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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺。进给量不当或加工余量过大。铰刀主偏角过大。
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。

问题产生的原因
孔径增大，误差大
铰 刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆 差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏； 铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高
切 削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、 刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负 前角铰刀。
铰刀的使用寿命低
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。

铰出的孔位置精度超差
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
铰刀柄部折断
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
铰孔后孔的中心线不直
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。


解决措施
1，孔径增大，误差大
根 据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制 摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更 换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2，孔径缩小
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3，铰出的内孔不圆
刚 性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、 较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧 力。
4，孔的内表面有明显的棱面
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
5，内孔表面粗糙度值高
降 低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰 刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及 运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
6，铰刀的使用寿命低
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
7，铰出的孔位置精度超差
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
8，铰刀刀齿崩刃
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
9，铰刀柄部折断
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
10，铰孔后的孔中心线不直
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。
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形位公差
1,形位公差的研究对象是什么,如何分类,各自的含义是什么
答:形位公差的研究对象是零件的几何要素,它是构成零件几何特征的点,线,面的统称.其分类及含义如下:
(1) 理想要素和实际要素
具有几何学意义的要素称为理想要素.零件上实际存在的要素称为实际要素,通常都以测得要素代替实际要素.
(2) 被测要素和基准要素
在零件设计图样上给出了形状或(和)位置公差的要素称为被测要素.用来确定被测要素的方向或(和)位置的要素,称为基准要素.
(3) 单一要素和关联要素
给出了形状公差的要素称为单一要素.给出了位置公差的要素称为关联要素.
(4) 轮廓要素和中心要素
由一个或几个表面形成的要素,称为轮廓要素.对称轮廓要素的中心点,中心线,中心面或回转表面的轴线,称为中心要素.
2,形状公差有哪些,各自的含义是什么,如何标注
答:形状公差有直线度,平面度,圆度和圆柱度.其含义和标注如下:
1) 直线度
表2 -2为几种直线度公差在图样上标注的方式.形位公差在图样上用框格注出,并用带箭头的指引线将框格与被测要素相连,箭头指在有公差要求的被测要素上.一般 来说,箭头所指的方向就是被测要素对理想要素允许变动的方向.通常形状公差的框格有两格,第一格中注上某项形状公差要求的符号,第二格注明形状公差的数 值.
2) 平面度
