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CNC编程经验
1. 白钢刀转速不可太快。
2. 铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。
3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。
4. 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。
5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。
6. 铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。
7. 校表平面四边角要锣平。
8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。
9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。
10. 尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。
11. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。
12. 外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。
13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量 的1/5，光刀时，公差设为0.01。
14. 做多一点工序，减少空刀时间。 做多一点思考，减少出错机会。 做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。
15. 树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。
16. 勤于学习，善于思考，不断进步。
铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀;
小刀清角,大刀精修;
不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果.
毛坯材料硬度高：逆铣较好
毛坯材料硬度低：顺铣较好
机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣
零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好
刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）
刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）
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BW product including: utting tool、HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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某过程可以是计算机化但却不是自动化的。同样，手动机械师可能以通过相同的动作，驱动机床完成一个接一个零件的加工，在CAM上作业的CNC编程员，可以输入类似的信息，以建立一个又一个程序。在上述的情况中，“自动化”指的是将人们从重复的步骤中解脱出来。
此处显示的零件非常适合自动化编程。凹槽，如孔一样，是在固体模型上比较容易识别的特征。而确定在什么地方针对不同类型的凹槽采用不同的加工选择就更加一目了然。

CAM 开发者正不断地提高编程的自动化程度。在这方面任意数量的能力都具备合格条件：能更好地说明模型数据、或者能更好地优化走刀路径的软件，可以产生更高程度 的自动化过程。尽管对编程自动化没有严格的定义，但是其界限是值得注意的。当车间的软件达到可以对车间加工特征加以识别的特定水准、并给这些特征以指定操 作时，编程员的角色将发生变化。编程员不再将自己主要的注意力放在用自己的眼睛及手来识别和解释这些特征上。相反，编程员最大的注意力将放在定义应用这些 加工操作的逻辑上。程序员不是直接创建程序，而是编写自动创建这些程序的方法。
Pathtrace软件公司，即EdgeCAM软件开发者，试图将 CNC编程往这个方向推进。该公司的一家名叫“策略管理者”的实体允许编程员通过在屏幕上操纵流程图符号而对自动化编程的算法进行图形组建。例如，用户可 以组建这样一个算法：规定尺寸为X或更小的孔要定尺寸钻削，而任何大于X的孔则首先要进行起始孔加工，任何直径指定为若干小数点位置的孔必须加以铰削加 工，以保证精度。利用这样的算法，软件可以执行决策过程，否则编程员可能对每个遇到的孔都进行反复考虑。
这一类自动化软件中的最高水准，应该能精 巧地制作非常彻底的算法：它们能先导入模型，然后让一个完整而有效的NC程序生成而无须任何人工参与其中。但这样一种无缝自动化在目前基本是不存在的。某 些特征比别的特征更容易识别，而某些场景更容易自动化。事实上，对于设计者设计和制造厂家生产的方式，该完美的情况对于所有机加工零件来说可能永远无法实 现。但同时，这是一种正在增长的应用范围，其中编写程序过程确实是一种富有吸引力而实用的方法，一种可以通过从头创建每个程序而获得巨大回报的方法。
Pathtrace的三名雇员— 技术主管Raf Lobato、工程师Andy Schaffner及总经理Steve Sivitter— 在这类CAM自动化带来的潜在好处方面提出了一些想法。他们还描述了用这种方式进行编程功能自动化所带来的挑战。
好处

自动化编程不仅仅可以节省编程时间。事实上，对于某些车间，这种节省是所获得的最小好处。有可能更重要的是，从一个工件到另一个工件之间能实现更高的连贯性。例如，一个非常实际的好处应该是，车间加工的每个孔都是用相同的一套最佳做法完成的。
这样的成果显示了与许多车间实施编程方式的不同之处。在拥有多个编程员的车间，每个人都可能按照自己的思维方式 — 有些是有充分根据的，而有些却没有任何根据而只是个人习惯
— 进行编程。这种编程员与编程员之间差异的结果，可能包括不一致的生产周期以及参差不齐的产品质量。通过强制在编程方法上实行标准化，以达到最高效的结果，自动化编程能使加工过程更快，能力更强，并且更有预测性。
同 样的标准化可以在切削开始前节省成本。编程员做出的比较昂贵的决策，是对切削刀具的选择。如果不同的编程员经常规定不同的刀具，这样就增加了车间必须订 购、存放和跟踪的刀具数量。通过事先确定对于特定的特征应该始终采用什么样的刀具，车间可以降低这种库存需要(例如,Pathtrace具有一种名叫“刀 具选择者”的实体，利用它，用户可以限制在掏槽加工中采用什么样的刀具。对于任何特定的凹槽或凹槽组，软件可以计算它只用车间最“喜欢”使用的一组刀具可 以实现的最有效的刀具路径)。
自动化编程的另一个好处与车间人员的重要性有关。如果车间很大程度依赖于少量编程员，则车间生产就比较脆弱。如果这 些编程员中有一个离开了怎么办？车间不仅要找到替代人员，同时还有丢失经验的问题。如果车间不试图在某些自动化或标准化的系统中抓住并获得自己的加工和编 程知识，则那些离开公司的编程员可能会带走非常有价值的知识。
挑战

