公告版位
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1.適用範囲

この規格は、アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化処理及び化成処理に関する主な用語及び定義について規定する。

備考: この規格の対応国際規格を、次に示す。
ISO 7583 : 1986 Anodizing of aluminium and its alloys - Vocabulary


2.分類

アルミニウム表面処理用語は、次の8部門に分類する。

1. 一般
2. 処理剤(材)・設備器具
3. 前処理
4. 陽極酸化処理(染色、封孔、排水処理)
5. 化成処理
6. 関連表面処理(塗装、めっき、ほうろう、溶射)
7. 性質・欠陥
8. 検査・試験


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3.定義

用語及び定義は、次による。なお、参考のために対応する英語を示す。

a) 一般
番号 用語 定義 参考
対応英語
101 陽極酸化 陽極酸化によって電極表面において起こる酸化反応。 anodic oxidation
102 陽極酸化処理 陽極における電気化学的な酸化処理の総称。陽極処理ともいう。 anodizing, anodising
103 陽極酸化皮膜 陽極酸化処理によって生成した皮膜。 anodic oxide coating,
anodic oxide film
104 アルマイト 陽極酸化皮膜、又は皮膜の施された製品の総称。
参考:登録商標(ALMITE)から由来した言葉。 anodic oxide coating
105 自然酸化 空気中で人工的に加速させることなく起こる酸化反応。 natural oxidation
106 陽極酸化塗装複合皮膜 陽極酸化処理後、更に塗装を施して耐食性などを一段と向上させた皮膜。単に複合皮膜ともいう。 combined coating of anodic oxide and organic films
107 化成処理 金属表面上に化学酸化剤の反応によって酸化皮膜を生成させる処理。 chemical oxidation,
chemical conversion
108 化成皮膜 酸又はアルカリ性水溶液を用いて無電解で生成した皮膜。化学皮膜ともいう。 chemical conversion coating,
conversion coating
109 電解 電解液中に浸漬した電極に電流を流し、電極で起こさせる電気化学反応。 electrolysis
110 電解質 水などの溶媒に溶けてイオン化し、その溶液が電気伝導性をもち、電流を通すと電気分解現象を起こす物質。 electrolyte
111 電解液 電解質を水などの溶媒に溶かした溶液。電解質溶液ともいう。 electrolytic solution
112 電解浴 電解槽中の電解液。 electrolytic bath
113 陽極 陰イオンの放電、陽イオンの生成及びその他の酸化反応が行われる極。 anode
114 陰極 陽イオンが電気化学的に金属又は水素に還元して析出し、陰イオンが生成する極。 cathode
115 補助電極 均一な陽極酸化皮膜の生成を目的に使う補助的な陰極、又は陽極。 auxiliary electrode
116 極間距離 陽極と陰極との距離。 distance between electrodes,
anode-cathode distance
117 分解電圧 溶液の電解に必要な最小限の電圧。 decomposition voltage
118 通電圧 実際電解が行われている電極電位と平衡電位との差。 overvoltage
119 電解槽電圧 陽極酸化処理浴中の陽極と陰極との間の電圧。浴電圧ともいう。 bath voltage
120 スローイングパワー 処理物の皮膜厚さや色を均一にさせる性質。 throwing power
121 電流密度 電極の単位面積当たりの電流の大きさ。 current density
122 限界電流密度 正常な皮膜を生成する電流密度の上限及び下限。 critical current density
123 電流分布 電極の各位置における通過電流の分布状態。 current distribution
124 電流効率 通過した電流のうち、目的とする電極反応に使用された電流の割合。 current efficiency
125 陽極電流効率 一般に特定の陽極反応効率。陽極酸化においては、陽極酸化中に使われる電気の総量に対する皮膜生成にかかわる電気量の比。 anode efficiency
126 皮膜生成率 金属損失量に対する酸化生成物量の比率。 coating ratio
127 吸着 気相又は液相中の物質がその相と接する他の相(液相又は固相)との界面において、相の内部と異なる濃度を保って平衡に達する現象。 adsorption
128 活性化処理 表面の化学的反応性を高めることを目的とする処理。 activation
129 再活性化処理 染料の吸着性を高めるため、陽極酸化皮膜を酸処理する方法。 reactivation
130 凝集 液体中に存在する不溶性微粒子が集合して一団となり、やがて沈殿する現象。 aggregation,
flocculation,
coagulation
131 脱イオン処理 イオン交換によって、水中のイオンを水素イオン又は水酸イオンに交換する処理。 deionization,
demineralizing
132 脱イオン水 脱イオン処理によって得られた水。 deionized water
133 電気泳動 媒体に懸濁されている荷電粒子が、電場の影響によって移動する現象。 electrophoresis,
cataphoresis
134 清浄 金属表面に油脂などの汚れがないきれいな状態。 clean
135 洗浄 弱アルカリ、酸溶液、溶剤又はそれらの蒸気を用いて行う、表面の油分や汚れの除去。この工程は、化学的又は電解で行われる。 cleaning
136 拡散反射 物体表面に入射した光束が、その表面から映像を作らないような状態で各方向に反射される現象。 diffuse reflection
137 鏡面反射 物体表面に入射した光束が、映像を作るような状態で反射される現象。正反射ともいう。 mirror reflection,
specular refrection
138 反射率 入射光に対する反射光の強度比。一般に百分率(%)で表す。鏡面反射率は、鏡面反射における反射率。全反射率は鏡面反射率と拡散反射率の和。 reflectivity,
reflectance
139 光沢 反射光によって感じられる物体表面の属性。正反射光成分の大小によって光沢の大小が定められる。つやともいう。 gloss,
luster
140 鏡面光沢度 物体表面からの鏡面反射光と基準面(屈折率 1.567のガラス)からの鏡面反射光との比。単純に光沢度ともいう。鏡面反射率10%の面の鏡面光沢度は約100となる。 relative-specular glossiness
141 色 物体の入射光、反射光、透過分光成分及び観察者の分光感受性などによって支配される物体の外観。 colour
142 色差 色の相違を数量的に表したもの。 colour difference
143 ブルースケール 染料の光堅ろう度測定のための国際的スケール。このスケールは光堅ろう度の異なる8種類の青色染料で染めたウールの布である。 blue scale
144 グレースケール 色の変化を評価するために使用される、異なる濃さの灰色に染色した国際的なスケール。 gray scale
145 不動態 本来、ひ(卑)である電極電位を示し、不安定であるべき金属があたかも貴である金属のように振る舞う状態。この状態では、電極電位も貴の値を示す場合が多い。 passive state
146 局部電池 一つの金属体表面で局部的に構成される短絡電池。 local cell
147 腐食 金属が環境中の諸物質と反応して消耗する現象。 corrosion
148 腐食性物質 腐食を起こさせやすい物質。 corrosive substance
149 結露 水蒸気を含んでいる空気が冷却して露点以下になり、水蒸気が液化して露を結ぶ現象。 dew formation
150 レィティングナンバ 点食(ピッティング)の程度を腐食面積率の範囲で示す数値。 rating number(RN)
151 有効面 製品の用途上で指定された表面処理品質が不可欠な面。 significant surface
152 素地 皮膜形成の基となる材料。 basis metal,
substance
153 浴管理 処理浴の状態を正常に維持するために必要な管理。 bath control
154 排水処理 排水を浄化する処理。 waste water treatment,
effluent treatment
155 渦電流 非磁性素材金属上の非電導性皮膜、例えば、アルミニウム上の陽極酸化皮膜の厚さ測定に使われる高周波誘導電流。 eddy current
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b) 処理剤(材)・設備器具
番号 用語 定義 参考
対応英語
201 研磨材 削り、すりへらし又は磨くために使用する材料。そのうち特定のものを研磨材・たく(琢)磨材ということがあり、エメリ、アランダム、カーボランダム、ライムなどがある。 abrasive
202 バフ研磨剤 バフに塗布して用いる研磨剤。研磨剤を油脂などと混合して用いるものを固形研磨剤、エマルションに分散して用いるものを液状研磨剤という。 buffing compound
203 界面活性剤 表面張力を減少させるために加える添加剤。 surface active agent,
wetting agent,
surfactant
204 ミスト防止剤 表面処理操作中に発生するミストの抑制剤。 mist suppressant
205 すて材 陽極処理又は電解着色における端部に流れる過大な電流を吸収するために被処理物と同極につるす補助材。ダミー材ともいう。 thief,
robber
206 染料 溶媒に溶解し、染着可能な染剤の総称。有機染料と無機染料とがある。 dye,
dyestuff
207 顔料 不溶性の固体物質で、微粉末の着色体。 pigment
208 水溶性染料 水に溶かして使う染料。水性染料ともいう。 water soluble dyestuff,
water soluble dye
209 油溶性染料 適切な溶剤に溶かして使う染料。油性染料ともいう。 oil soluble dyestuff,
oil soluble dye
210 食用色素 食品衛生法で指定された合成着色料。食品に接するアルミニウム製器物の染色に使用する。 food colour,
food dye
211 封孔助剤 水和封孔の効果を増すために処理浴に加える薬剤。ニッケル塩、クロム酸塩、トリエタノールアミンなどがある。 sealing additives
212 ろ過助剤 ろ過効果を上げるために、ろ布に充てんする助剤。 filter aid
213 プライマ 金属素地に定着し、上塗り塗料との密着性を向上させるための下地塗料。 wash primer,
etching primer
214 ブスバー 電源から電解槽まで電流を伝える金属棒。 bus bar
215 陽極バー 陽極処理槽の上に置かれた導電部で、ブスバーから被処理物に電流を導く金属性の棒。 anode bar
216 キャリアバー 品物の搬送を兼ねた陽極バー。 carrier bar,
flight bar
217 ジグ 陽極酸化する品物を支持し、通電のために用いる道具。ひっかけともいう。 jig, rack
218 電解枠 ジグの一種で、枠状のもの。 frame for racking
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c) 前処理
番号 用語 定義 参考
対応英語
301 前処理 表面処理をするに当たり表面状態調整、装飾的効果などのために主工程の前に行う処理。 pretreatment
302 サテン仕上げ 表面に短く、細かい不連続のすじ目を均一に付けた仕上げ。 satin finish
303 梨地仕上げ
(なし地仕上げ) 表面に機械的又は化学的処理によって微細な凹凸を均一に形成させた、無方向性のつや消し仕上げ。 mat(matt) finish
304 化学梨地仕上げ
(化学なし地仕上げ) 品物を特定溶液中に浸せきして行う梨地仕上げ(なし地仕上げ)。 chemical mat finish
305 スピン仕上げ 同心円形の研磨模様を数多く付けた仕上げ。サーキュラ仕上げともいう。 spin finish,
circular finish
306 ヘヤライン仕上げ 連続した細かいすじ模様の仕上げ。 hari-line finish
307 ダイヤひき目仕上げ 旋盤などにダイヤモンドバイトを取り付けて加工する細かい切削ひき目の光沢仕上げ。 diamond-cut finish
308 光輝仕上げ 光輝面を作る処理液に浸すことによって、金属表面を光輝面に仕上る処理。処理方法には電解研磨又は化学研磨がある。この仕上げ方法に適合する素材に高純度アルミニウム、光輝アルミニウム合金などがある。 bright finish,
bright dipping
309 ブラスト処理 アルミナ、ショット、グリッド、ガラスビーズなどを用いて、空気の流れによって吹き付ける表面処理。 abrasive blasting
310 サンドブラスト 圧縮空気又は遠心力などで、砂又は粒状の研削材を品物に吹き付けて行う表面処理。 sand blasting
311 ショットブラスト 圧縮空気又は遠心力などで、ショット、カットワイヤなどを品物に吹き付けて行う表面処理。 shot blasting
312 ガラスビーズブラスト 小さい特殊なガラスビーズを、表面に清浄に又は硬くするために、金属表面に噴射させる処理。 glass beed blasting
313 液体ホーニング 粒状又は粉状の研磨材を含む液を品物に噴射して行う研磨方法。 liquid honing,
wet blasting
314 研磨 研削及び磨きの総称。 sanding,
grinding,
polishing
315 ベルト研磨 研磨材(剤)の付着したベルトを使用する研磨方法。そのまま用いる乾式と、水又は油を用いる湿式がある。 belt sanding,
belt grinding,
belt polishing
316 ブラシ研磨 ピアノ線、ステンレス鋼線、黄銅線などを植えたブラシ又は研磨輪を使用して行う研磨方法。 brushing
317 スチールウール研磨 スチールウールを使用して機械又は手作業によって研磨する方法。 steel-wool finishing
318 グラインダバフ研磨 粗粒の研磨材を表面に保持した研磨輪を使用して行う研磨方法。 grinding,
grinder-buffing
319 バフ研磨 布製又は適切な物質の研磨輪を用い、その表面にバフ研磨剤を付けて行う研磨方法。研磨の程度によって下地磨き、仕上げ磨き、つや目磨きに分けられる。 buffing
320 バレル研磨 品物を研磨材とともに回転又は振動容器中に入れて研磨する方法で、乾式と湿式とがある。 barrel polishing,
barreling,
tumbling
321 ろくろ研磨 旋盤で品物を回転させながら研磨布などで行う研磨方法。しん出し研磨(芯出し研磨)ともいう。 spin finishing
322 ラッピング 寸法誤差の調整又は表面仕上げの改善のために行う研磨。 lapping
323 炭とぎ ほお炭(ほおの木から作ったすみ)などに水を付けながら手磨きし、細かいきずや研磨目を除き、平滑にする研磨方法。 polishing with charcoal block,
charcoal finishing
324 電解研磨 主として酸溶液中で電気化学的に表面を研磨する方法。 electrolytic polishing,
electropolishing,
electrobrightening
325 化学研磨 主として酸溶液中で化学的に表面を研磨する方法。 chemical polishing,
chemical brightening
326 エンボス加工 表面に機械的方法によって凹凸模様を付ける加工。 embossing
327 脱脂 圧延、成形などで付着した油脂分や汚れの除去。 degreasing
328 アルカリ脱脂 アルカリ溶液中への浸せきによる、品物表面の油脂の除去。通常、品物の表面に、わずかに溶解侵食を伴う。 alkaline degreasing
329 酸脱脂 酸溶液中への浸漬による、品物表面の油脂の除去。 acid degreasing
330 エマルション脱脂 エマルション(乳化液)による、品物表面の油脂の除去。 emulsion degreasing
331 有機溶剤脱脂 有機溶剤による、金属表面の油脂の除去。 organic solvant degreasing
332 電解脱脂 所定の溶液中に品物を陰極として浸せきし、電気化学的に行う脱脂。 electrolytic degreasing
333 酸洗い 酸溶液中への浸漬による、酸化物などの除去。 deoxidizing,
pickling
334 超音波洗浄 洗浄液中に超音波を発振し、品物に微振動を与える洗浄方法。 ultrasonic cleaning
335 エッチング 化学的又は電気化学的に品物の表面を溶解しながら荒す方法。品物をマスキング(表面の部分的被覆保護)し、アルカリなどで所望の形状に食刻する方法もある。 etching
336 電解エッチング 適切な溶液中での電解によるエッチング。 electrolytic etching
337 スマット除去 酸洗い又はアルカリ浸せきの際に、表面に生成する残さの除去。 desmutting
338 アルカリ回収法 エッチング用水酸化ナトリウムの溶液中に増加する溶存アルミニウムなどの不要分を除去し、濃度調整を行ってエッチング液として再利用する方法。 alkali recovery system,
alkali regeneration system
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d) 陽極酸化処理(染色、封孔、排水処理)
番号 用語 定義 参考
対応英語
401 直流法 直流によって陽極酸化処理をする方法。 direct current anodizing
402 交流法 交流によって陽極酸化処理をする方法。 alternating current anodizing
403 交直重畳法 交流によって直流を重畳して陽極酸化処理する方法。 process of superimposed
direct current on alternating current
404 定電流法 電流を一定に保ちながら陽極酸化処理する方法。 constant current anodizing
405 定電圧法 電圧を一定に保ちながら陽極酸化処理する方法。 constant voltage anodizing
406 不完全整流法 整流波形の一部に非整流波形を加えた電流を用いて陽極酸化処理する方法。 inperfectly-rectified
current anodizing
407 PR法 周期的に電流又は電圧の極性を反転させて電解する方法。電流反転法ともいう。 periodic reverse electrolysing
408 パルス法 パルス波形を用いた電解方法。電流回復現象によって、高い電流密度で電解できる。 pulse anodizing
409 しゅう酸皮膜 しゅう酸水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。日本で最初に工業化された陽極酸化法。 oxalic acid anodic
oxide coating
410 硫酸皮膜 硫酸水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。 sulphuric acid anodic
oxide coating
411 クロム酸皮膜 クロム酸水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。ベングーフ・スチュアート法が工業的に最初に行われた。主に航空機に用いられる。 chromic acid anodic
oxide coating
412 りん酸皮膜 りん酸水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。 phosphoric acid
anodic exide coating
413 混酸皮膜 2種類以上の無機酸又は有機酸を混合した水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。 mixed acid anodic
oxide coating
414 硬質皮膜 主として低温で陽極酸化処理して生成した硬質の皮膜。 hard anodic
oxide coating
415 コイルアルマイト 線、条などの長尺の素材を巻き取りながら連続して陽極酸化処理する方法。 coil anodizing
416 かごアルマイト リベットのような小物部品を穴のあいたかごの中に入れて行う陽極酸化処理。アルミニウム部品はかごに押付けられて陽極となる。電解液は部品の間を循環する。 basket anodizing,barrel anodizing
417 光輝皮膜 高純度アルミニウムや光輝アルミニウム合金を光輝仕上げ後、つやを失わずに得られた皮膜。 bright anodic oxide coating
418 自然発色皮膜 陽極酸化処理だけで発色させた皮膜。素材の組成、材質によって発色させる合成発色皮膜及び電解浴、電解条件によって発色させる電解発色皮膜がある。 self-colour anodic
oxide coating,
internal colour
anodic oxide coating
419 電解着色皮膜 多孔性皮膜を生成後、金属塩を溶解した浴中で電解を行って、金属又は金属化合物を皮膜の微細孔内に析出させ着色した皮膜。 electrolytically coloured
anodic oxide coating
420 多孔質皮膜 無数の微細孔をもつ層とその下のバリヤー層で形成された皮膜。酸化皮膜に対して溶解能力のある電解質によって生成される。 porous anodic oxide film,
porous anodic oxide coating
421 バリヤー皮膜 バリヤー層だけで生成された皮膜。酸化皮膜に対して溶解能力のない電解質によって生成される。 barrier layer
anodic oxide film,
barrier layer
anodic oxide coating
422 機能皮膜 従来から知れらている機能を著しく向上させた皮膜又は新たな機能を付与した皮膜。高硬度皮膜、磁気皮膜、潤滑性皮膜、選択吸収皮膜などがある。 functional coating,
coating with special property
423 可とう性皮膜 特殊な液中で、主として交流法によって陽極酸化処理して生成した、ひび割れの出にくい皮膜。 flexible anodic oxide coating
424 染色 陽極酸化皮膜の多孔性を利用した、染料の吸着による皮膜の着色。 dyeing,
colouring
425 染色性 陽極酸化皮膜の染色のしやすさ。 dye-affinity
426 染着力 染料の着色する能力。 dyeing-capacity,
dyeing power
427 浸せき染色 染色液に処理物を浸漬して染色する方法。 dip dyeing
428 吹付け染色 染色液を処理物に吹き付けて染色する方法。普通は型紙を使って模様付けなどをする。 spray dyeing
