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1 引言

近二十年来,随着高速数控机床及切削刀具技术的不断发展,高速切削技术发展迅速,已在航空、航天、汽车、机床、模具等重要的制造业领域得到越来越广泛的应 用。高速切削技术可大幅度提高生产效率和加工质量,是具有共性的先进制造技术之一,已成为切削加工的发展方向。合理选择切削刀具和切削参数对于充分利用高 速加工中心功能、降低生产成本具有重要意义。建立高速切削数据库,将切削实践中积累的合理选择刀具与切削参数的经验和数据收集起来,为机械制造业提供合理 及优化的高速切削数据,是提高切削加工效率和经济效益、推动高速切削技术广泛应用和快速发展的一项重要工作;同时,高速切削数据库还是发展各种现代制造技 术(如CNC、CAPP、CAD/CAM、FM8、CIM8等)的一项基础性工作,是这些系统公共制造数据库的重要组成部分。因此,建立高速切削数据库对 于推广高速切削技术具有非常重要的意义。但是,目前合理、适用的高速切削数据还十分缺乏,这在一定程度上限制了高速切削技术的推广应用。本文利用基于实例 推理技术,将以往取得的经验应用于新问题的解决,为建立高速切削数据库提供了一个有效可行的方法。

2 基于实例推理技术简介基于实例的推理(Case- based Reasoning,CBR)起源于8chank于1982年提出的关于人和机器学习的动态存储理论,其本质是利用旧问题的解(解决方案)来解决新问题。 CBR原理如图1所示。问题(Problem)及其解(Solution)组成一个实例(Case),并将其存储在实例库(Case- base)中;对一个新问题进行求解时,先将新问题按某种特定方式进行描述,然后到实例库中寻找与之相似的旧实例,再按某种算法找出最相似的旧实例作为新 问题的匹配,将其解作为新问题的建议解;通过对建议解进行修正、校订,得到新问题的确认解。与此同时,新问题及其确认解又作为一个新的实例存入实例库,供 其它新问题的求解使用。因此,CBR 系统具有自学习功能。


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图1 CBR原理框图与基于规则的推理不同,基于实例的推理不依赖于求解问题领域的规则,而是依赖于以前的经验和成功解决问题的实例,这与人类专家解决问题时的 思路和方法更为接近,因而也更易于理解和应用。

3 基于实例推理的高速切削数据库系统结构

基于实例推理的高速切削数据库系统HISCUT由实例数据库和切削数据库两大部分组成(见图2)。这两部分均可独立运行,也可通过应用程序接口连接在一起 使用。其中,切削数据库部分用于存储工件材料、刀具、机床、切削参数等各种数据,通过应用程序可实现刀具选择、切削数据优化、加工质量预测等功能,这一部 分按常用的关系数据库模式建立。实例数据库部分用于存储成功的加工实例及相关的经验、规则等,通过实例检索、匹配和修改对新工件的高速切削加工推荐合理的 工艺方案;将形成的新实例存储于实例库中,以备新的应用检索。整个高速切削数据库系统采用C/S结构实现。本文重点讨论基于实例推理在高速切削数据库中的 应用及实例数据库部分的建立。

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图2 CBR高速切削数据库系统结构

4 实例库与知识库

1) 实例库及实例的表示如何表示实例是CBR系统的一个重要问题。根据具体问题的不同,实例的表示方法也有所不同。一般要求实例的表示至少应包含两方面的内 容,即问题及其目标的描述和问题的解决方案。为明确定义高速切削领域中的实例,需对所研究的问题——工件及其高速加工进行深入全面的分析。通常,当对工件 进行高速加工时,首先需要知道如工件类型、加工面类型、加工要求以及工件材料的类别、牌号、硬度、状态等有关信息,然后才能针对该工件制订相应的加工工 艺,如采用何种加工方法和机床、选择何种切削刀具、切削参数等。前者正好对应于实例的问题描述部分,后者则对应于实例的解决方案。问题描述部分应包含尽量 多的相关信息,以使求解的问题得到准确、全面的描述,同时又应简洁可行,以便后来的实例检索及解决方案的重用;解决方案部分也应尽可能多地包含解决所求解 问题的各种有用信息。

高速切削中的实例可表示为“实例编号+问题描述+解决方案+综合评价”的形式,其中各部分的意义如下:①实例编号:是唯一确定一个实例的标识符,可由实例 库操作员给出或由系统自动产生。②问题描述:对工件及其切削加工要求的描述,包括工件外型特征、加工面类型、加工要求、工件材料类别、工件材料牌号、工件 材料硬度、工件材料状态等。为使实例更具一般性,该部分未涉及工件的具体属性,如名称、编号、尺寸、刚性等。③解决方案:描述如何对工件进行高速切削加 工,包含如下属性:切削方法、机床类型、刀具名称、刀具型号、刀具制造商、刀具材料类别、刀具材料牌号、切削速度、进给速度、切削深度。④总体评价:是对 解决方案的评述,说明其是否适合于该工件的高速切削加工以及获得的加工效果。采用结构化数据即可完整描述工件及高速切削加工实例,这为实例检索及匹配带来 很大方便。如问题描述部分的加工面描述项,虽然加工面种类繁多,但经常在高速切削加工中出现的却只有有限的几种类型,用文字或代码即可表示。解决方案部分 也采用结构化数据表示,这可使对工件加工的描述简明直观。图3 给出了三个具体的实例描述。


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图3 实例描述2) 知识库当提出一个新问题时,CBR系统首先给出新问题的建议解,至于此建议解是否可作为新问题的确认解,还需根据新问题的具体情况确定。一般情况下,应根 据新问题的具体情况,结合该问题的领域知识及经验、规则,对建议解进行修改,最后得到新问题的确认解。知识库的作用就是存储上述领域知识以及经验、规则 的。在本课题中,知识库包括以下内容:①金属切削领域的一般知识,如切削方式、方法的选择、刀具槽形与几何参数的选择、刀具合理耐用度的选择、切削用量的 制订、机床的选用等;②高速切削的特点、规则及适用范围等,如适用于高速切削的刀具材料、刀具—工件材料的合理匹配关系、切削热对刀具材料性能的影响、刀 具损坏等;③综合知识,如根据工件类型及加工面类型合理选择刀具类型、机床型式对加工精度及表面质量的影响、工艺规程的制订、工序划分等;④实际生产中积 累的经验。

5 实例检索

1) 实例相似度

实例相似度是判别实例间相似性的尺度,用于判定实例库 中与新问题最相似的实例。但相似度不是一成不变的,它与人们考虑问题的侧重点密切相关。切实可行的相似度计算方法是CBR系统成功的基础。设域D1, D2,……,Dn上的关系R( A1, A2,……,An),其中Ai为R的属性,Ai∈Di( i=1,2,……,n),对该关系的记录(实例)u(x1,x2,……,xn), v(y1, y2,……,yn)∈R, (xi,yi∈Di|i=1, 2, …, n),其相似度SIM(u,v)可用下式计算:
(1)

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一般相似度的取值范围为[0,1]。

局 部相似度由于在实际的问题求解领域中,实例的属性域并不都是数值型的,因此直接利用式(1)计算实例的相似度并不可行,因而必须针对不同属性域研究相似度 的计算方法。局部相似度是指两个实例同一属性的不同取值间的相似度,记为sim( x,y),取值范围为[0,1],其中(x,y)是一个属性的不同取值。属性的域不同,其局部相似度的计算公式也将随之发生相应变化。前面已经提到实例检 索的条件是问题描述部分的属性,因此对局部相似度的讨论也只限于这部分属性。根据这部分属性的特点并结合相应的领域(金属切削)知识,可将局部相似度分为 - 种类型进行计算,即:①数值型;②无关型;③枚举型;④依赖型。必须指出,对局部相似度的分类不是唯一的。相似度是一个相对概念,与考虑问题的侧重点和相 关的语义假设密切相关。如果侧重点和语义假设不同,即使是同一属性也可能具有不同形式的局部相似度类别。

整体相似度的复合算法

整 体相似度是相对于局部相似度而言的,也就是前面提到的实例相似度。实际上,在计算实例的相似度时,根据出发点的不同,人们往往更侧重于某些属性的局部相似 度对整体相似度的影响。如选择适用的刀具材料时,更侧重于工件材料类别而不是工件类型的影响。因此,在计算整体相似度时,往往赋予属性的局部相似度一定的 权重w,以使结果更符合实际需要。由于实例检索是按新问题描述部分的属性进行的,所以计算实例整体相似度时,只针对这部分属性而不是实例的所有属性。考虑 局部相似度权重后整体相似度的复合算法公式为