表2-3为平面度公差要求的标注方式.平面度公差带只有一种,即由两个平行平面组成的区域,该区域的宽度即为要求的公差值.
3) 圆度
表2-4表示圆度公差在图样上的标注方式.
在圆度公差的标注中,箭头方向应垂直于轴线或指向圆心.
4) 圆柱度
如表2-5所示,由于圆柱度误差包含了轴剖面和横剖面两个方面的误差,所以它在数值上要比圆度公差为大.圆柱度的公差带是两同轴圆柱面间的区域,该两同轴圆柱面间的径向距离即为公差值.
3,定向公差有哪些,各自的含义是什么,如何标注
答:定向公差有平行度,垂直度和倾斜度.其含义和标注如下:
1) 平行度
对 平行度误差而言,被测要素可以是直线或平面,基准要素也可以是直线或平面,所以实际组成平行度的类型较多.表2-7中表示出一些标注平行度公差要求的示 例.其中,基准符号是用一粗短划线和带圆圈的字母标注,字母方向始终是正位,基准是中心要素时,粗短划线的引出线必须和有关尺寸线对齐.
2) 垂直度
垂直度和平行度一样,也属定向公差,所以在分析上这两种情况十分相似.垂直度的被测和基准要素也有直线和平面两种.表2-8是几种垂直度标注的示例.
3) 倾斜度
倾斜度也是定向公差.由于倾斜的角度是随具体零件而定的,所以在倾斜度的标注中,总需用将要求倾斜的角度作为理论正确角度标注出,这是它的特点.表2-9举出了一些零件标注倾斜度公差的示例.
4,定位公差有哪些,各自的含义是什么,如何标注
答:定位公差有同轴度,对称度,位置度,圆跳动和全跳动.其含义和标注如下:
1) 同轴度
同轴度是定位公差,理论正确位置即为基准轴线.由于被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现,故其公差带为一以基准轴线为轴线的圆柱体,公差值为该圆柱体的直径,在公差值前总加注符号"Φ".表2-10为同轴度公差标注的示例.
2) 对称度
对称度和同轴度相似,也是定位公差.但对称度的被测要素和基准要素可以是一直线或一平面,所以形式比同轴度要多.表2-11举出了对称度公差标注的示例.
3) 位置度
位置度误差是被测实际要素偏离其理论位置的结果.理论位置由理论正确尺寸决定,所以标注位置度公差要求时,总要标出带框的理论正确尺寸.另外,有位置度要求的要素除线和面以外,还有点的位置.表2-12举出了位置度公差标注的示例.
4) 圆跳动
圆 跳动分径向,端面和斜向三种.跳动的名称是和测量相联系的.测量时零件绕基准轴线回转.测量用指示表的测头接触被测要素.回转时指示表指针的跳动量就是圆 跳动的数值.指示表测头指在圆柱面上为径向圆跳动,指在端面为端面圆跳动,垂直指向圆锥素线上为斜向圆跳动.表2-13举出了标注圆跳动的一些示例.
5) 全跳动
全 跳动公差是关联实际被测要素对其理想要素的允许变动量.当理想要素是以基准轴线为轴线的圆柱面时,称为径向全跳动;当理想要素是与基准轴线垂直的平面时, 称为端面(轴向)全跳动.表2-13和表2-14中(a),(b),(c)的零件是相同的,但全跳动和圆跳动不同.径向圆跳动只是在某一横剖面测量的跳动 量,端面圆跳动只是在端面某一半径上测量的跳动量.径向全跳动在用指示表和被测圆柱面接触测量时,除工件要围绕基准轴线转动外,指示表还得相对于工件作轴 向移动,以便在整个圆柱面上测出跳动量.端面全跳动在测量时,工件除要围绕基准轴线转动外,指示表还得相对于工件作垂直回转轴线的运动,以便在整个端面上 测得跳动量.对同一零件,全跳动误差值总大于圆跳动误差值.
5,轮廓公差有哪些,各自的含义是什么,如何标注
答:形状公差有线轮廓度和面轮廓度度.其含义和标注如下:
线轮廓度和面轮廓度根据有无基准要求可分属于形状和位置公差两种,无基准要求的属形状公差,有基准要求的属位置公差.表2-6中表示线,面轮廓度公差标注的几种形式.
6,形位公差的标注应注意哪些问题
答:形位公差的标注应注意以下问题:
(1) 形位公差内容用框格表示,框格内容自左向右第一格总是形位公差项目符号,第二格为公差数值,第三格以后为基准,即使指引线从框格右端引出也是这样.
(2) 被测要素为中心要素时,箭头必须和有关的尺寸线对齐.只有当被测要素为单段的轴线或各要素的公共轴线,公共中心平面时,箭头可直接指在轴线或中心线,这样标注很简便,但一定要注意该公共轴线中没有包含非被测要素的轴段在内.
(3) 被测要素为轮廓要素时,箭头指向一般均垂直于该要素.但对圆度公差,箭头方向必须垂直于轴线.
(4) 当公差带为圆或圆柱体时,在公差数值前需加注符号"Φ",其公差值为圆或圆柱体的直径.这种情况在被测要素为轴线时才有.同轴度的公差带总是一圆柱体,所 以公差值前总是加上符号"Φ";轴线对平面的垂直度,轴线的位置度一般也是采用圆柱体公差带,需在公差值前也加上符号"Φ".
(5) 对一些附加要求,常在公差数值后加注相应的符号,如(+)符号说明被测要素只许呈腰鼓形外凸,(-)说明被测要素只许呈鞍形内凹,(＞)说明误差只许按符 号的小端方向逐渐减小.如形位公差要求遵守最大实体要求时,则需加符号○M.在框格的上,下方可用文字作附加的说明.如对被测要素数量的说明,应写在公差 框格的上方;属于解释性说明(包括对测量方法的要求)应写在公差框格的下方.例如:在离轴端300mm处;在a,b范围内等.
7,公差原则有关的术语有哪些,各自的含义是什么
答:公差原则有关的术语及含义如下:
1) 局部实际尺寸(简称实际尺寸)
在实际要素的任意正截面上,两对应点之间测得的距离,称为局部实际尺寸(线性尺寸),简称实际尺寸.
2) 作用尺寸