429 塗布染色 はけ又は布などを使用して染色液を処理物に塗り付けて染色する方法。 daub dyeing
430 中抜き染色 容器の外面だけを染色して内面を染色しない方法。 dyeing except inside
431 写真焼付け法 未封孔陽極酸化皮膜上に感光性物質を利用して、写真焼付けを行い染め分ける方法。 photo-printing
432 印刷染色法 未封孔陽極酸化皮膜上にスクリーン印刷、オフセット印刷などによって染料を含有したインキで直接印刷して染め分ける方法。 direct printing
433 転写染色法 染料を含有したインキで印刷したシートを未封孔陽極酸化皮膜上に熱圧着させ、染料を皮膜中にしみ込ませて染め分ける方法。 heat transfer printing
434 脱膜 陽極酸化皮膜又は塗膜の除去。 removing of coating,
stripping of coating
435 脱色 漂白剤などによる、染色物の色の除去。 bleaching
436 色止め 金属水溶液に浸せきして染料の固着を行う処理。一般的に約60℃以上で処理する。 dye fixing treatment
437 封孔処理 陽極酸化によって生成した多孔性皮膜の微細孔を封じ、耐汚染性、耐食性などの物理的、化学的性質を改善する処理の総称。水蒸気封孔、沸騰水封孔、低温封孔などがある。 sealing of anodic oxide coating
438 水和封孔処理 加圧水蒸気又は沸騰水によって、水和反応させて行う処理。 hydro-thermal sealing,
sealing by hydration
439 水蒸気封孔処理 加圧水蒸気中で行う封孔処理。
参考: 一般に0.3~0.6MPaの圧力で行う。 steam sealing
440 沸騰水封孔処理 沸騰状態又はそれに近い温度の水に浸せきして行う封孔処理。これに少量の無機及び/又は有機化合物を添加して行う場合もある。 boiling water sealing,
hot water sealing
441 ニッケル塩封孔処理 封孔液にニッケル塩(主に酢酸ニッケル)及びほう酸を添加して行う水和封孔処理。 nickel sealing
442 重クロム酸塩酸封孔処理 重クロム酸塩溶液中で行う封孔処理。耐食性を高めるために用いる。重クロム酸カリウム、又は重クロム酸ナトリウムが使われる。 dichromate sealing,
chromate sealing
443 電流回復現象 陽極酸化の際に急激に電圧を下げると、電流はほとんど流れなくなるが、しばらくすると電流を回復し、その電圧に相当した定常電流値を示す現象。 current recovering phenomenon
444 硫酸回収法 老化した硫酸電解液から、膜を用いて溶液中の硫酸を回収する方法。又は溶存アルミニウムなどを除去し、液組成の調整をして電解液として再利用する方法。 sulphuric acid recovery system,
sulphuric acid regeneration system
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e) 化成処理
番号 用語 定義 参考
対応英語
501 化学着色法 化学皮膜処理において種々の薬品を添加して科学的に着色する方法。 chemical colouring process
502 ベーマイト法 高温の純水中でアルミニウムの表面に皮膜を生成させる方法。これに少量のアンモニア水などを添加して処理する場合もある。 boehmite process
503 MBV法 炭酸ナトリウム、クロム酸ナトリウム、水酸化ナトリウムなどを主成分とする水溶液で高温処理し、化学的に皮膜を生成させる方法。 M.V.V.(Modifizierter Bauer Vogel) process
504 EW法 炭酸ナトリウム、クロム酸ナトリウム、けい酸ナトリウムなどを主成分とする水溶液で高温処理し、化学的に皮膜を生成させる方法。 E.W.(Erft Werk) process
505 クロメート法 クロム酸塩又は重クロム酸塩を主成分とする水溶液中浸せきし、化学的に皮膜を生成させる方法。 chromate process
506 りん酸クロメート法 りん酸塩を含むクロム酸又は重クロム酸水溶液で化学的に皮膜を生成させる方法。ふっ化物を含むこともある。 chromate-phosphate process
507 りん酸塩法 りん酸塩を含む水溶液(普通ふっ化物を含む)で、化学的に皮膜を生成させる方法 phosphate process
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f) 関連表面処理(塗装、めっき、ほうろう、溶射)
番号 用語 定義 参考
対応英語
601 塗膜 塗布した塗料が乾燥してできた膜。 paint film
602 スプレー塗装 圧縮空気などによって塗料を霧状にし、品物に塗装する方法。 spray coating
603 静電塗装 一般に被塗装物を陽極、噴射装置を陰極とし、直流高電圧をかけて静電気を帯電させた噴霧状の塗料を品物に電気的に引き付けて塗装する方法。 electrostatic coating,
electrostatic spraying,
electrostatic spray coating
604 浸せき塗装 水又は溶剤に電解した塗料中に品物を浸せきして塗装を行う方法。 dip coating,
dip painting
605 電着塗装 解離可能な水溶性塗料中で、被塗装物を陽極又は陰極として直流電圧を印加し、電気泳動によって塗装する方法。アルミニウムの場合は、アルミニウムを陽極として使うのが一般的である。 electrodeposition coating,
electrophoretic coating
606 粉体塗装 溶媒、水などの助けを借りないで乾式で粉体微粒子を被塗物に付着させ、加熱溶融して塗膜を被覆する方法。一般に他の方法に比べて厚膜になる。 powder coating
607 亜鉛置換法 亜鉛イオンを含む溶液にアルミニウムを浸せきし、その表面に化学的に亜鉛を析出させる方法。電気めっきの下地処理として行われる。 zinc immersion process,
zincate conversion process
608 電気めっき 金属又は非金属表面に金属を電気化学的に析出させる方法。 electroplating
609 無電解めっき 金属又は非金属表面に金属を化学的に還元析出させる方法。化学めっきともいう。 chemical plating,
electroless plating
610 アルミニウムほうほろう アルミニウム及びその合金用のほうろうゆう薬を焼き付ける表面処理。 aluminium porcelain enamelling,
aluminium vitreous enamelling
611 溶射 燃焼又は電気エネルギーを用いて溶射材料を加熱し、溶融又はそれに近い状態にした粒子を素地に吹き付けることによる皮膜の形成。 thermal spraying
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g) 性質・欠陥
番号 用語 定義 参考
対応英語
701 陽極酸化皮膜構造 模式図に示す陽極酸化皮膜の構造。
陽極酸化皮膜構造 structure of anodic
oxide coating
702 皮膜セル 陽極酸化皮膜を形成する一つ一つの微細孔をもつセル(701 模式図参照)。 oxide cell
703 微細孔 皮膜セルの中心に形成された微細な孔。電流の通り道(701 模式図参照)。 pore,
micropore
704 多孔質層 (701 模式図参照) porous layer
705 バリヤー層 陽極酸化皮膜の溶解能力のない電解質によるか、又は溶解能力のある電解質でも多孔質層の底にできる無孔性の絶縁薄層。 barrier layer
706 ベーマイト 一水和アルミニウム酸化物。約80℃以上の温度で陽極酸化皮膜を水和封孔処理したときに生成する。 boehmite
707 バイヤライト 三水和アルミニウム酸化物。約80℃以下の温度で陽極酸化皮膜を水和封孔処理したときに生成する。 bayerite
708 皮膜厚さ 陽極酸化皮膜の厚さ。 coating thickness,
film thickness
709 測定点皮膜厚さ 1か所の測定点の皮膜厚さ。 local thickness
710 最低皮膜厚さ 測定した数か所の測定点皮膜厚さの最低値。 minimum local thickness
711 平均皮膜厚さ 測定した数か所の測定点皮膜厚さの平均値。 avarage thickness
712 ビルドアップ 陽極酸化処理に伴う寸法の増加。 build-up
(of an anodized surface)
713 表面粗さ 小さい間隔で起きる表面の凹凸の程度。 surface roughness
714 皮膜均一性 陽極酸化皮膜の厚さの均一性。 uniformity of film
715 皮膜見掛け密度 多孔質皮膜の場合、微細孔まで含んだ平均的皮膜の密度。電解浴、電解条件及び合金の種類によって異なる。 apparent density of film
716 皮膜質量 陽極酸化皮膜の質量。通常、単位面積当たりの質量で表す。 coating mass
717 陽極酸化皮膜の熟成 陽極酸化処理後、一定期間を経過することによって、皮膜の性質が安定化する現象。エイジングともいう。 ageing
718 ダイマーク 押出(引抜)材表面の押出(引抜)方向に現れる線状の細かい凹凸。 die mark
719 みみずしみ 重ねた板の間にできる、みみずがはったようなしみ。 deep-seated stain
720 油焼け 圧延油又は潤滑油の不完全燃焼によって材料の表面に生じた変色。 oil stain
721 触はん 素材の取扱い中に付着した指紋などの跡。 finger mark
722 バフむら だれ、磨き目の不ぞろいなどバフ研磨のむら。 buff-patched appearance
723 バフ焼け バフ研磨中の高熱のために生じた研磨面の不均一性。 buff-burned pattern
724 皮膜焼け 陽極酸化処理時に電流分布の不均一、電流密度の過大などによって生じた、焼けたような外観。 burning of anodic
oxide coating
725 アルマイト模様 陽極酸化処理によって現れるしま状、松葉状などの模様。金属組織ほかの不均一に起因する。 streak
726 皮膜割れ 過熱・変形などによる皮膜の割れ。 cracking of anodic
oxide coating,
crazing of anodic
oxide coating,
stress cracking
727 黒はん 陽極酸化処理したときに現れる灰黒色状のまだら模様。この黒はん部分には主にけい素が偏析している。 black spot,
spotting out
728 皮きず 素材中の異物(ガスを含む。)又はきずのために材料の表面が皮を被ったようになったもの、及びこの皮がはがれたもの。 sliver
729 コーナー欠陥 品物の鋭い角度の部分にできる陽極酸化皮膜の欠陥。 corner defect
730 すりきず 取扱い中に表面にできた連続又は断続した線状のきず。 scratch
731 ガスだまり 電解中に品物内部にガスがたまり、陽極酸化皮膜がむらになった部分。 defect of gas
accumulation
732 粉ふき 電解不良によって、陽極酸化皮膜の表面に粉状物質を生成する現象。 blooming
733 シーリングスマット 陽極酸化皮膜の封孔後に表面に生じる粉状物質。 sealing smut
734 ブルーム 環境因子(大気汚染、光など)によって引き起こされた陽極酸化皮膜の白化現象。簡単にふき取ることはできない。 weathering bloom
735 イリデッセンス 陽極酸化皮膜を大気中に暴露した場合、短期間で表層が劣化し、にじ色(虹色)に見える現象。干渉色ともいう。 iridescence
736 流れ すきまに残っていた各種処理液が電解後に流れ出して表面にできたよだれ状の模様。たれともいう。 slobbery stain
737 色流れ 染色皮膜の染料が、水洗及び封孔処理中に溶出し、脱色する現象。なき出しともいう。 dye bleeding
738 色むら 仕上がりの色調が品物の部分で異なる外観。 irregular colour
739 色あせ 着色した陽極酸化皮膜の色が光、熱、薬品などによって失われる現象。 colour fade-out,
fading
740 光沢むら 皮膜の光沢の不均一。 uneven brightness
741 光沢保持率 光沢度変化の前後の割合。 gloss retention
742 つきまわり性 電解着色における均一着色性。 throwing power of
electrolytic colouring
743 スポーリング 陽極酸化皮膜の密着性が局部的に失われて、はく離を伴う現象。 spalling,
chipping
744 チョーキング 表面が粉末状になる現象。主として光による劣化が原因である。自亜化ともいう。 chalking,
powdering
745 ゆず肌 ゆずの実の表皮のような小さなくぼみのある塗膜の外観。オレンジピールともいう。 orange peel
746 付着性 塗膜が下地面に付着して離れにくい性質。 adhesive property
747 局部腐食 局部的に集中して起こる腐食。 local corrosion
748 孔食 局部腐食が金属内部に向かって孔状に進行する腐食。 pitting corrosion
749 点食 比較的経度の孔食で点状を示すもの。 pitting corrosion
750 糸状腐食 重ねた板の間又は塗膜の下に生じる糸状の腐食。 filiform corrosion
751 接触腐食 異種金属が接触し、電解質が介在して電気回路が形成したときに生じる腐食。 galvanic corrosion
752 耐候性 自然条件の影響を受けて、時間の経過に伴って起こる材料の物理的及び化学的変化に耐える性質。 weather resistance,
weather-fastness
753 耐食性 腐食性物質を含む環境にさらされたときに耐える性質。アルカリ耐食性、酸耐食性、塩水耐食性などがある。 corrosion resistance
754 耐磨耗性 磨耗負荷に対する表面の抵抗性。しゅう動磨耗と衝撃磨耗がある。 abrasion resistance,
wear resistance
755 耐汚染性 汚れに対する抵抗性。封孔の程度で表す。 stain resistance
756 写像性 陽極酸化皮膜表面に像を写したときの像の鮮明さ又はゆがみの程度を表す皮膜表面の性質。 image clarity
757 光輝性 光を鏡面反射する表面の特性。 brightness
758 色堅ろう度 光、熱、雨水などに対する色の耐久性。 colour fastness
759 光堅ろう度 長期の光暴露に対する着色表面の耐久性。 light fastness
760 絶縁耐力 皮膜の電圧に耐える能力で、絶縁破壊電圧、絶縁破壊の強さ、耐電圧などで表される。 dielectric strength
761 絶縁破壊電圧 定められた方法で皮膜に電圧を加えたときに皮膜が破壊される最小の電圧。 breakdown voltage
762 ロフファクター インピーダンスの抵抗成分と容量成分の比。皮膜の封孔度を現すときに用いる。 loss factor,
dissipation factor
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h) 検査・試験
番号 用語 定義 参考
対応英語
801 外観検査 外観の状態を目視などによって行う検査。 visual inspection
802 色合せ 着色製品が標準見本又は限度見本によって設定された目標の色に合っているか否かの検査。 colour matching
803 色の許容差 規定された光や観察法の条件下で、標準色と比較して許容される色の範囲。 colour tolerance,
colour limits
804 皮膜厚さ試験 陽極酸化皮膜の厚さを測定する試験。顕微鏡断面測定法、渦電流式測定法、スプリットビーム顕微鏡測定法などがある。 coating thickness test,
coating thickness determination
805 顕微鏡断面測定法 陽極酸化皮膜の断面を顕微鏡で観察して皮膜厚さを測定する方法。 coating thickness measurement
by microscope
806 化渦電流式厚さ測定法 高周波渦電流を用いて非破壊法で皮膜厚さを測定する方法。 coating thickness
measurement by
eddy-current method
807 スプリットビーム顕微鏡測定法 透明皮膜に入射角45°の光束を与え、その表面と素地面の反射を利用して皮膜厚さを測定する方法。 coating thickness measurement
by split meam microscope,
coating thickness measurement
by light section microscope
808 皮膜質量試験 陽極酸化皮膜を脱膜液によって除去し、前後の質量差から皮膜質量を求める試験。皮膜厚さを推定することができる。 coating mass measuring test
809 湿潤試験 湿り水蒸気の雰囲気中で塗膜などの変化を調べる試験。 humidity cabinet test
810 塩水噴霧試験 塩水を噴霧した雰囲気中において皮膜の耐食性を調べる試験。 salt spray test
811 酢酸酸性塩水噴霧試験 酢酸酸性の塩水を噴霧し、皮膜の耐食性を調べる試験。 acetic acid salt spray test
(ASS test)
812 キャス試験 銅塩の添加で腐食作用を促進した酢酸酸性の塩水を噴霧し、皮膜の耐食性を調べる試験。 copper accelerated acetic
acid salt spray test(CASS test)
813 交互浸せき腐食試験 試験片を腐食溶液に浸せき、乾燥を交互に繰り返して腐食などの状態を調べる試験。 alternating immersion
corrosion test
814 硫銅塩試験 銅塩を含む硫酸酸性水溶液で湯沸し内面などの陽極酸化皮膜の欠陥を調べる試験。 copper sulphate test
815 耐アルカリ試験 陽極酸化皮膜の耐アルカリ性を調べる試験。水酸化ナトリウム水溶液を皮膜に接触させて溶解までの時間で判定する。試験方法にアルカリ滴下試験と起電力式耐アルカリ試験とがある。 alkali resistance test
816 アルカリ滴下試験 アルカリ滴下試験装置を用いて皮膜が溶けて素地が露出するまでの時間によって耐アルカリ性を調べる試験。 alkali spot test,
alkali dropping test
817 起電力式耐アルカリ試験 アルカリ溶液を皮膜に接触させ、起電力測定装置を用いて皮膜が溶けて素地が露出するまでの時間を電気的に測定し、耐アルカリ性を調べる試験。 alkali resistance test
by electromotive force
818 アルカリ接触試験 塗膜の耐アルカリ性を調べる試験。水酸化ナトリウム水溶液を一定時間接触させた後、レイティングナンバで外観を判定する。 alkali contact test
819 封孔度試験 陽極酸化皮膜の封孔の効果を調べる試験の総称。染色液点滴試験、りん酸-クロム酸水溶液浸せき試験、アドミッタンス測定試験などがある。 sealing test
820 染料吸着試験 皮膜に染色液を点滴付着させ、その汚染から封孔処理の程度を調べる試験。 dye adsorption test,
dye spot test,
dye stain test
821 アドミッタンス測定試験 皮膜のアドミッタンスを測定してその値によって封孔度を調べる試験。インピーダンスの逆数。 admittance test
822 りん酸-クロム酸水溶液浸せき試験 皮膜をりん酸-クロム酸水溶液に浸せきして、溶解による質量減少を測定し、封孔度を調べる試験 chromic-phosphoric
solution immersion test
823 酸性亜硫酸水溶液浸せき試験 皮膜を亜硫酸ナトリウム水溶液に浸せきして、白化程度から封孔処理の程度を調べる試験。ケープ試験ともいう。 Kape's test
824 耐沸騰水性試験 被塗物を沸騰水に浸せきして塗膜の異常発生の有無を調べる試験。 boiling water
resistance test
825 皮膜硬さ試験 微小硬さ試験機を用いて陽極酸化皮膜断面に一定の荷重でダイヤモンド正四角すい(錐)圧子を用いて圧こんを付け、その大きさで硬さを判定する試験。 hardness test of
anodic oxide coating
826 鉛筆引っかき抵抗性試験 硬さの異なる鉛筆を用いて塗膜などの表面を引っかき、硬さを調べる試験。 pencil scratch test
827 付着性試験 下地を塗膜などの付着性を判定する試験。基盤目試験、折曲げ試験などがある。 adhesion test
828 耐ひび割れ性試験 皮膜が受ける変形によるひび割れに対する皮膜の抵抗性を調べる試験。 crazing tesistance test,
bending test
829 耐磨耗性試験 陽極酸化皮膜の耐磨耗性を調べる試験。砂落し磨耗試験、噴射磨耗試験、往復運動平面磨耗試験などがある。 abrasion resistance test,
wear resistance test
830 砂落し磨耗試験 人造研磨材を自然落下させて皮膜の耐磨耗性を調べる試験。 sand-falling abrasion resistance test
831 噴射磨耗試験 人造研磨材を加圧した空気、不活性ガスなどとともに吹き付けて皮膜の耐磨耗性を調べる試験。 abrasive jet test
832 往復運動平面磨耗試験 周囲に研磨紙をはり付けた磨耗輪と試験片の間に一定荷重の下で往復運動させた皮膜の耐磨耗性を測定する方法。平面磨耗試験ともいう。 abrasive wheel wear test
833 平板回転磨耗試験 回転する水平円盤上に試料を取り付け、規定接触圧力を加えた一対の磨耗輪との間で磨耗を起こさせる試験。テーバ式磨耗試験ともいう。 Taber's abrasion
resistance test
834 光堅ろう度試験 人工光源を照射し、着色した表面の光堅ろう度を判定する試験。 accelerated light
fastness test
835 色差計 基準となる色と試料との色差を測定する計器。 colour-difference meter
836 屋外暴露試験 試料を屋外の自然環境に暴露して、化学的・物理的性質の経時変化を調べる試験。 outdoor-exposure test
837 促進耐候性試験 人工光源から発する光と断続的な人工降雨、結露などを与える装置を用い、試料の物理的及び化学的変化を調べる試験。 accelerated weathering test
838 亜硫酸ガス腐食試験 湿性亜硫酸ガス雰囲気中に暴露し、皮膜の耐食性を調べる試験。 sulphur dioxide
corrosion test
839 ケステルニッヒ試験 加温下、二酸化硫黄を含む湿雰囲気中で行う促進腐食試験。 Kesternich test
840 FACT試験 セルに食塩水を入れて、直流電圧を印加して行う、陽極酸化皮膜の腐食試験。 FACT
(Ford Anodized Aluminium Corrosion Test)
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1.適用規格