点击此处查看全部新闻图片(2)
式中 p——— 新问题描述所表示的查询,qi为q的第i个属性
u——— 实例库中的源实例,ui为u的第i个属性
m——— 问题描述部分的属性数
wi——— 第i个属性的局部相似度权重

用式(2)所示复合算法计算出的整体相似度的取值范围仍为[0,1]。

2) 最近邻居法

在CBR 系统中,实例检索是非常重要的环节,它与系统所采用的索引机制密切相关。与数据库系统中的查询功能有所不同,CBR系统中的实例检索往往是“不精确的”, 带有一定模糊性。这是因为只有在极个别情况下才能在实例库中找到与新问题完全相同的实例,更多的时候可能找到的是与新问题类似的实例。另一方面,CBR系 统实例检索的条件只是实例的问题描述部分的属性,而不是实例的全部属性。一般可将目前CBR系统常用的检索方法分为两类,即最近邻居法和归纳法(本课题中 使用的是最近邻居法)。设实例u∈R若存在实例c∈R,对所有实例c’∈R,使得SIM( u,c)≥SIM(u,c’)成立,则将实例c称为实例u的最近邻居NNc,记为

NNc(u,c):<=>$c∈R:SIM(u,c)≥SIM( u,c’) (3)

在实际应用中,将目标实例u用查询p代替,可找出与新问题最相似的实例。当实例库中的某个实例c是查询p的最近邻居时,其解决方案即被作为查询p所代表的新问题的建议解。

3) 应用举例

设 需对一箱体类铝合金铸件进行半精加工,加工面为平面,工件材料硬度为90HB。因新问题的工件材料牌号未知,与其它实例相应属性的局部相似度记为0。工件 材料类别属性的局部相似度权重设为2,其余属性的权重默认为1。实例库中的实例如图3所示(只列出了3个实例)。应用上述整体相似度复合算法计算实例相似 度,计算结果为:SIM(q,00106)≈0.459,SIM(q,01007)≈0.808,SIM(q,00135)≈0.658。实例 0u001 即被视为新问题的最近邻居,即最相似的实例,其解决方案即作为新工件加工的建议解。注意到新工件与最相似实例01007的问题描述部分的差异,应对该建议 解进行适当修正:由于是半精加工,可适当提高进给速度(进给量)和切削深度,以缩短加工时间;可选用更适合铣削平面的铣刀类型等。对建议解进行修改后,尚 需结合领域知识验证其合理性,才能将其作为新工件加工的确认解使用。

6 结论

基于实例推理的本质是采用解决旧问题的解(解决方案)来解决新问题。利用基于实例的推理技术建立高速切削数据库,将以前的加工实例积累的切削数据和经验应 用于新工件的高速切削加工,可解决目前缺乏合理适用的高速切削数据的困难,对加快高速切削技术的推广应用具有非常重要的意义。本文提出的高速切削实例描述 模型、实例相似度复合算法及实例检索方法对建立基于实例推理的高速切削数据库系统是可行的。
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近 些年以来,高速切削已经确立了其自身作为替代传统加工方法或补充技术的地位,比如替代传统铣削或电火花成形工艺。然而,经验表明,多年以来一直认为是具有 现代工艺水平的发动机和齿轮箱制造工艺或整体部件的制造技术,并不能简单地转化到工模具的制造当中。如今工件的几何形状和材料每天都在变化,要求的交货期 越来越短,还对加工精度、表面质量和柔性提出了要求,这些都与以前对大批量生产的要求不同。另一方面,高速加工的效率是如此令人难忘,任何一家制造厂都不 会错过对高速铣削技术的关注。高速切削技术越来越多地应用到了模具生产、精密复杂零件的小批量生产、以及其它应用中。生产管理者已经逐渐意识到这一工艺可 以成功有效地加以利用。

对高速切削加工中心的要求

对高速铣床部件的要求,一方面应从最终用户的角度进行定义,另一方面,应从加工工艺角度定义。对于第二点,尤其应该加以注意。高速切削加工中心所需要关注的核心点是设备的动态特性 (结构、驱动部件)、电主轴、控制系统和自动化装置等。

动 态特性 高速切削加工中心的动态特性常常被简化成加工速度和加速度能力,事实上这种看法是不够全面的。机床获取大路径切换值的动态特性至关重要。路径切换值越大, 所需的加工时间也就越短,刀具的使用寿命也越长。而获得高动态性能的基础是机床的各个部件应该具有最佳阻尼特性,整个系统有很高的稳定性。这些特性可以通 过结构优化设计和选择合适的机床材料来获得。

比如近些年来发展的聚合物混凝土(人造大理石)床身,其减振效果比使用铸铁材料的床身大大提高了,阻尼特性是铸铁的10倍。今天,几乎所有的高动态性能机 床的制造商都用混凝土作为各种非移动结构部件的材料,比如用于机床床身和横梁。大动态特性的机床部件移动所产生的冲击力被混凝土床身完全吸收了。

相比之下,当制造像主轴箱这样的移动部件时,铸铁材料的耐压和耐拉强度就更有优势一些。铸铁材料可以用于制造具有优异强度和稳定性的较轻的部件。与传统铣 削机床相比较,高速铣床上的移动部件的质量降低了三到五倍。 图1:高速铣床的大致结构,这是为了分散SY SZ VC [Wz Ws]SX 上的移动质量而设计的

笛卡尔机床运动学的另一个原理就是,尽可能的将切削力分配在工件和刀具上。一方面要考虑工件的重量,另一方面还要考虑主轴的重量,目标就是尽量达到质量平 衡关系。图1显示了一台用于加工中等重量工件的机床,机床设计时就特别考虑到了这一特殊要求。在此情况下,分布在工具侧的质量和分布在工件侧的质量大小相 等。在这种特殊情况下,就可保证Y- 轴的动态特性在相当大程度上与X轴的动态特性一致。今天,人们对5轴高性能、高速加工的兴趣与日俱增。就高速加工产生的背景来看,机床的结构设计和旋转摆 动工作台的驱动方式关系密切。常规的蜗轮蜗杆驱动的圆形旋转工作台,其动态特性无法满足五轴联动高速切削的要求。而采用直接驱动技术的旋转工作台可以提供 与线性轴相匹配的进给转速和加速度,甚至提供优于线性轴性能的参数。采用直接驱动旋转工作台的另一个好处就是驱动装置中没有了易损件。因此,具有显著加工 效率的五轴联动高速加工就实现了。

高速加工的一个基本动态特性是能够以最快的速度达到程序中设定的进给速度。为此需要的加速度和切换值由大功率数字驱动装置提供。实现高的进给速度和进给加 速度既可以通过大螺距滚珠丝杠和交流伺服电机配合实现,也可以由线性电机直接提供。最终选择哪一种驱动方式,只有通过实践来证明。事实上两种不同的驱动方 式都各有其利弊。采用何种技术方式、进给速度、加速度和切换值仍然要服从于改善零件加工精度的要求,目前市场上并没有用直线电机技术替代已经很成熟的滚珠 丝杠技术的紧迫要求。

对于以球形循环为基础的各种设计,包括滚珠丝杠和带有滚动滑块的线性导轨,初始的预紧力相当重要。只有采用合适的预紧力,驱动系统才能正常运转,此时的系 统稳定性最大、磨损量最小、产生的热量最小。另外滚珠丝杠需要两端固定。对于中小型机床,线性导轨采用集中布局,其间距越远越好。为了达到更好的检测效 果,线性光栅尺也应安装在线性导轨之间,而且尽量靠近加工点。首先,这种集中布局提供了一定程度的保护,可防止被污染;第二,进给速度被对称地传递给线性 导轨,而且实际记录的位置就是被加工的位置。为了更准确地记录位置和速度,就要使用包括高精度旋转编码器和线性测量装置在内的双反馈系统。

电主轴

现代高速加工的电主轴的特点是转速大、使用现代的轴承材料、整体冷却回路和HSK锥柄。电主轴上装有集成电路传感器,可以记录任何振动现象,而且可以计算电主轴的热特性,利用智能运算法则进行补偿。

