Bewise Inc. www.tool-tool.com

Reference source from the internet.

物 理学界的研究认为，当材料颗粒不断减小， 直到进入凝聚态物理学中的特征长度，如电子的波长，平均自由程长度，将会出现一种物理极限。这时，很多传统的物理规律将不复存在，而出现光、电、磁、化 学、机械性能的奇异变化，构成全新的“介观物理”领域。这时，材料颖粒尺度在100nm以下，直到接近于原子尺寸0.2nm～0.3nm，这种材料被称为 “纳米材料”。

硬质合金是一种重要的刀具材料和模具材 料，对工业的发展和社会的进步有着举足轻重的作用。但硬质合金是脆性材料，其硬度和强度之间存在着矛盾:硬度高则强度偏低，而强度高则硬度偏低。缓和两者 矛盾使二者有效结合起来是人们一直努力的方向。1984年德国科学家H.Gleiter首次成功研制出纳米晶体材料，这一成果开辟了材料史的新纪元，世界 众多科学家竞相对这一“新材料”进行广泛而深入的研究。研究发现，硬质合金中，在钴相含量不变的情况下，当WC晶粒降到1µm以下时，硬质合金的硬度和强 度同时提高，而且这一提高的幅度随着晶粒度进一步减小而更加明显。当显微结构的尺寸减小到5nm时。合金的性能会发生突变，这为解决硬质合金硬度和强度之 间的矛盾提供了一种有效途径。纳米晶硬质合金是纳米材料中的一个分支，是继发现纳米晶的陶瓷材料在具有较高硬度的同时又具有高的断裂韧性和延展性后，用纳米级的WC/Co粉末作原料，生产出的具有高硬度、高耐磨性和高韧性的硬质合金材料。纳米级硬质合金的出现是硬质合金领域中的一场革命，由于这种合金具有纳米级的显微结构，因此具有极高的硬度和韧性，从而实现了过去难以达到的力学性能。纳米级硬质合金的问世，为硬质合金在切削刀具，印刷板电路钻头等方面的发展提供了崭新的前景。

习惯上人们把WC晶粒在1µ左右的合金称为细晶粒硬质合金，把小于1µ而在0.5µ左右的合金称为纳米晶硬质合金。Co含量在10%以下的纳米合金的耐磨性是普通合金的3～10倍，10%～20%Co的高钴合金，用于电子工业集成电路板的微型钻，其寿命超过高速钢的50倍。随着世界进入电子时代以及各种难加工材料的问世，纳米硬质合金的需求量愈来愈大，迄今为止世界上已有90多个纳米硬质合金牌号。

1 纳米晶硬质合金显微组织和力学性能

1. 显微组织

   纳 米晶硬质合金的显微组织非常细小，决定了其优良的力学性能。但由于纳米粉末的制备方法、烧结工艺不同。其显微组织也各不相同。Jia等在1350℃烧结用 喷雾转化法制备的纳米WC-Co粉末，得到纳米硬质合金WC晶粒尺寸约为70 nm，其晶粒的边界与普通的硬质合金相同，同样是平直的边界。但其位错密度反而明显少于普通的硬质合金。用不同的制备方法来制备的纳米硬质合金粉末，其粉 末的显微结构有很大的不同，如采用化学法合成与机械球磨方法合成的WC/Co粉末，尤其是机械球磨使晶粒发生较大的变形，而且堆积大量的位错。尽管烧结时 位错大部分消除，但仍然有很高的位能。

2. 力学性能

   随着粘结相自由程的减小，硬质合金的维氏硬度显著提高:当钴粘结相平均自由程为30 mn时，其维氏硬度高达2300kg/mm²以上。而且裂纹扩展阻力也随着提高，相应提高合金的韧性。

3. 刀具切削性能

   纳米晶硬质合金制作的刀具产品具有非常优异的使用性能。比如RTW公司制造的印刷电路板纳米硬质合金钻头与普通硬质合金钻头相比较，钻相同数量的微孔时其磨损量小很多。

2 在硬质合金领域，纳米技术的一些开发和应用方向

1. 纳米晶硬质合金的开发

   纳 米晶硬质合金的开发可归纳如下几方面:(1)纳米晶硬质合金的研制打破了常规硬质合金生产中的一些定律，即硬度提高必然伴随韧性下降的结论。(2)研究和 开发还处在初级阶段、工艺与技术有待完善和创新，批量生产还有待突破。(3)根据WC-Co的纳米尺度来推断产品的晶粒度和性能的理论已起步。(4)纳米 WC-Co硬质合金材料烧结过程中晶粒长大迅速，材料中很易出现致密度不高、晶粒粗大。有关添加晶粒生长抑制剂防止烧结过程中晶粒疯长的报导文献较多，但 有关低温烧结纳米硬质合金的报导不多。(5)对于纳米材料晶界的研究多为表象研究，尚未形成明确、深刻、系统的理论，而且对于纳米WC-Co硬质合金材料 晶界作用机理的研究报道很少。(6)纳米WC-Co硬质合金的烧结工艺的改进和创新，以及对其烧结特性、烧结机理的研究是今后研究的重点。