作用尺寸可以分为体外作用尺寸和体内作用尺寸两种.
(1) 体外作用尺寸
在被测要素的给定长度上,与实际内表面(孔)体外相接的最大理想面,或与实际外表面(轴)体外相接的最小理想面的直径或宽度,称为体外作用尺寸.对于单一被测要素,内表面(孔)的(单一)体外作用尺寸以Dfe'表示;外表面(轴)的(单一)体外作用尺寸以dfe表示.
对于给出定向公差或定位公差的关联被测要素,确定其体外作用尺寸的理想面的中心要素,心须与基准保持图样上给定的方向或位置关系.其体外作用尺寸分别称为定向体外作用尺寸(Dfe′,dfe′)和定位体外作用尺寸(Dfe〃,dfe〃).
(2) 体内作用尺寸
在被测要素的给定长度上,与实际内表面(孔)体内相接的最小理想面,或与实际外表面(轴)体内相接的最大理想面的直径或宽度,称为体内作用尺寸.
对于单一被测要素,内表面(孔)的(单一)体内作用尺寸以Dfi表示,外表面(轴)的(单一)体内作用尺寸以dfi表示.
3) 最大实体实效状态(MMVC)和最大实体实效尺寸(MMVS)
在给定长度上,实际尺寸要素处于最大实体状态,且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态,称为最大实体实效状态.
最大实体实效状态下的体外作用尺寸,称为最大实体实效尺寸.
内表面(孔)的最大实体实效尺寸以DMV表示,外表面(轴)的最大实体实效尺寸以dMV表示,有:
对于内表面(孔) DMV=DM-t○M=Dmin-t○M
对于外表面(轴) dMV=dM+t○M=dmax+t○M
对于给出定向公差的关联要素,称为定向最大实体实效尺寸(DMV',dMV').
4) 最小实体实效状态(LMVC)和最小实体实效尺寸(LMVS)
在给定长度上,实际尺寸要素处于最小实体状态,且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态,称为最小实效状态.对于给出定向公差的关联要素,称为定向最小实体实效状态;对于给出定位公差的关联要素,称为定位最小实体实效状态.
最小实体实效状态下的体内作用尺寸,称为最小实体实效尺寸.
内表面(孔)的最小实体实效尺寸以DLV表示,外表面(轴)的最小实体实效尺寸以dLV表示,有:
对于内表面(孔) DLV=DL+t○L=Dmax+t○L
对于外表面(轴) dLV=dL-t○L=dmin-t○L
5) 边界
由设计给定的具有理想形状的极限包容面,称为边界.边界的尺寸是该极限包容面的直径或宽度.
⑴最大实体边界(MMB) 尺寸为最大实体尺寸的边界称为最大实体边界.
⑵最小实体边界(LMB) 尺寸为最小实体尺寸的边界称为最小实体边界.
⑶最大实体实效边界(MMVB) 尺寸为最大实体实效尺寸的边界称为最大实体实效边界.
⑷最小实体实效边界(LMVB) 尺寸为最小实体实效尺寸的边界称为最小实体实效边界.
8,独立原则的含义是什么,如何标注
答:独立原则就是图样上给定的各个尺寸和形状,位置要求都是独立的,应该分别满足各自的要求.
独立原则是尺寸公差和形位公差相互关系遵循的基本原则.
应用独立原则时,图样上没有加注符号,但应在图样或技术文件中注明:公差原则按GB/T4249-1996.
9,包容要求的含义是什么,如何标注
答:包容要求(ER)是尺寸公差与形位公差相互有关的一种相关要求.它只适用于单一尺寸要素(圆柱面,两反向的平行平面)的尺寸公差与形位公差之间的关系.
采用包容要求的尺寸要素,应在其尺寸极限偏差或公差带代号之后加注符号○E.
采用包容要求的尺寸要素,其实际轮廓应遵守最大实体边界,即其体外作用尺寸不超出其最大实体尺寸,且局部实际尺寸不超出其最小实体尺寸.
对于孔 Dfe≥Dm=Dmin 且Da≤DL=Dmax
对于轴 dfe≤dm=dmax 且da≥dL=dmin
10,最大实体要求的含义是什么,如何标注
答:最大实体要求(MMR)是相关要求中的一种.既可以应用于被测要素,也可以应用于基准中心要素.
最大实体要求应用于被测要素时,应在被测要素形位公差框格中的公差值后标注符号"○M";最大实体要求应用于基准中心要素时,应在被测要素的形位公差框格内相应的基准字母代号后标注符号"○M".
1) 最大实体要求用于被测要素
最大实体要求应用于被测要素时,被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界,即在给定长度上处处不得超出最大实体实效边界.也就是说,其体外作用尺寸不得超出其最大实体实效尺寸.而且,其局部实际尺寸不得超出最大和最小实体尺寸.
对于内表面(孔) Dfe≥DMV 且DM=Dmin≤Da≤DL=Dmax
对于外表面(轴) dfe≤dMV 且dm=dmax≥da≥dL=dmin
最大实体要求应用于被测要素时,被测要素的形位公差值是在该要素处于最大实体状态时给出的.当被测要素的实际轮廓偏离其最大实体状态,即其实际尺寸偏离最大实体尺寸时,形位误差值可以超出在最大实体状态下给出的形位公差值,即此时的形位公差值可以增大.
若被测要素采用最大实体要求时,其给出的形位公差值为零,则称为最大实体要求的零形位公差,并以"0○M"表示.
2) 可逆要求用于最大实体要求
可逆要求(RR)是当中心要素的形位误差值小于给出的形位公差值时,允许在满足零件功能要求的前提出下扩大尺寸公差.
