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轴 齿轮是变速箱中最主要的零件，其加工精度的高低直接影响变速箱的整体质量。目前我们采用的轮齿齿部加工方法是滚齿一剃齿法。要通过滚、剃齿工艺制造出高精 度齿轮，就必须把滚、剃工艺水平发挥到最好。而剃齿精度在很大程度上依鞍滚齿精度，所以滚齿中的一些误差项目必须严格控制，才能制造出高质量齿轮。滚齿是 一种常用的齿轮加工方法，在精度很高的滚齿机上，采用精密滚刀，可以加工出4—5级精度的轮齿。在普通级滚齿机上，用普通精度滚刀，只能加工出8级精度轮 齿。变速箱轴齿轮齿部要求的精度为8—7—7级，而且滚齿加工时主要是以两中心孔和端面做定位基准，因此分析滚齿的误差来源，掌握保证和提高加工精度的方 法非常重要。
1 滚齿加工精度分析
轴齿精度主要和运动精度、平稳性精度、接触精度有关。滚齿加工中用控制公法线长度和齿圈径跳来
保证运动精度，用控制齿形误差和基节偏差来保证工作平稳性精度，用控制齿向误差来保证接触精度。下面对滚齿加工中易出现的几种误差原因进行分析：
1.1 齿圈径向跳动误差(即几何偏心)
齿圈径向跳动是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于轮齿轴线的最大变动量。也是轮齿齿圈相对于轴中心线的偏心，这 种偏心是由于在安装零件时，零件的两中心孔与工作台的回转中心安装不重合或偏差太大而引起。或因顶尖和顶尖孔制造不良，{TodayHot}使定位面接触 不好造成偏心，所以齿圈径跳主要应从以上原因分析解决。
1．2公法线长度误差(即运动偏心)
滚齿是用展成法原理加工齿轮的，从 刀具到齿坯间的分齿传动链要按一定的传动比关系保持运动的精确性。但是这些传动链是由一系列传动元件组成的。它们的制造和装配误差在传递运动过程中必然要 集中反映到传动链的末端零件上，产生相对运动的不均匀性，影响轮齿的加工精度。公法线长度变动是反映齿轮牙齿分布不均匀的最大误差，这个误差主要是滚齿机 工作台蜗轮副回转精度不均匀造成的，还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与工作台圆形导轨不同轴造成，再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或 太紧也会影响公法线变动超差。
1．3齿形误差分析
齿形误差是指在齿形工作部分内，包容实际齿形廓线的两理想齿形(渐 开线)廓线间的法向距离。在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线齿形，总是存在各种误差，从而影响传动的平稳性。齿轮的基圆是决定渐开线齿形的惟一 参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，齿形势必也会有误差。基圆半径R=
滚刀移动速度／工作台回转角速度x cos ao (ao为滚 刀原始齿形角)，在滚齿加工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，由此可见，齿形误差主要是滚刀齿形误差决定的，滚刀刃磨质量 不好很容易出现齿形误差。同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动(即安装误差)也对齿形误差有影响。常见的齿形误差有不对称、齿形角误差(齿顶变肥或 变厚)、产生周期误差等。
1．4齿向误差分析
齿向误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿 向线的端面距离。引起齿向误差的主要原因是机床、{HotTag}刀架的垂直进给方向与零件轴线有偏移，或上尾座顶尖中心与工作台回转中心不一致，还有滚 切斜齿轮时，差动挂轮计算误差大，差动传动链齿轮制造和调整误差太大。另外夹具和齿坯制造、安装、调整精度低也会引起齿向误差。
1．5齿面粗糙度分析
齿面粗糙度不好一般有几种现象：发纹、啃齿、鱼磷、撕裂。
引起齿面粗糙度差的主要原因有以下几方面：机床、刀具、工件系统整体刚性不足、间隙大；滚刀和工件相对位置发生变化；滚刀刃磨不当、零件材质不均匀；切削参数选择不合适等。