本規格 「JIS H 3100:2000 銅及び銅合金の板及び条」 は、圧延した銅及び銅合金の板及び条について規定する。

2.引用規格

次に揚げる規格は、上記規格に引用されることによって、この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格は、その最新版を適用する。

* JIS B 8270 圧力容器(基盤規格)
* JIS H 0321 非鉄金属材料の検査通則
* JIS H 0501 伸銅品結晶粒度試験方法
* JIS H 0505 非鉄金属材料の体積抵抗率及び導電率測定方法
* JIS H 1012 銅及び銅合金の分析方法通則
* JIS H 1051 銅及び銅合金中の銅定量方法
* JIS H 1052 銅及び銅合金中のすず定量方法
* JIS H 1053 銅及び銅合金中の鉛定量方法
* JIS H 1054 銅及び銅合金中の鉄定量方法
* JIS H 1055 銅及び銅合金中のマンガン定量方法
* JIS H 1056 銅及び銅合金中のニッケル定量方法
* JIS H 1057 銅及び銅合金中のアルミニウム定量方法
* JIS H 1058 銅及び銅合金中のりん定量方法
* JIS H 1059 銅及び銅合金中のひ素定量方法
* JIS H 1061 銅及び銅合金中のけい素定量方法
* JIS H 1062 銅及び銅合金中の亜鉛定量方法
* JIS H 1292 銅及び銅合金の蛍光X線分析方法
* JIS Z 2201 金属材料引張試験片
* JIS Z 2204 金属材料曲げ試験片
* JIS Z 2241 金属材料引張試験方法
* JIS Z 2244 ビッカース硬さ試験 - 試験方法
* JIS Z 2248 金属材料曲げ試験方法

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3.銅及び銅合金の種類及び記号

銅及び銅合金の板及び条の種類及び記号は、表1による。
備考 : 質別を示す記号は表1の記号の後に付ける。

表1 銅及び銅合金の種類及び記号
種類 記号 参考
合金記号 形状 名称 特性・特色及び用途例
C1020 板 C1020P(1) 無酸素銅 電気・熱の伝導性、展延性・絞り加工性に優れ、溶接性・耐食性・耐候性がよい。還元性雰囲気中で高温に加熱しても水素ぜい化を起こすおそれがない。電気用、化学工業用など。
条 C1020R(1)
C1100 板 C1100P(1) タフピッチ銅 電気・熱の伝導性に優れ、展延性・絞り加工性・耐食性・耐候性がよい。電気用、蒸気がま、建築用、化学工業用、ガスケット、器物など。
条 C1100R(1)
C1201 板 C1201P りん脱酸銅 展延性・絞り加工性・溶接性・耐食性・耐候性・熱の伝導性がよい。C1220は還元性雰囲気中で高温に加熱しても水素ぜい化を起こすおそれがない。 C1201は、C1220及びC1221より電気の伝導性がよい。ふろがま、湯沸器、ガスケット、建築用、化学工業用など。
条 C1201R
C1220 板 C1220P
条 C1220R
C1221 板 C1221P
条 C1221R
C2100 板 C2100P 丹銅 色沢が美しく、展延性・絞り加工性・耐候性がよい。
建築用、装身具、化粧品ケースなど。
条 C2100R
C2200 板 C2200P
条 C2200R
C2300 板 C2300P
条 C2300R
C2400 板 C2400P
条 C2400R
C2600 板 C2600P(1) 黄銅 展延性・絞り加工性に優れ、めっき性がよい。端子コネクターなど。
条 C2600R(1)
C2680 板 C2680P(1) 展延性・絞り加工性・めっき性がよい。スナップボタン、カメラ、まほう瓶などの深絞り用、端子コネクター、配線器具など。
条 C2680R(1)
C2720 板 C2720P 展延性・絞り加工性がよい。浅絞り用など。
条 C2720R
C2801 板 C2801P(1) 強度が高く、展延性がある。打ち抜いたまま又は折り曲げて使用する配線器具部品、ネームプレート、計器板など。
条 C2801R(1)
C3560 板 C3560P 快削黄銅 特に被削性に優れ、打抜き性もよい。
時計部品、歯車など。
条 C3560R
C3561 板 C3561P
条 C3561R
C3710 板 C3710P 特に打抜き性に優れ、被削性もよい。
時計部品、歯車など。
条 C3710R
C3713 板 C3713P
条 C3713R
C4250 板 C4250P すず入り黄銅 耐応力腐食割れ性、耐磨耗性、ばね性がよい。
スイッチ、リレー、コネクタ、各種ばね部品など。
条 C4250R
C4430 板 C4430P アドミラルティ黄銅 耐食性、特に耐海水性がよい。厚物は熱交換器用管板、薄物は熱交換器、ガス配管用溶接管など。
条 C4430R
C4621 板 C4621P ネパール黄銅 耐食性、特に耐海水性がよい。厚物は熱交換器用管板、薄物は船舶海水水取入口用など(C4621 はロイド船級用、Nk船級用、C4640 はAB船級用)。
C4640 板 C4640P
C6140 板 C6140P アルミニウム青銅 強度が高く、耐食性、特に耐海水性、耐磨耗性がよい。
機械部品、化学工業用、船舶用など。
C6161 板 C6161P
C6280 板 C6280P
C6301 板 C6301P
C7060 板 C7060P 白銅 耐食性、特に耐海水性がよく、比較的高温の使用に適する。熱交換器用管板、溶接管など。
C7150 板 C7150P
C1100 印刷用板 C1100PP 印刷用銅 特に平面が平滑である。グラビア版用。
C1221 印刷用板 C1221PP
C1401 印刷用板 C1401PP 特に平面が平滑で耐熱性がある。写真凸版用。
C2051 条 C2051R 雷管用銅 特に絞り加工性が優れている。雷管用。
C6711 板 C6711P 楽器弁用黄銅 打抜き性、耐疲労性がよい。
ハーモニカ・オルガン・アコーディオンの弁など。
C6712 板 C6712P
注(1) 導電用のものは、表1の記号の後にCを付ける。

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4.銅及び銅合金の品質

4.1 外観
銅及び銅合金の板及び条は、仕上良好・均一で、使用上有害な欠陥(2)があってはならない。
注(2) 使用上有害な欠陥は、受渡当事者間の協定による。

4.2 化学成分
銅及び銅合金の板及び条の化学成分は、表2による。

単位 : %
表2 銅及び銅合金の化学成分

合金記号 化学成分
Cu Pb Fe Sn Zn Al Mn Ni P その他
C1020 99.96以上 - - - - - - - - -
C1100 99.90以上 - - - - - - - - -
C1201 99.90以上 - - - - - - - 0.004以上
0.015未満 -
C1220 99.90以上 - - - - - - - 0.015~
0.040 -
C1221 99.75以上 - - - - - - - 0.004~
0.040 -
C2100 94.0~96.0 0.05以下 0.05以下 - 残部 - - - - -
C2200 89.0~91.0 0.05以下 0.05以下 - 残部 - - - - -
C2300 84.0~86.0 0.05以下 0.05以下 - 残部 - - - - -
C2400 78.5~81.5 0.05以下 0.05以下 - 残部 - - - - -
C2600 68.5~71.5 0.05以下 0.05以下 - 残部 - - - - -
C2680 64.0~68.0 0.05以下 0.05以下 - 残部 - - - - -
C2720 62.0~64.0 0.07以下 0.07以下 - 残部 - - - - -
C2801 59.0~62.0 0.10以下 0.07以下 - 残部 - - - - -
C3560 61.0~64.0 2.0~3.0 0.10以下 - 残部 - - - - -
C3561 57.0~61.0 2.0~3.0 0.10以下 - 残部 - - - - -
C3710 58.0~62.0 0.6~1.2 0.10以下 - 残部 - - - - -
C3713 58.0~62.0 1.0~2.0 0.10以下 - 残部 - - - - -
C4250 87.0~90.0 0.05以下 0.05以下 1.5~3.0 残部 - - - 0.35以下 -
C4430 70.0~73.0 0.05以下 0.05以下 0.9~1.2 残部 - - - - As0.02
~0.06
C4621 61.0~64.0 0.20以下 0.10以下 0.7~1.5 残部 - - - - -
C4640 59.0~62.0 0.20以下 0.10以下 0.50~1.0 残部 - - - - -
C6140 88.0~92.5 0.01以下 1.5~3.5 - 0.20以下 6.0~8.0 1.0以下 - 0.015以下 Cu+Pb+Fe
+Zn+Mn+
Al+P
99.5以上
C6161 83.0~90.0 - 2.0~4.0 - - 7.0~10.0 0.50~2.0 0.50~2.0 - Cu+Al+Fe
+Ni+Mn
99.5以上
C6280 78.0~85.0 - 1.5~3.5 - - 8.0~11.0 0.50~2.0 4.0~7.0 - Cu+Al+Fe
+Ni+Mn
99.5以上
C6301 77.0~84.0 - 3.5~6.0 - - 8.5~10.5 0.50~2.0 4.0~6.0 - Cu+Al+Fe
+Ni+Mn
99.5以上
C7060 - 0.05以下 1.0~1.8 - 0.50以下 - 0.20~1.0 9.0~11.0 - Cu+Ni+Fe
+Mn
99.5以上
C7150 - 0.05以下 0.40~1.0 - 0.50以下 - 0.20~1.0 29.0~33.0 - Cu+Ni+Fe
+Mn
99.5以上
C1401 99.30以上 - - - - - - 0.10~0.20 - -
C2051 98.0~99.0 0.05以下 0.05以下 - 残部 - - - - -
C6711 61.0~65.0 0.10~1.0 - 0.7~1.5 残部 - 0.05~1.0 - - Fe+Al+Si
1.0以下
C6712 58.0~62.0 0.10~1.0 - - 残部 - 0.05~1.0 - - Fe+Al+Si
1.0以下


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4.3 銅及び銅合金の機械的性質及びその他の特性の項目
銅及び銅合金の板及び条の機械的性質及びその他の特性の項目は、表3による。

