好。刀具前角和主偏角应小，切削速度应低。穆加工时可用CBN刀 具。4．不锈钢和高温合金铁索体、马氏体不锈钢的切削加工并不太难。奥氏体不锈钢（如ICr 18NigTi）加工难度较大，它的原始硬度、强度都不太高，但塑性、韧性很高，加工硬化严 重，且有一定数量的硬质夹杂物，导热系数很小（为45钢的1／3），切削力较大，切谢温度较 高。高温合金的加工难度更大，其原始硬度、强度偏高，导热系数很小（为45钢的1／3～1／ 4），硬夹杂物多，加工硬化严重，切削力大，切削温度高。高温合金中含有许多高熔点合金元素 ，如Fe、Ti、Cr、Co、Ni、V、MO、W等，它们与非金属元素N、C’B等结合成比 重小、熔点高的高硬度化合物，还能形成有一定硬度和韧性的金属间化合物，这些都能加剧刀具的 磨损。加工不锈钢和高温合金都应采用YG类硬质合金，而不能用含Ti的YT类合金。采用适当 的刀具前角，切削速度应较低，进给量应较大。必要时也可采用高速钢D具。5．热喷涂材料利用 不同热源，将合金粉末（Ni基、F。基、CO基等）或陶瓷等材料加热至溶化状态，并在较大压 力和喷射速度下喷涂到工件表面上，从而形成一层牢固怕、耐高温、耐磨损的保护层。热喷涂材料 的成分、性能及加工性都与高温合金相似，硬度尤高，刀具材料及切削用量的选用原则亦与高温合 金相近。YC09硬质合金刀具加工热喷涂材料很有效。6．钦合金钛合金的导热系数极小（只有 45钢的1／6），化学性质活泼，易与大气中氧、氮等化合而形成硬脆物质，刀屑接触界面镶， 切削温度高，弹性模量小。只能采用YG类硬质合金。刀具前角应小，切削速度应低，进给量应较 大。必要时也可采用高速钢刀具。7．石材石材不仅是建筑材料，而且越来越多地用作机械工程材 料。石材都较硬，例如辉绿岩为HSS0，大理石为HS50，花岗岩达HS100以上。它们都 是抗压强度高，抗弯强度低，材质不如金属材料均匀。出粉状或粒状碎屑。一般用YG类硬质合金 加工，切割时常用金刚石镇齿锯片。8·工程塑料工程塑料的品种非常多，按其性质的不同可分为 热塑性塑料和热固性塑料两大类。前者有聚氯乙烯、聚丙烯、有机玻璃等，后者有胶水、玻璃钢等 。塑料的比重小，比强度高，耐磨损，抗腐蚀，不导电，具有良好的使用性能。它们的硬度、强度 虽然不高，但导热系数极小，只有碳钢的1／175～1／450，加工时容易引起烧伤和热变形 ，弹性模最小，不易保证加工尺寸。刀具材料一股选用YG类硬质合金或高速钢。9．复合材料和 纤维增强材料复合材料可以由金属、高聚物和陶瓷三者中任意两个人工合成。复合材料包括纤维增 强材料，有碳纤维（CFRP）、玻璃纤维（GFRP）和Ke刊ar纤维（KFRP）等。纤维 增强材料的弹性模量和导热系数都很小，已加工表面易发生回弹、撕裂，产生毛刺，故表面质量不 易保证。切削力和表面粗糙度常因切削方向不同而变化。刀具材料也选用YG类硬质合金或高速钢 。新的难加工工程材料不仅是以上所提到的，还有其它的类型，如纯金属（纯铁、纯铜、纯谋）、 高比重合金以及陶瓷等等，它们的加工性也各有特色，此处从略。三、难加。材料切削技术的新发 展1．采用高性能的新刀具材料在难加工材料的切削加工中，刀具材料是最活跃的因素。新刀具材 料的出现和应用，有力地推动了难加工材料切削加工效率的提高。当前，新型高速钢有各种超硬高 速钢、粉末高速钢和涂层高速钢，切削性能比普通高速钢大力提高。新型硬质合金有各种添加钮、 能等元素的WC基合金、细晶粒超细晶粒的WC基合金、TIC基和Ti（C，N）基合金、涂层 和稀土硬质含金，还有热压复合陶瓷和超硬刀具材料CBN、金刚石等。可以分别用于切削各种难 加工材料。应注意工件、刀具材料的合理匹配。2．采用非常规的新切削方法上述各种新型刀具材 料仍是在常规的切削状态下工作的。但有时对具材料的性能尚不敷需要。例如，对于某些高硬度材 料的加工，新型硬质含金的硬度和耐磨性还嫌不足，因此不得不降低切削速度，加工效率不够高。 CBN和金刚石刀具硬度虽高，但强度不足，且金刚石不能加工黑色金属，政只能在一定的切削条 件下使用，因此应用范围不广。近年来，开发了多种非常规的新切削方法，在一定的条件下可以用 于难加工材料的加工，并可取得效益。（1）加热切削法一种是导电加热切削，即在工件和刀具的 回路中（工件必须是导电体）施加低电压（约SV）、大电流（约500A），利用刀具、工件间 及剪切面处的电阻使切削区产生热量，从而使局部工件材料的力学性能、接触和摩擦条件都发生变 化。另一种是等离子体加热切削，即用等离子弧对靠近刀尖将要被切除的工件材料进行加热，使其 硬度、强度降低，从而改善了切削条件。两种方法的效果相近。可较大幅度地降低切削力，可以消 除积屑瘤等现象，从而降低了表面粗糙度。在中速下切削刀具耐用度有明显提高。因此用这样的方 法用大切深、大送给加工硬材料是有效的。