自动化编程，或者是让程序而不是让人来指定加工操作，组成了两个基本的CAM概念。这些是特征识别和基于知识的加工。CAM系统首先识别出模型特征，然后应用加工知识来做出正确的编程选择。Lobato先生描述了这种工件编程方法的三个基本要求：
特征必须在模型中定义。
软件必须可以识别该特征。
软件必须针对它所完成的识别而完成一些有意义的工作。
在CAM自动化方面的尝试，有可能在以上各点中任何一点上失败。如果来自客户的模型不精确或者不完全，则就可能引起第一点失败。对于带有设计者错误的固体模型，编程员可能可以立即指出问题。但是要设计出可以具有相同直觉功能的软件却是非常困难的。
第二方面是软件可以准确识别的特征，但是却依然无法对它做些什么— 在第三点上失败。实例是具有尖锐内拐角的凹槽。限制在加工中心功能上的自动化编程系统，对创建这样的特征毫无帮助。

这里有一个可以用于自动化编程决策的算法。编程员在软件设计中的思路可以近似地从这张图中反映出来。图中所显示的流程是为了生成在一块平板上钻孔的程序编码，同时给一些预先存在的通孔加工导孔和倒角，图中的每一步都有自己的算法，就像方框中文字描述的一样。

第 三方面是中间领域，即第二点。某个特征可能可以合理而清晰地定义，但是却很难识别，因为相同的几何尺寸可能对应于不同的特征。譬如，一个T形槽。对于小尺 寸，该槽可以是用一把T形槽铣刀创建的单个铣削的特征。但是在尺寸较大的情况下，该槽将是用一系列刀具加工的铣削特征的组合。
由于存在这些不明确 点，因此很难实现无缝自动化。就如车间自动化一样，CAM中的自动化很难导致产生无人看管加工，而只可能达到“轻度看管”过程。可能仍然需要编程员来进行 关键的解释及精加工以完成编程过程。即使如此，这样也可以大大改善编程过程(其中编程员在遇到每个零件的每个特征时，都把它当作新特征加以处理)。
更有效的特征

两 类可以很快实现自动化编程的机加工特征是凹槽和孔。软件容易识别这些特征。此外就是相关的机械加工决定，尽管它们可能很复杂，但也可以精确定义。什么时候 应该将一个孔分步钻削而不是一次完成？什么时候要铰孔？什么时候要对某个孔进行圆形铣削而不进行钻削加工？什么时候凹槽要通过摆动铣削而不是并行步骤加 工？所有这样的决策都建立在车间可以清楚地表达的基础上。而这种表达成了用CAM进行决策自动化的基础。
这张图代表了在前一张图中标有钻孔字样的方块的决策过程：如果要加工比某一预设尺寸大的孔，将会先由一个更小的钻头进行预钻。如果加工深度大于直径的孔，则需要深孔啄钻(Peck Drilling)。