表3 銅及び銅合金の機械的性質及びその他の特性の項目

合金記号 記号 機械的性質及びその他の特性の項目(3)
引張強さ 耐力(4) 伸び 曲げ性 硬さ 結晶粒度
(5) 伝導率・
体積抵抗率 水素ぜい性 深絞り性
C1020 C1020P
C1020R ○ - ○ △ × △ △ ○ -
C1100 C1100P
C1100R ○ (*) ○ △ × - △ - -
C1201 C1201P
C1201R ○ - ○ △ × △ - △ -
C1220 C1220P
C1220R ○ (*) ○ △ × △ - - -
C1221 C1221P
C1221R ○ - ○ △ - △ - △ -
C2100 C2100P
C2100R ○ - ○ △ - △ - - -
C2200 C2200P
C2200R ○ - ○ △ - △ - - -
C2300 C2300P
C2300R ○ - ○ △ - △ - - -
C2400 C2400P
C2400R ○ - ○ △ - △ - - -
C2600 C2600P
C2600R ○ - ○ △ × △ △ - -
C2680 C2680P
C2680R ○ - ○ △ × △ △ - -
C2720 C2720P
C2720R ○ - ○ △ × - - - -
C2801 C2801P
C2801R ○ - ○ △ × - △ - -
C3560 C3560P
C3560R ○ - ○ - - - - - -
C3561 C3561P
C3561R ○ - ○ - - - - - -
C3710 C3710P
C3710R ○ - ○ - - - - - -
C3713 C3713P
C3713R ○ - ○ - - - - - -
C4250 C4250P
C4250R ○ - ○ △ × - - - -
C4430 C4430P
C4430R ○ - ○ - - - - - -
C4621 C4621P ○ - ○ - - - - - -
C4640 C4640P ○ (*) ○ - - - - - -
C6140 C6140P ○ (*) ○ - - - - - -
C6161 C6161P ○ - ○ △ - - - - -
C6280 C6280P ○ - ○ - - - - - -
C6301 C6301P ○ - ○ - - - - - -
C7060 C7060P ○ (*) ○ - - - - - -
C7150 C7150P ○ (*) ○ - - - - - -
C1100 C1100PP - - - - ○ - - - -
C1221 C1221PP - - - - ○ - - - -
C1401 C1401PP - - - - ○ - - - -
C2051 C2051R ○ - ○ - - - - - ○
C6711 C6711PP - - - - ○ - - - -
C6712 C6712PP - - - - ○ - - - -
注(3) ○印は必す(須)、△印は注文者の要求があった場合、×印は参考の試験項目を示す。
注(4) 耐力は(*)印だけの材料に適用する(4.4.2参照)。
注(5) 結晶粒度を適用した場合は、機械的性質は適用しない。
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4.4 銅及び銅合金の機械的性質

4.4.1 銅及び銅合金の板及び条の機械的性質
銅及び銅合金の板及び条の機械的性質(引張強さ・伸び・曲げ性・硬さ)は、表4による。
備考:規定厚さ範囲外の寸法のものの機械的性質は、受渡当事者間の協定による。

表4 銅及び銅合金の機械的性質

合金記号 質別 記号 引張試験 曲げ試験(6) 硬さ試験
厚さ
mm 引張強さ
N/mm2 伸び
% 厚さ
mm 曲げ
角度 内側半径 厚さ
mm ビッカース
硬さ(7)
HV
C1020 O C1020P-O 0.15以上 0.3未満 195以上 30以上 2以下 180° 密着 - -
0.3以上 30以下 35以上
C1020R-O 0.15以上 0.3未満 30以上
0.3以上 3以下 35以上
1/4H C1020P-1/4H 0.15以上 0.3未満 215~285 20以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 0.3
以上 55~100
(8)(9)
0.3以上 30以下 215~275 25以上
C1020R-1/4H 0.15以上 0.3未満 215~285 20以上
0.3以上 3以下 215~275 25以上
1/2H C1020P-1/2H 0.15以上 0.3未満 235~315 10以上 2以下 180° 厚さの
1倍 0.3
以上 75~120
(8)
0.3以上 20以下 245~315 15以上
C1020R-1/2H 0.15以上 0.3未満 235~315 10以上
0.3以上 3以下 245~315 15以上
H C1020P-H 0.15以上 0.3未満 275以上 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 80以上
(8)
0.3以上 10以下
C1020R-H 0.15以上 0.3未満
0.3以上 3以下
C1100 O C1100P-O 0.15以上 0.5未満 195以上 30以上 2以下 180° 密着 - -
0.5以上 30以下 35以上
C1100R-O 0.15以上 0.5未満 30以上
0.5以上 3以下 35以上
1/4H C1100P-1/4H 0.15以上 0.5未満 215~285 20以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 0.3
以上 55~100
(8)(9)
0.5以上 30以下 215~275 25以上
C1100R-1/4H 0.15以上 0.5未満 215~285 20以上
0.5以上 3以下 215~275 25以上
1/2H C1100P-1/2H 0.15以上 0.5未満 235~315 10以上 2以下 180° 厚さの
1倍 0.3
以上 75~120
(8)
0.5以上 20以下 245~315 15以上
C1100R-1/2H 0.15以上 0.5未満 235~315 10以上
0.5以上 3以下 245~315 15以上
H C1100P-H 0.15以上 0.5未満 275以上 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 80以上
(8)
0.5以上 10以下
C1100R-H 0.15以上 0.5未満
0.5以上 3以下
C1201
C1220
C1221 O C1201P-O
C1220P-O
C1221P-O 0.15以上 0.3未満 195以上 30以上 2以下 180° 密着 - -
0.3以上 30以下 35以上
C1201R-O
C1220R-O
C1221R-O 0.15以上 0.3未満 30以上
0.3以上 3以下 35以上
1/4H C1201P-1/4H
C1220P-1/4H
C1221P-1/4H 0.15以上 0.3未満 215~285 20以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 0.3
以上 55~100
(8)(9)
0.3以上 30以下 215~275 25以上
C1201R-1/4H
C1220R-1/4H
C1221R-1/4H 0.15以上 0.3未満 215~285 20以上
0.3以上 3以下 215~275 25以上
1/2H C1201P-1/2H
C1220P-1/2H
C1221P-1/2H 0.15以上 0.3未満 235~315 10以上 2以下 180° 厚さの
1倍 0.3
以上 75~120
(8)
0.3以上 20以下 245~315 15以上
C1201R-1/2H
C1220R-1/2H
C1221R-1/2H 0.15以上 0.3未満 235~315 10以上
0.3以上 3以下 245~315 15以上
H C1201P-H
C1220P-H
C1221P-H 0.15以上 0.3未満 275以上 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 80以上
(8)
0.3以上 10以下
C1201R-H
C1220R-H
C1221R-H 0.15以上 0.3未満
0.3以上 3以下
C2100 O C2100P-O 0.3以上 30以下 205以上 33以上 2以下 180° 密着 - -
C2100R-O 0.3以上 3以下
1/4H C2100P-1/4H 0.3以上 30以下 225~305 23以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 - -
C2100R-1/4H 0.3以上 3以下
1/2H C2100P-1/2H 0.3以上 20以下 265~345 18以上 2以下 180° 厚さの
1倍 - -
C2100R-1/2H 0.3以上 3以下
H C2100P-H 0.3以上 10以下 305以上 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 - -
C2100R-H 0.3以上 3以下
C2200 O C2200P-O 0.3以上 30以下 225以上 35以上 2以下 180° 密着 - -
C2200R-O 0.3以上 3以下
1/4H C2200P-1/4H 0.3以上 30以下 255~335 25以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 - -
C2200R-1/4H 0.3以上 3以下
1/2H C2200P-1/2H 0.3以上 20以下 285~365 20以上 2以下 180° 厚さの
1倍 - -
C2200R-1/2H 0.3以上 3以下
H C2200P-H 0.3以上 10以下 335以上 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 - -
C2200R-H 0.3以上 3以下
C2300 O C2300P-O 0.3以上 30以下 245以上 40以上 2以下 180° 密着 - -
C2300R-O 0.3以上 3以下
1/4H C2300P-1/4H 0.3以上 30以下 275~355 28以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 - -
C2300R-1/4H 0.3以上 3以下
1/2H C2300P-1/2H 0.3以上 20以下 305~380 23以上 2以下 180° 厚さの
1倍 - -
C2300R-1/2H 0.3以上 3以下
H C2300P-H 0.3以上 10以下 355以上 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 - -
C2300R-H 0.3以上 3以下
C2400 O C2400P-O 0.3以上 30以下 255以上 44以上 2以下 180° 密着 - -
C2400R-O 0.3以上 3以下
1/4H C2400P-1/4H 0.3以上 30以下 295~375 30以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 - -
C2400R-1/4H 0.3以上 3以下
1/2H C2400P-1/2H 0.3以上 20以下 325~400 25以上 2以下 180° 厚さの
1倍 - -
C2400R-1/2H 0.3以上 3以下
H C2400P-H 0.3以上 10以下 375以上 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 - -
C2400R-H 0.3以上 3以下
C2600 O C2600P-O 0.15以上 0.3未満 275以上 35以上 2以下 180° 密着 - -
0.3以上 1以下 40以上
1を越え 30以下
C2600R-O 0.15以上 0.3未満 275以上 35以上
0.3以上 1以下 40以上
1を越え 3以下
1/4H C2600P-1/4H 0.15以上 0.3未満 325~420 30以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 0.3
以上 75~125
(8)
0.3以上 30以下 325~410 35以上
C2600R-1/4H 0.15以上 0.3未満 325~420 30以上
0.3以上 3以下 325~410 35以上
1/2H C2600P-1/2H 0.15以上 0.3未満 355~450 23以上 2以下 180° 厚さの
1倍 0.3
以上 85~145
(8)
0.3以上 20以下 355~440 28以上
C2600R-1/2H 0.15以上 0.3未満 355~450 23以上
0.3以上 3以下 355~440 28以上
H C2600P-H 0.15以上 0.3未満 410~540 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 105~175
(8)
0.3以上 10以下
C2600R-H 0.15以上 0.3未満
0.3以上 3以下
EH C2600P-EH 0.15以上 10以下 520~620 - - - - 0.3
以上 145~195
(8)
C2600R-EH 0.15以上 3以下
SH C2600P-SH 0.15以上 10以下 570~670 - - - - 0.3
以上 165~215
(8)
C2600R-SH 0.15以上 3以下
ESH C2600P-ESH 0.15以上 10以下 620以上 - - - - 0.3
以上 180以上
(8)
C2600R-ESH 0.15以上 3以下
C2680 O C2680P-O 0.15以上 0.3未満 275以上 35以上 2以下 180° 密着 - -
0.3以上 1以下 40以上
1を越え 30以下
C2680R-O 0.15以上 0.3未満 275以上 35以上
0.3以上 1以下 40以上
1を越え 3以下
1/4H C2680P-1/4H 0.15以上 0.3未満 325~420 30以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 0.3
以上 75~125
(8)
0.3以上 30以下 325~410 35以上
C2680R-1/4H 0.15以上 0.3未満 325~420 30以上
0.3以上 3以下 325~410 35以上
1/2H C2680P-1/2H 0.15以上 0.3未満 355~450 23以上 2以下 180° 厚さの
1倍 0.3
以上 85~145
(8)
0.3以上 20以下 355~440 28以上
C2680R-1/2H 0.15以上 0.3未満 355~450 23以上
0.3以上 3以下 355~440 28以上
H C2680P-H 0.15以上 0.3未満 410~540 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 105~175
(8)
0.3以上 10以下
C2680R-H 0.15以上 0.3未満
0.3以上 3以下
EH C2680P-EH 0.15以上 10以下 520~620 - - - - 0.3
以上 145~195
(8)
C2680R-EH 0.15以上 3以下
SH C2680P-SH 0.15以上 10以下 570~670 - - - - 0.3
以上 165~215
(8)
C2680R-SH 0.15以上 3以下
ESH C2680P-ESH 0.15以上 10以下 620以上 - - - - 0.3
以上 180以上
(8)
C2680R-ESH 0.15以上 3以下
C2720 O C2720P-O 0.3以上 1以下 275以上 40以上 2以下 180° 密着 - -
1を越え 30以下 50以上
C2720R-O 0.3以上 1以下 275以上 40以上
1を越え 3以下 50以上
1/4H C2720P-1/4H 0.3以上 30以下 325~410 35以上 2以下 180° 厚さの
0.5倍 0.3
以上 75~125
(8)
C2720R-1/4H 0.3以上 3以下 325~410 35以上
1/2H C2720P-1/2H 0.3以上 20以下 355~440 28以上 2以下 180° 厚さの
1倍 0.3
以上 85~145
(8)
C2720R-1/2H 0.3以上 3以下 355~440 28以上
H C2720P-H 0.3以上 10以下 410以上 - 2以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 105以上
(8)
C2720R-H 0.3以上 3以下
C2801 O C2801P-O 0.3以上 1以下 325以上 35以上 2以下 180° 厚さの
1倍 - -
1を越え 30以下 40以上
C2801R-O 0.3以上 1以下 325以上 35以上
1を越え 3以下 40以上
1/4H C2801P-1/4H 0.3以上 30以下 335~440 25以上 2以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 85~145
(8)
C2801R-1/4H 0.3以上 3以下 335~440 25以上
1/2H C2801P-1/2H 0.3以上 20以下 410~490 15以上 2以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 105~160
(8)
C2801R-1/2H 0.3以上 3以下 410~490 15以上
H C2801P-H 0.3以上 10以下 470以上 - 2以下 90° 厚さの
1倍 0.3
以上 130以上
(8)
C2801R-H 0.3以上 3以下
C3560 1/4H C3560P-1/4H 0.3以上 10以下 345~430 18以上 - - - - -
C3560R-1/4H 0.3以上 2以下
1/2H C3560P-1/2H 0.3以上 10以下 370~460 10以上 - - - - -
C3560R-1/2H 0.3以上 2以下
H C3560P-H 0.3以上 10以下 420以上 - - - - - -
C3560R-H 0.3以上 2以下
C3561 1/4H C3561P-1/4H 0.3以上 10以下 375~460 15以上 - - - - -
C3561R-1/4H 0.3以上 2以下
1/2H C3561P-1/2H 0.3以上 10以下 420~510 8以上 - - - - -
C3561R-1/2H 0.3以上 2以下
H C3561P-H 0.3以上 10以下 470以上 - - - - - -
C3561R-H 0.3以上 2以下
C3710 1/4H C3710P-1/4H 0.3以上 10以下 375~460 20以上 - - - - -
C3710R-1/4H 0.3以上 2以下
1/2H C3710P-1/2H 0.3以上 10以下 420~510 18以上 - - - - -
C3710R-1/2H 0.3以上 2以下
H C3710P-H 0.3以上 10以下 470以上 - - - - - -
C3710R-H 0.3以上 2以下
C3713 1/4H C3713P-1/4H 0.3以上 10以下 375~460 18以上 - - - - -
C3713R-1/4H 0.3以上 2以下
1/2H C3713P-1/2H 0.3以上 10以下 420~510 10以上 - - - - -
C3713R- H 0.3以上 2以下
H C3713P-H 0.3以上 10以下 470以上 - - - - - -
C3713R-H 0.3以上 2以下
C4250 O C4250P-O 0.3以上 30以下 295以上 35以上 1.6
以下 180° 厚さの
1倍 - -
C4250R-O 0.3以上 3以下
1/4H C4250P-1/4H 0.3以上 30以下 335~420 25以上 1.6
以下 180° 厚さの
1.5倍 0.3
以上 80~140
(8)
C4250R-1/4H 0.3以上 3以下
1/2H C4250P-1/2H 0.3以上 20以下 390~480 15以上 1.6
以下 180° 厚さの
2倍 0.3
以上 110~170
(8)
C4250R-1/2H 0.3以上 3以下
3/4H C4250P-3/4H 0.3以上 20以下 420~510 5以上 1.6
以下 180° 厚さの
2.5倍 0.3
以上 140~180
(8)
C4250R-3/4H 0.3以上 3以下
H C4250P-H 0.3以上 10以下 480~570 - 1.6
以下 180° 厚さの
3倍 0.3
以上 140~200
(8)
C4250R-H 0.3以上 3以下
EH C4250P-EH 0.15以上 10以下 520以上 - - - - 0.3
以上 150以上
(8)
C4250R-EH 0.15以上 3以下
C4430 F C4430P-F 30以下 315以上 35以上 - - - - -
O C4430R-O 0.3以上 3以下
C4621 F C4621P-F 0.8以上 20以下 375以上 20以上 2以下 180° 密着 - -
20を越え 40以下 345以上 20以上 - - - - -
40を越え 125以下 315以上 20以上 - - - - -
C4640 F C4640R-F 0.8以上 20以下 375以上 25以上 - - - - -
20を越え 40以下 345以上 25以上 - - - - -
40を越え 125以下 315以上 25以上 - - - - -
C6140 F C6140P-F 50以下 480以上 35以上 - - - - -
50を越え 125以下 450以上 35以上
O C6140P-O 4以上 50以下 480以上 35以上 - - - - -
50を越え 125以下 450以上 35以上
H C6140P-H 4以上 12以下 550以上 25以上 - - - - -
12を越え 25以下 480以上 30以上
C6161 F C6161P-F 0.8以上 50以下 490以上 30以上 - - - - -
50を越え 125以下 450以上 35以上
O C6161P-O 0.8以上 50以下 490以上 35以上 2以下 180° 厚さの
1倍 - -
50を越え 125以下 450以上 35以上 - - - - -
1/2H C6161P-1/2H 0.8以上 50以下 635以上 25以上 2以下 180° 厚さの
2倍 - -
50を越え 25以下 590以上 20以上 - - - - -
H C6161P-H 0.8以上 50以下 685以上 10以上 2以下 180° 厚さの
3倍 - -
C6280 F C6280P-F 0.8以上 50以下 620以上 10以上 - - - - -
50を越え 90以下 590以上 10以上 - - - - -
90を越え 125以下 550以上 10以上 - - - - -
C6301 F C6301P-F 0.8以上 50以下 635以上 15以上 - - - - -
50を越え 125以下 590以上 12以上 - - - - -
C7060 F C7060P-F 0.5以上 50以下 275以上 30以上 - - - - -
C7150 F C7150P-F 0.5以上 50以下 345以上 35以上 - - - - -
C1100 H C1100PP-H - - - - - - 0.5
以上 90
以上(8)
C1221 H C1221PP-H - - - - - - 0.5
以上 90
以上(8)
C1401 H C1401PP-H - - - - - - 0.5
以上 90
以上(8)
C2501 O C2501R-O 0.2以上 0.35以下 215~255 38以上 - - - - -
0.35を越え 0.6以下 215~255 43以上 - - - - -
C6711 H C6711P-H - - - - - - 0.25
以上
1.5
以下 190
以上(8)
C6712 H C6712P-H - - - - - - 0.25
以上
1.5
以下 160
以上(8)
注(6) 曲げ試験の条件を示す。曲げ試験は、注文者の要求あるものに限り適用し、曲げた部分の外側に割れを生じてはならない。ただし、端部の割れは判定の対象にしない。
注(7) 最小試験力は、4.903Nとする。
注(8) 参考値を示す。
注(9) 最小試験力は、1.961Nとする。
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4.4.2 銅及び銅合金の耐力
銅及び銅合金の耐力は、表5による。ただし、JIS B8270 に適用される場合に限り適用する。