大功率电主轴采用矢量控制技术,也就是由闭合控制回路控制,可以精确地定位角位置。与传统的开环控制回路驱动的电主轴相比,这种方法提供了一些非常有用的 优势。首先,可以充分利用整个转速范围,从50 - 200r/min一直到最大转速,而且在低转速时获得大的切削扭矩。这样就可以用 20,000 rpm以上的高速主轴完成某些条件下的螺纹切削,并可使用大直径刀具进行铣削加工。混合陶瓷轴承是由淬硬钢制成的轴承内外圈和复合陶瓷制成的滚珠组成的, 与传统的钢珠轴承相比,轴承的刚性和耐磨性提高了,提高了回转精度并增强了温度的稳定性。假若没有这种轴承,现代电主轴的使用寿命将不可想象。通过轴承外 圈直接喷入的油气混合物保证了最优化的润滑和极长的使用寿命。相比之下,间接喷入油气混合物的方法则相当不可靠,因为在混合流体通过轴承罩时,会产生空气 湍流现象。

主轴鼻端和刀柄的HSK接口现在已经确立了其在高速加工中的作用。由于此种结构大大提高了刀柄的连接刚性,因此它显著地提高了加工精度。通过测试SK40 和HSK-A63承受径向力的能力,发现HSK接口的径向扰动是SK40的一半。其轴向伸长比 SK接口降低了约一半。

所有高速主轴共有的一个问题是高速转动时的发热问题。设计上采取的措施是将主轴轴承尽量靠近主轴鼻端 (图2)安装,主轴发热造成的伸长被传递到了后部,也就是非重要的方向上。如果热量传递到机床的其它部件上时,比如主轴溜板或刀柄上,就会对工件的加工精 度产生影响。解决这个问题既要靠机床操作人员,又要依赖机床制造商,因为操作人员可以通过有效的系统程序来控制这种影响;而机床制造商可以通过相应的传感 器和控制系统提供的运算法则来计算位移数值。很明显,后一种方案是用户友好的,因此更具优越性。然而在此应该指出,在高速加工过程中,优异的加工精度是操 作人员和系统交互作用的结果,因为对热量对刀具长度的影响进行温度补偿时,系统的工作方法是不可或缺的。在此,机床制造商增加一些必要的辅助手段也是非常 重要的,比如增加自动激光刀具测量装置等。图2: 非关键方向上热膨胀补偿移动和固定轴承的布局

振动对主轴轴承的有效使用寿命、刀具的使用寿命和工件的加工质量都有负面的影响,所以应尽一切努力避免这种事情的发生。为此目的,米克朗的电主轴上都装了 振动传感器,用于记录加工过程实时的振动情况。这些测量装置测量到的有关加工过程的数据可以通过数控系统显示,操作人员就可利用这些数据对加工过程进行系 统的优化,比如,调整主轴转速和进给速度、测试各种铣床的加工效果、确定重要的加工方法和进行适当的修改等等。控制系统

最近几年以来,控制系统技术有了很大进步。特别是在五轴联动高速加工时,最有意义的方面是大大降低了程序块处理时间。这一具有现代工艺水平的控制技术包括 用以平衡高速加工中经常发生的热偏移的补偿运算法则、高性能的程序段前瞻能力、控制系统中机床硬件的优化模型、集成的机床故障自诊断功能和以优化的机床动 态特性为基础的加工精度智能控制系统。

很显然,程序段的处理时间越短越好。由于没有明确的指导原则统一定义这个时间,所以不同控制系统制造商的程序段处理时间不能简单地相互比较。一般而言,每 一行数控程序中移动的轴的数量起主要作用。每个数控程序辅助指令的集合,比如辅助功能、转速或进给速度等,都或多或少地影响了程序段的处理时间。其中一个 主要的影响就是在进行5轴联动加工时,由于进行了坐标轴变换或旋转轴偏差计算而引起的。机床能够一直做连续运转,而不受冲击和不流畅运动的影响,这一点非 常重要。而引起这一切的原因是数据计算不完全,即所谓的“数据饥饿”。 高速加工机床上的热漂移影响是不可避免的,并可在最终用户期望的范围以内,采取适当的措施进行补偿。在此,可以使用基于传感器或软件的系统。基于软件的系 统有着一定的优势,更加适合于补偿综合误差;而基于传感器的系统通常只能记录一个部件的漂移,比如,主轴鼻端相对于Z轴溜板的漂移。图3显示用不同系统对 温度变化引起的漂移的补偿结果, 并与没有进行补偿情况下的负载曲线进行比较,负载曲线中包括不同转速的影响、刀具的影响和托盘交换以及故障停机时间的影响。


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图3: 传感器和智能控制系统补偿温度引发的位置漂移没有功能强大的前瞻功能,高速加工将是不可想象的事。前瞻功能可以:

保持最佳的轴进给速度;
保持最佳的进给加速度;
保持最佳的路径变换;
识别拐角,及时降速;
保持规定的动态精度曲线;
及时降速、使加工速度不超过机床的运行特性范围。

有一种流行但错误的看法,认为有最大程序预处理能力的前瞻功能是一种优势。但事实上,实际的程序段预处理能力是由前瞻功能和高速铣削加工中心的动态特性共同决定的。前瞻功能必须能够调节机床的动态特性,以便保证:

机床永不过载运行;

始终保持工件的加工质量。 机床的动态性能越大,则控制系统中的机床特性模型也就越准确,需要前瞻功能进行预处理的程序段也就越少。 通常使用预处理大量程序段所产生的最严重的缺点是,无法选择干预处理进程,人工调节进给速度和主轴转速;因为被预先处理过的程序储存在缓冲器中,不能进行 存取和进行人工调节操作。

有效的速度、加速度稳定功能和轮廓转换,是高速加工控制系统的另外一个重要特点。用同一台机床加工,平滑的轮廓加工施加在机床和电子设备上的倾斜压力就小,因而可以提高最大加速度值和移动速度。反之,不平滑的轮廓就达不到这些。

故障诊断和远程监控功能可以直接组合到控制系统中,也可以用外部设备简单地实现这一功能。这些功能都是获得机床最大利用率的先决条件,特别是在与自动化设备连接时更是如此。

最近的发展趋势是,利用集成传感器(自适应控制)探测到的数据,通过专门的技术,主动地干预加工过程。

例如,可以根据加工要素的优先等级或根据工件的重量或刀具路径的复杂度来优化加工过程。数据由操作人员输入,并由内部的控制系统使用以调节系统,使其适应特殊的加工应用。这样就可缩短加工时间、提高表面光洁度和零件的加工精度。

自动化加工

在西方工业国家中,自动化系统常被用于补偿那些投资和工资水平较高的项目。一个便于与外部或集成的自动化系统连接的接口显得越来越重要。同时,对自动化系统的要求就产生了对有效的切屑处理、适当的换刀能力、托盘系统以及最重要的对生产环境区管理的要求。

自动换刀装置是所有加工中心的标准设备,刀库的容量经常略显不足。所以至少应提供具有扩大刀库容量的换刀装置以供选择。

如果水平面上没有能收集切屑的位置,则为了实现最优化的切屑处理要求,就需要一个加工空间以容纳落下的切屑,以便对切屑进行自动化处理。根据要加工的材料 类型和应用的具体情况,在高速加工时,一般应使用压缩空气或冷却液体润滑脂以及少量的润滑油进行冷却和润滑。机床上应安装必要的冷却液和润滑液处理所需的 一切装置,以便对其干净有效地处理
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1 引言

高速铣削加工可获得较高的金属切除率、很高的加工精度和良好的加工表面质量,因此在现代制造业中受到普遍重视,发展很快。高速铣削技术首先应用于航空制造 业。由于对高硬度材料进行高速铣削加工可在一定程度上替代效率较低的电火花加工从而缩短模具制造周期,因此目前高速铣削技术在模具制造业也得到广泛应用。

在航空制造业中,高速铣削的主要加工对象为铝合金构件。为提高飞机性能,在飞机结构设计中大量采用铝合金整体框架和薄壁结构,而铝合金高速铣削技术使对此 类构件的高效加工成为可能,从而在一定程度上推动了飞机结构的改进。高速铣削时,由于主轴转速提高,在每齿进给量不变的情况下,进给速度会大幅增加,目前 采用直线电机驱动的高速铣床的进给速度已达100m/min。因此,在规划高速铣削的刀具轨迹时,必须考虑进给方向改变时机床进给系统的响应速度,以防止 发生过切等现象。