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什么是高强度钢和超高强度钢？

所谓高强度钢，是指那些在强度和韧性方面结合很好的钢种。低合金结构钢，经调质处理后，具有很好的综合力学性能。其抗拉强度σb＞1200MPa时，叫高强度钢；其抗拉强度σb＞1500MPa时，称为超高强度钢。

超高强度钢，视其合金含量的多少，可分为低合金超高强度钢(合金含量不大于6%)、中合金超高强度钢和高合金超高强度钢。

含一种合金元素的高强度合金钢有铬钢、镍钢、锰钢等；含两种合金元素的合金钢有铬镍钢、铬锰钢、铬钼钢等；含三种以上合金元素的高强度合金钢有铬锰硅钢、铬镍钨钢、铬镍钼钢、铬锰钛钢、铬锰钼钒钢等。

高强度钢和超高强度钢的原始强度和硬度并不高，但是经过调质处理后可获得较高的强度，硬度在HRC30～50之间。

钢 的抗拉强度与硬度之间存在一定的关系。一般来说，硬度提高强度也随之增高，但不能说高强度钢就是高硬度钢。所谓高强度钢和超高强度钢，是指综合性能而言 的。淬火钢的硬度很高，但不能称为高强度钢和超高强度钢，其原因是它的综合性能不好，几乎没有塑性，韧性也很差，只能作耐磨零件和工具。

2 高强度钢和超高强度钢有哪些切削特点？

高强度钢和超高强度钢，由于加入不同量的合金元素，经热处理后，Si、Mo、Ni等元素使固溶体强化，金相组织多为马氏体，具有很高的强度(最高可达1960MPa)和较高的硬度(HRC＞35)，冲击韧性高于45号钢，切削时具有以下特点：

1) 刀具易磨损、耐用度低：高强度钢和超高强度钢，调质后的硬度一般在HRC50以下，但抗拉强度高，韧性也好。在切削过程中，刀具与切屑的接触长度小，切削 区的应力和热量集中，易造成前刀面月牙洼磨损，增加后刀面的磨损，导致刃口崩缺或烧伤，刀具的耐用度低。

2) 切削力大：高强度钢和超高强度钢的剪切强度高，变形困难，切削力在同等的切削条件下，比切45号钢的单位切削力大1.17～1.49倍。

3) 切削温度高：这两种钢的导热性差，切削时切屑集中于刃口附近很小的接触面内，使切削温度增高。如45号钢的导热系数为50.2 W/(m·K)，而38CrNi3MoVA的导热系数为29.3 W/(m·K)，仅为45号钢的60%，切削38CrNi3MoVA时的切削温度比切削45号钢的切削温度高100℃左右。切削温度高，刀具磨损加剧。

4) 断屑困难：由于高强度钢和超高强度钢具有良好的塑性和韧性，所以切削时切屑不易拳曲和折断。切屑常缠绕在工件和刀具上，影响切削的顺利进行。

3 切削高强度钢和超高强度钢时怎样选择刀具材料？

高强度钢和超高强度钢具有很高的强度和硬度，切削时要求刀具应具有较高的红硬性、耐磨性及冲击韧性，而且不易产生粘结磨损和扩散磨损。粗加工和断续切削 时，要求刀具具有抗热冲击性能。除金刚石刀具外，各种刀具材料均可以切削，在选择刀具材料时，应根据切削条件合理选择。