其 他特征也可能导致自己实现自动化编程，依据它们在车间内自己零件系列的上下文而定。譬如，零件的开放区必须加以解释。开放区是否是必须铣削的表面，或者它 仅仅是原工件中尺寸必须保留不动的一个特征？加工范围很窄的公司可能可以进行特定的假设，以涵盖其所有零件，而加工范围比较宽的车间，则可以将这个问题看 作是另一个需要逐个单独处理的不明确区域。
但是，即使对于大多数可以识别的特征，也依然对任何自动化编程系统的工作性能存在一些基本的限制。这样的一个系统只能采用模型可以传达的信息。大多数模型舍弃了有用甚至是必要的制造数据。
例 如，表面粗糙度如何？孔的表面粗糙度可以决定如何最好地加工它。如今，某些车间依据自己的粗糙度要求而对特征进行颜色编码，因此CAM软件可以用该颜色作 为一种决策参数。但是不存在这种全面的加工解决方案，不存在正式的将表面粗糙度数据包括在用比较常见的整体模型制作器制作的设计中的方式。
如何让 模型不仅定义几何尺寸、同时还定义制造要求，是这些系统的开发者当前正在解决的一个问题。为了使编程实现更加完全的自动化，CAM技术只能达到这种程度。 对此，CAD软件公司(通过让模型携带[让独立的CAM系统可以更加有效地使用模型的]信息)也可以做出贡献——并且很可能将确实做出贡献。
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ModelCHECK 是一个评估Pro/ENGINEER零件、部件和图形，以确保它们遵循公司建模标准和优质方法的新增软件。如果检查出有不合规范的实体，系统就会通知用 户，并给出确定实体模型问题的工具，用户通常可以在基于Web的、熟悉的ModelCHECK界面中，自动改正。ModelCHECK通过让用户建立后续 应用能很好再利用的优秀模型，来简化设计小组工程师的工作。
促进了模型的再用
随着公司不断在他们的设计过程中增多使用 Pro/ENGINEER软件，模型再用就变得越来越重要。为了简化再用，必须按照通用和公认的设计方法来建立模型，而且必须包含所有必要信息。但是，用 户通常不知道设计标准，且公司也不好强迫它们。设计人员在添加设计特征时，ModelCHECK一直在监控着Pro/ENGINEER模型，就像在单词处 理应用中使用拼写检查工具一样，所以它能帮助设计人员使用正确的建模准则。这样，设计人员就可以在设计过程的早期，在影响后续用户模型和导致额外费用之 前，发现和改正不符合公认准则之处。
检查现有的设计
随着正在建立并保存到数据库中的模型容量的不断增大，再用已有设计的机会就会不断增 多。随之而来的问题是，随着被保存的模型数目的不断增大，确认相似设计就变得日益困难。因为用户无法确定模型是否已经保存在数据库的某个地方，所以，以前 设计和公布的模型经常可以用草图简单重建。
ModelCHECK推出了强大的新专利技术形状索引（Shape Indexing™;），它能够快速检查已有设计。当用户在建立模型时，ModelCHECK会不断地扫描模型的几何形状，以确定具有相似形状的模型是否 以前已经建立过。只要检查到相似模型，ModelCHECK就会通知用户，并显示出两个模型之间的相似程度，以及可以在什么地方找到这个已有模型。
问题的解决、培训和在线帮助
确 保最终实体模型质量的第一步是，让用户的知道他们的模型缺少什么信息或其它的问题。 ModelCHECK提供了不仅仅只有通知功能的工具，它不仅能确定问题的要害，而且还能对模型进行更改。另外，用户还可以方便地访问与问题相关的在线帮 助页。这类即时反馈将能预先为用户提供Pro/ENGINEER建模规范知识，并且有助于避免以后发生同类型错误。
自动追踪模型质量
当ModelCHECK 处理Pro/ENGINEER模型时，系统会建立了一个数据库，来记录发现的问题之类型和频率。ModelCHECK提供的工具能分类和图解这些数据，以 便分析。这样，工程管理机构就可以更好地了解培训需求和他们Pro/ENGINEER用户的问题。
灵活定制
ModelCHECK可以被定制，以完成可分为以下几类的130多种检查的任意结合：
符合公司建模标准和启用零件指南
有参数，并且参数有适当的值。
有层，包含正确的物实体，并且能正确地显示出来。
二维图形上的注释恰当，并且拼写正确。
给模型分配了适当的材料和单位。
利用公认的建模技术
不包含不必要的继承关系。
模型不包含禁用或不完整的特征。
未被使用的模型和视图应该在图形中删除，而不只是擦掉。
部件不包含禁用、冻结或丢失组件。
满足制造需求
模型不包含细小边缘或几何体核对检查。