针对典型铝合金框架结构的高速铣削工艺,本文通过切削试验研究了当金属去除率恒定时铣削工艺参数对铣削力和加工表面质量的影响以及铣削圆角时的铣削力和表面粗糙度特征。

2 试验目的与方法

1) 试验目的

通过切削试验,主要研究径向切深ap、轴向切深ae对铣削力和加工表面粗糙度Ra的影响。铣削力取连续测量50点峰值的平均值,加工表面粗糙度Ra取三次测量的平均值。

2) 试验方法

试 验条件:试件材料为7075预拉伸铝合金,试件结构见图1;加工机床为MICRON UCP710五坐标加工中心,主轴最大转速18,00m/min,功率15kW,最大进给速度20m/min;刀具选用f10mm超细晶粒硬质合金整体立 铣刀,2齿,30°螺旋角,刀尖圆弧半径R=1.5mm;所有铣削试验均采用油雾冷却。
图1 7075铝合金C型框铣削试件

测 量仪器:采用Kistler9265B, 三向动态压电测力仪、5019A电荷放大器和计算机数据采集系统测量、记录切削力;采用Mahr M1表面粗糙度测量仪测量加工表面粗糙度。铣削参数:主轴转速18000r/min,对应铣削速度565m/min;为对比加工表面粗糙度,每齿进给量 fz分别取0.05mm和0.1mm;径向切深ap和轴向切深ae的乘积恒定为2mm2。

3 试验结果与分析

加工图1所示试件时,由于铣削进给方向要发生改变,因此采用Fxy(Fx与Fy的合力)和Fz作为切削力评价参数。根据测量结果,切削过程中Fxy峰值切削力如图2所示。Fz的峰值切削力变化趋势与图2类似,但Fz的大小仅为Fxy的1/3。

(ap=2mm,ae=1mm,fz=0.1mm)

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图2 Fxy峰值切削力1) ap对铣削力的影响

由 图 2可见,当刀具刚切入试件拐角处时,切削力迅速增大到加工试件直边时的约1.7倍,这主要是由于高速铣削中进给方向发生变化时,为防止过切,机床进给速度 自动降低,造成每齿进给量(即切削厚度)下降;同时,在切削拐角处时,铣刀的切入角Yi增大(图4所示的切入角Yi为负值),每齿切削长度增加,使尺寸效 应在拐角处加剧。以上两种因素综合作用的结果使铣刀在铣削试件拐角处时切屑平均厚度减小,由尺寸效应引起铣削力急剧增大。

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表1 铣削试验切削力测量结果 根据表所列试验结果,得到铣削力Fxy、Fz与进给量ap的关系(见图3)以及加工试件直边与拐角处时Fz的对比情况(见图4)。由图可见,当切深大于铣 刀的刀尖圆弧半径R时(f16mm铣刀R= 1.5mm),Fxy变化不大,而Fz随ap的增大而增大,图中的Fz负值则表示刀具受拉力作用(切削试验中,当ap=16mm时,加工至拐角处时 f16mm立铣刀曾被折断)。当主轴转速较高时,刀具的夹紧力因受离心力影响而下降,当切深较大时,在较大拉力作用下可能造成刀具夹紧力不足而发生拉刀现 象。当每齿进给量从0.05mm增大到0.10mm时,Fxy仅增大约15%;而在相同切削面积和进给量条件下(即金属去除率恒定),当ap小于刀尖圆弧 半径时(ap<1.5mm),切削力则迅速减小。该结果对于减小高速铣削时的加工变形具有一定指导意义。


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图3 铣削力Fxy、Fz与进给量ap的关系 图4 加工试件直边与拐角处时Fz的对比

2) ap对加工表面粗糙度的影响

切 削试验中分别采用了顺铣和逆铣两种铣削方式。由于逆铣时切屑厚度是由薄变厚,当刀刃刚接触试件时,后刀面与试件之间摩擦较大,容易引起振动;切削试件拐角 处时,因切入角Yi和铣削长度的增加(见图5),逆铣的摩擦效应也会引起切削振动,并在拐角处产生振纹。而顺铣时则正好相反,虽然顺铣时切削力稍大于逆 铣,但顺铣时切屑厚度是由厚变薄,刀具后刀面与试件之间摩擦效应较小,在拐角处不易引起切削振动。但由于顺铣对工件和刀具的冲击力均较大,因此加工时应尽 可能减小刀具悬伸长度和增加工件刚性。


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图5 铣削时的切入角Yi和切出角Yo试件加工表面粗糙度与ap的关系如图6所示。测量结果表明,试件拐角处的表面粗糙度Ra值略高于试件直边处的Ra值,逆铣 时在试件拐角处出现了斜向振纹;但当Ra=0.5mm时,试件拐角处的Ra值反而小于直边处的Ra值,这是由于切削厚度变化引起的铣削力波动会对加工表面 粗糙度产生一定影响,当轴向切深较小时,随着铣削力的减小,铣削力波动对加工表面粗糙度的影响也随之减小,因此,随着轴向切深的减小,表面粗糙度Ra值呈 下降趋势。





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(a)每齿进给量Ra=0.05mm (b)每齿进给量Ra=0.10mm

图6 试件加工表面粗糙度Ra与ap的关系 当采用较大进给量ap进行铣削加工时,工件直边处出现垂直于进给方向的振纹,但对表面粗糙度Ra影响不大(见图7)。由于振纹处表面粗糙度曲线的峰间距基 本上等于铣削时的每转进给量,因此可判定该振纹主要是由于刀具高速旋转时的动平衡偏心量造成两个刀齿的径向尺寸产生偏差而引起的。

(ap=6mm,ae=0.33mm,fz=0.1mm/z,顺铣)

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图7 振纹处的表面粗糙度测量曲线根据试验数据和分析结果可知:使用圆柱铣刀对铝合金材料进行高速铣削时,应选用较大的径向切深量(约为刀具直径的40% ~80%)和较小的轴向切深量(小于刀具直径的30%)。由于径向加工余量较大,可在一定程度上增加工件刚性,加上径向铣削力和加工表面粗糙度值均较小, 因此加大径向切深既能满足加工工艺要求,又可通过调整工艺参数最大限度地减小加工变形。

4 结论

高速铣削铝合金材料时,在金属去除率恒定的情况下,选用较小的轴向切深和较大的径向切深比选用较大轴向切深和较小径向切深更为有利。 高速铣削铝合金材料时,选用较小的轴向切深不仅可大幅度降低切削力,而且可获得更好的表面加工质量。

从减小切削变形的角度选择切削用量时,选用较大的径向切深不仅可降低切削力,而且可增加工件刚性。

由切削试验数据可知,在满足加工要求和机床、刀具条件允许的前提下,还可进一步增大进给量和切削面积,以达到提高加工效率的目的。

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1 问题的提出
检测仪器的铝合金油缸如图1示。油缸内孔直径12mm,长111m,长径比9.25。内孔表面粗糙度Ra=(0.2~0.4)μm。受孔径和孔深的限制, 常规的车削加工,由于刀杆细长,刚度和强度低而不能使用。采用钻孔-粗铰-精铰的加工方法,由于材料是铝合金,硬度低,易变形,易划伤,孔径小而深排屑困 难,易形成刀瘤,加工后的内孔表面粗糙度不能稳定的达到Ra=(0.2~0.4)μm,尺寸精度也不稳定,成品率低,生产效率低,不适合批量生产。我们经 过多次的试验和查阅资料,确定采用挤压加工的方法代替精铰工序。

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图1
2 挤压参数及挤压器的设计与计算
经过钻孔、粗铰后的油缸内孔,若想用挤压加工的方法替代精铰加工,保证图纸零件加工要求,挤压工具的设计,与其相匹配的挤压过盈量和其有关参数的确定,是至关重要的。其设计计算如下:

1. 金属的挤压塑性变形量k
k=mi-b=0.85×0.065-0.0008=0.05445
取k=0.05
式中:m—变形系数;i—挤压过盈量;b—变形常量。
2. 孔粗铰后的直径dj
dj=d-k=12-0.05=11.95mm
式中:d—工件名义直径mm。
3. 挤压器最大工作直径dg
dg=dmax+i-k=12.043+0.065-0.05=12.058mm
取dg=12.06mm。
4. 挤压器的设计
我们根据相关参数,设计制造了如图2所示的挤压器。它由前导向杆,三个直径不等的工作环和后定位杆组成。前导向杆主要是在挤压时,先插入孔内定位,保证挤 压器与孔同轴,避免将内孔挤偏斜。三个不等直径的工作环,是挤压器的主要工作部件,利用金属的弹性-塑性变形性质,对工件内孔表面施加挤压力,使之发生塑 性变形,达到挤压加工的目的。三个工作环,分别承担了最大挤压过盈量的60%、30%和10%。后定位杆作后定位用,防止最后一个工作环在内孔挤压快结束 时产生偏斜。