   纳米晶或纳米结构以下的硬质合金，将是本世纪的开发重点，会是一次技术革命。目前，将是重点对描述纳米晶硬质合金的专业名词术语进行标准化构想，对晶粒尺寸进行预测，能对硬度和磁性能推导出一个理想模型。对一些合适的经验公式讲行规范化整理，晶粒尺寸测量标准化。

   未来纳米晶硬质合金的开发，无金属粘接相的合金开发将是热门。具有高度催化制造WC-Co复合超微粉的构造系统将最有前途。纳米晶硬质合金的开发将给人类带来巨大的效益。纳米晶硬质合金的产业化即将来临。

2. 纳米晶硬质合金的应用

   纳米WC-Co硬质合金，因其特殊的耐磨蚀、高硬度，以及优异的断裂韧性和抗压强度被广泛应用于现代科技各个领域，己被制成加工集成电路板的微型钻头、点阵打印机打印针头、整体孔加工刀具、木工工具、精密模具、牙钻、难加工材料刀具等。其主要应用概括为以下几个方面：

   (1)金属加工 当初，亚微细WC硬质合金的开发是为了解决高温合金等难加工材料的切削加工的需要，现代纳米WC硬质合金在强度和韧性方面优于亚微细合金，因而更适用于高温合金、钛合金、不锈钢、各种喷涂(焊)材料、淬火钢、冷硬铸铁等的加工。纳米WC硬质合金突破了普通硬质合金的抗弯强度远比高速钢低这个局限，其应用已延伸到高速钢占统治地位的领域。

   (2)电子工业 电子工业产品的发展趋势是小型化、集成化、精密化。集成电路板材质是环氧树脂粘结玻璃纤 维或玻璃纤维增强的塑料。这就要求微型钻头有很高的硬度和耐磨性;而钻头直径很小(一般0.2～0.3mm，甚至0.05mm)、易折断，还要求钻头有高 的强度和韧性：并且钻孔需要正确的孔位精度，又要求钻头有高的刚度(弹性模量)，这些要求相互矛盾。致使普通硬质合金以及亚微细晶粒硬质合金钻头都难以满 足这些要求，只有用晶粒度小于0.5µm的纳米晶粒硬质合金才行。又如点阵打印针，其直径仅有0.2-0.35mm；加工集成电路引线的框架用的多工位跳 步模，冲头厚度≤0.2mm,误差仅为0.002mm；另外还有印刷电路板引线切头用的圆片切刀，以及精密的小模具等，都要求使用纳米晶粒WC硬质合金来 制作以实现其功能。

   (3)木材加工 早在50年代，硬质合金镶尖工具就被用于木材加工行业。而今，各种材质的板材的出现，对加工精度和外观的要求大大提高，高速切割时的离心力、切削力使普通硬质合金难以满足加工要求，于是纳米晶粒WC硬质合金有了用武之地。

   (4)医学应用 医用牙钻是精细仪器，其切口必须锋利，而且要求具有很好的耐磨性和韧性，超细晶粒WC硬质合金以其高强度、高韧性和耐磨性在这一领域得到广泛的应用。

   (5)其它应用 纳米晶粒WC硬质合金由于其晶粒细小，作刀具可以磨出精度极高、锋利的切削刃和刀尖圆弧半径;因其高强度就可用于制作大前角、小进给量和小吃刀量的精细刀 具，如小直径立铣刀、小铰刀等；因其高弹性模量、抗磨擦磨损性能，可用于制作高精度模具、冲头等；另外还可用于制作高耐磨、耐冲蚀工具，如高压喷嘴、阀门、高压枪、玻璃刀、纺织品切 刀以及磁带、录相带切刀等等。另外科学家们还正在研制圆形刀具、凿岩刀具以及纳米WC-Co基增强复合材料等。因此开发纳米WC硬质合金和寻求更为广阔的 应用领域成为发展的热点，而制备的关键技术在于纳米原料粉末的制备及随后的烧结过程。减小粒径是提高WC-Co硬质合金性能(强度、硬度和抗磨性钧的有效 途径，因此研制纳米晶硬质合金是下阶段研究者的开发重点，它将大大拓宽WC-Co硬质合金的应用领域，并因此带动各种精密仪器、模具、刀具及电子通信技术 的飞速发展。研制纳米晶或纳米结构的WC-Co硬质合金的关键是探索新型的制粉和烧结工艺，尤其是在抑制晶粒长大方面的研究，通过精减工艺，降低烧结温度 来进一步降低成本，实现纳米WC-Co硬质合金的产业化。

3 发展与展望

在硬质合金生产中，新技术不断出现。其中微波的应用，就是明显的例证。微波能与粉末物质相互作用，在物质内部产生热。这种热是通过电磁场与物质的分子和电子相互作用而产生的。德国埃森市维迪亚硬质合金研究所开发了硬质合金的微波烧结技术。匈牙利科学院的研究人员开发了仲钨酸铵的微波干燥和脱水技术。实验研究结果表明，微波烧结的特点是能激发物料的离子化和诸如交互置换、氧化、相变等物理化学过程，促使物料中的矿物产生结构变化，令烧结反应能在短时间内完成。