板钣金模型引用了标准的折弯管表格。
没有覆盖多余的图形尺寸。
最近刚刚对模型进行了冲突检查。
配置文件允许调整ModelCHECK，以满足公司的个别需求。公司可以控制ModelCHECK能够完成的检查组合，并能指定模型中发现的问题的严重程度。另外，可以根据关键特征，对模型进行分类，可以针对不同类型的模型，来建立和定制配置，以便评估每种模型。
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前言
在注塑成型中，模具的温度直接影响到制品的质量和生产效率。通过温度调节，保持适当的模具温度，可减小制品的变形、增强制品力学性能、改善制品的表观质 量、提高制品尺寸精度。同时，缩短占整个注射循环周期约80%的冷却时间是提高生产效率的关键。因此，设计合理的冷却系统，对模具温度进行有效调节是十分 必要的。冷却系统的设计在20世纪60年代就已引起了人们的重视，并进行了大量研究，得到了一些简化公式或经验公式，但由于实际制品的形状往往十分复杂， 因此，这些公式的应用范围存在着很大的局限性。MPI/Cool通过分析模具冷却系统对模具和制品温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、 均衡冷却的目的，从而缩短注塑成型的冷却时间，提高生产效率，减少废品，增加经济效益。
一、MPI/Cool简介
影响注塑模冷却的因素很多，如制品的形状，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，工件要求的顶出温度和模具温 度、制品和模具间的热循环交互作用等。这些参数之间互相联系、互相影响，唯有这些参数的合理组合才能获得理想的效果。但靠传统的经验和简化公式是很难确定 的，只有通过CAE分析才能得到理想的结果。
MPI/Cool采用边界元法（Boundary Element Method）对模具的温度场进行三维模拟，对于制品在其厚度方向上采用解析解来计算温度分布，并通过制品的热流量将二者完全耦合进行迭代求解。同时将模 具的温度场与冷却管道中冷却介质的能量方程联立起来求解，因此可以可靠地计算制品/模具及模具/冷却介质间的界面温度。在计算过程中，考虑了型芯和型腔在 制品厚度方向的不对称性对制品温度分布的影响。
MPI/Cool能够模拟冷却管道（包括隔板管、喷流管、连接软管）、镶块、多种模具材料、冷流道和热流道、分型面及模具边界对模具和制品温度的影响，从而为优化冷却系统提高可靠的依据。
MPI/Cool不仅能对中性面模型和Fusion模型进行冷却分析，而且能够对3D模型进行冷却分析。
此外，MPI/Cool和MPI/Flow相结合，可以得到十分完美的动态的注塑过程分析。
二、MPI/Cool的作用
MPI/Cool通过对模具、制品、冷却系统的传热分析，为用户提供了丰富的模拟结果。
(1) 冷却时间 为保证制品在脱模时要有足够的强度，以防止脱模后发生变形，要确定合适的冷却时间。MPI/Cool能够计算制品完全固化或用户设定的固化百分比所需要的冷却时间。
(2) 型腔表面的温度分布 型腔表面温度对制品质量具有重要影响。MPI/Cool能够模拟注射周期的型腔表面温度分布，帮助工艺人员确定模具温度的均匀程度及是否达到材料所要求的 模具温度。对于中性面模型，MPI/Cool还可以计算制品两个侧面的温度差别。
(3) 制品厚度方向的温度分布 制品在顶出时刻的温度是确定冷却时间是否合理的重要因素，如果温度过高，则需加强冷却或适当延长冷却时间，而温度过低，说明冷却时间太长。 MPI/Cool能够预测制品在顶出时刻沿厚度方向不同位置的温度分布，最高温度在厚度方向的位置，沿厚度方向的平均温度以及某一单元温度沿厚度方向的变 化。
(4) 制品的固化时间 依据模具表面的温度预测制品完全固化所需要的时间。
(5) 冷却介质的温度分布及冷却管道表面的温度分布 冷却介质的温度变化、冷却管道表面与冷却介质间的温度差是决定冷却是否有效的重要依据。
(6) 冷却管道中的压力降低、流动速度及其雷诺数 雷诺数决定了流动状态，应保证冷却介质处于紊流状态。
(7) 镶块的温度分布、镶块/模具界面的温度差分布 镶块/模具间的温度差别反映了热量通过界面的阻力大小。
(8) 分型面和模具外表面的温度分布。
三、MPI/Cool应用实例
3.1 建模
制品在三维CAD软件如Pro/E、UG中建模，通过STL文件格式读入MPI，冷却系统和浇注系统在MPI中创建。制品模型、冷却系统和浇注系统如图1所示。