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图2
5. 挤压器的制造
我们选择T8工具钢做挤压器材料,在车制中,留0.4mm磨量。淬火处理HRC=62,注意淬火时,挤压器弯曲变形。最后磨削而成。

3 油缸加工过程及注意事项

1. 工艺路线:车-钻孔-粗铰-挤压加工
我们在C620车床上加工油缸的外圆,车端面,钻11.7孔,乳化液润滑,手动进刀应均匀,并经常退出钻头,清除切屑,防止形成刀瘤,拉伤孔壁。
2. 铰孔。我们采用12手动可调铰刀铰孔,将孔径铰至11.95mm,表面粗糙度Ra=3.2μm。用煤油润滑,均匀进刀,避免划伤孔壁。
3. 挤压加工。将内孔清洗干净的工件放到压力机下,挤压器的前导向杆插入孔内,在后定位杆与压力机压头之间放入一颗钢珠,使挤压器受力均匀,用N36#机械油润滑。挤压时应一次完成,中途不准停机,避免人为造成内孔壁上出现沟槽。

4 结论
加工后的工件内孔,经检验,表面粗糙度完全达到图纸要求,尺寸精度也得到了保证。因此,利用金属的弹性-塑性变形性质,采用挤压加工的方法,批量加工铝合 金油缸小直径精密深孔,是一种简单、可靠、经济的加工方法。它强化了内孔金属表面,提高了表面层的硬度和改善了机械性能。是一种较理想的小直径精密深孔加 工方法。

作者:鹤壁矿务局科研所 孟繁
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一、前言
從1930 年初永久磁石即為民生、國防工業上一項不可欠缺的材料。時至今日,資訊及消費性電子產品的普及化,永久磁石的高性能化扮演著不可磨滅的角色。永久磁石的發 展歷程如圖 1 所示,由最早的麻田散鐵、到 30 年代的 Alnico(鋁鎳鈷),由於其價格高,矯頑磁力(Hc) 低,無法充份利用其高磁能積。50 年代Ferrite(鐵氧磁體)磁石問世,由於其價廉且矯頑磁力高,至今仍為用量最大的磁石材料。70 年代由於 SmCo(釤鈷)磁石磁性的重大突破,更將永久磁石材料帶入一個「輕、薄、短、小」的紀元,它在民生工業的各種高功率音響喇叭、耳機、麥克風;在機電工業 的各種特殊馬達,發電機、計數器,強力吸盤,無接觸軸承,瓦特計、繼電器;在國防工業的雷達、微波通信機;在醫學工程上的助聽器,人工心臟之驅動器,人造 牙齒之定著器;在儀器工業的電腦,磁性分離器,電子槍等,都佔有舉足輕重的地位。然而,由於釤、鈷原料取得不易,且價格高昂,各國研究人員仍積極尋覓其它 價廉質優且易製作之的稀土永久磁石。
稀土永磁材料以釹鐵硼系及釤鈷系兩大類為代表。其中1983年日本住友及美國通用汽車公司同時宣佈製成 (BH)max大於36 MGOe 之永磁之王的第三代稀土永磁材料---釹鐵硼(NdFeB)燒結及膠結磁石,引起全世界的關注。1986 年住友將燒結磁石往上推進到(BH)max 等於50 MGOe 之巨,到1998年更將磁性提升到55.8 MGOe之世界記錄。商業上,用釹取代釤的優點在於稀土礦中釹藏量約為釤藏量之10 倍,價格較低廉,而鐵取代鈷的優點更顯而易見。由於釹鐵硼磁石的單位能積價格低廉,原料取得容易;以及應用上體積縮小,市場上具有相當大的發展潛力。到 1999年燒結NdFeB及膠結型磁石年總產量已分別達4000噸與1500噸,磁石年總產值則分別為200億及80億台幣之巨,是本世紀末最具應用價值 的功能性材料之一。此豐碩的成果主要得自無數物理學家在新材料長期的探索,以及材料學家在製程上不斷的精進與改良。
在我們所熟知眾多磁性體材料 中,僅具鐵磁性及陶鐵磁性的材料才擁有真正的強磁性。因此,具有實用價值的永久磁石都不出上述二類。具有鐵磁性及陶鐵磁性的物質都會有磁滯曲線 (Hysteresis loop)的產生。而磁滯曲線形狀及大小即代表著磁石材料的優與劣。惟有充份瞭解磁滯曲線的意義,才能有效地發揮它們的特性或作有效的改進。一般表現磁滯 曲線有二種圖型:一為 B-H曲線,另一為 4pM-H 曲線,如圖 2所示。幾個重要指標包括 B-H曲線中的殘留磁束密度Br、矯頑磁力 Hc 或 bHc、磁能積(BH)max;4pM-H 曲線中的最大感應磁化量4pMs、殘留感應磁化量4pMr、本質矯頑磁力iHc。其中矯頑磁力Hc的大小可作為軟磁與硬磁材料的分野。當Hc< 20> 200 Oe 時,材料屬於硬磁或稱永久磁石;而 20<200 br="8-9.5" hc="7.0-9.5" ihc="15-30" max="17-22" br="12" ihc ="13" max="33" 4pms="16" ha="67" tc="312">25 kOe),對NdFeB燒結磁石應用於200 oC以上有相當明顯之助益。以適量的Co來取代Fe能夠提高磁石之居理溫度,對提升磁石之高溫使用範圍亦有幫助。

2.3膠結稀土永磁
所 謂膠結稀土永磁就是把稀土永磁材料粉末與樹脂,塑料或低熔點合金膠結劑均勻混合,然後用壓縮、擠出或射出成型方法製成的一種複合永磁材料。現在膠結磁石的 應用領域不斷擴大,用量成長很快,其速度超過其他何一種永久磁石由於這一材料既有塑料固有的特性又有很高的磁性能,正不斷地被應用於新的領域,主要的應用 領域列於表4。

表4. 膠結稀土永磁之應用領域。
應用領域 用 途
旋轉儀器、裝置 各種小型精密電機(例如步進電機、 鐵心電機、 電刷電機等)、小型發電機、定時器轉子、磁軸承等
音響器械 揚聲器、頭戴耳機、耳塞機、微音器(送話器)、拾音器、電磁蜂鳴器
計測通訊 感測器、繼電器、行式印刷裝置、接點元件
儀器裝置 儀表類(速度表、轉速表、安培計、電壓表等)、行波管等
其他機械 磁性彈簧、磁性軋輥、液面感測器、磁性快門
元件 除油污器、磁性聯軸節等
日用品 門鎖、玩具、磁性治療飾品、體育用具等

以下分釹鐵硼及新型稀土永磁合金三大系列膠結磁石及其材料特性作介紹:
2.3.2 釹鐵硼膠結磁石
由 於其具有易薄形化、成品精度高及量產性高等優點,使得其最近幾年之年成長率皆遠超過NdFeB燒結磁石而達到約 15%。稀土膠磁最主要之應用為高級精密小馬達,用於各種資訊、音響、家電產品上。等方性NdFeB膠磁能被應用於小型馬達,有以下幾項理由:(a)具有 約9-10MGOe之高磁能積,有助於電子機器用馬達之小型化 (原先多使用磁能積為3-4MGOe之鐵氧磁石)。 (b)能製作高精度之環狀磁石,使馬達內之間隙縮小並大幅提昇其間之磁束密度。(c)適當之殘留磁束密度(Br)與本質矯頑磁力(iHc),使磁石著磁能 力得以調變,並達到多極著磁化。(d)等方性磁粉不必經由磁場配向即可成型,成型設備及模具投資便宜。
2.3.2.1. 釹鐵硼 ( NdFeB )MQ磁粉及磁石
鐵 基稀土永磁材料的研究首先從研究R-Fe合金開始,70年代初期用濺射法得到非晶薄膜TbFe2,經處理後顯示出來磁特性。後來又研究了快淬R-Fe系合 金(R=Nd,Pr,Sm,Tb等)及La-Tb-Fe-B合金的磁性,但這些非晶態的合金結晶化以後的磁性能都不變。1983年美國GM用單銅輪熔融旋 淬法製備釹鐵硼合金,並用此種合金碎片製造磁石,取名為Magnequench,簡寫為MQ磁石,使熔融旋淬稀土鐵基永磁進入實用階段。下面簡要介紹釹鐵 硼 MQ磁石的製造方法。首先是製備釹鐵硼 MQ粉末。依成份不同主要產品分成A、B、C、D、N、O六種,特性如表5,其中A、C磁性相近,屬高iHc產品;B、D磁性亦相近,但iHc大小適中、 易於著磁,是目前最常使用的材質。以上述磁粉所製作之產品為等方性磁石,由於製程簡單、磁性佳且不需特殊的模具設計等優點,目前是稀土膠磁中用量最大的材 質。因釹較釤易於氧化,故磁粉的表面處理和磁石之表面塗裝成為不可或缺的步驟。表面塗裝的方式可分為噴塗和電著兩種,而電著是最優良的塗裝方式,由於塗層 均勻,尺寸精度及耐蝕能力皆佳,塗膜厚度以在15~30 mm間較適當。