可 逆要求用于最大实体要求时,被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界.当其实际尺寸向最小实体尺寸方向偏离最大实体尺寸时,允许其形位误差值超出在最 大实体状态下给出的形位公差值,即形位公差值可以增大.当其形位误差值小于给出的形位公差值时,也允许其实际尺寸超出最大实体尺寸,即尺寸公差值可以增大 的一种要求.因此,也可以称为"可逆的最大实体要求".
采用可逆的最大实体要求,应在被测要素的形位公差框格中的公差值后加注符号"○R".
3) 最大实体要求应用于基准要素
最大实体要求应用于基准要素时,基准要素应遵守相应的边界.若基准要素的实际轮廓偏离其相应的边界,即其体外作用尺寸偏离其相应的边界尺寸,则允许基准要素在一定范围内浮动,其浮动范围等于基准要素的体外作用尺寸与其相应边界尺寸之差.
最大实体要求应用于基准要素时,基准要素应遵守的边界有两种情况:
(1)基准要素本身采用最大实体要求,应遵守最大实体实效边界.此时,基准代号应标注在最大实体实效边界的形位公差框格下方.
(2)基准要素本身不采用最大实体要求时,应遵守最大实体边界.此时,基准代号应标
注在基准的尺寸线处,其连线与尺寸线对齐.
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國外買主總人數成長17.7%，金磚四國買主大幅增加46%
【2007年3月19日 外貿協會台北訊】
外 貿協會為籌備「2007年台北國際工具機展覽會」，展前對金磚四國投入許多的資源做海外宣傳，加上業界的共同努力，終於獲得顯著的成效，本屆來自國外的參 觀者共有4180人，較上屆的3550人增加17.7%，其中，金磚四國共523人，較上屆大幅增加46 %，進一步分析，中國大陸由上屆的71人，增加到210人、俄羅斯由41人成長為87人、巴西由26人增到36人，印度則略衰退，由220人減為190 人；日本是本屆最大國外買主國，上屆有350人，本屆增為566人。 　
此外，外貿協會在展前也採取地毯式的密集宣傳，多次寄發參觀邀請函、透過 電子郵件宣傳及到國外展覽宣傳，使得來自澳洲、丹麥、捷克、埃及、伊朗、德國、印尼、以色列、義大利、荷蘭、菲律賓、波蘭、斯洛維亞、南非、瑞典、烏克 蘭、美國、瑞士、泰國等國的國外訪客人數，也都成長至少在10%以上。　
台灣工具機產業目前面臨中國及南韓緊緊直追的情況，因此針對2009年的台北工具機展，外貿協會將與其全球48個駐外單位緊密合作，加強促成各所在國的日本工具機代理商前來參觀，以促成更多的代理商推銷台灣工具機。
台北工具機展盛況空前
買主源源不斷、業者訂單滿滿
【2007年3月17日 外貿協會台北訊】
由 中華民國對外貿易發展協會、台灣區機器工業同業公會共同主辦之「台北國際工具機展覽會」， 3月17日圓滿閉幕。這項兩年一度的工具機業盛會，於世貿一、二、三館同時展出，六天內擠入了近8萬人潮，主辦單位看見一波波參觀者報到，大為欣慰。經訪 談參展廠商，陸續有春錫、龍昌、引興、品正、吉輔、嘉論及品正等業者表示本次展覽效果相當理想。其中協鴻、大寶更表示該公司業績成長可望突破10%；美國 Modern Machine Shop雜誌總編Mr. Chris Koepher則驚訝地說：「今年展覽不僅規模盛大，產品技術水準的進步更叫人敬佩，整體技術完成度有明顯的提升。五軸加工機、走心式車床等精良高階機種 是前所未有的….」；巴西MeM雜誌發行人Mr. Jose Goncalves第一次來台，意想不到地表示「…原以為是普通展覽，沒想到現場規模十分龐大。不僅有各式各樣的機種和先進的自動化技術，價格上也十分合 理…. 」。
這次國外參觀者共計4,180位，分別來自日本、韓國、馬來西亞、美國、中國、泰國、印度、土耳其、新加坡及香港等88個國家，較上 屆大幅成長17.75％，此數據顯示主辦單位國外宣傳計畫發揮極佳效果，加上參展廠商積極邀請客戶前來參觀，始能促成這樣的佳績。國外買主人數分析如下 表：
一、依洲別(區域)分析：
洲別(區域) 人數 比率
亞洲 2,425 19.22%
歐洲 869 38.60%
北美 350 12.90%
中東 302 -20.53%
非洲 124 25.25%
紐澳 110 12.24%
合計 4,180 17.75%
　
二、前10大買主國及人數：
排序 國家 人數 比率
1 日本 566 61.71%
2 韓國 398 -6.79%
3 馬來西亞 267 -10.10%
4 美國 221 11.06%
5 中國大陸 210 195.77%
6 泰國 199 26.75%
7 印度 191 -13.18%
8 土耳其 189 -31.52%
9 新加坡 183 8.28%
10 香港 136 -20.47%
其他 1,620 36.94%
合計 4,180 17.75%
本 屆展出產品從金屬切削工具機、成型工具機、工具機零配件、工具刀具及量測儀器等一應俱全。參展廠商數高達713家，較上屆展覽大幅成長10.5%，使用攤 位數2,778個，較上屆成長4.3%。代表性廠商除我國麗偉的車銑複合機、群基的CNC放電加工機及線切割放電加工機、台勵福北極兔叉車、遠東的立式鋁 輪圈加工機、慶鴻的龍門型恆溫控制高精密級切割放電加工機及福聯的五軸加工中心機等外，由71個攤位組成的最大國家館瑞士館所展出的精密機械、德國機械商 德馬吉的電腦控制銑床、海德漢的工業控制器、工具機專用配件、台灣新力的精密量測儀器、OKUMA的CNC車床、台灣三菱的工業控制器及工具機專用配件、 SODICK的CNC型放電加工機、FANUC的數值控制器、線切割機等高階精品，豐富了展出內容。