纳 米材料制备技术和应用技术是纳米晶硬质合金的制备和应用的基础，因此纳米粉的制备技术一直深受全球的关注，许多国家都在这方面投入了大量的人力和物力。虽 然现在纳米粉的制备方法多种多样，而且还不断有新的制备技术出现，但这些方法都存在这样或那样的不足。这是由于目前纳米技术的研究还过于基础，尤其是纳米 粉的制备特别具有交叉性，需要物理、化学、生物、表面及工程等众多学科的知识，这就要求各学科工作者的共同参与。今后的研究重点应是寻求行之有效的各种高 纯均匀纳米粉的制备方法，并使之工业化。另外，不管搞什么科技研究与开发最终的目标都是服务于社会，所以开发与推广纳米粉的应用也是今后工作的重点。实验 装备和技术的革新与改进是完善纳米粉制备技术的手段，制备工艺与方法的发展与成本的降低是增强纳米粉应用的前提，应用技术的开发是纳米粉服务于社会的途 径。相信在不久的将来会有更完善、更有效的纳米粉制备技术出现，会有大量结构合理、性能优异的纳米粉应用于实践。

我国的钨和稀土矿 资源十分丰富，钨是生产硬质合金的主要原料。我国是硬质合金生产大国，但其产品平均售价比国外发达国家约低1～2倍，大部分产品仍属于低技术含量和低附加 值的初级产品。纳米晶硬质合金材料，具有优异的力学性能，是目前国内外材料研究和开发的热点之一，也是硬质合金工业发展的重要方向。但是，纳米粉末在烧结 过程中容易长大，致使获得纳米晶粒的硬质合金变得困难。在硬质合金中添加微量稀土元素，不仅可以抑制烧结过程中合金的晶粒长大，而且还能改善合金的力学性 能，从而进一步提高其产品使用寿命。因此，充分利用好我国的钨矿和稀土矿资源，研究和开发纳米稀土硬质合金粉末材料，对提高我国硬质合金工业生产技术水 平，开发高质量高附加值的深加工硬质合金产品，具有十分重要的意义。

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com

Reference source from the internet.
一．模具损坏分析
　　在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：
一．在模具加工制造过程中
１、毛坯锻造质量问题
　　有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
２、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。
３、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
４、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
二．模具处理过程中
　　热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
　　钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。
三．在压铸生产过程中
１、模温
　　模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
　　在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
　　应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
２、充型
　 　金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的 化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损 伤，因气蚀而产生裂纹。
３、开模
　　在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
４、生产过程
　 　在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模 具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳 极限时，模具表面产生裂纹。

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com

Reference source from the internet.

（一）、金属切削液的选用（技术切削设备的润滑见机床的润滑特点）

大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。

金属切削液的品种繁多。ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：(1)油和油 基液体；(2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大 于1 μm，真 溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液 与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则 基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能 存在着无限度的等级。

近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。由于这 类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。等量的水吸收一定 热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切 削液的用量增大。以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。但是水基 切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳 定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要。合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。

1、金属切削液的成分与选择

根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。

(1) 油或油基液体：属于ASTM D 2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。

(2) 乳液：属于ASTM D 2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有时称为溶解油。根 据矿物油含量和油滴粒度可分为3种： 粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度 2~10 μm； 微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm； 半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度约0.1 μm；

(3) 合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。

(4) 化学溶液：不含油，属ASTM D 2881分类中的Ⅲ。从以上成分来看，以切削油的润滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能。目前粗乳液和微乳液 的使用范围最广泛。用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。合成液是乳化液的补充产品。这种液体常用在特定的用途上。某些合成液体在 使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。化学溶液是不含矿物油的水溶液。使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果，并应能防 止接触区域的锈蚀。这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有润滑性。切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通常， 不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金，在硫 剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成 分的HLB值，又要达到各项性能的平衡。由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。

选择切削液前应充分了解下列情况。

1.1 加工材料的性质

被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下 。

铝：质软，切割易粘切具。乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。

黄铜：切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。

青铜：剪切前产生显著的塑性变形，可使乳化液变成绿色。如选油剂要有过滤设备。

铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。

可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化 液的稳定性变劣。如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去。

铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。

镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。

镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。

钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。

锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。

1.2 加工工况

刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力。因切割剥落 的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域。在第二剪切区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。润滑和冷却作用在此时同样重要。但属于金属去除的机 械加工种类很多，又各有其独特的工况。一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑 剂。在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。

那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大的困难。通 常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、 车螺纹加工要精心选择适用的切削液。

1.3 油基和水基的特点

油基切削液指含添加剂的矿物油。水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削油剂。高速浅层切削 ，冷却是首要的，一般选用水基切削液。有些极压乳化液具有很好的润滑和冷却性，可以用于重负荷切削。一般的研磨加工，有时润滑反而有害，故可使用合成液或 化学溶液。加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据。