表5 銅及び銅合金の耐力

合金記号 質別 記号 寸法区分 mm 0.2%耐力
N/mm2
C1100 O C1100P-O
C1100R-O - 70以上
C1220 O C1220P-O
C1220R-O - 70以上
C6140 O C6140P-O 厚さ4以上 50以下 205以上
厚さ50を越え 125以下 195以上
C4640 F C4640P-F 厚さ 75以下 140以上
厚さ75を越え 125以下 125以上
C7150 F C7150P-F 厚さ 60以下 140以上
厚さ60を越え 125以下 125以上
C7060 F C7060P-F 厚さ 60以下 105以上

4.5 銅及び銅合金の結晶粒度
銅及び銅合金の板及び条の結晶粒度は、表6による。ただし、これは注文者の要求のあるものに限り適用する。この場合、表4は適用しない。
【※表6は割愛】


4.6 銅及び銅合金の導電率及び体積抵抗率
銅及び銅合金の板及び条の導電率及び体積抵抗率は、表7のa)及びb)による。ただし、これは注文者の要求のあるものに限り適用する。この場合、表4は適用しない。
【※表7は割愛】


4.7 銅及び銅合金の水素ぜい性
銅及び銅合金 C1020 ・ C1201 ・ C1221 の板及び条は、6.7の水素ぜい化試験を行った場合、結晶粒界に水素ぜい化特有の多数の気泡又は粒界分離を示す組織があってはならない。ただし、 C1201 ・ C1221 の板及び条は、注文者の要求のあるものに限り適用する。


4.8 銅及び銅合金の深絞り性
C2051の条について、6.8の深絞り試験を行った場合、耳の高さは0.7mm以下でなければならない。


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5.寸法及びその許容差

5.1 銅及び銅合金の板の標準寸法
銅及び銅合金の板の標準寸法は、表8による。

単位 : mm
表8 銅及び銅合金の板の標準寸法(11)(12)

厚さ 幅×長さ 厚さ 幅×長さ
365×1200 1000×2000 365×1200 1000×2000
0.15 ○ - 1.2 ◎○ ○
0.2 ○ - 1.5 ◎○ ○
0.25 ○ - 2 ◎○ ○
0.3 ○ - 2.5 ◎○ ○
0.35 ○ - 3 ◎○ ○
0.4 ◎○ - 3.5 ◎○ ○
0.45 ◎○ - 4 ◎○ ○
0.5 ◎○ ○ 5 ◎○ ○
0.6 ◎○ ○ 6 ◎○ ○
0.7 ◎○ ○ 7 ◎○ ○
0.8 ◎○ ○ 8 ◎○ ○
1 ◎○ ○ 10 ○ ○
注(11) ○印は、C1020 ・ C1100 ・ C1201 ・ C1220 ・ C1221 ・ C2100 ・ C2200 ・ C2300 ・ C2400 ・ C2600 ・ C2680 ・ C2720 ・ C2801 の板及び条を示す。
注(12) ◎印は、C3560 ・ C3561 ・ C3710 ・ C3713 の板及び条を示す。

5.2 銅及び銅合金の条の標準内径
銅及び銅合金の条のコイルの標準内径は、表9による。

単位 : mm
表9 銅及び銅合金の条の標準内径

厚さ コイルの標準内径
150 200 250 300 400 450 500
0.3以下 ○ ○ ○ - - - -
0.3を越え 0.8以下 - ○ ○ ○ ○ ○ ○
0.8を越え 1.5以下 - - - ○ ○ ○ ○
1.5を越え 3以下 - - - - ○ ○ ○
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5.3 寸法の許容差
銅及び銅合金の板及び条の寸法の許容差は、表11~14による。ただし、適用寸法及び適用すべき許容差は、表10による。
備考 : 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
【※表10~14は割愛】

表10 銅及び銅合金の板及び条の適用寸法及び適用すべき許容差 【割愛】

表11a) 銅及び銅合金の板の厚さの許容差 【割愛】
( C1020 ・ C1100 ・ C1201 ・ C1220 ・ C1221 ・ C2100 ・ C2200 ・ C2300 ・ C2400 ・ C2600 ・ C2680 ・ C2720 ・ C2801 ・ C3560 ・ C3561 ・ C3710 ・ C3713 ・ C4250 ・ C4430 ・ C4621 ・ C4640 )

表11b) 銅及び銅合金の板の厚さの許容差 【割愛】
( C6140 ・ C6161 ・ C6280 ・ C6301 ・ C7060 ・ C7150 )

表11c) 銅及び銅合金の板の厚さの許容差 【割愛】
( C1100PP ・ C1221PP ・ C1401PP )

表11d) 銅及び銅合金の板の厚さの許容差 【割愛】
( C6711 ・ C6712 )

表11e) 銅及び銅合金の条の厚さの許容差 【割愛】
( C2051 を除く )

表11f) 銅及び銅合金の条の厚さの許容差 【割愛】
( C2051 )

表12a) 銅及び銅合金の板の幅の許容差 【割愛】

表12b) 銅及び銅合金の条の幅の許容差 【割愛】
( C2051 を除く )

表12c) 銅及び銅合金の条の幅の許容差 【割愛】
( C2051 )

表13a) 銅及び銅合金の円板の径の許容差 【割愛】
( C1100 ・ C1201 ・ C1220 ・ C1221 ・ C2100 ・ C2200 ・ C2300 ・ C2400 ・ C2600 ・ C2680 ・ C2720 ・ C2801 )

表13b) 銅及び銅合金の円板の径の許容差 【割愛】
( C4430 ・ C4621 ・ C4640 ・ C6140 ・ C6161 ・ C6280 ・ C6301 ・ C7060 ・ C7150 )

表14 銅及び銅合金の板の長さの許容差 【割愛】


5.4 銅及び銅合金の条の曲がりの最大値
銅及び銅合金の条の曲がりの最大値は、表15による。ただし、規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。

表15 銅及び銅合金の条の曲がりの最大値 【割愛】


5.5 銅及び銅合金の板のひずみの最大値
銅及び銅合金の板のひずみの最大値は、表16による。
備考 : 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。

表16 銅及び銅合金の板のひずみの最大値 【割愛】
( C4430 ・ C4621 ・ C4640 ・ C6140 ・ C6161 ・ C6280 ・ C6301 ・ C7060 ・ C7150 )

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6. 試験

6.1 銅及び銅合金の化学分析試験
銅及び銅合金の化学成分の化学分析試験は、次のいずれかによる。
JIS H 1012、 JIS H 1055、 JIS H 1061、 JIS H 1051、 JIS H 1056、 JIS H 1062、 JIS H 1052、
JIS H 1057、 JIS H 1291、 JIS H 1053、 JIS H 1058、 JIS H 1292、 JIS H 1054、 JIS H 1059


6.2 銅及び銅合金の引張試験
銅及び銅合金の引張試験は、JIS Z 2241 による。この場合の試験片は、圧延方向又はその直角の方向に取った表17の JIS Z 2201 の試験片とする。

表17 銅及び銅合金の試験片の種類
厚さ mm 試験片
20以下 5号
20を越えるもの 4号

6.3 銅及び銅合金の曲げ試験
銅及び銅合金の曲げ試験は、JIS Z 2248 による。この場合の試験片は、圧延方向又はその直角の方向に取った表17の JIS Z 2204 の試験片とする。


6.4 銅及び銅合金の硬さ試験
銅及び銅合金の硬さ試験は、JIS Z 2244 による。


6.5 銅及び銅合金の結晶粒度試験
銅及び銅合金の結晶粒度試験は、JIS H 0501 によって、表面に平行した面について行う。


6.6 銅及び銅合金の導電率試験及び体積抵抗率試験
銅及び銅合金の導電率試験及び体積抵抗率試験は、JIS H 0505 による。


6.7 銅及び銅合金の水素ぜい化試験
銅及び銅合金の水素ぜい化試験は、試験片を水素気流中において、850±25℃で30分間加熱した後、研磨し、エッチングし、顕微鏡で75~200倍に拡大し、ぜい化の判定を行う。


6.8 銅及び銅合金の深絞り試験
銅及び銅合金の深絞り試験は、条から径約24.3mmの円板を打ち抜き、これを図1のようなポンチ及びダイスを用いて平底付き円筒に絞り加工する。その際にできる耳の高さを測定値とする。



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7. 検査

銅及び銅合金の検査は、次のとおり行う。

1. 銅及び銅合金の板及び条は、外観・寸法を検査するとともに 6.によって試験を行い、4.及び5.の規定に合格しなければならない。
2. 銅及び銅合金の引張試験・曲げ試験・硬さ試験・結晶粒度試験・導電率試験・体積抵抗率試験・水素ぜい化試験・深絞り試験は、種類・質別・厚さの同じ板又は条について通常3000kg又はその端数を一組とし、各組から任意に1枚を取り、試験片を作る。
3. 製造業者によって行われる導電率試験及び体積抵抗率試験は、製品が既に試験されたものと同一ロットであった場合は、その試験値を用いて検査を行ってもよい。
4. そのほか一般事項は、JIS H 0321 による。


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8. 表示

銅及び銅合金の板及び条は、1包装ごと、1巻きごと又は1製品ごとに適切な方法によって、次の事項を表示しなければならない。

1. 種類及び質別、又はそれらの記号
2. 寸法
3. 製造番号
4. 製造業者名又はその略号

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1.適用規格

この規格は、圧延したアルミニウム及びアルミニウム合金の板、合せ板、条及び円板について規定する。

2.引用規格

次に揚げる規格は、この規格に引用されることによって、この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格は、その最新版を適用する。

* JIS H 0001 アルミニウム、マグネシウム及びそれらの合金-質別記号
* JIS H 0321 非鉄金属材料の検査通則
* JIS H 1305 アルミニウム及びアルミニウム合金の光電測光法による発光分光分析方法
* JIS H 1306 アルミニウム及びアルミニウム合金の原子吸光分析方法
* JIS H 1307 アルミニウム及びアルミニウム合金の誘導結合プラズマ発光分光分析方法
* JIS H 1352 アルミニウム及びアルミニウム合金中のけい素定量方法
* JIS H 1353 アルミニウム及びアルミニウム合金中の鉄定量方法
* JIS H 1354 アルミニウム及びアルミニウム合金中の銅定量方法
* JIS H 1355 アルミニウム及びアルミニウム合金中のマンガン定量方法
* JIS H 1356 アルミニウム及びアルミニウム合金中の亜鉛定量方法
* JIS H 1357 アルミニウム及びアルミニウム合金中のマグネシウム定量方法
* JIS H 1358 アルミニウム及びアルミニウム合金中のクロム定量方法
* JIS H 1359 アルミニウム及びアルミニウム合金中のチタン定量方法
* JIS H 1362 アルミニウム及びアルミニウム合金中のバナジウム定量方法
* JIS H 1363 アルミニウム合金中のジルコニウム定量方法
* JIS Z 2201 金属材料引張試験片
* JIS Z 2204 金属材料曲げ試験片
* JIS Z 2241 金属材料引張試験方法
* JIS Z 2248 金属材料曲げ試験方法

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3.定義

この規格で用いる主な用語の定義は、次による。

a) 合せ板
心材(基となる板)の表面に皮材(異なった種類の合金の薄板)を圧接などの方法によって全面にはり合わせた板をいう。

b) 板
厚さが0.15mm以上、断面が長方形の圧延材。通常は、スリット切断、シャー切断又はソー切断された直線形状の板をいう。
備考:厚板は、板のうち6mmを超えるものとし、この規格の中でいう板は、厚板を含むことがある。

c) 条
厚さが0.15mm以上、断面が長方形の圧延材。通常は、スリット切断されたコイル形状の板をいう。

d) 円板
板又は条を通常はプレス切断又はシャー切断したもので、円形状の板をいう。


4. 種類、等級及び記号

種類、等級及び記号は、表1による。

表1 種類、等級及び記号
種類 等級 記号 参考
合金記号 特性及び用途例
1085 - A1085P 純アルミニウムのため強度は低いが、成形性、溶接性、耐食性がよい。
反射板、照明器具、装飾品、化学工業用タンク、導電材など。
1080 - A1080P
1070 - A1070P
1050 - A1050P
1100 - A1100P 強度は比較的低いが、成形性、溶接性、耐食性がよい。
一般器物、建築用材、電気器具、各種容器、印刷板など。
1200 - A1200P
1N00 - A1N00P 1100より若干強度が高く、成形性も優れる。日用品など。
1N30 - A1N30P 展延性、耐食性がよい。アルミニウムはく地など。
2014 - A2014P 強度が高い熱処理合金である。合せ板は、表面に 6003 をはり合わせ耐
食性を改善したものである。航空機用材、各種構造材など。
- A2014PC
2017 - A2017P 熱処理合金で強度が高く、切削加工性もよい。
航空機用材、各種構造材など。
2219 - A2219P 強度が高く、耐熱性、溶接性もよい。航空宇宙機器など。
2024 - A2024P 2017 より強度が高く、切削加工性もよい。合せ板は、表面に 1230 をはり
合わせ、耐食性を改善したものである。航空機用材、各種構造材など。
- A2024PC
3003 - A3003P 1100 より若干強度が高く、成形性、溶接性、耐食性もよい。
一般器物、建築用材、船舶用材、フィン材、各種容器など。
3203 - A3203P
3004 - A3004P 3003 より強度が高く、成形性に優れ、耐食性もよい。飲料缶、屋根板、
ドアパネル材、カラーアルミ、電球口金など。
3104 - A3104P
3005 - A3005P 3003 より強度が高く、耐食性もよい。建築用材、カラーアルミなど。
3105 - A3105P 3003 より若干強度が高く、成形性、耐食性がよい。建築用材、カラーアルミ、
キャップなど。
5005 - A5005P 3003 と同程度の強度があり、耐食性、溶接性、加工性がよい。
建築内外装材、車両内装材など。
5052 - A5052P 中程度の強度をもった代表的な合金で、耐食性、成形性、溶接性がよい。
船舶・車両・建築用材、飲料缶など。
5652 - A5652P 5052 の不純物元素を規制して過酸化水素の分解を制御した合金で、その他
特性は 5052 と同程度である。過酸化水素容器など。
5154 - A5154P 5052 と 5083 の中程度の強度をもった合金で、耐食性、成形性、溶接性がよい。
船舶・車両用材・圧力容器など。
5254 - A5254P 5154 の不純物元素を規制して過酸化水素の分解を制御した合金で、その他
特性は 5154 と同程度である。過酸化水素容器など。
5454 - A5454P 5052 より強度が高く、耐食性、成形性、溶接性がよい。
自動車用ホイールなど。
5082 - A5082P 5083 とほぼ同程度の強度があり、成形性、耐食性がよい。
飲料缶など。
5182 - A5182P
5083 普通級 A5083P 非熱処理合金中で最荷の強度があり、耐食性、溶接性がよい。
船舶・車両用材・低温タンク、圧力容器など。
特殊級 A5083PS
5086 - A5086P 5154 より強度が高く、耐食性の優れた溶接構造用合金である。
船舶用材、圧力容器、磁気ディスクなど。
5N01 - A5N01P 3003 とほぼ同程度の強度があり、化学又は電解研磨などの光輝処理後の
陽極酸化処理で高い光輝性が得られる。
6061 - A6061P 耐食性が良好で主にボルト・リベット接合の構造用材として用いられる。
船舶・車両・陸上構造物など。
7075 - A7075P アルミニウム合金中最高の強度をもつ合金の一つであるが、合せ板は、表面に
7072 をはり合わせ、耐食性を改善したものである。航空機用材、スキーなど。
- A7075PC
7N01 - A7N01P 強度が高く、耐食性も良好な溶接構造用合金である。
車両その他陸上構造物など。
8021 - A8021P 1N30 より強度が高く、展延性、耐食性がよい。
アルミニウムはく地など。装飾用、電気通信用、包装用など。
8079 - A8079P
備考1. 質別を示す記号は、表の記号の後に付ける。
備考2. A2014PC、A2024PC 及び A7075PC は、合せ板に使用する場あに限る。
備考3. A5083PS は、液化天然ガス貯槽の側板、アニュラープレート及びナックルプレートに使用する場合に限る。
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5. 品質