台北國際工具機展現已為亞洲前三大 工具機國際展覽會，並逐年成長中。目前台北世貿中心展場面積已不敷使用。主辦單位表示下一屆2009年3月的工具機展將移師到南港展覽館。南港展覽館預計 於2008年正式啟用，場地為現在台北世貿中心展覽大樓的2倍大，屆時工具機展將利用南港展館及世貿展館同時展出，展出規模可到5,000個展位，可望舒 解現階段廠商攤位數不足的問題。

台灣工具機產業目前面臨中國及南韓緊緊直追的情況，因此針對2009年的台北工具機展，外貿協會將與其全球45個駐外單位緊密合作，加強促成各所在國的日本工具機代理商前來參觀，俾繼續增加國外訪客人數，協助業者加強外銷，讓台灣精密工具機業維持東方不敗之地位。
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Organized by TAITRA (Taiwan External Trade Development Council) & TAMI (Taiwan Association of Machinery Industry), TIMTOS 2007 closed on March 17th with great success. During this six-day exhibition held at TWTC Exhibition Halls 1 (including 2nd floor), 2 and 3, around 80,000 visitors witnessed the biennial global gala of machine tool technology. All the exhibitors interviewed including Rotar Machinery Ind. Co., Long Chang Machinery Co., Keyarrow (Taiwan) Co., Chia Lern Co., and Ping Jeng Machinery Ind. Co. showed satisfaction toward the result of the show. Moreover, She Hong Ind. Co. and Taiho Tool Mfg. Co. emphasized that both companies were expecting a breakthrough 10 % sales growth. Mr. Chris Koepher, Chief Editor of Modern Machine Shop Magazine, surprisingly said that he was very impressed by the enormous scale of the event and the advanced technology displayed at the show. He also mentioned that it’s amazing to see so many newly developed high precision and high efficiency machinery in a single event. Mr. Jose Goncalves, publisher of MeM Magazine, in his maiden voyage to Taiwan, pointed out that the vast size of TIMTOS and the high-level products reversed his original thought about the show. He indicated that the show not only fully demonstrated enriched product categories and advanced automatic technology, but also set a good example for reasonable price.
TIMTOS 2007 attracted a total of 4,180 foreign visitors from 88 countries including Japan, Korea, Malaysia, U.S.A., China, Thailand, India, Turkey, Singapore, and H.K., an increase of 17.75 % compared to last show in 2005.
Continent break-down of TIMTOS visitors:
Continent No. of Visitors Growth Rate
Asia 2,425 19.22%
Europe 869 38.60%
North America 350 12.90%
Middle East 302 -20.53%
Africa 124 25.25%
Australia/N.Z. 110 12.24%
Total 4,180 17.75%