1) 高速钢：选用高性能高速钢切削高强度钢和超高强度钢，应根据工件材料的性能、形状、加工方法和工艺系统刚性等特点，全面考虑刀具材料的耐热性、耐磨性和韧 性等。当工艺系统刚性较好、刀具型面简单时，可采用钨系、钨钼系高钒高钴高速钢；型面复杂时，可采用钨钼系、高碳低钒含铝高速钢或钨钼系高碳低钒高钴高速 钢；当工艺系统刚性较差时，可采用钨钼系低钒含铝高速钢及钨钼系低钒高钴高速钢；在冲击切削条件下，宜采用钨钼系高钒高速钢、钨钼系含铌高速钢或钨钼系含 铝高速钢。


2) 粉末冶金高速钢和TiN涂层高速钢：粉末冶金高速钢，是由高速钢粉末在高温(1100℃)、高压(100MPa)下直接压制，再锻造成所需要的刀具形状，加工淬火后刃磨而成。它具有硬度高、高温硬度好、耐磨性好的特点，适用于高强度钢和超高强度钢的切削。

高速钢刀具TiN涂层，可以延长刀具耐用度2～3倍，提高切削速度25%。常用的涂层高速钢刀具有：麻花钻、立铣刀、丝锥、齿轮滚刀、铰刀和插齿刀等。

3) 硬质合金：根据硬质合金的性能，它是切削高强度和超高强度钢的主要刀具材料。一般应选新型高性能硬质合金或涂层硬质合金。

4) 陶瓷刀具：它的硬度和耐热性高于硬质合金，允许的切削速度比硬质合金高1～2倍。在高强度钢和超高强度钢的切削中，陶瓷刀具主要用于车削和平面铣削的半精 加工和精加工中。推荐选用Al2O3～TiC系列陶瓷，如AT6、AG2、T8、LT35、LT55等。

5) 立方氮化硼(CBN、PCBN)：这种刀具的硬度、耐磨性及耐热性很高，PCBN的强度也很高，达1500 MPa，适用于高强度钢和超高强度钢的车削和铣削，主要用于半精加工和精加工。

4 切削高强度钢和超高强度钢时怎样选择刀具几何参数？

切削高强度钢和超高强度钢，刀具几何参数的选择原则与加工一般钢材相同。但由于这种钢材的切削特点，应注意刀刃和刀尖部分的强度，以保证刀具有一定的耐用度。

刀具的耐用度，随着刀具的前角和后角改变而变化。前角大，刃口强度低，容易造成崩刃。后角小，增大了刀具与工件的摩擦，使切削温度增高，加剧刀具磨损。所以在切削时，应采用较小的前角或负前角及较大的后角。


钻削高强度钢和超高强度钢时怎样选择钻头？

钻削高强度钢，可选用高性能高速钢麻花钻或硬质合金钻头。钻削超高强度钢，一般应采用硬质合金钻头，直径大于16mm孔时，推荐选用可转位浅孔钻。

高速钢麻花钻，可选用群钻或修磨成三尖刃形的钻头。为了提高钻头的刚度，应适当增加钻心厚度，减小悬伸量。螺旋角也应小一些，一般为17°～30°。

选 用硬质合金钻头时，可加大顶角，以改善排屑，一般为2kr=140°～150°。为了减小轴向力，应减小横刃，一般为0.1do(do为钻头直径)。钻 头的进给前角gf=0°，进给后角af=6°～12°。可转位浅孔钻的刀片应选用涂层刀片或非涂层刀片。推荐选用的涂层刀片有：YB01、YB02、 YB03；非涂层刀片有：YC10、YC30、YC40、YD20、798、813等。

硬质合金钻头

钻削高强度钢和超高强度钢时怎样选择切削用量？

钻削高强度钢和超高强度钢，比钻削一般钢材的切削速度低50％左右。选用高速钢钻头钻孔时，一般取Vc=10～15m/min，当工件材料的硬度HRC>45时，切削速度更低。进给量为f=0.03～0.3 mm/r，钻头直径小时取小值。

采用硬质合金钻头时，可以选较高的切削速度，但不能太高，必须考虑工件材料的硬度对钻头耐用度的影响。当工件材料硬度HRC>50时，钻头的速度应 小于30m/min，进给量f=0.03～0.3 mm/r。高速钢和硬质合金钻头，钻削不同硬度的高强度和超高强度钢的切削速度见表8；高速钢群钻的切削用量见表9。
表8 按工件材料硬度选择切削速度
工件硬度 35～40 40～45 45～50 50～55
刀具切削速度
(m/min) 高速钢 9～12 7.6～11 4.6～7.6 2～6.6
硬质合金 72～120 30～72 22～30 ＜30