表5. 六種不同成份NdFeB MQ磁粉及其特性比較。
種 類 Br (kG) iHc (kOe) (kOe) Temp coeff. of Br, a,(%/ oC)(25 oC -100 oC)
MQP-A 7.60 15.0 -0.130
MQP-B 8.20 9.0 -0.105
MQP-C 7.55 16.0 -0.070
MQP-D 8.00 10.5 -0.070
MQP-N 8.00 9.5 -0.130
MQP-O 7.45 12.5 -0.130

2.3.2.2.等方性高磁能積NdFeB磁粉
如 前所述目前商用NdFeB膠磁乃採用快速冷卻法製成之薄帶而加以粉碎之磁粉,稱之為 NdFeB MQ磁粉,其因薄帶內包含著30-60nm左右之等方性NdFeB細晶粒,根據Stoner & Wohlfarth 之理論,一個具單軸異方性之磁性材料當其晶粒接近單磁區大小且彼此間又完全不具交互作用時,該材料之殘留磁束密度 (Br) 最高值僅能達到其飽和磁化量 (4πMs) 之一半。亦即傳統單相 NdFeB MQ (Melt Quench) 磁粉之最大殘留磁化 Br 將不會超過 8 kG (Nd2Fe14B 之 4πMs 為 16 kG),最高磁能積 (BH)max 也只能達到 16 MGOe 而已。但因所採用之磁粉成份都比Nd2Fe14B有較高之Nd及B,因此其Br及磁能積亦都分別比8 kG及16 MGOe來得低,事實上商用 NdFeB MQ-A 磁粉之最佳磁性為 Br = 7.8 kG, iHc = 15 kOe, (BH)max = 12.5 MGOe。要超越以上磁性目前已被証實有二個方法,即殘留磁化強化(Remanence enhancement)及複合納米晶法(Nanocomposites)。
2.3.2.2.1 殘留磁化強化法
〈Remanence enhancement〉
此 法乃利用具單軸異方性磁晶間所產生之強交互作用力而協助相鄰磁晶磁化不易受反向磁場作用而轉向,此結果將可使得其殘留磁化超越前面所述之飽和磁化值之一 半。惟其晶粒必須更小晶粒間才會有足夠之交互作用力。若以NdFeB為例其晶粒應達10-20 nm其殘留磁化即有可能超過8 kG。但一般NdFeB MQ之晶粒都在30-60nm間,因此在製作薄帶時可以利用Si、V、Cu、Ga、Zr等元素之少量添加來使晶粒微化以提高薄帶之殘留磁化磁能積,經晶粒 微細化之薄帶被証實其磁能積可達20MGOe以上。


表6. 已被發表之複合納米晶磁性材料之組成及磁性相。
成份 磁性相(軟/硬) 軟磁相之體積比 製備方法 4pMs(T) Br(T) iHc(kA/m) (BH)max(Kj/M3)
Nd4Fe80B20Nd4.5Fe73Co3Ga1B18.5Nd3.5Dy1Fe73Co3GaB18.5Nd5.5Fe66Cr5Co5B18.5Nd3.5Fe91Nb2B3.5Nd9Fe85B6Nd9Fe85B6Nd8Fe86B6Nd7.5Fe87B5.5Nd7Fe89B4Sm7Fe93NxSm8Zr3Fe85Co4NxNd9.7Fe84Mo6.3Nd7.2Fe85Mo7.8NxSm11.67Co58.33Fe30SmCo10 Fe3B-Fe/Nd2Fe14BFe3B-Fe/Nd2Fe14BFe3B-Fe/Nd2Fe14BFe3B-Fe/Nd2Fe14BFe/Nd2Fe14BFe/Nd2Fe14BFe/Nd2Fe14BFe/Nd2Fe14BFe/Nd2Fe14BAmo-Fe/Nd2Fe14BFe/Sm2Fe17NxFe/Sm2Fe17NxFe/Nd(Fe, Mo)12NxFe85Mo7.8NxFe/SmCo5Co/Sm2Co17 85%25%40%12% RS+ARS+ARS+ARS+ARS+ARS+ARS+ARS+ARS+ARS+AMA+ARS+AMA+AMA+AMA+AMA+A 1.61.421.371.061.841.121.37 1.201.211.180.861.451.091.101.121.011.281.1270.940.800.850.970.94 191340390610215326485458340252310764207281600318 93.112813696.611593.115815799.514620511848101.181.2
(RS:Rapid solidification; A: Annealing)