Top ten TIMTOS international buyers by country:
Country No. of Visitors Growth Rate
1. Japan 566 61.71%
2. Korea 398 -6.79%
3. Malaysia 267 -10.10%
4. U.S. 221 11.06%
5. China 210 195.77%
6. Thailand 199 26.75%
7. India 191 -13.18%
8. Turkey 189 -31.52%
9. Singapore 183 8.28%
10. Hong Kong 136 -20.47%
Others 1,620 36.94%
Total 4,180 17.75%
Categories of machine tools arrayed included the best in state of the art metal-cutting machines, metal-forming machines, machine tool parts & accessories, tools & cutters, measuring, inspecting and testing equipment and much more. A record 713 exhibitors (up 10.5 % over the last show) occupied record-breaking 2,778 booths, growing 4.3 % from the previous edition in 2005 to show their latest and breakthrough products. The show line-up included such big names as Leadwell CNC Machines Mfg. (lathe & milling machining center), Creator Precision Co. (CNC electric discharge machine, CNC wire cutter), Tailift Co., (arctic hare forklift truck), Far East Machinery Co. (vertical aluminum wheel processing machinery), Ching Hung (high precision & Isothermal bridge-type CNC wire cut electric discharge machine tool), Fulland Machinery Co. (five-axis machining center), The Swiss National Pavilion (high-precision machinery), DMG (CNC milling machine), Heidenhain (industrial numerical controller, machine tool accessories), Sony Taiwan Ltd. (precision measuring equipment), Okuma (CNC lathe), Mitsubishi (industrial numerical controller, machine tool accessories), Sodick (CNC electric discharge machine), Fanuc (numerical controller, CNC wire cutter) to offer the best in quality and innovation.