怎样攻高强度钢和超高强度钢螺纹？

攻 高强度钢和超高强度钢螺纹的丝锥，可用高性能高速钢、粉末冶金高速钢等制作。当工件硬度达到HRC48～52时，应采用硬质合金丝锥。丝锥多采用跳牙丝 锥和修正丝锥。丝锥的齿形角应小于2°～5°，校准部分应有17′～33′的倒锥，切削锥角取2°30′～5°，切削锥长度L1=(1/2～2/3)校准 部分长度。应适当增加螺纹底孔直径与切削部分长度，减小校准部分长度。如攻制高强度钢螺纹的丝锥，丝锥的材质为含钴超硬高速钢 (W2Mo9Cr4VCo8)，规格为M18×1.5，每组三支。攻丝时，使用豆油或菜子油作切削液。

铣削高强度钢和超高强度钢时怎样选择刀具及几何参数？

高 强度钢和超高强度钢的室温强度很高，抗拉强度一般在1470 MPa以上。淬火后的硬度在HRC35以上，最高可达HRC58。高强度的马氏体，在切削时的剪切应力大，切削温度高，刀具磨损严重，容易崩刃或打刀。铣 削时应选强度高、耐冲击和耐热性好的刀具材料，如高性能高速钢和硬质合金。高速钢铣刀，可选用高钒高速钢、含钴或含铝超硬高速钢。选用硬质合金作刀具材料 时，应选抗弯强度高、硬度也较高的刀片。

在选择刀具几何参数时，要充分考虑这种钢的切削特点，应减小主偏角，增大刀尖圆弧半径，切深前角和进给前角应小于0°(高速钢铣刀除外)。硬质合金和陶瓷刀具的刃口应倒棱，以增加刃口的强度。


切削高强度钢和超高强度钢有哪些实例？

1) 车削：工件材质为32CrNi3MoVA，sb=1080 MPa，硬度为HRC35～38。刀具材料为YN05，g0=4°～8°，a0=6°～10°，ls=-4°。车削用量为Vc=65m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。

2) 车削：工件材质为35CrMoSiA，sb≥1450 MPa，硬度为HRC43～48。刀具材料为AG2陶瓷，g0=-4°，a0=6°，ls=-4°。切削用量为Vc=150 m/min，f=0.3mm/r，ap=0.3mm。

3) 铣削(面铣)：工件材质为40CrNiMoVA，sb=1870MPa，硬度为HRC52～54。刀具材料为YM052硬质合金，g0=0°～5°，a0 =8°，ls=-5°，kr=45°。切削用量为Vc=23 m/min，f=0.08～0.1 mm/z，ap=2mm。

4) 钻孔：工件材料为超高强度钢，sb=1850～1980 MPa，硬度为HRC53～55。钻头的材料为W12Mo3Cr4V3Co5Si含钴超硬高速钢。切削条件为n=105r/min，f=0.05 mm/r，钻头直径?10 mm，孔深30 mm，一般冷却，每刃磨一次钻头，可钻孔38～40个。

5) 铰孔：工件材质为高强度钢，sb=1200 MPa，采用含钴超硬高速钢，在n=140r/min，f=0.05mm/r，铰孔余量为0.1mm的情况下，用直径8mm的铰刀，铰孔60～70个，尺寸稳定，表面粗糙度Ra为1.6μm以下。

6) 攻丝：工件材料为高强度钢，sb=1200 MPa，采用含钴超硬高速钢的M12×1的丝锥，手动攻丝，攻60个孔，丝锥未见磨损。用普通高速钢的丝锥，只能攻6～8个螺孔

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

目前塑料模具越来越精巧、结构越来越复杂、整副模具越来越精密，模具要求的合模次数接近和超过80万次，国外的塑料模具厂商采用的模具钢材的硬度越来越 高，有的甚至超过HRC 64以上，而模具的交货期却要求越来越短。这些市场特点给模具制造商带来了极大的压力。高速铣削技术的出现为模具制造带来了新的发展机会，尤其在中小型精 密塑料模具加工中显示了巨大的优势。