2 使用和维护

2.1 配制(稀释) 只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意以下几个方面。

2.1.1 水质

一般情况下不宜使用硬度超过400的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使 阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离 子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。太 软的水也不宜使用。用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。

配制乳化液的水的适宜硬度应为50~200。可用去离子水和未经处理的工业水混 配使用。我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当 地的水作调配试验。一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制 乳化液。锅炉用的软化水也要慎用。

硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。软化剂用量最好经试验确定 。要防止软水后水的pH值过高。软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。

2.1.2 稀释

切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和 所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。
选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液 原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水 的加入程序不能颠倒。不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。

2.2 切削液的使用

切削液的使用效果，首先取决于正确选用适合加工工况的切削品种，以及合理 地调配稀释。但以下诸因素亦值得重视。

(1)循环液体总量

机加工过程中循环使用的切削液因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带，不断地消耗。这种消耗以a(携带值)表示。其定义是：为了维持机床油槽原有切削 液的体积，每月需补加切削液量，以原有体积倍数表示。例如，一个切削液循环系 统的a=1，是指一个V为20　m↑3液体循环系统，每月需补充稀释后的切削液(或 油)20 m↑3。欧洲汽车工业机加工的a值为1~1.5。个别切削液循环系统可低至0.25 ，即原来投入的切削液，假设不进行补充，4个月就会被携带完，也有高达a=4的。

携带值a与加工材料的形状关系很大。携带值a无疑与机加工费用相关。但携带 值太小会增大切削液的维护费用。每立方米冷却剂一年的总费用K为：

K=k1+k2+k3（元/m3·年）

式中，k1为变换冷却剂的费用(原液+水)、废冷却液排放费用(劳力、清洗、 充入水以及停工时间)；k2为携带值费用(液体因工件、切屑携出的损失及液 体雾化、蒸发的损失)；k3为冷却剂的维护费用。从上式可知，携带值过大或过小都会增大费用。

冷却液的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效 力下降。冷却效力下降会影响加工件的精度，并使刀具硬度下降。切削液温度升高 会加剧液体的雾化和蒸发，污染车间环境，进而增大液体消耗，形成恶性循环。通 常机床的液槽(油槽)如处于半满状态就不能发挥液体的应有功效，而且液体易变质 。

当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高，危害更为严重。净切削油的冷却能 力较低，且多用在那些难加工、发热量大的切削中。油槽内净切削油超温不但具有前述危害，还可能导致添加剂分解(分解可能产生有害物质)，损坏机床、加工材 料 和刀具，恶化环境。特别是含大量氯化物添加剂的净切削油，大多用于苛刻的机加 工，产生的热量大。这时油槽应增多充油量，以增加热容量。

(2)切削液的流量

一般的机加工应保证压力、大流量。镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却 液，以利于把切屑冲刷出来。有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却 液更有利，但要注意适合油泵的性能。苛刻的加工所使用的含氯净切削油，要加大 流量。

流量的大小可用循环系数f表示。定义是每小时循环量为总容量的倍数。切削液循环系统的温度、泡沫、污染物含量对f都有影响。

(3)油嘴形状

油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序。良好的油嘴应使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于液体内。油嘴形状要按实际效果来调整，基本要求是使最需要冷却和润滑之处得到足够的冷却液。

(4)泡沫

水基切削液和净切削油在使用中会发生泡沫过多的问题。泵速过大会造成液体 湍流，或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫。特别是水基切削液的泡沫性是其 主要性能指标之一。

不同性质的切削液相混(如净切削油与乳化液相混)也会使泡沫增多。机床变更 切削液前要洗净油槽和循环路线。此外配制乳化液时要避免激烈搅拌和空气搅拌。

过度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。流体循环泵密封不严也会增大 液体的泡沫。泡沫的危害使冷却润滑液失效和油槽容积的浪费。泡沫严重的冷却液 会造成机床、刀具和工件损坏。

(5)机床的密封

经常检查机床的轴封(特别是用乳化液作为冷却剂时)，防止切削液串入机床齿 轮箱、床头箱或其它密封的传动机构内。乳化液如果进入矿物油润滑系统将使机床 磨损。含极压剂的净切削油串入机床传动或液压系统，危害较小。

2.3 切削液的维护

大型机械加工车间常采用集中冷却润滑系统。这类循环系统的冷却液不停地循 环使用，油池寿命十分重要。延长油池寿命除了冷却液的质量和合理使用外，冷却 液的维护也是重要的因素。冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项。

(1)确保液体循环路线的畅通

及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂 轮屑，以免造成堵塞。

(2)抑菌

切削液(特别是乳液)抑菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入杀菌剂 和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。

(3)切削液的净化

污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁 殖物，特别是毛霉目真菌。

切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具。这类固体不但易堵塞管路并有以下危害：(1)悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤 ，影响加工质量；(2)固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的 沉淀层，为微生物繁殖提供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；(3)切 削液中的金属粉末具有很高的化学活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使 切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。

飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油。飘 浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳 化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导 致乳化液缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质。

切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去除污染的方法，手续十分繁琐。 近年来开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的 切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物。