Taipei Int’l Machine Tool Show ranks one of the top three in Asia and keeps expanding every year; therefore, the limited space of the TWTC Exhibition Hall can no longer accommodate all the exhibitors. After the inauguration of the Nan-Gang Exhibition Hall with space as double as that of TWTC Exhibition Hall next year, this long-term problem is likely to be solved. Next show scheduled in March 2009 will span the TWTC Exhibition Hall as well as the Nan-Gang Exhibition Hall to reach the scale of 5,000 booths.

In face of the fierce competition from China and South Korea, Taiwan’s machine tool industry must stick to its competitiveness; thus, TAITRA, organizer of the next TIMTOS in 2009, will work together even more closely with its 45 overseas branch offices to promote the show by aiming at the increase of foreign visitors, especially machine tool agents from Japan to create more business opportunities for machine tool industry and to keep setting new records for TIMTOS.


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聚甲基丙烯酸甲酯，又稱做壓克力或有機玻璃，香港多稱做阿加力膠（英文 Acrylic 音譯），具有高透明度，低價格，易於機械加工等優點，是平常經常使用的玻璃替代材料。

聚甲基丙烯酸甲酯的單體為甲基丙烯酸甲酯。
聚甲基丙烯酸甲酯的結構如下圖。



由於其較大的枝鏈，聚甲基丙烯酸甲酯的黏度較高，因此在使用熱加工方法時加工速度比較慢。
性質

聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)經常用作玻璃的替代品，而不論是物理方面或化學方面，PMMA都比玻璃優勝。兩種物質的性質分別如下：

物理性質

1. PMMA的密度比玻璃低：PMMA的密度大約在1150-1190 kg/m3，是玻璃(2400-2800 kg/m3)的一半；
2. PMMA的重量較輕：PMMA的密度為1.18kg/dm3，同樣大小的材料，其重量只有普通玻璃的一半，金屬鋁（屬於輕金屬）的43％。
3. PMMA的機械強度較高：有機玻璃的相對分子質量大約為200萬，是長鏈的高分子化合物，而且形成分子的鏈很柔軟，因此，有機玻璃的強度比較高，抗拉伸和 抗衝擊的能力比普通玻璃高7～18倍。有一種經過加熱和拉伸處理過的有機玻璃，其中的分子鏈段排列得非常有次序，使材料的韌性有顯著提高。用釘子釘進這種 有機玻璃，即使釘子穿透了，有機玻璃上也不產生裂紋。這種有機玻璃被子彈擊穿後同樣不會破成碎片。因此，拉伸處理的有機玻璃可用作防彈玻璃，也用作軍用飛 機上的座艙蓋。
4. PMMA的熔點較低：PMMA的熔點約240-250攝氏度，比玻璃約1000度的高溫低很多。
5. PMMA的透光率較高
1. 可見光：PMMA是目前最優良的高分子透明材料，透光率達到92％，比玻璃的透光度高[1]。
2. 紫外光：石英能完全透過紫外線，但價格高昂，普通玻璃只能透過0.6％的紫外線，但PMMA卻能透過73％。PMMA在 does not filter ultraviolet (UV) light. PMMA transmits UV light, at best intensity, down to 300 nm. Some manufacturers[2] coat their PMMA with UV films to add this property. On the other hand, PMMA molecules have great UV stability compared to polycarbonate.
3. 紅外線：PMMA allows infrared light of up to 2800 nm wavelength to pass. IR of longer wavelengths, up to 25,000 nm, are essentially blocked. Special formulations of colored PMMA exist to allow specific IR wavelengths to pass while blocking visible light (for remote control or heat sensor applications, for example).


化學性質

稱為人造小太陽的太陽燈的燈管是石英做的，這是因為


４易於加工。有機玻璃不但能用車床進行切削，鑽床進行鑽孔，而且能用丙酮、氯仿等粘結成各種形狀的器具，也能用吹塑、注射、擠出等塑料成型的方法加工成大到飛機座艙蓋，小到假牙和牙托等形形色色的製品。


PMMA can be joined using cyanoacrylate cement (so-called "Superglue"), or by using liquid di- or trichloromethane to dissolve the plastic at the joint which then fuses and sets, forming an almost invisible weld. PMMA can also be easily polished to restore cut edges to full transparency.

To produce 1 kg of PMMA, about 2 kg of petroleum is needed. In the presence of oxygen, PMMA ignites at 460° C and burns completely to form only carbon dioxide and water.

The polymer of methyl acrylate, poly(methyl acrylate), is similar to poly(methyl methacrylate), except for the lack of methyl groups on the backbone carbon chain. This soft white rubbery material is softer than PMMA because its long polymer chains are thinner and smoother and can more easily slide past each other.

歷史

1902年，德國化學家 O. Röhm 合成了 PMMA。O .Röhm 開始只是想把這種材料用於黏合劑。

1936年，PMMA 開始大規模生產。
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攤位號碼： H3019
訪客統計人數：
3/12 3/13 3/14 3/15 3/16 3/16
49人 28人 57人 45人 51人 79人
Total: 共 309 人, 國內人士共207人（佔2/3）; 國外人士共102人(佔1/3)




國外訪客地區分析：
Continent 洲別 No. of Visitors 人數
Asia 亞洲 64
Europe 歐洲 20






North America 北美 3
Middle East 中東 8
Africa 非洲 5
Australia 澳洲 2


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刀具破损是不愿意采用EDM而直接从硬材料铣削模具的模具制造厂家所关心的一个重要问题。因超出刀具允许负载条件而发生的意外刀具破损不仅浪费资金，同时还会毁坏加工过程。通过一贯地给刀具加载其最佳水准的负载，模具车间可以从其过程中获得最大的好处。