减少塑料模具加工中的工序数量，缩短模具的交付时间

高速切削的高效率不光体现在减少多少机床加工时间，实际上是减少整体工序时间。采用更高的切削速 度，精加工时更少的加工余量，更密的刀轨以及更少的切深，特别是在自由曲面上(切深一般在0.02至0.1mm,如使用细小刀具直径，如 0.3-0.8mm直径刀具时，切深更小至(0.008-0.02mm)，精细、紧密的刀轨一般均会大大提高加工表面的光洁度。以快速精细的轻切削代替常规的缓慢的重切削，会大大简化以后的工序。例如手工抛光时间可缩短60%-100%，也可减少EDM的工序与时间，这种节约已经在许多国外模具厂商得到了真实反映。

可加工薄壁的筋和细小直径刀具的清根

由于高速铣削 机床大大提高了主轴转速和主轴的动平衡性能以及机床的稳定性，在同样的刀具直径下，可得到更大的切削速度，这样在刀具与工件表面可实现轻切削的加工方式， 大大降低切削区域的切削力。所以可加工0.1mm以上的薄壁或筋，同时对精密模具的小圆角清根带来极大的方便，甚至在模具材料硬度达HRC54，可使用直 径为0.3mm的刀具进行铣削操作。这样可大大减少电极的数量，同时也减少了放电加工时间。

在没有使用高速铣之前，采用雕刻机制造电极，效果不理想。加工中容易断刀，加工效率低、光洁度低、加工材料硬度低，达不到外商的要求。采用高速铣削后大大提高了加工质量和加工效率。

提高加工零件的精度

与传统的切削方式相比，高速铣削 的切屑形成方式不同，产生的绝大部分的热量由切屑带走，热量不会聚集在加工区域，同时走刀速度比常规走刀速度要快的多，热量更不容易聚集，材料热变形小的 多，保持比较恒定、理想的切削条件，从而保证了工件的加工精度。另外在电极加工中，加工的电极精度高，轮廓形状一致性好，光洁度高，电极一般不需要抛光处 理，不会产生由于手工抛光而影响工件的精度，从而大大提高了模具的制造精度。

高效率的电极加工及更为有效的放电加工

由于高速铣削 产生切屑的方式不同和加工热量不易集中的特性，在加工铜电极与石墨电极这些材料时，能提供更快的走刀速度，单位时间内的材料去除率比常规切削高好几倍，使 得电极的粗加工和半精加工的时间大大缩短，同时在精加工中采用高速的轻切削，更细密、精确的刀轨，大大提高了电极的光洁度，节省、甚至取消了抛光时间。在 刀具磨损量非常大的石墨电极加工中，由于应用了PCD(钻石)涂层的刀具，大大降低了刀具的磨损量，使得加工石墨电极中采用高速铣变为可能。在放电加工工 艺中，目前普遍采用粗、精电极加工，而高速切削加工的电极减少或取消了抛光工作，使得电极放电区域一致，提高面接触，放电间隙得到有效的控制，提高了放电 的效率。同时由于可采用更小的刀具直径，使得模具的加工余量减少，因而可以取消粗电极，减少了电极数量并缩短了放电加工的时间。

　随着这几年高速铣削技术的发展，高速铣削的外部环境也越来越完善。刀柄、冷却系统、机床结构、主轴转速的不断提高，应用技术的累积等，使得高速铣削技术的性价比越来越高。高速铣削刀具的不断推陈出新，新的涂层、新的工艺的不断被采用，切削材料硬度不断提高，模具材料能选用越来越硬的材料。目前带动平衡的高速铣刀能切削超过HRC 64的淬硬钢材料，提高了模具的合模次数。目前拥有高速加工中心的模具厂商普遍采用在普通机床上进行大余量、大刀具的粗加工，然后进行热处理，最后在高速机床上进行半精加工和精加工，在提高了精度和效率的同时尽可能地降低加工成本。

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 TEL:+886 4 24710048 / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

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柴油引擎（Diesel Engine），即壓燃式發動機，是內燃機的一種。其主要特徵為使用壓縮產生高壓及高溫點燃氣化燃料，而毋須另外提供點火。柴油引擎使用的原理稱為狄塞爾循環，為德國工程師魯道夫·狄塞爾(Rudolph Diesel)在1892年所發明。現時大部份的柴油引擎使用的燃料為柴油，但狄塞爾的發明原意是可以使用不同種類的燃料。事實上，他在1900年的世界博覽會上展示他的發明時，使用的燃料是花生油。
世界上有名的柴油引擎製造商有Wartsila[瓦濟蘭]等等

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