有一种循环再生系统可把上述三类污染物在一个整体系统内清除。这种系统包 括多种设备，分别用来除去不同的污物。例如用撇油轮除去表面飘浮油；用高速离 心机或纸质过滤器除去金属粉末和泥砂；用高压巴氏杀菌器灭菌。这类整体的冷却 剂再生系统如图所示。整体的冷却剂再生系统
在循环再生过程中要向系统内补充10%~15%的新鲜冷却液，以弥补蒸发、漏损和 加工件携带走的损失和添加剂的消耗。采用分批再生方式定期从切削液循环系统中 抽出一定体积的液体，进行上述处理后再返回循环系统。

这种再生系统的特征是：配套完整，效率高，可从切削液中除去1μm以上的 固体颗粒和大部分飘浮油。主要优点是采用高压巴氏灭菌，省去了定期投放杀菌剂 的麻烦，减少了杀菌剂对人身和环境的危害。

3、 劳动卫生与环境影响人身健康和环境的主要原因是切削液所含的基础油和各种添加剂。这些物 质对健康的危害主要有以下几方面。

(1)致癌 切削液所含的高密度矿物油(相对密度大于0.9)属高芳烃含量的矿 物油，易被乳化。但其中的多环芳烃(PCAH)是致癌成分。亚硝酸钠和三乙醇胺曾被 广泛用于乳化液中，是有效的防锈剂。由于亚硝基二乙醇胺被证实为致癌物质，70 年代有些国家已禁止使用。

(2)油疹 由于皮肤接触切削液中的油、菌类和金属屑而产生的油疹，是最常 见的皮肤病。

(3)毛囊炎 由于皮肤汗毛囊管受到油及外来物剌激所致，主要发生在手臂。

（二）、切削液使用中的问题及其对策

1、切削波变质发臭的问题

　 　切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床 漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106 时，切削液就会变臭。

(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:　

　　1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
　　2）空气中的细菌进入切削液。
　　3）工件工序间的转运造成切削液的感染。
　　4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
　　5）机床及车间的清洁度差。

(2)控制细菌生长的方法

　　1）使用高质量、稳定性好的切削液。
　　2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止 细菌侵蚀。
　　3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
　　4）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
　　5）切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。
　　6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
　　7）经常使用杀菌剂。
　　8）保持车间和机床的清洁。
　　9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。

2、切削液的腐蚀问题

(1)产生腐蚀的原因

　　1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。
　　2）切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。
　　3）不相似的金属材料接触。
　　4）用纸或木头垫放工件。
　　5）零部件叠放。
　　6）切削液中细菌的数量超标。
　　7）工作环境的湿度太高。

(2)防治腐蚀的方法

　　1）用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。
　　2）在需要的情况下，要使用防锈液。
　　3）控制细菌的数量，避免细菌的产生。
　　4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。
　　5）要避免切削液受到污染。
　　6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。

3、产生泡沫的问题

　　在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。

(1)产生泡沫的主要原因

　　1）切削液的液面太低。
　　2）切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
　　3）水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

(2)避免产生泡沫的方法

　　1）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
　　2）保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。
　　3）控制切削液流速不要太快。
　　4）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
　　5）在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。

4、操作者皮肤过敏的问题

(1)产生操作者皮肤过敏的主要原因

　　1）pH值太高。
　　2）切削液的成分。
　　3）不溶的金属及机床使用的油料。
　　4）浓缩液使用配比过高。
　　5）切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。

(2)在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点

　　1）操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。
　　2）切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
　　3）使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。

　　还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35％。另外，为了有效防止切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。

　　总之，在正常生产中使用切削液，如果能注意以上问题，可以避免不必要的经济损失，有效地提高生产效率。

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

於是妻子按照丈夫說的話做了，沒多久一個男人走過來問：「多少錢？」
妻子回答說：「1000元」

那男人說：「哎呀，我身上只有700元，怎麽辦？」

妻子讓那男人等一下，然後走到對面街角問丈夫說：「那個男人身上只有700元怎麽辦？」

丈夫說那妳告訴他700元只能用手解決！

妻子回來告訴那個男人：「700元只能用手」

男人同意了，隨即掏出一個妻子從來沒見過的大傢伙！！

妻子咽了咽口水對男人說：「你稍等一下」

妻子快步跑到對面街角對丈夫說：「你快拿300元借他~」

 

BW碧威股份有限公司針對客戶端改善切削方式、提供專業切削CNC數控刀具專業能力、製造客戶需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、鎢鋼銑刀、航太刀具、鎢鋼鑽頭、高速剛、鉸刀、中心鑽頭、Taperd end mills、斜度銑刀、