5.1 外観
板、合せ板、条及び円板は、仕上良好・均一で使用上有害な膨れ、きずなどの欠陥があってはならない。表面欠陥の除去は、滑らかに行い、寸法許容差内でなければならない。

5.2 化学成分
板、合せ板(心材・皮材)、条及び円板の化学成分は、表2 による。

5.3 機械的性質
板、条、円板及び合せ板の機械的性質(引張強さ・耐力・伸び・曲げ)は、表3.1 及び 表3.2 による。
ただし、条の厚さは4.5mm以下、円板は厚さ3.5mm以下に適用する。7.3 の曲げ試験を行った場合、板、条及び合せ板の曲げた部分の外側に割れを生じてはならない。
なお、曲げ試験並びに 1085、 1080、 1070、 1050、 1100、 1200、 1N00、 1N30、 3003、 3203、 3004、 3104、 3005、 3105、 5005、 5052 及び 5N01 の耐力は、注文者の要求のあるものに限り適用する。

表2 化学成分(表本体は割愛)

表3.1 板・条及び円板の機械的性質(表本体は割愛)

表3.2 合せ板の機械的性質(表本体は割愛)


6. 寸法及びその許容差

6.1 板の標準寸法
板の標準寸法は、表4 による。

表4 板の標準寸法
厚さ
(mm) 幅×長さ(mm)
400×1200 1000×2000 1250×2500
0.3 ○ - -
0.4 ○ - -
0.5 ○ ○ ○
0.6 ○ ○ ○
0.7 ○ ○ ○
0.8 ○ ○ ○
1.0 ○ ○ ○
1.2 ○ ○ ○
1.5 ○ ○ ○
1.6 ○ ○ ○
2.0 ○ ○ ○
2.5 ○ ○ ○
3 ○ ○ ○
4 - ○ ○
5 - ○ ○
6 - ○ ○
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6.2 合せ板の皮材の厚さ
合せ板の皮材の厚さは、表5 による。ただし、皮材の厚さの測定試験は、注文者の要求のあるものに限り適用する。

表5 合せ板の皮材の厚さ
合金番号 合せ板の厚さ mm 皮材(片面)の厚さ %
2014合せ板 0.6以下 全厚の8以上
0.6を超え 1.0以下 全厚の6以上
1.0を超え 2.5以下 全厚の4以上
2.5を超え 25以下 全厚の2以上
2024合せ板 1.6以下 全厚の4以上
1.6を超えるもの 全厚の2以上
7075合せ板 1.6以下 全厚の3.2以上
1.6を超え 5以下 全厚の2以上
5を超え 13以下 全厚の1.2以上
13を超えるもの 全厚の1.2~3
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6.3 板、合せ板、条及び円板の厚さの許容差
板、合せ板、条及び円板の厚さの許容差は、表6.1 ~ 表6.4 による。

表6.1 冷間圧延材の厚さの許容差 (単位:mm)
厚さ 許容差
合金番号
1085,1080、1070、1050、1100、1200、1N00、1N30、
3003、3203、3005、3105、5005、5N01、8021、8079

450以下 450
を超え
900以下 900
を超え
1400以下 1400
を超え
1800以下 1800
を超え
2300以下 2300
を超え
2600以下
0.20以下 ±0.03 ±0.03 ±0.05 - - -
0.20を超え 0.25以下 ±0.03 ±0.04 ±0.05 - - -
0.25を超え 0.45以下 ±0.04 ±0.04 ±0.05 ±0.06 - -
0.45を超え 0.70以下 ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0.08 - -
0.70を超え 0.90以下 ±0.05 ±0.05 ±0.06 ±0.09 ±0.13 -
0.90を超え 1.1以下 ±0.05 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.13 -
1.1を超え 1.7以下 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.13 ±0.15 -
1.7を超え 1.9以下 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.15 ±0.20 -
1.9を超え 2.4以下 ±0.08 ±0.08 ±0.10 ±0.15 ±0.20 -
2.4を超え 2.7以下 ±0.09 ±0.10 ±0.13 ±0.18 ±0.23 -
2.7を超え 3.6以下 ±0.11 ±0.11 ±0.13 ±0.18 ±0.23 ±0.25
3.6を超え 4.5以下 ±0.15 ±0.15 ±0.20 ±0.23 ±0.28 ±0.30
4.5を超え 5.0以下 ±0.18 ±0.18 ±0.23 ±0.28 ±0.33 ±0.38
5.0を超え 6.5以下 ±0.23 ±0.23 ±0.28 ±0.33 ±0.38 ±0.43
6.5を超え 8.0以下 ±0.33 ±0.33 ±0.33 ±0.38 ±0.43 ±0.51
8.0を超え 11以下 ±0.48 ±0.48 ±0.48 ±0.48 ±0.58 ±0.66
11を超え 16以下 ±0.64 ±0.64 ±0.64 ±0.64 ±0.76 ±0.89
備考1. 許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表6.2 冷間圧延材の厚さの許容差 (単位:mm)
厚さ 許容差
合金番号
2014、2014合せ板、2017、2219、2024、2024合せ板、3004、3104、5052、5652、
5154、5254、5454、5082、5182、5083、5086、6061、7075、7075合せ板、7N01

450以下 450
を超え
900以下 900
を超え
1200以下 1200
を超え
1400以下 1400
を超え
1500以下 1500
を超え
1700以下 1700
を超え
1800以下 1800
を超え
2000以下 2000
を超え
2100以下 2100
を超え
2300以下 2300
を超え
2400以下 2400
を超え
2600以下
0.25
以下 ±0.03 ±0.04 ±0.06 ±0.06 - - - - - - - -
0.25
を超え
0.45以下 ±0.04 ±0.04 ±0.06 ±0.09 - - - - - - - -
0.45
を超え
0.70以下 ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0.10 ±0.10 ±0.10 ±0.10 - - - - -
0.70
を超え
0.90以下 ±0.05 ±0.05 ±0.06 ±0.10 ±0.13 ±0.13 ±0.13 ±0.15 - - - -
0.90
を超え
1.1以下 ±0.05 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.13 ±0.13 ±0.13 ±0.15 - - - -
1.1
を超え
1.7以下 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.13 ±0.15 ±0.15 ±0.15 ±0.18 - - - -
1.7
を超え
1.9以下 ±0.08 ±0.08 ±0.10 ±0.13 ±0.15 ±0.15 ±0.15 ±0.18 - - - -
1.9
を超え
2.4以下 ±0.09 ±0.09 ±0.10 ±0.13 ±0.15 ±0.15 ±0.15 ±0.18 ±0.18 ±0.30 - -
2.4
を超え
2.7以下 ±0.10 ±0.10 ±0.13 ±0.13 ±0.18 ±0.18 ±0.18 ±0.20 ±0.20 ±0.41 - -
2.7
を超え
3.2以下 ±0.11 ±0.11 ±0.13 ±0.13 ±0.18 ±0.18 ±0.18 ±0.20 ±0.20 ±0.41 ±0.46 ±0.51
3.2
を超え
3.6以下 ±0.11 ±0.11 ±0.13 ±0.13 ±0.18 ±0.25 ±0.30 ±0.33 ±0.36 ±0.41 ±0.46 ±0.51
3.6
を超え
4.5以下 ±0.15 ±0.15 ±0.20 ±0.20 ±0.23 ±0.30 ±0.36 ±0.38 ±0.41 ±0.43 ±0.48 ±0.58
4.5
を超え
5.0以下 ±0.18 ±0.18 ±0.25 ±0.25 ±0.28 ±0.36 ±0.41 ±0.43 ±0.43 ±0.43 ±0.56 ±0.66
5.0
を超え
6.5以下 ±0.23 ±0.23 ±0.28 ±0.28 ±0.33 ±0.41 ±0.46 ±0.46 ±0.46 ±0.46 ±0.61 ±0.71
6.5
を超え
8.0以下 ±0.33 ±0.33 ±0.33 ±0.33 ±0.38 ±0.46 ±0.51 ±0.51 ±0.51 ±0.51 ±0.64 ±0.76
8.0
を超え
11以下 ±0.48 ±0.48 ±0.48 ±0.48 ±0.51 ±0.51 ±0.58 ±0.58 ±0.64 ±0.64 ±0.66 ±0.84
11
を超え16以下 ±0.64 ±0.64 ±0.64 ±0.64 ±0.64 ±0.64 ±0.64 ±0.64 ±0.76 ±0.76 ±0.89 ±0.89
備考1. 許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表6.3 熱間圧延材の厚さの許容差(14) (単位:mm)
厚さ 許容差
合金番号
1085、1080、1070、1050、1100、1200、1N00、1N30、
3003、3203、3005、5005、5N01、8021、8079

900以下 900
を超え
1400以下 1400
を超え
1800以下 1800
を超え
2300以下 2300
を超え
2600以下 2600
を超え
3400以下
4以上 5以下 ±0.25 ±0.30 ±0.35 ±0.40 - -
5を超え 6以下 ±0.30 ±0.40 ±0.45 ±0.50 - -
6を超え 8以下 ±0.45 ±0.45 ±0.55 ±0.65 ±0.75 ±0.85
8を超え 11以下 ±0.55 ±0.55 ±0.65 ±0.75 ±0.85 ±0.95
11を超え 16以下 ±0.65 ±0.65 ±0.75 ±0.85 ±0.95 ±1.0
16を超え 22以下 ±0.85 ±0.85 ±0.85 ±0.90 ±1.1 ±1.1
22を超え 29以下 ±0.90 ±0.90 ±0.90 ±1.1 ±1.4 ±1.4
29を超え 35以下 ±1.0 ±1.0 ±1.0 ±1.3 ±1.7 ±1.7
35を超え 40以下 ±1.1 ±1.1 ±1.1 ±1.5 ±1.9 ±1.9
40を超え 50以下 ±1.3 ±1.3 ±1.3 ±1.8 ±2.2 ±2.2
50を超え 55以下 ±1.5 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±2.5
55を超え 70以下 ±1.9 ±1.9 ±1.9 ±2.5 ±3.2 ±3.2
70を超え 75以下 ±2.3 ±2.3 ±2.3 ±3.0 ±3.8 ±3.8
75を超え 100以下 ±2.8 ±2.8 ±2.8 ±3.6 ±4.1 ±4.1
注(14) 質別H112及び熱間圧延仕上げのものに適用する。
備考1. 許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表6.4 熱間圧延材の厚さの許容差(14) (単位:mm)
厚さ 許容差
合金番号
2014、2017、2219、2024、3004、3104、5052、5652、
5154、5254、5454、5083、5086、6061、7075、7N01

900以下 900
を超え
1400以下 1400
を超え
1800以下 1800
を超え
2300以下 2300
を超え
2600以下 2600
を超え
3400以下
4以上 5以下 ±0.30 ±0.35 ±0.50 ±0.60 - -
5を超え 6以下 ±0.40 ±0.45 ±0.55 ±0.65 - -
6を超え 8以下 ±0.50 ±0.50 ±0.60 ±0.70 ±0.80 ±0.90
8を超え 11以下 ±0.60 ±0.60 ±0.70 ±0.80 ±0.90 ±1.0
11を超え 16以下 ±0.70 ±0.70 ±0.80 ±0.90 ±1.0 ±1.1
16を超え 22以下 ±0.80 ±0.80 ±0.80 ±0.90 ±1.1 ±1.1
22を超え 29以下 ±0.90 ±0.90 ±0.90 ±1.1 ±1.4 ±1.4
29を超え 35以下 ±1.0 ±1.0 ±1.0 ±1.3 ±1.7 ±1.7
35を超え 40以下 ±1.1 ±1.1 ±1.1 ±1.5 ±1.9 ±1.9
40を超え 50以下 ±1.3 ±1.3 ±1.3 ±1.8 ±2.2 ±2.2
50を超え 55以下 ±1.5 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±2.5
55を超え 70以下 ±1.9 ±1.9 ±1.9 ±2.5 ±3.2 ±3.2
70を超え 75以下 ±2.3 ±2.3 ±2.3 ±3.0 ±3.8 ±3.8
75を超え 100以下 ±2.8 ±2.8 ±2.8 ±3.6 ±4.1 ±4.1
備考1. 許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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6.4 板、合せ板及び条の幅の許容差
板、合せ板及び条の幅の許容差は、表7.1 ~ 表7.3 による。

表7.1 板及び合せ板の幅の許容差(シャー切断) (単位:mm)
厚さ 許容差

150以下 150
を超え
600以下 600
を超え
1500以下 1500
を超え
2450以下
3.2以下 ±2 ±3 ±3 ±3
3.2を超え 6.5以下 ±3 ±3 ±3 ±4
6.5を超え 15以下 +7
0 +8
0 +10
0 +10
0
備考1. 許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表7.2 板及び合せ板の幅の許容差(ソー切断) (単位:mm)
厚さ 許容差

750以下 750
を超え
1500以下 1500
を超え
3000以下 3000
を超え
3400以下
2.0を超え 6.5以下 ±3 ±3 ±5 ±7
6.5を超え 100以下 +7
0 +8
0 +10
0 +13
0
注(15) 幅は、切断時の室温で測定する。幅は、10℃の温度差で1000mmにつき0.23mmの変化が許容される。
備考1. 許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表7.3 条の幅の許容差 (単位:mm)
厚さ 許容差

150以下 150
を超え
300以下 300
を超え
600以下 6000
を超え
1200以下 1200
を超え
1500以下 1500
を超え
2000以下
3.2以下 ±0.3 ±0.4 ±0.8 ±1.2 ±1.6 ±3.2
3.2を超え 4.5以下 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.6 ±2.4 -
備考1. 許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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6.5 円板の径の許容差
円板の径の許容差は、表8 による。

表8 円板の径の許容差 (単位:mm)
厚さ 許容差

450以下 450
を超え
900以下 900
を超え
2000以下
3.5以下 ±1.0 ±1.2 ±1.6
備考1. 許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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6.6 板及び合せ板の長さの許容差
板及び合せ板の長さの許容差は、表9.1 及び 表9.2 による。

表9.1 板及び合せ板の長さの許容差(シャー切断) (単位:mm)
厚さ 許容差(16)

750以下 750
を超え
1500以下 1500
を超え
3000以下 3000
を超え
6000以下 6000
を超え
9000以下 9000
を超え
10000以下
3.2以下 ±2 ±3 ±3 ±4 ±5 ±6
3.2を超え 6.5以下 ±3 ±3 ±3 ±4 ±6 ±7
6.5を超え 15以下 +7
0 +10
0 +11
0 +13
0 +14
0 +16
0
注(16) 長さは、切断時の室温で測定する。長さは、10℃の温度差で1000mmにつき0.23mmの変化が許容される。
備考1. 厚さ6.5mm以下の長さの許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表9.2 板及び合せ板の長さの許容差(ソー切断) (単位:mm)
厚さ 許容差(16)

750以下 750
を超え
1500以下 1500
を超え
3000以下 3000
を超え
6000以下 6000
を超え
9000以下 9000
を超え
10000以下
2.5以上 6.5以下 ±3 ±3 ±5 ±7
±7 ±8
6.5を超え 100以下 +7
0 +8
0 +10
0 +13
0 +14
0 +16
0
備考1. 厚さ6.5mm以下の長さの許容差を”+”又は”-”だけに指定する場合は、表の数値の2倍とする。
備考2. 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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6.7 板及び合せ板の直角度の最大値
板及び合せ板の直角度の(表10 の図中の AA と BB との差)の最大値は、表10 による。ただし、この最大値は、注文者の要求のあるものに限り適用する。

