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焙烧工序是石墨电极生产过程中的重要工序之一，也是石墨电极生产过程中生 产周期最长的工序。在保证产程质量的前提下，如能够缩短焙烧工序生产周期，或提高每一个升温系统产能，将减少流动资金的占用量，加已然资金周转率，生产成 本，提高投入产出比，增加企业的经济效益，增加企业的市场竞争力，因此，是很值得去进行探讨和研究的。
1 电极焙烧炉炉型
目 前，炭素企业作用的焙烧炉主要有3种：带盖式环式炉、敞开式环式炉、倒焰窑。前两种环式焙烧炉在焙烧电极质量方面没有大的差别，其主要工别是生产周期的长 短不同。最后一种焙烧炉由于存在升温不均匀、升温控制不方便、污染环境等缺陷，已被大多数的炭素企业所淘汰，只有少数的、规模比较小的炭素企业还在使用。
带盖式环式炉一般有8个炉箱，炉箱的宽度一般为1050MM，炉墙中心部均是烟道，炉底部也是烟道的一部分，升温均匀性好，不论是上下 部，还是炉内横截面上各点温度都比较小，电极制品的温度达到炉内均衡温度所用的时间相对较短，同时，由于带盖式环式炉四周均是烟道的原因，在升温结束达到 规定的工艺时间揭盖后，烟道便成为散热通道，能够较快的降温，生产周期相对短一些。
不带盖的敞开式环式炉炉箱的数量和炉箱的宽度以及烟道 的结构存在一定的差异性，炉箱的数量最少的只有3个，最多的目前有9个。炉箱的宽度有相当一部分是820MM，近几年新建的敞开式环式炉炉箱的宽度有 1050MM，最宽的达到1200MM左右。烟道的内部结构也存在一定的差异性，但总的来说烟道都分布在炉箱的两侧，炉底部烟道，这样的炉型结构就决定了 其升温的均匀性相对于带盖式环式炉来讲要差一些，为了保证产品的质量，弥补升温均匀性相对较差的缺陷，升温工艺曲线相对要长，而降温所需时间相对也要长一 些，从而整个生产周期相对要长。不带盖的敞开式环式炉也具有其优势，一是建设周期相对短一些，二是搞次少，这是众多的炭素企业广泛的关键所在 。
2 生坏电极的粒粒（一烧）
生坯电极分挤压成型和振动成型两种，掠夺成型的生坯主要有规格大小之分，振动成型的生坯既有规格大小之分，又有 和细颗粒配方之分，因此，需要使用不同的升温曲线，以满足控制质量的要求。按照电极焙烧通常的工艺要求，挤压成型的φ250MM及以下小规格电极可使用同 一种升温线，φ300~450MM可使用同一种升温曲线；振动成型的生坯颗粒配方≥2MM的、厚度≤400MM的生坯电极，可与挤压成型的 φ300~450MM电极使用同一种升温曲线；颗粒配方＜2MM的，或者厚度＞550MM，不论配方颗粒大小均需使用更长的升温曲线；电极厚度相同，颗粒 配方越细，选用的升温曲线相对要长一些。同时，使用不同各类的环式炉，同规格、同配方的电极进行焙烧，所使用的升温曲线也有所不同。否则，焙烧的质量是难 以达到控制要求的。升温曲线常用的主要有324H、360H、432H、504H等几种。
3 电极的二次或多次焙烧
随着 高功率、超高功率电极和高密度振动成型电极需求量越来越多，二次或多次焙烧的加工量所占比例也是非常大的。二次或多次焙烧同生坯电极的焙烧一样，根据挤压 成型、振动成型、大颗粒和细颗粒配方、直径和厚度的不同需要使用不同的升温曲线，以此保证产品的质量。挤压型电极二次或多次焙烧升温曲线常用的 有：180H、216H、240H等，振动成型电极二次或多次焙烧升温曲线常用的有：324H、360H、432H等。电极的二次或多次焙烧也存在使用不 同的焙烧炉同一种电极需选用不同的升温曲线的问题。
4 缩短焙烧生产周期，提高焙烧炉产能的方法和措施
4.1 一烧