Metric end mills、公制銑刀、Miniature end mills、微小徑銑刀、鎢鋼切削刀具、Pilot reamer、領先鉸刀、Electronics cutter、電子用切削刀具、Step drill、階梯鑽頭、Metal cutting saw、金屬圓鋸片、Double margin drill、領先階梯鑽頭、Gun barrel、Angle milling cutter、角度銑刀、Carbide burrs、滾磨刀、Carbide tipped cutter、銲刃刀具、Chamfering tool、倒角銑刀、IC card engraving cutter、IC晶片卡刀、Side cutter、側銑刀、NAS tool、DIN tool、德國規範切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滾筒銑刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齒側銑刀、Long end mills、長刃銑刀、Stub roughing end mills、粗齒銑刀、Dovetail milling cutters、鳩尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、鎢鋼圓鼻銑刀、Angeled carbide end mills、角度鎢鋼銑刀、Carbide torus cutters、短刃平銑刀、Carbide ball-noseed slot drills、鎢鋼球頭銑刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型渦流管槍、Tool manufacturer、刀具製造商等相關切削刀具、以服務客戶改善工廠加工條件、爭加競爭力。

歡迎尋購～～～

碧威股份有限公司

www.tool-tool.com

果然，當指定時間來臨，每個人都帶著一大盆生意盎然、
欣欣向榮的綠豆芽回來，只有一個人缺席。
總經理親自打電話問這人為何不現身？這人以混合著抱歉、
懊惱與不解的語氣說他感到抱歉：因為他的種子還沒發芽，
雖然在過去那段時間，他已費盡心血全力照顧，
可種子依然全無動靜！「我想，我大概失去這個工作機會了。」
據說，這是那唯一的缺席者，在準備放下電話前所說的一句話。

但經理卻告訴這孵不出綠豆芽的男子說：
「你，才是唯一被我們錄用的新人！」
原來，那些種子都是被處理過的，不可能發芽。
種不出綠豆芽，正證明了男子是一個不做假的人，
公司高層認為，這樣的人必也是一個有道德操守的人。
「而這」，總經理說：「就是我們用人的唯一準則！」……

有一句西方諺語說：「如果表現卓越是魚的話，
那麼操守就是保鮮劑！」這話的意思是，
工作追求卓越固然重要，但不講道德操守，
一切都可能落空。就像一條魚，再怎麼美味，沒有保鮮劑，
最後還是會腐爛。
同樣，那些志在必得的應徵者，所捧出的綠豆芽雖無比美麗茂盛，
但不曾以誠實做為人格的保鮮劑，最後，
他們終還是失去了那努力爭取、夢寐以求的工作。

 

BW碧威股份有限公司針對客戶端改善切削方式、提供專業切削CNC數控刀具專業能力、製造客戶需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、鎢鋼銑刀、航太刀具、鎢鋼鑽頭、高速剛、鉸刀、中心鑽頭、Taperd end mills、斜度銑刀、

Metric end mills、公制銑刀、Miniature end mills、微小徑銑刀、鎢鋼切削刀具、Pilot reamer、領先鉸刀、Electronics cutter、電子用切削刀具、Step drill、階梯鑽頭、Metal cutting saw、金屬圓鋸片、Double margin drill、領先階梯鑽頭、Gun barrel、Angle milling cutter、角度銑刀、Carbide burrs、滾磨刀、Carbide tipped cutter、銲刃刀具、Chamfering tool、倒角銑刀、IC card engraving cutter、IC晶片卡刀、Side cutter、側銑刀、NAS tool、DIN tool、德國規範切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滾筒銑刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齒側銑刀、Long end mills、長刃銑刀、Stub roughing end mills、粗齒銑刀、Dovetail milling cutters、鳩尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、鎢鋼圓鼻銑刀、Angeled carbide end mills、角度鎢鋼銑刀、Carbide torus cutters、短刃平銑刀、Carbide ball-noseed slot drills、鎢鋼球頭銑刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型渦流管槍、Tool manufacturer、刀具製造商等相關切削刀具、以服務客戶改善工廠加工條件、爭加競爭力。

歡迎尋購～～～

碧威股份有限公司

www.tool-tool.com

BW球型刀基本製造流程1-1www.tool-tool.com

 

碧威股份有限公司
www.tool-tool.com

 

 

碧威股份有限公司
www.tool-tool.com

 

以兩刃球頭直徑10mm生產設計為例
1. 選擇砂輪
1: 1A1，90˚ 平砂輪，厚度8mm，寬度10mm，外徑125mm
2: 11V9，70˚ 碗形砂輪，厚度4mm，寬度10mm，外徑75mm
3: 12V9，45˚ 碗形砂輪，厚度6mm，寬度12mm，外徑125mm
4: 11V9，70˚ 碗形砂輪，厚度5mm，寬度10mm，外徑100mm
2. 先設計刀具CNC流程
1.Flute: 1A1，90˚ 平砂輪，厚度8mm，寬度10mm，外徑125mm
2.Gashing1: 12V9，45˚ 碗形砂輪，厚度6mm，寬度12mm，外徑125mm
3.Relief2: 11V9，70˚ 碗形砂輪，厚度5mm，寬度10mm，外徑100mm
4. Relief1: 11V9，70˚ 碗形砂輪，厚度4mm，寬度10mm，外徑75mm
5.face2: 11V9，70˚ 碗形砂輪，厚度5mm，寬度10mm，外徑100mm
6. face2: 11V9，70˚ 碗形砂輪，厚度4mm，寬度10mm，外徑75mm
7. Gashing1: 1A1，90˚ 平砂輪，厚度8mm，寬度10mm，外徑125mm
3.在刀具選項中選擇刀具種類
第一步 : 刀具選擇畫面