表10 板及び合せ板の直角度の最大値 (単位:mm)
長さ 最大値
表10 板及び合せ板の直角度の最大値

900以下 900を超えるもの
3700以下 (2.4×W(17))/300 (2.0×W(17))/300
3700を超えるもの (3.6×W(17))/300 (2.8×W(17))/300
注(17) 幅が300mmの倍数にならない場合の許容差は、その次の大きいほうの倍数を用いて決める。例えば、幅が1400mm、長さが1800mmの場合の最大値は、2.0mm×5(倍数)=10mmになる。
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6.8 板、合せ板及び条の曲がりの最大値
板、合せ板及び条の曲がりの最大値は、表11.1 及び 表11.2 による。ただし、この最大値は、注文者の要求のあるものに限り適用する。

表11.1 板及び合せ板の曲がり(18)の最大値 (単位:mm)
厚さ 幅 最大値
長さ
750以下 750
を超え
1500以下 1500
を超え
2300以下 2300
を超え
3000以下 3000
を超え
3800以下 3800
を超え
4500以下 4500
を超え
5500以下 5500
を超え
6000以下
3.2以下 100以下 2 7 13 26 38 51 76 102
6.5以下 100を超え 900以下 1 2 3 3 5 26 38 51
900を超え 3400以下 1 2 3 3 5 8 11 14
6.5を超え
100以下 250以下 2 7 13 26 38 51 76 102(19)
250を超え 450以下 1 2 3 7 11 15 20 26(19)
450を超え 3400以下 1 2 3 3 5 8 11 14(19)
注(18) 曲がりは、弧の深さである。
表11.1 板及び合せ板の曲がりの最大値
注(19) 長さ 6000mmを超え 10000mm 以下については、任意の箇所の長さ 6000mm につき、この最大値を適用する。
備考: 規定範囲外の寸法のものの最大値は、受渡当事者間の協定による。
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表11.2 条の曲がり(20)の最大値 (単位:mm)
厚さ 最大値(長さ 2000 につき)

15以上
25以下 25
を超え
50以下 50
を超え
100以下 100
を超え
250以下 250
を超え
2000以下
1.6以下 19 15 10 7 5
1.6を超え4.5以下 - - 10 7 5
注(20) 曲がりは、規定長さに対する弧の深さである。
表11.2 条の曲がりの最大値
備考: 規定範囲外の寸法のものの最大値は、受渡当事者間の協定による。

6.9 板及び合せ板のひずみの最大値
板及び合せ板のひずみの最大値は、表12.1 ~ 表12.4 による。ただし、この最大値は、注文者の要求のあるものに限り適用する。

表12.1 板及び合せ板(21)の長さ方向及び幅方向ひずみの最大値 (単位:mm)
合金番号 厚さ 最大値(23)(24)(25)
ひずみ間隔(22)
500以下 500
を超え
1000以下 1000
を超え
1500以下 1500
を超え
2000以下 2000
を超え
1100、3003、
3005、5005 0.50以上 1.6以下 2 4 6 8 10
1.6を超え 6以下 3 5 8 10 13
3004、5052、5083、5086、
5652合せ板、熱処理合金 0.50以上 1.6以下 4 6 9 11 14
1.6を超え 6以下 5 7 10 12 15
注(21) 板及び合せ板の中で、鏡板、コイル品又は幅1500を越える板には適用しない。
注(22) 長さ方向又は幅方向に、中ひずみ又は耳ひずみが一つだけの場合は、ひずみ間隔として、板の全長又は全幅を用いる。
注(23) 定盤上に置いたときの許される最大範囲の値である。
注(24) O、F 及び Hx8以上の硬さの質別には適用しない。
注(25) 端部又は角を曲げたものには適用しない。
表12.1 板及び合せ板の長さ方向及び幅方向ひずみの最大値
備考: 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表12.2 板及び合せ板の長さ方向ひずみの最大値(ソー又はシャー切断) (単位:mm)
厚さ 最大値(26)(任意の箇所の長さ2000又はそれ以下につき)
質別
Tx51(27) Tx51以外(24)(27)
6を超え 80以下 5(28) 7
80を超え 100以下 3.5 7
注(26) 定盤上に凹面を上にして置いた板を定規と深さ計(すき間ゲージ、ダイヤルゲージ又は長さ計)を用いて測定した値である。
注(27) Tx51 は応力除去質別で、一般的には T351、T451、T651 及び T851 をいう。
注(28) 長さが 2000mm 未満については、最大値を 3.5mm とする。
表12.2 板及び合せ板の長さ方向ひずみの最大値(ソー又はシャー切断)
備考: 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表12.3 板及び合せ板の幅方向ひずみの最大値(ソー又はシャー切断) (単位:mm)
幅 最大値(26)

500以下 500を超え
1000以下 1000を超え
1500以下 1500を超え
2000以下
質別
厚さ 質別 全質別
(24) Tx51
(27) Tx51
以外
(24)(27) Tx51
(27) Tx51
以外
(24)(27) Tx51
(27) Tx51
以外
(24)(27)
6を超え 16以下 表12.4
を適用 6 7 8 10 10 13
16を超え 40以下 4 6 6 8 8 10
40を超え 80以下 3 5 4 6 5 7
80を超え 100以下 2.5 4 3 5 3.5 6
表12.3 板及び合せ板の幅方向ひずみの最大値(ソー又はシャー切断)
備考: 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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表12.4 板及び合せ板の小波ひずみ(29)の最大値(ソー又はシャー切断) (単位:mm)
厚さ 最大値(30)
質別
Tx51(27) Tx51以外(24)(27)
6を超え 16以下 2 2.5
16を超え 100以下 1.5 1.8
注(29) 任意の箇所で任意の方向に取った500mmの間における、短い周期のひずみである。
注(30) 平らな面の上に置いて、測定した値である。
表12.4 板及び合せ板の小波ひずみの最大値(ソー又はシャー切断)
備考: 規定範囲外の寸法のものの許容差は、受渡当事者間の協定による。
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7.試験

7.1 化学分析
化学分析の分析試験は、JIS H 1305、 JIS H 1306、 JIS H 1307、 JIS H 1352、 JIS H 1353、 JIS H 1354、 JIS H 1355、JIS H 1356、 JIS H 1357、 JIS H 1358、 JIS H 1359、 JIS H 1362、 JIS H 1363 のいずれかによる。
その他の元素の分析試験は、受渡当事者間の協定による。

7.2 引張試験
引張試験は、JIS Z 2241 による。この場合の試験片は JIS Z 2201 の試験片とし、表13 による。
また、試験片の採取方向は、表14 による。

表13 試験片の種類及び採取位置
厚さ mm 試験片 採取位置
20以下 5号 -
20を超え 40以下 4号 試験片の軸が板の2表面の中央部にあるように採る。
40を超えるもの 4号 試験片の軸が板の表面とその中心との中央部にあるように採る。

表14 試験片の採取方向
記号 採取方向
A1085P、 A1080P、A1070P、 A1050P、A1100P、A1200P、A1N00P、A1N30P、A3003P、A3203P、A3004P、A3104P、A3005P、 A3105P、A5005P、A5052P、A5652P、A5154P、A5254P、A5454P、A5082P、A5182P、A5083P、 A5083PS、A5086P、A5N01P、A8021P、A8079P 圧延方向に平行。
A2104P、A2104PC、A2107P、A2219P、A2024P、A2024PC、A6061P、A7N01P、A7075P、A7075PC 圧延方向に直角。ただし、幅が狭く、採取できない場合は圧延方向に平行。

7.3 曲げ試験
曲げ試験は、JIS Z 2248 によって 180°曲げを行う。この場合の試験片は、圧延方向に平行又は直角に採った JIS Z 2204 の3号試験片とする。

7.4 合せ板の皮材の厚さ測定試験
合せ板の皮材の厚さ測定試験は、合せ板の圧延方向に直角の方向から約20mm角の試験片を採り、試験片の板面に垂直な断面を顕微鏡で観察できるように研磨 し、更に適当なエッチングを行った後、100倍の倍率の顕微鏡で、試験片の断面の上下両辺に沿って約 3mm間隔ずつの五つの視野の皮材の最大及び最小厚さを測定する。
なお、試験片の断面の上下両辺で測定された各10個の皮材の厚さの平均値を皮材の厚さとする。



8. 検査

検査は、次の通り行う。

1. 板、合せ板、条及び円板は、外観・寸法を検査するとともに、7.によって試験を行い、5.及び6.の規定に適合したものを合格とする。
2. 引張試験及び曲げ試験は、種類、質別及び厚さの同じものについて、特に指定がない限り、4000kg 又はその端数から一組、若しくは各熱処理ロットを一組の検査ロットとして、一つの試料を採取する。1枚の板又は条が4000kgを超えるものについては、 1枚を一組とみなす。
3. 合せ板の皮材の厚さ測定試験は、合金番号、質別及び厚さの同じものから任意に1枚を採り、試験片を作る。
4. そのほか一般事項は、JIS H 0321 による。



9. 表示

板、合せ板、条及び円板は、1包装ごと、1巻ごと又は1製品ごとに適切な方法によって、次の事項を表示しなければならない。

a.) 種類及び質別、又は種類、等級及び質別、若しくはそれらの記号
例1. 1100-○
例2. 5083・特殊級-○
例3. A1100P-○
例4. A5083PS-○
b.) 寸法
c.) 製造番号又は製造年月
d.) 製造業者名又はその略号
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材料の豆知識として、材料の簡単な説明です。
弊社の主な加工実績 >>加工可能材質・板厚
板金加工・精密板金で一般的に使われる
材料 >>板金加工・精密板金の材料

こちらも参考になるかと思います。
>>鉄鋼用語
>>伸銅品
>>資料館(鋼材・材料)
>>資料館(公差)
>>資料館(JISリスト)
>>資料館(JIS用語)
>>勉強部屋
板金加工で使われる機械などについてはこちら。
板金機械の豆知識、プレス機械、工作機械
溶接用語



~ 材料の豆知識 ~


鉄は熱処理を行うことによってその強さや硬さや性質を自由に調節することができ、いろいろな用途に使われています。後述するステンレスと違い、鉄には錆び やすいという欠点がありますが、塗装やメッキといった表面処理を一段階加えることによりその欠点を補うことができます。このため、使用環境の条件(強度、 腐食、熱などの条件)がクリアできれば、ステンレス鋼などと比べると材料の価格が安価なため、特に大構造物など大量に材料を使用する場合にはコストメリッ トが発揮できます。
鉄は炭素(C)を含む割合によって 工業上、鉄、鋼、鋳物鉄に分けられます。炭素を含む割合は、鉄<鋼<鋳物の順番になり、鉄は炭素が少なすぎて柔らかく、鋳鉄は炭素が多すぎて脆く、鋼がちょうど中間で手ごろな炭素量ということになります。
炭素を主体に微量な元素を含む鋼を炭素鋼、或いは普通鋼と呼んでいます。弊社で取り扱う板金加工でよく使われるものとしては、SPCCやSS材(SS400等)などがあります。
また、鋼に炭素(C)を含む5大元素(C,Mn,Si,P,S)以外の特殊元素を添加することでその性質を変え、目的によって所定の性能を出す鋼を特殊鋼、合金鋼といいます。SK材(工具鋼)、SUP(バネ鋼)、後述のステンレス鋼などもその一種です。

ステンレス
ステンレスの最も顕著な特徴としては、非常に錆びにくい金属であるということでしょう(全く錆びないというわけではありません)。それに加えて、耐腐食、耐酸、耐熱に対して非常に優れた特性をもち、さらに溶接性も非常に良好で、金属加工にも向いています。
そのため、利用用途としては、化学工業設備、建築材料、食品製造設備、製紙工業、車両工業、厨房器具、染色工業、繊維工業、硝酸工業、一般家庭用器具など、非常に多岐にわたります。
ステンレスの種類としては、SUS304に代表されるオーステナイト系、SUS430に代表されるフェライト系、SUS410に代表されるマルテンサイト 系、PHタイプといわれSUS630に代表される析出硬化系に大別されます。この中でも最も代表的なステンレス鋼がSUS304で、弊社で取り扱う板金加 工部品にも非常によく使われています。
金属材料として優れた特性を多数もつため、鉄と比べれば材料の価格は高価(鉄の数倍)です。
JISでは「JIS G4305 冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯 」に規定されています。

アルミニウム
アルミニウムの最も顕著な特徴としては、やはり軽いということでしょうか。アルミニウムの比重は2.7です。鉄や銅の約3分の1という軽さです。(鉄: 7.8、銅:8.9。ちなみにチタンヘッドとしてゴルフクラブに使われるあのチタンでも比重は4.5です)。その他の特徴を列挙すれば。。。
◇強い/◇加工性が良い/◇耐食性が良い/◇電気をよく通す/◇熱をよく伝える/◇再生しやすい/◇磁気を帯びない/◇美しい/◇鋳造し易い/◇低温でも使用できる/◇毒性がない/◇接合し易い/◇熱や光を反射する/◇真空特性がよい
等などが挙がられるでしょう。
時代が軽量化の方向を向いている今日、特に自動車、鉄道車両、航空機、船舶などの輸送分野や建築・土木分野で、多くのアルミニウムが使われています。
加工がし易いため、弊社で取り扱うような板金加工、精密板金加工にも向いています。
また、アルミはそのままでも見た目が美しいですが、耐食性や耐摩耗性を向上させることや、着色をして装飾することを目的として、アルマイト(アルミニウムの陽極酸化のこと)という表面処理を施して使用されることもしばしばです。
アルミニウムは、JISでは「JIS H4000 アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条」に規定されています。
代表的なものでは、A5052、A2017、A1050などがあります。

銅(純銅)
一般的に銅と言った場合には、C1100(タフピッチ銅) を指すことが多いです。
その他には、C1020(無酸素銅)や、C1220(りん脱酸銅)などがありますが、板金加工・精密板金で一般的に使われるのは、板材としてC1100Pです。(JIS H3100 銅及び銅合金の板及び条)
C1100(タフピッチ銅)は、電気・熱伝導性・展延性・絞り加工性に優れ、溶接性・耐食性・耐候性がよく、電気用、蒸気がま、建築用、化学用、器物に適しています。
C1020はC1100より高価で丸棒材として使用されることが多く、C1220は銅パイプの材料として用いられます。

真鍮(真ちゅう、真中)
銅合金(銅と亜鉛の合金)の一種で、別名、黄銅ともいいます。加工しやすくて、また美しいこともあり、用途も広く、金物にも多く利用されます。
大別すると、板金、プレス、切削などに用いられる伸銅品と鋳物用の黄銅鋳物の2種類があります。
中でも、C2801(JIS H3100 銅及び銅合金の板及び条)は伸銅品に分類される真鍮(黄銅)で、特長としては強度が強く展延性があります。
そのため、抜打ち・折り 曲げなどの板金加工用として使用されています。
弊社で取り扱う板金加工、精密板金加工においても、真鍮の中ではこの材料を取り扱うことが一番多いと思います。

りん青銅(リン青銅)
これも銅合金の一種で、銅を主成分としこれに錫を加えてりんで脱酸した三元合金です。
特性としては、バネ特性に優れている・耐食性が良い・耐疲労性がある・耐摩耗性に優れている・加工しやすい・非磁性である、などが挙げられます。
弊社での板金加工、精密板金加工においては、その用途として、各種コネクタ、各種スイッチ接片、各種機械部品、ワッシャなどの製品として加工されます。
JIS記号でりん青銅板は、C5191Pと表されます(JIS H3110 りん青銅及び洋白の板及び条)。

ばね用りん青銅(リン青銅)
ばね用りん青銅とは、りん青銅に焼なましを施してあるものです。展延性、耐疲労性、耐食性が良く、特に低温焼なましを施行してあるので高性能ばね材に適しています。
JIS記号でばね用りん青銅板は、C5210Pと表されます(JIS H3130 ばね用ベリリウム銅、チタン銅、りん青銅及び洋白の板及び条)。

SUSバネ材
ここでSUSバネ材と言っている材料は、「ばね用ステンレス鋼帯」としてJIS G4313で定義されている冷間圧延で製造されるステンレス鋼帯のことです。
板金加工、精密板金加工にもよく使用される材料としては、オーステナイト系のバネ用ステンレス鋼帯である、SUS301-CSPやSUS304-CSPがあります(JIS G4313 ばね用ステンレス鋼帯)。
主として、電気、電子機器などに使用される薄板ばねなどに用いられます。
※通常、ばね鋼と呼ばれているものは、JIS G4801に「ばね鋼鋼材」として定義され、主として熱間形成ばねに使用するばね鋼鋼材のことです。これには、SUP3等、SUP×××として9種類定義されており、上述のSUSバネ材とは別物です。