图1 模型、冷却系统和浇注系统
3.2 工艺条件
制 品材料选用Montell Australia VMA617，其工艺参数为：熔体温度225oC，型腔温度40oC。冷却管道的直径为10mm，冷却介质为水，温度为25oC，入口雷诺数为 10000。整个注塑成型周期为20s，其中注射、保压及冷却时间为15s，用于顶出的时间为5s。
3.3 模拟结果
按照上述工艺条件，对制品的冷却过程进行了模拟分析，得到的部分模拟结果如图2所示。


(a) 型腔表面的温度分布


(b) 制品沿厚度方向的温度变化


(c) 制品完全固化所需时间


(d) 冷却介质的温度变化
图2 冷却过程模拟得到的结果


四、结束语
MPI/Cool通过对冷却过程的模拟，帮助模具设计人员和工艺人员全面了解模具冷却系统的冷却效率及其合理性。这对于优化出合理的冷却系统，提高制品的生产效率和质量，具有重要的指导意义。
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在数控加工中，对于复杂零件的加工，如水轮机叶片，用CAD/CAM生成的基于微小直线段的NC程序能达到几兆。对于这些程序量非常大的NC程序，称之为巨量NC程序。
对 于专用体系结构的CNC系统，NC程序存储空间有限，在解释巨量NC程序时，一般采用RS-232通讯接口，边传送边加工，加工复杂零件较不便，同时也增 加了数控加工系统的成本，降低了数控加工的可靠性。对于基于工业PC平台的CNC系统，只有640k的基本内存，由于操作系统和CNC系统控制软件占用一 定的内存空间，当要解释运行巨量NC程序时，一般将巨量NC程序分成多个程序块，系统根据每块程序大小进行内存分配，如分配不合理，则需重新分块，这给操 作带来不便。华中Ⅰ型CNC系统以工业PC为平台，对于巨量程序的加工，通过使用系统的扩展内存实现巨量NC程序的解释，同时要兼容处理类似高级语言 BASIC编写的NC程序。根据用户的加工程序的最大需要，来配置系统的扩展内存。系统使用扩展内存，充分利用PC的软件资源，使用扩展内存设备管理程序 EMM386.EXE，用DOS的67H号中断对高端内存的物理页的读写，完成对扩展内存的逻辑页操作[1]。CNC系统运行前，需在 CONFIG.SYS文件中装载：
DEVICE=C:＼HIMEM.SYS
DEVICE=C:＼EMM386.EXE
　
1　NC程序的装载
在NC程序装入之前，检测程序检测有多大的扩展内存，能运行多大的NC程序，根据所要求加工的NC程序判断能否装载。
无 论是手工编制的NC程序还是巨量NC程序，运行时统一采用扩展内存进行装载。为了使用系统的扩展内存，需调用DOS的67H中断的多项子功能。首先申请一 个包含一定逻辑页数的句柄，然后把这些扩展内存清空，清空后再把NC程序调入扩展内存，这样所要加工的NC程序的大小与系统的基本内存无关，只与系统的扩 展内存有关。只要CNC系统的扩展内存满足就能把NC程序装入并投入运行。NC程序首先装入高端内存的物理页，再通过物理页和逻辑页的映射关系，把NC程 序装入扩展内存逻辑页。程序开始运行以后，可以根据提示的剩余的内存选择所要编辑的程序。
　
2　巨量NC程序的解释
程序装入扩展 内存的逻辑页后，对程序的解释操作在高端内存的物理页中进行，这时要把扩展内存逻辑页的内容分页映射到高端内存的物理页，再对物理页中的NC程序进行解 释。对高端内存的物理页进行操作，必须不断地考虑程序指针的变换中所涉及的逻辑页的转换以及程序指针的逻辑页数是否超过这个句柄所拥有的总的逻辑页数等问 题[2]。这就要求在程序指针变换时记录下程序指针所对应的扩展内存上的逻辑页中的逻辑位置，称为程序逻辑指针。把程序指针在高端内存物理页中的实际物理 位置称作程序实际指针。程序逻辑指针在扩展内存中从逻辑低地址移向逻辑高地址，程序实际指针只是在物理页中往复地从头至尾地移动，直到所有的程序行解释执 行完毕。程序逻辑指针和程序实际指针有一种对应关系，设计一个结构体来代替基于系统S基本内存的程序解释器的程序指针，用来记录程序的逻辑位置。
struct Page ProgPtr{
　　　charhugeProgPtr;.∥物理页中程序实际指针
　　　int NumOfCurPage;∥当前的逻辑页
　　　int PagenumOfHandle;∥句柄所拥有的逻辑页数
　　　unsigned int Handle;∥当前程序句柄｝
在 具体的解释器实现中要考虑到程序实际指针和程序逻辑指针处于页首和页末的情况。当程序实际指针和程序逻辑指针在页首时，程序逻辑指针的下个位置可能在前一 逻辑页末尾，程序实际指针可能要退到物理页的末尾。而当程序实际指针和程序逻辑指针在页末时，程序逻辑指针的下个位置可能在后一逻辑页首，程序实际指针可 能从物理页的页尾移到物理页的页首。针对这2种情况进行处理，设计了2个处理函数：
struct PageProgPtr TreatOfFrameEnd(struct PageProgPtr);