 

Absolute : 機械絕對座標
Distance to go : 執行程式時剩下的距離
Spindle : 主軸轉速(RPM)，Flute約15-18 m/s，O.D.約22-25 m/s，Face 約20-25 m/s
Gash約22-25 m/s
Spindle load : 主軸負載(KW)，NORMA操作安全限制約18%，GEMINI操作安全限制約25%，CORVUS，操作安全限制約35%
Feed :: 實際執行進給，在進給調整中不可使材料因碳化而造成黑亮狀態，一般
鎢鋼燒結溫度約在2000˚C但碳化後的燒結溫度會銳減為600-800˚C，也就
是說，鎢鋼的物理性質將會改變，不利刀具使用
Grinding Time : 研磨費時
Operation : 執行程序
Infeed : 研磨量百分比
Sequence : 程序步驟
Flute : 研磨狀態(長/短刃)
第二步 : 進入刀具參數設定

 

 

碧威股份有限公司
www.tool-tool.com

 

 

刀具參數設定(一般) :
總刃數
長刃刃數
分度類型包含以下幾種 : Constant(等分)，Probed(探測)，Data(自定)
外徑研磨類型，一般球型刀使用Type 1或Type 7製作，其他詳細內容請參照附件一
切削方向分為Left hand cut(左手刀)及Right hand cut(右手刀)兩種
精/粗銑 : 分為Finish(精銑刀)及Roughing(粗銑刀)兩種型式
螺旋種類 : 分為Helix(導程)，Angle(角度)及Spline(曲線)三種計算方式，一般慣用Angle(角度)設定
直徑(mm)
刀刃有效長度
材料夾持長度
長刃定位角度(製作新刀具不需設定)
圓弧計算分割點(建議設定200點較妥當)
分次進給之總進給量

 

 

A : A軸的總進給量

 

 

R : 齒背的總進給量

 

 

X : X軸的總進給量

 

 

Z : Z軸的總進給量(切削槽深度)

 

BW碧威股份有限公司針對客戶端改善切削方式、提供專業切削CNC數控刀具專業能力、製造客戶需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、鎢鋼銑刀、航太刀具、鎢鋼鑽頭、高速剛、鉸刀、中心鑽頭、Taperd end mills、斜度銑刀、

Metric end mills、公制銑刀、Miniature end mills、微小徑銑刀、鎢鋼切削刀具、Pilot reamer、領先鉸刀、Electronics cutter、電子用切削刀具、Step drill、階梯鑽頭、Metal cutting saw、金屬圓鋸片、Double margin drill、領先階梯鑽頭、Gun barrel、Angle milling cutter、角度銑刀、Carbide burrs、滾磨刀、Carbide tipped cutter、銲刃刀具、Chamfering tool、倒角銑刀、IC card engraving cutter、IC晶片卡刀、Side cutter、側銑刀、NAS tool、DIN tool、德國規範切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滾筒銑刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齒側銑刀、Long end mills、長刃銑刀、Stub roughing end mills、粗齒銑刀、Dovetail milling cutters、鳩尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、鎢鋼圓鼻銑刀、Angeled carbide end mills、角度鎢鋼銑刀、Carbide torus cutters、短刃平銑刀、Carbide ball-noseed slot drills、鎢鋼球頭銑刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型渦流管槍、Tool manufacturer、刀具製造商等相關切削刀具、以服務客戶改善工廠加工條件、爭加競爭力。

歡迎尋購～～～

碧威股份有限公司

www.tool-tool.com

BW球型刀基本製造流程1-2www.tool-tool.com

 

R : 齒背的分次進給量

 

 

X : X軸的分次進給量

 

 

Z : Z軸的分次進給量(切削槽深度)
Common correction : 共用的補正值(僅有A軸可以使用)

 

 

A : A軸的共用補正值

 

 

第三步 : 選擇Gash類型

 

 

Type S : 一般球刀使用Type S為五軸同動做圓弧，精度高，但表面粗糙度較差
Type Q : Type Q以四軸同動做圓弧，Z軸固定，故表面粗糙度好，但精度較差
第四步 : 設定處理程序

 

 

第五步 : 設定程序順序
排定鑽石砂輪製作程序

 

程序順序設定 程序進給設定
基本進給量，會與Max. F-compensation相乘做進給的增減
研磨前的前置量
研磨後的後移量
限制最大馬力，0表示無限制
將研磨的程序反轉，但只能用在某些加工
快速進給速度，10000 mm/min 以下
最大進給限制，feed 乘 Max. F-compensation 不得超過此設定，
通常為快速進給之一半
進給量標準乘數，0為使用內定值，一般輸入4
外徑研磨固定轉速，研磨外圓用
可使用此參數進行單一刃研磨，指令為z後加上刃號，例 : Z1為研磨第一刃
砂輪旋轉方向，Counter clockwise(逆時鐘) ，Clockwise(順時鐘)
這裡的Special是有頂心或支撐架時使用，Support(支撐架)，Tailstock(頂心)
進給控制程式，選用符合該程序程式，例 : Flute程序選擇P-Flute程式
Face程序選擇P-End程式
研磨程序，為目前正在編輯之程序
第六步 : 砂輪角度設定