2.3.2.2.2 複合納米晶法(Nanocomposites)
等 方性磁粉高性能化之另一種方法,即讓磁粉內擁有一部份體積百分比之高飽和磁化軟磁相(如a-Fe、Fe3B等)與Nd2Fe14B相共存,軟磁相之晶粒被 控制在Nd2Fe14B相之磁壁寬度兩倍(10.4nm)左右時,軟硬磁相間會產生極大的交互作用,此作用力會阻礙軟磁相之磁化不易被反向磁場所反轉而有 助於提高此複合納米晶磁粉之殘留磁化並提高磁能積。
一般製作此複合納米晶磁粉有快速冷卻(Rapid quenched)及機械合金(Mechanical alloying)兩種,所製成之材料必然都是完全等方性。表6. 為目前被發表之複合納米晶磁性材料之組成與磁性相、製作方法及其磁性比較(一些非Nd2Fe14B系薄帶亦列於其中比較)。從表中可以看出有許多系列合金 薄帶都具有超越NdFeB MQ磁粉之磁能積(96 kJ/m3或12 MGOe以上)。惟由於軟磁相的存在其本質矯頑磁力都無法達到MQP-B磁粉之水準(720 kA/m或9 kOe以上)。低的矯頑磁力雖然可以使磁粉容易被完全磁化(或磁石容易著磁),但卻也限制此類磁粉所製成之膠磁得以被廣泛應用於一些馬達磁石上。而 Fe2B-Fe/ Nd2Fe14B系複合磁粉雖有較高之矯頑磁力,但仍比MQP-B磁粉之9 kOe來得低。圖5. 為MQP-B與F3B-Fe/ Nd2Fe14B系磁粉之磁性回復曲線比較,後者磁粉內之軟磁相磁化因受硬磁相磁化之牽引作用而可作可逆反轉,其機構有如彈簧之作用,因此亦被稱為交換彈 性效應磁石(Exchange-spring-magnet)。
2.3.2.2.3. 易著磁性NdFeB磁粉
永久磁石式步進馬達之轉子 磁石為配合磁性旋轉解碼〈Magnetic encorder〉之需求,每極之間必須維持約1mm之距離,在此情況下,以每極一圈線圈並施以高脈衝磁場磁化的方法有其困難度與限制,因此必須開發出低 磁場即能獲得高磁化的硬磁材料。這包括了前述的 a-Fe/ Nd2Fe14B (如Nd8Fe86B6)及Fe3B/ Nd2Fe14B(如Nd4.5Fe73Co3Ga1B18.5)複合納米晶磁粉。圖6. 為幾種稀土膠磁材料在極低的磁場400 kA/m(5kOe)充磁後之磁性比較,從圖中可看出Nd8Fe86B6及Nd4.5Fe73Co3Ga1B18.5都比NdFeB HDDR及等方性NdFeB MQP-B磁粉有較佳之殘留磁束密度及本質矯頑磁力,其磁性己可達到以800 kA/m以上磁場充磁後磁粉磁性的60%左右,此磁性已可滿足多極化磁石之所需(如掃描器內之馬達磁石),此類複合納米晶磁石是少數可以在極端低磁場下著 磁的稀土磁石,惟較低的矯頑磁力會因溫度上升而產生較大的不可逆磁損失。以Nb添加於Nd8Fe86B6中不僅可提高矯頑磁力,降低溫度係數卻又不犧牲其 著磁特性。其主要原因乃來自於Nb所造成晶粒的微細化。
2.3.2.2.4. 耐熱性Nd2Fe14B系磁粉
汽車內大部份馬達磁石通常都 要求要能使用到180 oC左右之耐熱度,就膠磁而言,除了樹脂之耐熱性外,磁粉溫度係數 (aH)約在 -0.5%/K~-0.6%/K之間,比SmCo系的 -0.3 %/K 還要差。但是等方性磁粉如NdFeB MQ 磁粉的aH為 -0.4%/K約為異方性磁石的2/3。又晶粒間較強的交互作用力將可以有效降低 aH,而其主要即決定在於晶粒是否足夠微細化。最近,在Nd11.5Fe82.5B6中以Nb取代少量的Fe製成之超冷薄帶,其不可逆減磁率獲得極明顯之 改善,而iHc卻沒有下降 (88~112 kA/m)。此材料所製作之磁石aH約為-0.31~-0.35%/K,被認為有可能使用到180 oC 之環境。另外Fe2B/Nd2Fe14B系複合納米晶磁石Nd5.5Fe66Co5Cr5.5B18.5的aH為-0.32%/K,iHc為610 kA/m左右亦具有極高之耐熱性。這些磁石未來都可望逐漸被應用到汽車內之馬達上。
2.3.2.2.5. 高矯頑磁力複合納米晶磁粉
前面 已提及隨著軟磁與硬磁相間交換作用力的提升,磁粉之 Br 及 (BH)max 會增加,但iHc ( 或Hcj ) 確會隨之下降。然而提高 iHc 將有助於磁石之應用及較高溫下之使用。本實驗室在低稀含量(9-11 at%)及高硼含量(10-11 at%)之NdFeB合金中,利用少部份的過渡金屬 (Cr) 取代 Fe,可以成功的使半穩定的 Fe3B 相分解出 a-Fe 相(並壓抑 Nd2Fe23B3 ),並形成更多之 2:14:1 硬磁相。又利用少量先前採用之 La 取代一些 Nd 來抑制晶粒之成長,而可獲得僅具 a-Fe 與 (Nd,La)2(Fe,Cr)14B 之兩磁性相合金及少量富鉻相存在於晶界間。由於晶粒獲得細化及單純的兩相使得磁性体內a-Fe與(Nd,La)2(Fe, Cr)14B兩相間之交換作用力增加而提高 Br,僅管 La 與 Cr 的加入都稀釋了一些磁化。又因為晶界間有富鉻相的存在,稍微隔離了晶粒及其對晶界產生之平滑作用而提高了矯頑磁力(iHc),最佳磁性得以從Br = 8.0 kG, iHc = 5.5 kOe, (BH)max = 10.2 MGOe 提高至 Br = 8.3 kG, iHc = 9.1 kOe, (BH)max = 12.5 MGOe。經以(Nd0.95La0.05)9.5-11Febal.Cr2B10薄帶進行最佳化後更獲得了Br = 8.6-9.7 kG, iHc = 9.1-13.2 kOe, (BH)max = 13-18 MGOe的高Br、超高iHc及超高磁能積之a-Fe/ Nd2Fe14B型複合磁粉。其磁性可超過目前NdFeB MQ磁粉之磁性。圖 7. 為(Nd0.95La0.05)7.5+xFebal.Cr2B10 之去磁曲線比較。又於(Nd0.95La0.05)9.5Fe80-xCoxCr2B10.5以Co取代一部份的Fe達x=10時磁性更可達Br= 10.4 kG, iHc=9.5 kOe, (BH)max=19.8 MGOe之值。其不可逆磁損及溫度係數亦可達到目前商用膠磁粉之水準以上。最近之研究結果證明其它的耐火元素, 如Mo, Ti, V, Nb, 亦和 Cr一樣有相同甚或更佳之效果。
2.3.2.2.6. NdFeB HDDR磁粉(異方性)
等方性磁石之優點如前所述是異方性磁石所無法 完全取代的,而惟一的缺點即為磁性較低,目前異方性之膠磁以SmCo5系(8.5-9.5 MGOe)及Sm2(Co、Fe、Cu、Zr)17系(13-17 MGOe)為主,前者主要以射出型為主,後者主要以壓縮成型為主。表 7. 為稀土膠磁可能使用之各種硬質磁性材料磁特性及其磁能積之理論極限值。其中 (Sm, Zr)(Fe, Co)10Nx有最大的飽和磁化值1.7 Tesla,惟其乃由超急冷(rapid quenched)的方式獲得半穩態的TbCu7結構,只能成為等方性磁石,因而異方性膠磁磁粉還是以Nd2Fe14B系為主。但是Nd2Fe14B之結 晶異方性場為5.6 MA/m (70KOe),單磁區粒子相當的小(約0.3 mm)非常難以傳統粉碎方式製作那麼細的粉体而不會氧化(甚至於自燃)。因此,如何製作出粉體較粗且又可利用磁場配向之微晶集合體是必要的方法。日本三菱 材料之武下等人則以HDDR方式達到上述之目的,其詳細之過程包括以Nd2(Co, Fe, Ga, Zr)14B系合金經(1) 900-1200 K下通以0.1MPa H2予以吸氫處理(2)在上述處理中2:14:1相分解成NdH2、a-Fe及F2B(3)在900-1200K下將H2從粉體中吸出(4)H2被吸出後 2:14:1相再次形成。一般NdFeB合金所製作之磁粉經HDDR製程後都只具有等方的特性,但很特別的是若合金含有Ga及Zr,在處理過程中合金粉體 被細化,添加的Ga、Zr等元素會成為再形成2:14:1相之成核種子,因此重新形成之2:14:1細磁粉得以保有原先粗粉之方向性,亦即為有用之異方性 磁粉。以此異方性磁粉可製成磁能積21 MGOe之壓縮磁石及16 MGOe之射出型磁石。


表7. 各種稀土膠磁用磁性材料特性及磁能積理論極限值。
化合物 Tc(K) 4pMs(T) Ha(MA/m) (BH)*maxTheoretical (kJ/M3)Real
SmCo5Sm2Fe17N3 988747 1.141.57 2220 259493 96(A)176(A)
Nd2Fe14B(Sm, Zr)(Fe, Co)10Nx 588- 1.601.70 5.66.2 509575 175(A)
Fe65Co35/Sm2Fe17N3SmCo5/Sm2Co17Fe3B/Nd2Fe14Ba-Fe/Nd2Fe14Ba-Fe/SmFe7Nx ----- 2.351.481.601.85- ----- 1090436300(I)400(I)- 164(I)66.1(I)93.4(I)80(I)
( A:異方性;I:等方性)