struct PageProgPtr TreatOfFrameStart(struct PageProgPtr);
通过这种处理保证程序实际指针在物理页中和程序逻辑指针在扩展内存的逻辑页中的准确性。
由于在程序解释时程序实际指针只在物理页中来回变化，而程序逻辑指针在扩展内存的逻辑页中移动，在解释器的设计中必须把程序实际指针和程序逻辑指针结合在一起考虑。解释器通过解释高端内存中物理页的内容来完成扩展内存的NC程序的解释任务。
解释器解释NC程序所得到的数据送到一个环形缓冲队列中，当填满缓冲队列后，解释任务就停止。当插补器从解释器中取走数据，使缓形队列中有空单元时，通过任务调度把解释器再次激活，这样解释器和插补器就能协调工作。
　
3　关于巨量NC程序和类似高级语言BASIC编写的NC程序兼容处理
在 一般NC代码解释器中，只能进行ISO代码的NC程序解释，而对于带有高级语言特性的一些NC语句如DO—WHILE语句、IF语句、 GOTO语句等和宏变量不支持。对于带有高级语言特性的NC语句的解释有2种方法：第1种方法是做2个解释器分别对ISO代码的NC程序和类似高级语言编 写的NC程序进行解释；第2种方法是做1个兼容的通用解释器，它对2种程序都能处理。第1种方法思路简单，解释器编程容易，由于ISO代码的NC程序和类 似高级语言编写的NC程序只能分别编写，NC程序的处理能力不强；第2种方法解释器编程较难，但程序的解释功能较强，在ISO代码的程序中可以带有一些高 级语言特性的语句如DO—WHILE语句，这样用户所编写的NC程序的处理功能可以很强。
在华中Ⅰ型CNC系统的解释器中，采用的是第2种方法，进行巨量NC程序和类似高级语言编写的NC程序进行兼容处理，保证在巨量NC程序中也能加入一些高级语言的特性，这就要进行类似高级语言的表达式计算、子程序的调用和程序跳转等高级语言处理过程。
在 基于基本内存的NC程序解释器中，对于类似高级语言BASIC编写的NC程序的子程序标号和跳转标号的处理一般先通过扫描整个程序而形成子程序表和标号 表，再每次遇到NC调用子程序或执行跳转程序时，通过查表来找到子程序的地址或跳转的目的地址。这样不仅浪费内存，而且影响解释任务的执行速度。如果NC 标号非常多，就会占用较多的基本内存，而且解释程序的速度非常慢，特别是CAD/CAM所生成的巨量NC程序，基本上每行都有N标号，更容易出现这样的问 题。由于使用扩展内存不仅要对一般的手工编制的较短NC程序进行处理，而且要对巨量NC程序进行处理，采用直接寻址，每次遇到子程序和跳转程序指令时，通 过比较标号，找到目的地址执行，这样既节省系统的基本内存，又提高系统的处理速度和CNC运行的稳定性。通过2个函数来解决这个问题：
struct PageProgPtr Find_Nlabel(struct PageProgPtr);
struct PageProgPtr Find_Ocode(struct PageProgPtr);
　
4　扩展内存的资源竞争问题
为了节约基本内存，要编辑的程序也装入扩展内存，这也通过一个句柄进行操作。在程序的编辑时，所要编辑的程序从扩展内存的逻辑页轮流装入高端内存的物理页，所有程序的编辑都在高端内存进行，从而保证在程序编辑过程不占用基本内存。
由 于所编辑程序和运行的程序都是通过高端内存对扩展内存进行操作，存在资源竞争的问题。在系统中，扩展内存都是通过句柄进行操作的，通过 EMM386.EXE文件对扩展内存的逻辑页进行管理，只要能申请到相应扩展内存的句柄，就能保证扩展内存的逻辑页使用不发生冲突。在高端内存中，总共有 每页16k的4页物理页，把这些物理页进行分配，程序解释运行使用第1页，而程序编辑使用第2页，由于EMM386.EXE程序本身能保证67H中断的重 入问题，通过这样内存的分配方式，解决了扩展内存资源竞争问题[3]。
　
5　结束语
笔者利用系统的扩展内存实现了在CNC系统中 解释巨量NC程序。基于系统扩展内存所做的NC解释器和编辑器使运行程序和编辑程序的大小与基本内存无关，而只与扩展内存有关。计算机可配置的扩展内存越 来越大，现已能达到256M，而现阶段8M的扩展内存已能满足一般巨量NC程序运行和编辑的要求，这给更复杂零件加工程序一次装载解释运行提供更大的方 便。同时，在多通道的CNC系统软件中，由于每增加一个通道大约要增加到最大20k到30k的内存开销，解释器和编辑器利用扩展内存也能让多通道CNC系 统增加更多的通道数，控制更多的独立过程，这对FMS、CIMS的实现也有一定的意义。采用该方法所设计的NC代码解释器，已运用到华中Ⅰ型数控系统上。
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Reference source from the internet.
中国铸造商务平台 [2006-01-06]
纯金属的结晶