指定研磨砂輪
調整砂輪研磨點，只能用於部份加工上
軸向磨耗設定，當Wear active(啟動磨耗設定)勾選後才能執行
徑向磨耗設定，當Wear active(啟動磨耗設定)勾選後才能執行
與Cutting limit一起使用
切削極限，當Overmeasure cutting > Cutting limit時則使用Cutting時就會執行端面切斷
各軸補正值，X，Y，Z，A，砂輪軸向補正，砂輪徑向補正

在研磨底部刀刃時，在設定研磨點(Twisting angle)時，需設定為25度，以避免過切或不足的狀況發生
第七步 : 刀具參數設定
重點在於研磨球型刀時、底部刀刃研磨點Twistina anale25度的地方才不置於商到其他角度平面。
底部刀刃在研磨點設定都應該相同度數
刀具一般設定 :
輸進直徑XXmm、然後底部刀任內凹角度球型刀具請輸入0度、螺旋角度請依照需求輸入。

Diameter Reduction : 外徑縮減量，如刀具大徑及小徑有誤差，可以使用此參數來
做修正，計算方法為 :
以100mm長為單位之D(大徑)-d(小徑)
Taper angle : 錐度角度，直接輸入角度就可以研磨錐度刀具
Corner radius : 圓鼻半徑，亦是球刀半徑
Concave grind angle : 端面內凹角度
Helix : 螺旋導程
Helix angle : 螺旋角度
A- offset : A軸轉動角度，做兩刃刀時需要調整
Flute設定 :
切削角測量深度一般為15度、OD1fu切削角度為8~15度之間、切削槽深度同常以直徑30~40%為基礎、本範例為直徑45%為基準。

Measuring depth : 測量時位於Flute深度之百分比
Delay time flute : 研磨Flute時最後加工的延遲時間
Interact Flute : 點選後可以使用Flute模擬來調整Flute形狀
Position Down : 將砂輪移至下方研磨
Helix Correction : 螺旋角補正
Lead offset flute : 切削槽導程補正
Cutting Angle : 切削角，一般為8-12度
Flute Depth Back : 切削槽深度(後)
Flute Depth Front : 切削槽深度(前)
Flute Length : 切削槽長度調整
外徑設定 :
同常OD外徑第一離隙角10~5度之間、第二離係角為15~20度之間、但因客戶需求有所更改。
底部刀刃參數設定 :
底部刀刃靜點寬度為0.1~0.5mm可一需要調整。
Clearance:

Rake Angle : 刀面傾角(側銑刀適用)
End width : 靜點寬度
Start at center : 從中心點開始研磨
Width of clearance : 隙角寬度(第一，第二，第三隙角)
Clearance angle : 隙角角度(第一，第二，第三隙角)一般為8-12度
Flute over center : 調整砂輪研磨長刃過中心位置(第一，第二，第三隙角)
Corr. Length flute : 調整砂輪研磨短刃過中心位置(第一，第二，第三隙角)
Gash A設定 :

 

碧威股份有限公司
www.tool-tool.com

 

 

碧威股份有限公司
www.tool-tool.com

BW碧威股份有限公司針對客戶端改善切削方式、提供專業切削CNC數控刀具專業能力、製造客戶需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、鎢鋼銑刀、航太刀具、鎢鋼鑽頭、高速剛、鉸刀、中心鑽頭、Taperd end mills、斜度銑刀、

Metric end mills、公制銑刀、Miniature end mills、微小徑銑刀、鎢鋼切削刀具、Pilot reamer、領先鉸刀、Electronics cutter、電子用切削刀具、Step drill、階梯鑽頭、Metal cutting saw、金屬圓鋸片、Double margin drill、領先階梯鑽頭、Gun barrel、Angle milling cutter、角度銑刀、Carbide burrs、滾磨刀、Carbide tipped cutter、銲刃刀具、Chamfering tool、倒角銑刀、IC card engraving cutter、IC晶片卡刀、Side cutter、側銑刀、NAS tool、DIN tool、德國規範切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滾筒銑刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齒側銑刀、Long end mills、長刃銑刀、Stub roughing end mills、粗齒銑刀、Dovetail milling cutters、鳩尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、鎢鋼圓鼻銑刀、Angeled carbide end mills、角度鎢鋼銑刀、Carbide torus cutters、短刃平銑刀、Carbide ball-noseed slot drills、鎢鋼球頭銑刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型渦流管槍、Tool manufacturer、刀具製造商等相關切削刀具、以服務客戶改善工廠加工條件、爭加競爭力。

歡迎尋購～～～

碧威股份有限公司

www.tool-tool.com