2 提高滚齿加工精度的方法
通过以上对滚齿加工精度的分析，我们明确了滚齿加工过程中各种误差的产生来源，主要因素是所加工零件本身的精度、机床夹具、刀具以及整个工艺系统的精度、加工过程中的调整等。要提高滚齿加工精度，首先应从以上方面考虑采取相应措施，找到解决的方法。
2．1 提高齿坯本身的加工质量
齿坯本身的加工精度是影响齿圈径跳和齿向误差的重要因素。轴类零件一般以两中心孔作为定位基准，所以两中心孔的制造精度一定要保证，锥面租糙度好，不允许 有任何磕碰是关键。我公司用铣钻机加工中心孔，粗糙度能达到Ra3.2µm，有条件的情况下再研磨一下中心孔最好。用数控车床精车齿坯时还要保证滚齿定位 夹紧外圆、端面对两中心孔的跳动要求。外圆跳动一般不能超过O．05mm，端面跳动在0．03mm以内，以便作为滚齿加工精度提高的前提条件。
2.2 提高滚齿夹具的制造、安装精度
由前面的分析可知，滚齿夹具的制造、安装精度不高，会产生齿圈径向跳动和齿向误差。齿坯的安装精度也主要取决于夹具的制造精度和安装精度。对轴类零件而 言，滚齿夹具的结构一般考虑用上下顶尖和端面定位，夹紧外圆或端面的方法。因此，顶尖制造质量的好坏对轮齿齿圈径跳影响很大。实践证明，顶尖锥面粗糙度必 须达到Ra 0.8µm以下，而且对顶尖中心线的径向跳动不能大于0．008mm，锥面不允许有磕碰和过度度磨损。对定位套基准面要求与底面平行在0。 01mm以内。在提高夹具制造精度的同时，滚刀刀杆、刀垫、螺母的制造精度也应保证，设计时必须要求刀杆直径精度按6级制造，配合处表面粗糙度 Ra 0.08µm以下，两顶尖孔的同轴度要求在0.01mm以内,端面跳动在0.005mm以内，刀杆锥部与机床刀架主轴的接触面积在70%以上，螺母 拧在刀杆上后，其 端面对刀杆轴线的垂直度不大于0.01mm。在使用端面健刀时，端面键套两端面平行度和键槽对称度必须严格要求。{TodayHot} 值得注意的是，一般刀杆、滚刀系统在机床上安装好后用千分表检查刀杆安装精度和滚刀两端面的径向跳动和轴向窜动。但是去日本日产柴油株式会社研修时发现， 他们在进行零件的滚齿调整时，先将滚刀、刀杆、刀垫、螺母系统安装好，在专用检查胎具上用千分表检查两端轴台的径向跳动，调整检验合格后把滚刀系统安装在 机床上，再打表检查。这样调整好后，在加工每个零件的过程中即可稳定的保证滚齿精度要求。此外在调整夹具安装精度时一定注意，上尾座顶尖中心与工作台回转 中心应保持一致，装夹零件后检查其径跳不能超过0.01mm，或更换夹具磨损零件，以提高夹具的安装精度。
2．3 提高刀具的制造和刃磨精度
刀具本身的制造和刃磨精度对被切轮齿的齿形精度有很大的影响，因此，为了保证加工精度，必须正确选择刀具的精度等级和提高刀具的刃磨精度。刀具精度一般按 被加工齿轮的精度选择，用精度过高的滚刀加工一般的齿轮是不经济的，反之亦然。一般应委托专业制造滚刀的工具厂家来生产，从而保证滚刀的加工精度。使用磨 损了的滚刀滚齿时，会降低齿轮的齿形精度和恶化表面质量，也会加剧机床的振动。滚刀的磨损量在粗切时超过0.8-lmm或精切时超过0.2-0.5mm， 就需要重磨前刀面。滚刀的重磨精度对于滚刀的齿形精度有很大影响，必须十分重视。为了提高滚刀的刃磨精度，在定期对操作工作进行技能培训的同时，配备了先 进的M&M检测中心来检测滚刀的刃磨精度。{HotTag}在工艺控制上强化滚刀刃磨频次。实践证明，有效执行以上 方法，能够取得很好的效果。
2．4保证和提高机床本身的精度和调整精度
从前面的误差分析可知，机床传动链的传动误差 会造成齿轮的运动偏心，而且影响最大的环节是分度蜗轮副，因此，保持机床应有的工艺精度是保证齿轮加工精度的重要方面。如果发现滚齿后公法线长度变动超 差，就应检查机床工作台分度蜗轮副的啮合情况，如果啮合间隙超过0.03mm就应调整，保证始终在0.03mm以内，否则须对蜗轮副进行检修。在滚切斜齿 轮时，应注意差动挂轮比的计算要准确到小数点后五位或六位。
2.5降低齿面粗糙度的方法
采用适当的预热处理方法，使齿坯材质的内部组织均匀硬度一致，合选用滚齿切削参数充分进行冷却润滑，定期对滚刀进行刃磨等都是降低齿面粗糙度的有效方法。
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