2.3.3 新型稀土膠磁粉之研究
目前之商用稀土膠磁粉以SmCo5及Sm2(Co, Fe, Cu, Zr)17 及NdFeB MQ系為主,最近幾年新材料之研究被認為最有可能商業化的包括Sm2Fe17Nx及(Sm,Zr)(Fe,Co)10Nx磁粉。
2.3.3.1. Sm2Fe17Nx系異方性磁粉
Sm2Fe17N3 為結晶異方性場相當大之材料,若以磁性來比較,它具有與Nd2Fe14B系HDDR異方性磁粉幾乎並駕其驅的高特性,例如其異方性壓縮磁石磁能積可達 21MGOe,射出磁石磁能積亦可達17MGOe,是相當具有商用價值的新型磁粉,惟由於它在使用時必須先予以微粉作業,而易造成本質矯頑磁力(iHc) 的降低,為防止該現象的發生造成特性上之衰減,而有以Zn粉做為粉體間之結合材料,亦可利用Zn在高溫下先行熔解而覆蓋Sm2Fe17N3磁粉減低其表面 因粉碎所造成之缺陷,iHc因而得以維持較高之值。另外亦有利用真空蒸鍍法在Sm2Fe17Nx微粉上覆蓋薄薄一層Zn,再利用該粉體製成異方性膠磁。有 蒸鍍Zn與未蒸鍍Zn之磁粉iHc經時變化比較,前者在120 oC 的大氣之下長時期仍然保持穩定之iHc,而後者則迅速衰退。本系列磁粉在磁性上是具有極高商用潛力的材料,惟在製作磁粉上必須先製成Sm2Fe17粉體再 予以適量滲氮處理使N原子擴散到晶胞內之八面體中心,因為N的作用使其延晶胞C軸方向產生磁異方性及極高之飽合磁化亮。在大量生產方面是比先前NdFeB 系HDDR及快速冷卻法(MQ)來得不經濟,其是否能被商業化有待考驗。
2.3.3.2. (Sm,Zr)(Fe,Co)10Nx
此系合 金粉為目前所開發出之磁石合金中具有最高飽和磁化量(1.7 T)之材料 (如 表7. 所列),其製作方法與Sm2Fe17Nx稍有差異。首先是利用快速冷卻法製成(Sm,Zr)(Fe,Co)10之合金薄帶,再經過退火獲致較佳之晶粒,最 後再予滲氮`理以產生足夠之iHc。其主相為半穩定的TbCu7結構,磁粉中包括了許多納米級的等方性微晶組織,有別於Sm2Fe17Nx的單結晶單磁區 磁粉,最終只能作成等方性磁石,由於其本身的高飽和磁化及微晶間之交互作用力而能獲致高磁能積。(Fe,Co)/(Sm,Zr)之比例 (Z) 對該磁粉之磁特性有明顯之影響,如 圖8. 所示,在 Z=9 左右可得到最佳之Br及(BH)max值,但iHc只能達7KOe左右。其中(Sm0.75Zr0.25)(Fe0.7Co0.3)9Nx之磁性質為Br =1.06 T,iHc=7.1 kOe,(BH)max=18.5 MGOe,與 a-Fe/Nd2Fe14B 複合納米晶磁粉之磁性相當。
三、國內之研究
1. 研究機構:
1977 年由金屬工業研究所開始研究Sr系異方性Ferrite及FeCrCo磁石。1984年起由中科院材發中心及工業技術研究院材料研究所開始研究 SmCo5、 Sm2TM17及NdFeB磁石等稀土磁石技術。而材料,機械及光電研究所分別從1988年起研究磁路分析及應用設計技術,時至今日僅賸下磁路分析及應用 設計技術在研究機構繼續進行著。
2. 大學:
清大材料所在稀土永磁相關之研究從以前到目前包括了Sm2TM17 、NdFeB 、Sm2Fe17Nx、 NdFeB nanocomposites及NdFeB & ferrite thin films。最近幾年主要以NdFeB nanocomposites薄帶及 NdFeB & ferrite thin films為主。逢甲大學材料所之研究則包括了Sm2TM17、 SmCox 磁粉、Sm2Fe17Nx及 NdFeB thin films。台大材料所則以Sr-ferrite、 MnAlC & PtFe thin films 為主。成大材料所亦以磁膜研究為主包括了PtCo & PtFe thin films等。中正大學物理所之研究範圍包括了1:12 型nitride、 Sm2Fe17Nx、NdFeB & Sr-ferrite thin films、新型高性能 a-Fe/Nd2Fe14B 型複合磁粉以及高磁能積及高溫型燒結NdFeB磁石,最近幾年則以後兩者之研究主題為重點。總体而言,目前以納米晶稀土磁粉之研究僅賸清大材料所及中正物 理所兩處。而高性能燒結磁石之研究則僅中正物理所一處。國人在高性能稀土永磁材料之研究所投入之人力大約僅佔中國大陸之5%而已。可幸的是在永磁薄膜、新 型高性能 a-
Fe/Nd2Fe14B 型複合磁粉以及高磁能積及高溫型燒結NdFeB磁石的研究成果方面國人的表現卻有過之而無不及。
四、結論
稀 土燒結磁石挾其較強的磁能積及矯頑磁力,而得以使其下游資訊、電子、電機產品達到輕薄短小化或省電化。SmCo5 磁石因磁性較低已少有應用,而Sm2TM17型磁石因磁性較高且居里溫度最高,因而適用於需要抵抗高溫的環境,使用溫度達400oC以上已非難事。 NdFeB磁石磁性最高,已廣泛被應用到一些較低溫的環境(<150 oC),而最高亦可達到220 oC之高溫,其產量及產值都是目前所有永久磁石之最。
稀土膠磁因為製作容易又可製成薄肉多極化,已成為許多資訊、機電產品之不可或缺之永磁材料。 NdFeB MQ磁石挾其多年來的優勢將繼續主導著稀土膠磁的未來。而在其他需要較高磁性的應用場合,微晶NdFeB, a-Fe/ Nd2Fe14B及 Fe3B/Nd2Fe14B型複合納米晶磁粉有可能逐漸取代NdFeB MQ磁粉,高性能之(Nd,La)9.5-11(Fe,Co, M)balB10-10.5(M=過渡金屬)複合磁粉不僅磁性可高於商用NdFeB MQ磁粉、製程上亦與之相似而具有商用潛力。Sm2Fe17Nx及(Sm,Zr)(Fe,Co)9-10Nx之磁粉雖亦具極佳之磁性,但製程較冗長,大量 滲氮處理較難將會阻礙其應用之可能性。簡而言之,跨越2000年之後稀土膠磁仍將是以Nd2Fe14B為主相的磁粉(如NdFeB MQ、納米晶Nd2Fe14B及複合納米晶NdFeB磁粉)為主流。
參考文獻
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製鉄所の高炉から取り出された鉄は、今日では銑鉄(せんてつ)と呼ばれ、鋳鉄とは鋳物材料として供給される銑鉄(鋳物用銑)を意味するようになりました。かつて町工場などに数多く見られたキューポラは、銑鉄を溶かして鋳物をつくるための小型の溶銑炉(ようせんろ)です。

  鋳鉄製の鉄瓶やストーブなどは、ハンマーなどで強く叩くと割れてしまいます。鋳鉄は硬いがもろいという性質をもつ鉄なのです。割れてできた破面が灰白色~ 暗灰色の鈍い輝きをもつのは、含有する炭素によるものです。一般に鉄と呼ばれている金属材料は、鉄と炭素の合金で、炭素含有量が多くなるほど硬くもろくな り、少なくなるほど軟らかくて粘り強い性質をもつようになります。鋳鉄の炭素含有量は約2%以上で、約0.02%以下のものは軟鉄と呼ばれます。鋳鉄と軟 鉄の中間の炭素含有量をもつ鉄が鋼です。硬さと粘り強さをあわせもつため、刃物材料や建築材や構造材などに多用されています。

 昔は鉄と 鋼とは別の物質とみなされていました。熱した鉄を鍛え上げていくと、最後に純粋物質である鋼が残ると考えていたのです。この常識に疑問を抱いたのは、18 世紀フランスのレオミュールです。さまざまな実験を通して、鋼の材質は鉄が何らかの物質を吸収することによって生まれると説明しました。また、スウェーデ ンのベリマンは鉄には黒鉛(炭素の結晶)と似た物質が含まれ、その量は鋳鉄、鋼、鍛鉄(錬鉄)などによって異なることを明らかにしました。
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鋼 が鉄と炭素の合金であることがわかってもなお、鋼には多くの謎が残されていました。たとえば熱した鋼を水の中に投じて急冷すると、硬さが著しく向上しま す。これは刃物の鍛造において焼き入れと呼ばれる工程です。逆に刃物を熱してから室温で放置すると、なまって切れ味が悪くなってしまいます。これを焼きな ましといいます。炭素の含有量が変わるわけではないのに、なぜ鋼の性質にこうした変化が生まれるのでしょうか?

 19世紀になると、顕微鏡を用いた観察により、この謎が解かれました。同じ炭素含有量の鋼でも、ミクロの金属組織にさまざまな違いがあることが発見されたからです。

  鉄と炭素がほどよく固溶した状態をオーステナイトといいます。炭素量がやや多いオーステナイト状態の鋼をゆっくりと冷やすと、セメンタイト(Fe3C)の 結晶が析出します。鋼の硬さはこのセメンタイトによって生まれます。タングステンカーバイド(WC)が切削工具材料に使われるように、金属炭化物はきわめ て硬い物質なのです。

 オーステナイト状態から急冷すると、炭素はセメンタイトの結晶をつくることができず、鉄の結晶の中に割り込んでしまいます。この状態をマルテンサイトといい、鉄の結晶格子が歪むために硬度が増すのです。これを利用したのが刃物の焼き入れです。

  金属組織学は数多くの特殊鋼を生み出しました。錆びない鋼として開発されたステンレス鋼もその1つです。ステンレス鋼は約12%以上のクロムを含む特殊鋼 です。ステンレス鋼が錆びないのは、表面にクロムの酸化皮膜が形成されて、腐食を起こさない状態(不動態)をつくっているからです。つまり錆をもって錆を 制していることになります。
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