目 前，相当一部分炭素企业焙烧φ400MM及以下规格的挤压生坯电极选用的升温曲线为360H和432H，其中，带盖环式炉用360H升温曲线，敞开式环式 炉用432H升温曲线，φ400MM以上规格的挤压生坯电极选用432H和504H升温曲线，其中，带盖式环式炉用432H升温曲线，敞开式环式炉用 504H升温曲线；对于振动成型生坯电极，常用的升温曲线有432H、504H升温曲线；对于振动成型生坯电极，常用的升温曲线有432H、504H、 560H几种，按颗粒本文和制品的百度选用不同的升温曲线，从制品焙烧的质量看，能够满足质量控制的要求。如果从装炉开始到出炉结束算作一个焙烧生产周期 的话，一个生产周期从35天到60天不等，从中可以看出，电极的焙烧占用的时间是相当长的，对石墨电极整个生产周期。缩短焙烧生产周期，变相的提高了焙烧 炉的产能，对企业的发展具有显而易见的好处。通过多年的摸索与实践，缩短焙烧生产周期提高焙烧炉产能的方法有以下几种：
（1）缩短升温曲 线
以挤压生坯电极为例，山东八三炭素厂焙烧炉为带盖式环式炉，φ500MM及以下规格的生坯电极焙烧升温曲线由360H改为324H，焙 烧成品率稳定在90.5%左右，合格率稳定在98%左右，达到了控制质量的目标要求，证明了缩短升温曲线是切实可行的。使用360H升温曲线，一个升温系 统全年循环24次，而使用324H升温曲线，全年循环将近27次，效果是非常明显的。
（2）冷却降温措施的调整
电极的焙 烧从升温开始到升温结束所需的时间与开始降温冷却到出炉所需的时间差不多，因此，缩短降温所用的时间也是非常关键的。主要采取了以下措施：一是升温结束后 达到工艺规定的时间后揭盖，揭盖24H后开始抓一部分保温料，降低保温料的厚度，加快降温速度；二是用轴流风机对火井强制鼓风，加速空气流动，带走炉内热 量，提高降温速度。
（3）在系统负压能够保证的情况下，尽可能多地增加升温运转炉室数，提高产能。
（4）电极上、下层错 时出炉，加快下层电极的降温速度。出炉操作时，所有的炉子都先出上层电极，上层电极出炉后1~2天再出下层电极，按这样的办法进行操作，下层电极的降温速 度能加快许多，进而提高出炉的效率。
山东八三炭素厂通过采取以上措施，挤压生坯电极从装炉开始到电极全部出炉（带盖式环式炉），仅用23 天的时间，达到了缩短焙烧生产周期的目的。对φ500MM、φ450MM的生坯电极执行324H焙烧升温曲线也收到了非常满意的效果，与执行432H传统 焙烧升温曲线相比，节省了4.5天的升温时间。
4.2一浸或多次浸渍电极的焙烧
目前，除专用的二次焙烧隧道窑外，多数炭 素企业一浸或多浸电极的焙烧经常使用240H或288H的升温曲线，升温时间10~20天，冷却时间在10天左右，也就是说电极从装炉开始到电极全部出炉 需要24~26天的时间。经过多年的摸索与探讨，一浸或多浸电极的焙烧所有时间完全可以缩短，从而提高焙烧炉的产能和效率。
首先，缩短升 温曲线根据经验，φ500MM及以下规格挤压成型的一浸或多浸电极的焙烧，带盖式环式可选用180H升温曲线，敞开式环式炉可选用192H升温曲线，最长 选用216H升温曲线即可。振动形成的一次或多次浸渍电极有一部分可使用上述升温曲线，其他的，如规格尺寸比较大的、颗粒本文比较细的需使用时间更长的升 温曲线，方能满足控制质量的要求，比如选用360H、432H升温曲线。
其次，升温的最高温度可比生坯电极适当降低，以节省升温和降温所 用的时间，同时又可节省能源，降低成本。
第三，在冷却降温、上下层错时出炉、增加升温系统的运转炉室数量方面，可采取与一烧相同的措施， 便能达到提高产能的目的。
5 结语
电极的焙烧，是电极生产过程中耗费时间最长的工序。不论是生坯电极还是浸渍品电极，也 不论是挤压成型的电极还是振动成型的电极，通过挖掘焙烧生产过程中方方面面的潜力，都能够缩短焙烧生产周期，达到提高产能、提高效率、增加效益的目的。需 要注意的是，在改进焙烧工艺和操作措施上，要注意电极规格尺寸的大小和颗粒配方的不同，同时要注意区分挤压成型、振动成型以及电极几何开关的不同。上述 不同对适应升温曲线、降温速度、出炉温度等工艺条件也有不同的要求，不能一概而论。另外，同一种电极在不同结构的焙烧炉中焙烧，需要选用不同的升温曲线。
上述关于提高焙烧产能和效率的方法和措施，只是个人的一些经验积累，希望对炭素企业的生产发展能够起到积极的促进作用。
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