然而，这方面存在的一个挑战是铣削时刀具路径会产生不断变化的材料去除率。在典型的切深和跨距为刀具直径10%的高速粗加工路径中，在刀具开始进入通道中 时，材料去除率会达到设想值的10倍，当它进入内拐角时会达到这个水准的5倍。这些负载方面的峰值是发生刀具故障的头号原因。各个工厂的一般处理方式是改 变进给速度、切深或跨距。尽管降低这些值中任何一个有可能导致峰值负载条件回到低于门槛值的水准，但是这一步也会降低总体的刀具路径金属去除率，降低生产 率。对这种问题可以采用更好的方式来解决。

刀具路径调整

某些刀具路径优化法的目的在于通过分化刀具路径并频繁调节进给速度而获得比较一致的材料去除率。这种策略可以产生宏观水准恒定的材料去除率。但是，它却在 机床方面提出了复杂的问题。机床控制器内装式高速加工处理器可以完善在几何上平滑的刀具路径。在进给速度比较高的情况下，控制器需要刀具路径进行动态修 匀。以较小的长度间隔调节进给速度会引起控制器解释一些用于精确定位的刀具路径数据，这些数据否则可以合格用于平滑插补。如果发生这种情况，机床会减慢速 度，让循环时间更长。间隔非常小时，精确调节也可能引起有损于表面粗糙度的跳跃式的机床动作。

另一个问题与主轴速度相关。调节进给速度而不调节相应的主轴速度会引起切屑厚度发生变化，而切屑厚度对长时间加工的表面粗糙度以及刀具的有效性具有决定性影响。

某些刀具路径处理器采用的一个可替选项可以描述成预防性方法。这些处理器可以对刀具路径的几何结构进行规划，以免产生过高负载。


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图1：摆动铣削的应用可以产生比较恒定的刀具负载水准。

例如，每当刀具结束开槽或进入较小的拐角时，CAM软件可以应用一种自动启动额外摆动刀具路径环路的摆动功能。例如，在UGS的NX CAM中，用户不仅规定诸如切深和跨距等参数，同时还有允许的过载百分比数值。然后，金属去除率被控制在该门槛值内。软件通过按这两页中所显示的某种刀具 路径退刀和重新啮合刀具而控制负载。尽管这种几何结构引入了额外的空切，但它却使刀具负载达到自己最佳状态。

对较小刀具的编程

引起间歇性刀具负载的另一个CAM编程领域是为精加工留下的余量的不规则性。精加工操作通常采用直径较小、带较长悬伸的刀具。为了确保安全切削并实现较好的表面粗糙度，这些刀具一定要一致地咬入零件材料，并切掉均匀的材料量。
典型的Z向半精操作在浅区留下了引起后续刀具非规则负载的非均匀余量。比较复杂的Z向能力可以在这些浅区自动添加刀具路径，帮助确保比较均匀的余量。

另一个特征，即在粗加工工序中自动识别平坦水平面，可以防止在这些面上留下剩余余量。这一点还可以避免后续刀具产生过高负载。

刀具咬合

刀具与工件的咬合必须紧密控制以进行高效硬铣。由主轴速度和进给速度决定的切屑厚度是该因素的一部分。但是水平和垂直咬合角（它们通常被人们忽视）也具有很重要的作用。

水平咬合角表示在每个切削刃咬合和离开工件时所扫除的材料量。

垂直咬合角表示最大瞬间切削刃与工件的咬合量。

这些因素综合起来可以确定瞬间切削力及热扩散。对于高效高速硬铣，它们需要保持尽可能一致。

图2表示在典型的Z向加工中刀具咬合方面的差异如何会引起负载和表面粗糙度不一致。解决这个问题的一个CAM特征是“零件上”跨距刀具路径，它试图在陡区和浅区中相等地展开邻近刀具路径切削刀数。


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图2：对于相同的切深，刀具咬合方面的差异可能改变刀具
负载和表面粗糙度。

结论：恒定的材料去除率可以作为刀具路径生成的一个整体部分。通过给高速机床提供设计用于保持材料去除率恒定的刀具路径，模具加工厂可以从硬铣中获得全面好处。

作者简介：Edwin Gasparraj是参与UGS公司NX CAM产品规划的专家。
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