ベークライト
ベークライトとは、熱硬化性樹脂に分類されるフェノール樹脂のことです。
もともとフェノール樹脂の商品名だったのが一般名称化したものです。
耐熱性、耐久性などにおいて優れた特徴をもち、様々な分野で利用されています。

ベリリウム銅
ベリリウム鋼は銅合金の一種です。主として銅とベリリウムとから成る合金で、電導性、熱伝導性が高く、硬さ、強度及び耐食性にすぐれています。
半導体関連部品、電子機器用バネ材料、金型材料、高強度合金、コネクタ、マイクロスイッチ、耐食性機械部品などに使用されます。
JIS記号でばね用ベリリウム銅板は、C1700P、C1720Pと表されます(JIS H3130 ばね用ベリリウム銅、チタン銅、りん青銅及び洋白の板及び条)。

焼入れリボン鋼
焼入鋼帯で、一般的に焼き入れリボン鋼と称するものです。みがき特殊帯鋼(SK材)を素材として、焼き入れ焼戻しを施して製造されます。板金加工、精密板金加工にもよく用いられ、板厚は0.01mmからあります。

モリブデン鋼
高温での機械的強度が高い、高い融点を持つ等の特性をもつモリブデンが添加された特殊鋼です。
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机 床为了保证微小孔加工具有良好的尺寸精度、圆度及平直度,重要的前提条件是必须使用进给精度高、稳定性好的机床。适用于小直径孔加工的机床之一,是 Louis Levin & Son公司开发的卧式微型钻床,这是一种带底座的小型车床,配有专用的钻削附属装置,可进行高精度小直径孔加工。主轴与钻头轴的调直使用专用仪表,可让两 轴在低
机床
为了保证微小孔加工具有良好的尺寸精度、圆度及平直度,重要的前提条件是必须使用进给精度高、稳定性好的机床;尤其应注意的是,大力抑制主轴、夹具、刀具的综合误差。
适 用于小直径孔加工的机床之一,是Louis Levin & Son公司开发的卧式微型钻床,这是一种带底座的小型车床,配有专用的钻削附属装置,可进行高精度小直径孔加工。该装置带有可进行水平方向、垂直方向调整 的导轨,便于与主实现同轴。主轴与钻头轴的调直使用专用仪表,可让两轴在低速回转时进行调整,与一般只由钻头回转的加工方法相比,采用主轴与钻头轴同时回 转的方式,可获得更高的同轴度。
微型钻头的柄部形状大致有两种,一种是细小直柄,另一种是粗杆直柄。刀具材料仍然以钴高速钢为主。近年来,涂层钻 头和硬质合金钻头已大量出现,尤其是细晶粒硬质合金,其耐磨性和韧性均有很大提高,目前已开发出粒径为0.5μm以下的WC超细晶粒硬质合金,如佳友电工 公司开发的AFI细晶粒硬质合金,其抗弯强度达500kg/mm2,硬度92.5HRA,用其制作微型钻头,切削性能十分理想。
进行钻孔作业之前,应使用显微镜等对备用钻头进行仔细检查,如果使用研磨精度不高的钻头,不仅会降低加工孔的精度,严重时还会造成钻头折断。
在钻头尺寸精度方面,如果是加工不锈钢或铁镍钴合金等材料,要求其切削刃高度误差为0.001~0.02mm左右,这可防止刃带磨损,延长工具寿命。
工件
待加工零件要求应具有较高的同轴度、垂直度和良好的表面粗糙度,尤其是钻头切入处和出口处,如果精度差,将增大切削刃磨损,甚至造成钻头折断;切入面最好经过磨削或抛光加工,这样可提高孔的加工精度。另外,中心钻的钻尖角必须与所用钻头的钻尖角一致。
加工条件
微 型钻头芯厚较大,切削刃相对较小,如果按一般的周速计算进行加工,不仅会失去钻头的动平衡,降低加工孔精度,而且还易造成钻头折断。因此,在对微小孔加工 时,必须考虑孔径、孔深等因素,针对不同工件材料,确定适宜的加工条件。如所用工具为钴高速钢钻头,其转速以1000~1500m/min为宜,如为硬质 合金钻头,由于纵弹性模量较高,高速回转时的离心力对刃尖引起的振动较小,因此可采用高速切削加工。
微型钻头的截面积较小,直径越小,钻头刚性越低,因此,要求选用的夹持系统在高速回转时应保持很高的夹持刚性和振摆精度,选用的加工中心也必须具有高精度定位特性。在一般情况下,小直径孔加工的L/D之比达3倍以上时,切深量应确定为钻头直径的20%~30%。
切削液
对小直径孔加工所用的切削液,应特别重视其润滑性能,润滑性良好的切削液易于附着在钻沟上,通过钻沟更易达到加工部位,这可降低摩擦,减少工具磨损,同时也便于排屑。如能使用喷雾装置,则对排屑和提高加工效率更为有利。
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对 直径小于6mm的孔进行镗削加工是比较困难的,容易发生刀具脆裂。为此,一些工具制造厂家专门设计制造了可转位刀具来镗削直径1mm的小孔。依靠适当的加 工中心,采用适当的切削速度和进给量、足够的排屑空间和性能稳定的刀具,可对任何小孔进行镗削。Vardex小孔镗刀CoroTurn XS小孔镗刀1。
对直径小于6mm的孔进行镗削加工是比较困难的,容易发生刀具脆裂。为此,一些工具制造厂家专门设计制造了可转位刀具来镗削直径1mm的小孔。依靠适当的加工中心,采用适当的切削速度和进给量、足够的排屑空间和性能稳定的刀具,可对任何小孔进行镗削。

Vardex小孔镗刀

CoroTurn XS小孔镗刀
1.刀具的安装
在镗削小孔时,最重要的是在加工中心上正确安装刀具。在小孔镗削中,刀具的中心高是导致刀具失效的重要因素。如果刀具安装低于中心高,将影响刀具的加工性能。主要表现在:
1,切削刃相对于工件的主后角减小,导致刀具的后刀面与工件接触,使刀片与工件之间发生摩擦,当刀片旋转时,这种摩擦进一步会使刀尖发生偏离,导致刀具更深地切入工件。
2,当刀具后角减小时,刀片相对于工件的前角也增大,从而引起刀具刮削工件,引起刀具振动并损坏刀具。这种情况在镗削小孔时更为严重。
为 此建议刀具安装应略高于中心高(但应尽可能接近中心高)。这样可使刀具相对于工件的法向后角增大,切削条件得到改善,如果加工时产生振动,刀尖会向下和向 中心偏斜,从而接近理想的中心高。刀具也可轻微地退出,减小削伤工件的可能性。此外,刀具前角也将减小,这样可稳定工作压力。如果前角减小到0°,就会产 生太大的工作压力,导致刀具失效。所以在镗小孔时,应选取正前角的镗刀,在镗1mm的小孔时,镗杆的直径只有0.76mm,使刀具承受的切削力减小。
2.切削速度和进给速度
保 持适当的切削速度和进给速度可减小切削力,标准的切削速度和进给速度不适于镗削直径小于6mm以下的小孔。如镗削直径为1mm的小孔,圆周切削速度为 450sfm,这就要求机床主轴转速要达到43000rpm,因此只有高转速的机床才可采用这个速度进行加工,加工时不允许有振动,否则刀具易折断。
比较现实的方法是采用6000转的主轴转速,圆周切削速度只有63sfm。为减小切削力,进给速度不得超过0.0005ipr。在进给速度减小的情况下,可得到理想的表面质量。
镗削孔径为1mm的小孔时,选用的镗刀直径略小于0.76mm,最大加工孔深为8mm,长径比大于1:10,由于该镗刀的最大切削速度为60sfm,进给速度为3ipm,所以通常的长径比不受4:1和6:1的限制。
当制造一把直径为1mm的镗刀时,因其尾刃和镗孔间隙的原因,其刀具直径应略小于0.76mm,镗削深度可达7mm,其长径比大于10。
3.切屑的排出
在镗削小孔时,切屑的有效排出至关重要。加工时,由于刀具在孔内,切削液很难到达切削刃,造成切屑排出困难,影响刀具寿命。为解决这一难题,一些刀具制造商开发出一种沿切削刃带冷却槽的刀片,使切削液直接流向切削刃,防止切屑堵塞和刀具损坏。
4.刀具的夹紧
为 实现快速、方便和可重复安装,一些制造商设计了特定的刀夹,以防止刀片松动,主要包括锁紧压板及水滴状的小镗刀头。与普通圆刀片相比,水滴状的镗刀头有许 多优点。以切槽加工为例,刀具接触到工件时,就会以与工件同样的速度旋转,如果采用圆刀片,刀杆上的锁紧螺钉是唯一防止刀片转动的零件,而水滴状镗刀头的 外形可使刀片紧固在刀杆上,且水滴状镗刀头可使刀片自动定心。如把一把直径为0.76mm的镗刀装在刀夹上找正中心高,如果锁紧夹头,刀具将转动,使其低 于中心高,为防止这种情况,装夹镗刀时应使之位于中心高以上,锁紧夹头时可使镗刀回到中心位置。
镗削小孔时应注意以下几点:
正确安装镗刀,使之略高于中心高;
采用正前角刀片;
采用小的切削速度和进给量;
使用冷却液排出切屑;
刀具装夹应可靠。
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为 了保证平面铣削的顺利进行,在开始铣削之前,应对整个过程有个清楚的估计。铣削过程中表面粗糙度、尺寸精度会有多大变化。另外,还需要正确选择铣刀的切削 参数。铣刀刀体的选择铣刀的价格比较贵,一把直径为 100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元,所以应慎重选择,以能达到真正适合具体的加工需要。
为了保证平面铣削的顺利进行,在开始铣削之前,应对整个过程有个清楚的估计。比如要进行的是粗铣还是精铣?所加工的表面是否将作为基准?铣削过程中表面粗糙度、尺寸精度会有多大变化?另外,还需要正确选择铣刀的切削参数。本文分析了需要考虑的重点内容。
铣刀刀体的选择
铣刀的价格比较贵,一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元,所以应慎重选择,以能达到真正适合具体的加工需要。
首 先,在选择一把铣刀时,要考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿,而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时 同时参与切削的刀齿数目,影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。
在进行重负荷粗铣时,过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃,从而缩短刀具寿命。选用粗齿铣刀可以减低对机床功率的要求。所以,当主轴孔规格较小时(如R-8、30#、40#锥孔),可以用粗齿铣刀有效地进行铣削加工。
粗齿铣刀多用于粗加工,因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大,将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下,粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。
精铣时切削深度较浅,一般为0.25~0.64mm,每齿的切削负荷小(约0.05~0.15mm),所需功率不大,可以选择密齿铣刀,而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限,密齿铣刀容屑槽小些也无妨。
对于锥孔规格较大、刚性较好的主轴,也可以用密齿铣刀进行粗铣。由于密齿铣刀同时有较多的齿参与切削,当用较大切削深度(1.27~5mm)时,要注意机床功率和刚性是否足够,铣刀容屑槽是否够大。排屑情况需要试验验证,如果排屑有问题,应及时调整切削用量。
刀片的选择
某 些加工场合选用压制刀片是比较合适的,有时也需要选择磨制的刀片。粗加工最好选用压制的刀片,这可使加工成本降低。压制刀片的尺寸精度及刃口锋利程度比磨 制刀片差,但是压制刀片的刃口强度较好,粗加工时耐冲击并能承受较大的切深和进给量。压制的刀片有时前刀面上有卷屑槽,可减小切削力,同时还可减小与工 件、切屑的摩擦,降低功率需求。
但是压制的刀片表面不像磨制刀片那么紧密,尺寸精度较差,在铣刀刀体上各刀尖高度相差较多。由于压制刀片便宜,所以在生产上得到广泛应用。
对 于精铣,最好选用磨制刀片。这种刀片具有较好的尺寸精度,所以刀刃在铣削中的定位精度较高,可得到较好的加工精度及表面粗糙度。另外,精加工所用的磨制铣 刀片发展趋势是磨出卷屑槽,形成大的正前角切削刃,允许刀片在小进给、小切深上切削。而没有尖锐前角的硬质合金刀片,当采用小进给、小切深加工时,刀尖会 摩擦工件,刀具寿命短。
磨过的大前角刀片,可以用来铣削粘性的材料(如不锈钢)。通过锋利刀刃的剪切作用,减少了刀片与工件材料之间的摩擦,并且切屑能较快地从刀片前面离开。
作为另一种组合,可以将压制刀片装在大多数铣刀的刀片座内,再配置一磨制的刮光刀片。刮光刀片清除粗加工刀痕,比只用压制刀片能得到较好的表面粗糙度。而且应用刮光刀片可减小循环时间、降低成本。刮光技术是一种先进工艺,已在车削、切槽切断及钻削加工领域广泛应用。
冷却和涂层
平 面铣削是否要冷却,存在争议。当用一个大直径面铣刀铣削时,冷却液难以喷到整个铣刀。特别是铣削属于断续加工。刀片在频繁地切入、切出,实际上冷却液达不 到刀尖,而是刀尖切入时被加热,切出时被冷却。这种很快地加热、冷却,极易引起热裂纹。如果刀片出现裂纹,并且在切削时从刀片座中落下,刀体将会受到严重 的损坏。
现代的刀具涂层能使温度裂纹产生的概率大大降低,更加促进了干式切削的发展。特别是TiAlN涂层刀具很适合于干式切削。因为当切入金属时,切削的热量使TiAlN表面发生化学变化,产生了更硬的物质。
干 式切削的优点是,操作者可以看清切屑实际的形状和颜色,为操作者提供了评定切削过程的信息,由于工件的化学成分不同,发出的信息也不一样:当加工碳钢时, 形成暗褐色切屑,说明采用切削速度适当;当速度进一步提高,褐色切屑将变成蓝色。如果切屑变黑,表明切削温度过高,此时应降低切削速度。
不锈钢的 导热率较低,其热量不能很好地传至切屑,所以加工不锈钢应选用适当的切削速度,使切屑带有淡淡的棕褐色。如果切屑变成深褐色,表明其切削速度已达最高限 度。有时,为避免刀瘤,加工不锈钢切削热又是需要的。另外,冷却液会使切屑冷却太快而熔合在刀片上,导致刀具寿命降低。
过高的进给量会引起材料的堆积,而进给量过低又会使刀具与工件发生摩擦,也会导致过热。
干 切的目标是调整切削速度与进给量,使热传到切屑而不是工件或铣刀上。因此,应避免使用冷却液,以便观察飞溅的切屑,适当地调整主轴速度和进给量。热切屑意 味着热量没有传到零件和刀具上,不会发生热裂纹,从而延长了刀具寿命。但当加工易燃性的材料(如镁和钛)时,应注意冷却并备好灭火设施。
值得一提的是,当干切时,在螺纹/铣刀体的结合面应涂少量防止“咬死”(难以拆卸)的化合物也很重要,但要注意不要带进污物,否则会影响铣刀的安装精度。
顺铣和逆铣
大 多数平面铣削都是在带有丝杠或滚珠丝杠的轻型机床上用逆铣方式来完成。但是,应尽量采用顺铣,这样会取得更好的加工效果。因为逆铣时,刀片切入前产生强烈 摩擦,造成加工表面硬化,使下一个刀齿难以切入。当顺铣时,应使铣削宽度大约等于2/3铣刀直径,这可保证刀刃一开始就能立即切入工件,几乎没有摩擦。如 果小于1/2铣刀直径,则刀片又开始“摩擦”工件,因为切入时切削厚度变小,每齿进给量也将因径向切削宽度的变窄而减小。“摩擦”的结果使刀具寿命缩短, 对于硬质合金刀具,增加每齿进给量和减小切削深度是比较有利的。所以粗铣时,若径向切削宽度小于铣刀半径时,增加走刀量,其刀具寿命将会提高,加工时间随 之缩短。当然,精铣需要工件表面光洁,所以应限制走刀量。
试调这一径向铣削宽度,确定铣刀直径与径向铣削宽度之比的工作,最好在高精度机床上进行,以便在调整比率的同时,观察其工件表面粗糙度的变化。
铣削效率的评价
面 铣工作效率可以用多种方式衡量,一种是通过确定每分钟金属切除量,即:WOC(切削宽度)×DOC(切削深度)×FR(走刀量)。如:3(WOC)× 0.150英寸(DOC)×3.5英寸/minFR=15.75立方英寸/分。金属切除率表示的是切下的金属体积,所用的机床功率能否达到这个切除率要取 决于被加工金属的硬度。因而有另外一种衡量方法,就是直接计算铣削所需动率。它等于:金属切除率×材料硬度系数。如:铝硬度系数约为0.3,则所需功率为 15.75×0.3=4.725(马力);4140钢硬度系数约为0.7,所需功率为15.75×0.7=11(马力),硬度系数可查有关手册、资料。
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