铸造是液态金属在铸型中凝固变为固态的过程，通常把物质从液态转变为固态的过程叫凝固。

那么什么是金属的结晶呢？

金属的结晶：就是金属从液态转变为固态晶体的过程，通常又把它称为一次结晶。

那么纯金属结晶后都会转变为哪几种形式的晶体呢？为了回答这个问题，在讲金属的结晶之前有必要介绍一下金属晶体结构的有关知识。

（一） 金属的结构

1．金属键

通过中学的学习我们已经知道，金属具有良好的导电、导热性，高的强度与塑性等特性。金属之所以具有上述特性是因为金属原子与原子之间通过金属键结合的。那么什么是金属键呢？如图。

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动画1 金属键的结构

金属原子的特点是它们的价电子数目较少，一般仅有1、2个，而且价电子与原子核之间的结合力很弱，极易与核脱离。当各个金属原子相互结合在一起而形成固体 时，各金属原子与其价电子脱离变成正离子，正离子按照一定的几何形状规则排列，并在其占据的位置上做高频率的振动（约1014/s次）；而所有的价电子都 呈自由电子的形式在各正离子间自由地作高速穿梭运动，它们为整个金属所公有，形成所谓“电子气”（electron gas）。金属固体就是依靠这些共有化了的自由电子与各正离子之间的引力结合而成的。金属原子的这种结合方式谓之金属键（metallic bond）。
首先，由于金属中有电子气存在，只要在金属物体的两端造成不大的电位差时，其自由电子便会向正极流动而形成电流。这便是金属具有 良好导电性的原因。 其次，金属的导热现象不仅通过其离子振动，而且还可通过其中的自由电子的运动来实现，所以金属具有较非金属为优的导热性（thermal conductivity）。但由于导热性并不象导电性那样单独地由自由电子来完成，因而金属与非金属之间导热性的差别就不象导电性那样明显。

此外，金属键不仅使金属具有较高的强度（strength），而且也是金属具有高塑性（plasticity）的重要前提。所谓晶体的塑性变形，乃是在外 力作用下，晶体中的一部分与另一部分发生相对位移的结果。由于金属键的特点，使得金属离子在位移前后其周围环境不发生变化，即正离子与自由电子间仍然保持 原来那样的相对关系。因此，金属具有良好的塑性，能发生较大的塑性变形而不致破裂（fracture）。

金属材料原子与原子之间的结合是金属键，那么原子在三维空间是如何排列的呢？

2．晶体与非晶体

（1）晶体

定义：原子本身沿三维空间按一定几何规律重复排列成有序结构，这种结构称为晶体。

特点：具有固定的熔点，各向异性的特性。

晶体结构示意图如下：


图1 晶体结构

（2）非晶体

定义：其内部原子无规则地躲在一起，或视为三维方向的无序状态，这种结构称为非晶体。

特性：没有固定熔点，且各向同性。
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